Neo 57

Norma / Estándar Operacional
SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS – EVALUACION DE RIESGOS APLICADA A LAS MAQUINAS NEONEO 15

57: 2007
NEO 57: 2007

SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS
Evaluación de Riesgos
Aplicada a las Máquinas
Primera Edición: 2007
ESTA NORMA ESTABLECE:

LOS PRINCIPIOS GENERALES PARA EL PROCEDIMIENTO DE EVALUACION DE RIESGOS PARA PERMITIR
LA IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS Y EVALUAR LOS RIESGOS DURANTE TODAS LAS FASES DE LA VIDA
DE LA MAQUINA.
Preparada por: Subgerencia

1 de Riesgos Profesionales y Ambiente
NEO 152007
NEO 57: SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS – EVALUACION DE RIESGOS APLICADA A LAS MAQUINAS
NEO 57: 2007

Norma Estándar Operacional

Evaluación de Riesgos Aplicada a las Máquinas.
Primera Edición: Octubre, 2007
Revisión: 0
Norma Interna de uso exclusivo en la División CODELCO Norte, preparada y editada por la
Subgerencia de Riesgos Profesionales y Ambiente.
Este documento normativo debe ser revisado para su actualización con la periodicidad que
se requiera para su vigencia actualizada.
Documento disponible en la INTRANET de la División, sitio de la Subgerencia de Riesgos

Profesionales y Ambiente.
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INDICE
Pág.
0. Introducción .......................................................................................................................................................... 5
1. Alcance y Campo de Aplicación ............................................................................................................................ 5
2. Referencias Normativas ........................................................................................................................................... 6
3. Términos y Definiciones ........................................................................................................................................... 6
4. Principios Generales ................................................................................................................................................ 8
4.1 Concepto Básico ............................................................................................................................................... 8

4.2 Información para Evaluar el Riesgo Asociado a las Máquinas ............................................................................... 10
5. Determinación de los Límites de la Máquina ........................................................................................................... 10
6. Identificación del Peligro .......................................................................................................................................... 11
7. Estimación del Riesgo .............................................................................................................................................. 11
7.1 Generalidades ................................................................................................................................................... 11

7.2 Elementos del Riesgo ........................................................................................................................................ 12
7.3 Aspectos a Considerar cuando se Establecen los elementos de Riesgo ................................................................. 15
8. Evaluación del Riesgo (Reducción del Riesgo) ...................................................................................................... 18
8.1 Generalidades .................................................................................................................................................. 18

8.2 Obtención de los Objetivos de Reducción del Riesgo ........................................................................................... 18
8.3 Comparación de los Riesgos .............................................................................................................................. 19
9. Documentación ........................................................................................................................................................ 19
Anexos
A Ejemplos de Riesgos, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos ....................................................................... 23
B Métodos para Analizar los Peligros y Estimar el Riesgo Asociado a las Máquinas (Recomendados) ......................... 31
C Material Informativo (Bibliografía) – Métodos para Analizar los Peligros y Estimar los Riesgos .................................. 37
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PAGINA EN BLANCO
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Norma Estándar Operacional
0. Introducción
Considerando que los accidentes del trabajo originados por máquinas tienen una incidencia importante
en la siniestralidad laboral, principalmente en la ocurrencia de accidentes graves, resulta importante y
necesario disponer de un conjunto de normas técnicas internas de seguridad de las máquinas en la
División CODELCO Norte, que concuerdan en su totalidad con las disposiciones legales y reglamenta-
rias aplicables, aquéllas aprobadas por los organismos nacionales competentes, y con las normas
internacionalmente aceptadas, aplicables a la prevención y control de los riesgos asociados a los peli-
gros generados por las máquinas, derivados de la instalación o montaje, utilización, mantenimiento y
reparación.
La Norma Interna NEO 57: 2007 forma parte de un conjunto de normas técnicas de seguridad de máqui-
nas, cuyo propósito principal es establecer los principios generales para realizar el procedimiento de
evaluación de riesgos en las máquinas y optimizar los estándares de seguridad en CODELCO Norte,
para proteger la vida e integridad de las personas, propias de la División y de las empresas colaborado-
ras, cuyas tareas o funciones estén asociadas al uso, manejo, instalación, reparación y mantención de
máquinas.
Los distintos tipos de máquinas presentan diferentes niveles de riesgo, que deben tenerse en cuenta
para todo el período de vida útil de la máquina, como son los requisitos relativos a la etapa de diseño, de
aplicación y utilización de la máquina.
La evaluación de riesgos aplicada a las máquinas, es una serie de pasos lógicos que permiten a los
asesores de gestión de riesgos y supervisión encargada de examinar, de manera sistemática, los peli-
gros y riesgos derivados del uso de máquinas, para poder seleccionar las medidas de seguridad adecua-
das que permitan reducir el riesgo de incidentes / accidentes.
1. Alcance y Campo de Aplicación
Esta norma NEO 57: 2007 establece los principios generales para realizar el procedimiento sistemático
de evaluación de riesgos aplicado a las máquinas, mediante el cual se reúnen el conocimiento y la
experiencia de diseño, uso, incidentes, accidentes y daños relacionados con la máquina, para poder
identificar los peligros y evaluar los riesgos durante todas las fases de la vida de la máquina y permitir
adoptar medidas de seguridad (de control) adecuadas.
Esta norma proporciona una guía sobre la información que se requiere para poder efectuar la evaluación
del riesgo. Se describen los procedimientos para identificar los peligros y estimar el riesgo.
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Esta norma tiene como propósito proporcionar asesoría para la toma de decisiones relacionadas con la
seguridad de las máquinas y el tipo de documentación necesaria para verificar o chequear la evaluación
realizada.
Esta norma se aplica a todas las máquinas y sus componentes que puedan exponer a riesgo de inciden-
tes / accidentes al personal de CODELCO Norte y de las empresas colaboradoras.
Esta norma describe en forma general los principales métodos que pueden utilizarse para analizar los
peligros y los riesgos asociados a las máquinas (ver Anexo B).
2. Referencias Normativas
Esta norma se enmarca en las disposiciones legales y reglamentarias de seguridad y de prevención de

riesgos aplicables a las máquinas, como son:
• Decreto Supremo Nº 72 de 1985 del Ministerio de Minería, que establece el Reglamento de Segu-
ridad Minera, fijado por el D.S. Nº 132 de 2002, publicado en el Diario Oficial de 7 de febrero de 2004
(artículos Nos. 56 y 57) y el Decreto Supremo Nº 594, de 1999 – Reglamento sobre Condiciones
Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo de 1999, del Ministerio de Salud,
publicado en el D.O. de 29 de abril de 2000 y sus modificaciones.
Esta norma interna NEO 57: 2007, está basada y concuerda en su totalidad con la Norma Chilena N Ch
2929 - 2004 – Seguridad de Máquinas – Principios para la Evaluación de Riesgos, que es una norma
idéntica a la versión en inglés de la Norma Internacional ISO 14121: 1999 – Safety of Machinery –
Principles of Risk Assessment, (correspondencia con Norma Internacional).
Otras Referencias Normativas
• N Ch 2859 / 1: 2004 – Seguridad de las Máquinas – Conceptos Básicos, Principios Generales para
el Diseño – Parte 1: Terminología Básica, Metodología.
• N Ch 2859 / 2: 2004 – Seguridad de Máquinas – Conceptos Básicos, Principios Generales para el

Diseño – Parte 2: Principios y Especificaciones Técnicas.
• NEO 15: 2007 – Seguridad de las Máquinas – Defensas / Resguardos / Protecciones de Seguridad
– Requisitos Generales para el Diseño y Construcción de Defensas o Resguardos Fijos y Móviles.
(División CODELCO Norte).
• Norma EN 1050 – Seguridad de las Máquinas – Principios de Evaluación de Riesgos. (Normativa

Europea).
3. Términos y Definiciones
Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones siguientes:
Máquina; Maquinaria: Conjunto de partes o componentes vinculados, en que por lo menos uno de ellos
se mueve, con dispositivos apropiados de accionamiento de la máquina, circuitos de control y energía, etc.,
unidos para una aplicación específica, en particular para procesar, tratar, mover o envasar un material.
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El término maquinaria comprende también un conjunto de máquinas que para obtener el mismo fin, se
disponen y controlan para que funcionen como un todo integral.
Operador: Persona o personas o quiénes se asigna la tarea de instalar, operar, ajustar, mantener,
limpiar, reparar o transportar máquinas.
Peligro: Fuente o situación con potencial de producir un daño, en términos de una lesión o enferme-
dad, daño a la propiedad, daño al ambiente del lugar de trabajo, o una combinación de éstos.
Peligro Mecánico: Conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión, por la acción
mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados. Las
formas de los peligros mecánicos son, principalmente: aplastamiento de las partes del cuerpo humano,
cizallamiento, cortes o roturas, trituración, aspiración, atrapamiento, enganche, peligro de impacto,
acuchillamiento o perforación, fricción o abrasión, peligro de inyección o eyección de fluido a alta
presión.
Riesgo: Combinación de la probabilidad y consecuencia (grado de las posibles lesiones y daños a la

salud en una situación peligrosa) asociadas a la materialización de un peligro.
Seguridad: Condición de ausencia de riesgo.
Riesgo Residual: Riesgo permanente después de haber tomado las medidas de seguridad.
Situación Peligrosa: Cualquier situación en que la persona esté expuesta a uno o varios peligros.
Persona (trabajador) Expuesta: Cualquier persona situada parcial o completamente en la zona de

peligro o punto de peligro de una máquina.
Daño: Lesión física y/o deterioro a la salud o a equipos e instalaciones.
Zona de Peligro: Cualquier zona de la máquina situada a su alrededor en la que una persona se
expone a un riesgo de lesión o daño para la salud.
Diseño de una Máquina: Es una serie de acciones que incluyen:
a) El estudio de la máquina teniendo en cuenta todas las fases o etapas de su “vida”¨
1. Construcción
2. Transporte y Entrega
- Montaje, instalación
- Ajuste
3. Uso de Máquina
- Colocación, formación, programación o cambios en el proceso.
- Funcionamiento
- Limpieza
- Averías
- Mantenimiento
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4. Devolución, desmontaje y, dentro de los requisitos de seguridad; eliminación de la máquina.
Dispositivo de Seguridad: Dispositivos (diferente a as protecciones) que elimina o reduce el riesgo,

sólo o utilizado junto con una protección o resguardo.
Dispositivo de Activación (Control: Dispositivo de control adicional accionado manualmente, que se

utiliza junto con un control de arranque y que, al accionarse continuamente, permite a la máquina
funcionar.
4. Principios Generales
4.1 Concepto Básico
La evaluación del riesgo es una serie de etapas lógicas para poder examinar, en forma sistemáti-
ca, los peligros asociados a las máquinas. Siempre que sea necesario, a la evaluación del riesgo;
producto de los diversos peligros que presenta una máquina y las categorías previsibles de perso-
nas expuestas a los riesgos, le sigue la etapa de reducción del riesgo descrita en los términos y
definiciones de Norma N Ch 2859 / 1 - 2004.
De acuerdo con el resultado de la evaluación del riesgo, se determina si el nivel de riesgo es no

aceptable. Si el nivel no es aceptable, el proceso de evaluación se repite (proceso iterativo) para
implementar medidas de control que permitan eliminar el peligro y/o reducir el riesgo, tanto como
sea posible.
La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad de control apropiadas, no

forman parte de la evaluación del riesgo.
La evaluación del riesgo incluye: (Ver Figura Nº 1)
• El análisis del riesgo
1. Determinación de los límites de la máquina (Ver cláusula 5 de esta Norma);
2. Identificación del peligro (ver cláusula 6);
3 Estimación del riesgo (ver cláusula 7);
• La evaluación del riesgo (ver cláusula 8)
El análisis del riesgo proporciona la información requerida para la evaluación del riesgo que, a su
vez, permite hacer juicios sobre la seguridad de la máquina.
La evaluación se basa en las decisiones con juicio. Estas decisiones deben estar respaldadas
por métodos cualitativos complementados, en lo posible, por métodos cuantitativos. Los méto-
dos cuantitativos son particularmente apropiados cuando la gravedad y la extensión del daño
previsible son altas.
Los métodos cuantitativos son útiles para evaluar medidas de seguridad alternativas y determinar
cual ofrece una mejor protección.
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Nota: La aplicación de métodos cuantitativos está restringida por la cantidad de datos útiles disponibles, y en
muchas aplicaciones el riesgo sólo se podrá evaluar cualitativamente.
La evaluación del riesgo se debe realizar de tal modo que se pueda documentar el procedimiento
seguido y los resultados obtenidos. (Ver cláusula 9 de esta Norma NEO).
Evaluación del Riesgo Iterativo

Para Obtener Seguridad
(Proceso Repetitivo y Reiterativo)
INICIO
Determinación de los
límites de la Máquina (Ver
cláusula 5 de esta Norma)
Identificación del Peligro

Análisis del Riesgo
(Ver cláusula 6)
Estimación del Riesgo

(Ver cláusula 7)
Evaluación del Riesgo
Evaluación del Riesgo

(Ver cláusula 8)
¿Es Segura SI FINAL

La Máquina? (Evaluación)
NO
Reducción del Riesgo
Nota: La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad apropiadas, no forman
parte de la evaluación del riesgo.
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4.2 Información para Evaluar el Riesgo Asociado a las Máquinas
La información para realizar la evaluación del riesgo y cualquier análisis cualitativo y cuantitativo
debe incluir, según corresponda, lo siguiente:
• Determinación de los límites de la máquina (ver cláusula 5);
• Requisitos para las fases de vida de la máquina;
• Dibujos del diseño u otros medios para establecer la naturaleza de la máquina;
• Información concerniente al suministro de energía;
• Cualquier historial relacionado con accidentes e incidentes;
• Cualquier información sobre daños a la salud.
La información se debe actualizar a medida que se desarrolla el diseño y cuando se requieran

modificaciones.
Con frecuencia es posible establecer comparaciones entre situaciones de peligro similares, aso-
ciadas a diferentes tipos de máquinas, siempre que exista suficiente información sobre los peli-
gros y las circunstancias de los accidentes.
La ausencia de un historial de accidentes, un pequeño número de accidentes o accidentes de

poca gravedad, no debe conducir a la presunción automática de la existencia de un riesgo bajo.
Para el análisis cuantitativo, se pueden usar los datos de las bases de datos, manuales, de
laboratorios y especificaciones de los fabricantes, siempre que exista confianza en la idoneidad
de los datos. La incertidumbre asociada a estos datos debe ser indicada en la documentación
(ver cláusula 9, Documentación).
Para suplementar los datos cualitativos, se pueden usar los datos basados en el consenso de
opinión, derivados de la experiencia, de los expertos al utilizar por ejemplo, la Técnica DELPHI -
Ver en Anexo B.
5. Determinación de los Límites de la Máquina
La evaluación del riesgo debe tener en cuenta:
• Las fases de la vida de la máquina;
• Definir los límites de la máquina, incluyendo el uso previsto (tanto el uso correcto como el funcio-
namiento correcto de la máquina, así como también, las consecuencias de un mal funcionamien-
to o del mal uso razonablemente previsibles o los posibles errores de funcionamiento y utilización;
• Definir el rango total de usos previsibles o previstos de la máquina por parte de las personas,
identificadas por sexo, edad, mano usada en forma predominante, capacidades físicas limitantes
(por ejemplo, deterioro visual o auditivo, estatura, fuerza);
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• Nivel previo de capacitación, experiencia o habilidad de los usuarios previsibles, tales como:
1. Operadores (incluyendo personal de mantenimiento o técnicos);
2. Exposición de otras personas a los peligros asociados a la máquina, cuando se pueda

prever razonablemente.
6. Identificación del Peligro
Se debe:
• Identificar todos los peligros potenciales: Mecánicos, eléctricos, químicos, físicos, psicológicos,
ergonómicos, etc., asociados a la máquina;
• Identificar todos los riesgos interactivos, por ej.: áreas de acceso de carga, etc. (situaciones
peligrosas);
• Identificar los eventos peligrosos asociados a la máquina (fallas de la máquina, etc.).
Para el análisis sistemático de peligros e identificación de peligros y estimación del riesgo, se incluyen:
• Análisis preliminar del peligro (PHA);
• Métodos “¿Qué ocurre si...?”;
• Análisis del modo de falla y análisis de los efectos (FMEA);
• Análisis del modo, efecto y criticidad de las fallas (FMEAC);
• Análisis del árbol de fallas (FTA);
• Método MOSAR (Método Organizado para el Análisis Sistémico de Riesgos). (Ver Anexo B de
esta Norma NEO).
El Anexo A ofrece ejemplos de peligros, situaciones peligrosas y eventos peligrosos.
7. Estimación del Riesgo
7.1 Generalidades
Después de efectuar la identificación del riesgo (ver cláusula 6), se debe realizar la estimación del
riesgo para cada peligro, determinando los elementos de riesgo indicados en el párrafo 7.2.
Una vez determinados estos elementos, es necesario tener en cuenta los aspectos que se indi-
can en 7.3.
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7.2 Elementos del Riesgo
7.2.1 Combinación de Elementos del Riesgo
El riesgo asociado a una situación particular o a un proceso técnico, se deduce de la com-

binación de los siguientes elementos:
• Gravedad del daño (lesiones y/o daño a la máquina);
• Probabilidad de que ocurra ese daño, que es función de:
1. La frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro;
2. La probabilidad de que ocurra un evento peligroso (accidente);
3. Las posibilidades técnicas y personales de evitar o limitar el daño (por ejemplo,

reducir la velocidad, equipo de detención de emergencia, dispositivo habilitador,
conciencia de los riesgos, etc.).
Los elementos del riesgo se grafican en la figura Nº 2 y los detalles adicionales están
contenidos en los siguientes párrafos 7.2.2 y 7.2.3.
Existen diferentes métodos para el análisis sistemático de estos elementos del riesgo, los
cuales se indican en el Anexo B.
Nota: En muchos casos, no es posible determinar con exactitud los elementos del riesgo, sólo se pueden
estimar. Esto se aplica especialmente a la probabilidad de ocurrencia de un posible daño. En algunos casos,
no es posible establecer fácilmente la gravedad del posible daño. (Por ejemplo, en el caso de daño a la salud
debido a sustancias tóxicas o estrés).
Figura Nº 2
Elementos del Riesgo
GRAVEDAD PROBABILIDAD DE QUE

RIESGO
OCURRA ESE DAÑO.
Es una Y de la
Relacionado con el función Del posible daño que
puede resultar del FRECUENCIA Y DURACION
peligro considerado. de la
peligro considerado. DE LA EXPOSICION.
PROBABILIDAD DE QUE
OCURRA EL EVENTO PELI-
GROSO.
POSIBILIDAD DE EVITAR O
DE LIMITAR EL DAÑO.
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7.2.2 Gravedad (grado del posible daño)
La gravedad se puede estimar considerando:
• La naturaleza de lo que se debe proteger:
1. Personas;
2. Propiedad;
3. Medio ambiente.
• Gravedad de las lesiones o del daño a la salud:
1. Ligera (normalmente, reversible);
2. Seria (normalmente, irreversible);
3. Muerte;
• Alcance del daño (por cada máquina):
1. Una persona;
2. Varias personas.
7.2.3 Probabilidad de que Ocurra el Daño
La probabilidad de que ocurra el daño se puede estimar teniendo en cuenta los párrafos
7.2.3.1 a 7.2.3.3.
7.2.3.1 Frecuencia y duración de la Exposición
• Necesidad de acceder a la zona de peligro (por ejemplo, para operación nor-

mal, mantenimiento o reparaciones);
• Naturaleza del acceso (por ejemplo, alimentación manual de materiales);
• Tiempo transcurrido en la zona de peligro;
• Número de personas que requieren acceso;
• Frecuencia del acceso.
7.2.3.2 Probabilidad de que Ocurra un Evento Peligroso
• Confiabilidad y otros datos estadísticos;
• Historial de accidentes;
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• Historial de daños a la salud;
• Comparación de riesgos (ver 8.3)
Nota: La aparición de un evento puede ser de origen personal o técnico.
7.2.3.3 Posibilidades de Evitar o Limitar el Daño
a) Por quién está encargado del funcionamiento de la máquina:
1. Personas capacitadas;
2. Personas no capacitadas;
3. Sin personal.
b) Por la rapidez con que se presenta el evento peligroso:
1. Repentinamente;
2. Rápidamente;
3. Lentamente.
c) Por conocimiento del riesgo:
1. Mediante información general;
2. Mediante observación directa;
3. A través de señales de advertencia y dispositivos indicadores.
d) Por la habilidad personal de evitar o limitar el daño (por ejemplo, reflejos, agili-
dad, posibilidad de escape):
1. Posible;
2. Posible en ciertas condiciones;
3. Imposible.
e) Por la experiencia práctica y el conocimiento:
1. De la máquina;
2. De máquinas similares;
3. Sin experiencia.
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7.3 Aspectos a Considerar cuando se establecen los Elementos de Riesgo
7.3.1 Personas Expuestas
En la estimación del riesgo se debe considerar a todas las personas expuestas al peligro.
Esto incluye a los operadores y otras personas expuestas, para las que sea razonablemen-
te previsto o previsible que puedan ser afectadas por la máquina.
7.3.2 Tipo, Frecuencia y Duración de la Exposición al Peligro
La estimación de la exposición al peligro en consideración (incluyendo daños a la salud

ocupacional a largo plazo) requiere del análisis y la consideración de todos los modos de
funcionamiento y métodos de trabajo de la máquina. En particular, esto afecta la necesidad
de acceso durante la puesta en marcha, la instrucción, el cambio o corrección del proceso,
la limpieza, la detección de fallas y el mantenimiento de la máquina.
La estimación del riesgo debe considerar las situaciones en que es necesario modificar las
funciones de seguridad, por ejemplo, durante el mantenimiento.
7.3.3 Relación entre la Exposición y los Efectos
Se debe tener en cuenta la relación entre la exposición a un peligro y sus efectos. Se deben
considerar también los efectos de la exposición acumulada y los efectos sinérgicos. Cuan-
do la estimación del riesgo considera estos efectos debe, en lo posible, basarse en datos
apropiados reconocidos.
Nota: Pueden existir datos sobre accidentes para indicar la probabilidad y gravedad de las lesiones asocia-
das al uso de un tipo particular de máquina, con un tipo particular o específico de medida de seguridad.
7.3.4 Factores Personales
Los factores personales pueden afectar el riesgo y se deben tener en cuenta en la estima-
ción del mismo. Esto incluye, por ejemplo:
• Interacción de personas con la máquina;
• Interacción entre las personas;
• Aspectos psicológicos;
• Efectos ergonómicos;
• Capacidad de las personas de tener conciencia de los riesgos en una situación deter-
minada, dependiendo de su capacitación, experiencia y habilidad (auto cuidado).
La estimación de la habilidad de las personas expuestas debe considerar los aspectos

siguientes:
• Aplicación de los principios ergonómicos en el diseño de la máquina;
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• Habilidad natural o desarrollada para ejecutar las tareas requeridas;
• Conciencia de los riesgos;
• Nivel de confianza al efectuar las tareas requeridas, sin desviación intencional o no

intencional;
• Tendencia a desviarse de las prácticas de trabajo seguras y necesarias.
La capacitación, la experiencia y la habilidad pueden afectar el riesgo, pero ninguno de

estos factores se debe usar como sustituto de la eliminación del peligro, la reducción del
riesgo por medio del diseño o la utilización de defensas o resguardos, donde se puedan
implementar estas medidas de seguridad.
7.3.5 Confiabilidad de las Funciones de Seguridad
La estimación del riesgo debe considerar la confiabilidad de los componentes y sistemas,

por lo que se debe:
• Identificar las circunstancias que pueden dar como resultado daño (por ejemplo, falla
de un componente, falla de la energía, alteraciones eléctricas);
• Cuando sea apropiado, usar métodos cuantitativos para comparar medidas de seguri-
dad alternativas;
• Proporcionar información que permita seleccionar funciones, componentes y dispositi-

vos de seguridad apropiados.
Los componentes y sistemas identificados como capaces de proporcionar funciones críti-

cas, requieren de especial atención.
Cuando más de un dispositivo relacionado con la seguridad contribuye a una función de

seguridad, la selección de estos dispositivos debe ser consistente cuando se considere su
confiabilidad y su comportamiento.
Cuando las medidas de seguridad incluyen: organización del trabajo, comportamiento co-
rrecto, atención, uso del elemento de protección personal, capacitación o adiestramiento en
la estimación del riesgo, se debe considerar la confiabilidad relativamente baja de estas
medidas comparadas con las medidas técnicas de seguridad comprobadas.
7.3.6 Posibilidad de Frustrar o Evitar las Medidas de Seguridad
La estimación del riesgo debe considerar la posibilidad de frustrar o evitar las medidas de
seguridad. La estimación también debe tener en cuenta el incentivo de frustrar o evitar las
medidas de seguridad, por ejemplo:
• La medida de seguridad retarda la producción o interfiere con cualquiera otra actividad

o preferencias del usuario;
• La medida de seguridad es difícil de aplicar;
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• Están involucradas otras personas diferentes del operador;
• La medida de seguridad no es reconocida por el usuario o no es aceptada como

adecuada para su función.
La posibilidad de frustrar una medida de seguridad, depende del tipo de medida de seguridad
(por ejemplo, defensa ajustable, dispositivo de desplazamiento programable) y sus detalles
de diseño.
El uso de sistemas electrónicos programables introduce la posibilidad adicional de frustrar o

evitar la medida de seguridad si el acceso al software de seguridad no está diseñado y
vigilado correctamente.
La estimación del riesgo de identificar cuando las medidas relacionadas con la seguridad no
están separadas de otras funciones de la máquina y debe determinar hasta qué punto es
posible el acceso. Esto es de especial importancia cuando se necesita hacer un acceso
remoto, con fines de diagnóstico o corrección del proceso.
7.3.7 Capacidad para Mantener las Medidas de Seguridad
La estimación del riesgo debe considerar si las medidas de seguridad se pueden mantener
en la condición necesaria, para proporcionar el nivel de protección requerido.
Nota: Si no es posible mantener fácilmente la medida de seguridad en el orden de trabajo correcto, esto puede
constituir un estímulo para frustrar o evitar la medida de seguridad para permitir el uso continuado de la
máquina.
7.3.8 Información de Uso de la Máquina
La estimación del riesgo debe considerar la adecuada implementación de la cláusula 5

(determinación de los límites de la máquina), debido a la información sobre el uso que se
debe proporcionar con la máquina. (Manuales de Operación, Reglamento(s) Interno(s) de
Seguridad, Procedimientos de Operación y Normas de Seguridad).
8. Evaluación del Riesgo (Reducción del Riesgo)
8.1 Generalidades
Después de la estimación del riesgo, se debe efectuar la evaluación del riesgo para determinar si
se requiere reducir el riesgo, o si se ha obtenido la seguridad (riesgo aceptable). Si se requiere
reducir el riesgo, se deben seleccionar y aplicar medidas de seguridad apropiadas y repetir el
procedimiento (ver Figura Nº 1). Durante este proceso, que tiene la condición de repetirse o
reiterarse (proceso iterativo), es importante comprobar si se han creado peligros adicionales,
cuando se han aplicado medidas de seguridad nuevas. Si ocurren peligros adicionales, se deben
añadir a la lista de peligros identificados y volver a evaluar el riesgo.
La obtención de los objetivos de reducción del riesgo (ver 8.2) y un resultado favorable de la
comparación del riesgo (ver 8.3), permite garantizar la seguridad en la máquina.
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8.2 Obtención de los Objetivos de Reducción del Riesgo
La obtención de las condiciones siguientes, indicará que el proceso de reducción del riesgo puede
concluir cuando:
a) Se ha eliminado el peligro o se ha reducido el riesgo mediante:
1. El diseño o sustitución por materiales y sustancias menos peligrosas;
2. Defensas o resguardos y dispositivos de seguridad.
b) La defensa o resguardo seleccionado es de un tipo que, por experiencia, ofrece una condi-
ción segura para el uso previsto.
c) El tipo de defensa o resguardo seleccionado es apropiado para el uso en función de lo

siguiente:
1. Probabilidad de frustrar o evitar (la medida de seguridad);
2. Gravedad del daño;
3. Obstáculo para la ejecución de la tarea requerida.
d) La información sobre el uso previsto de la máquina es suficientemente clara.
e) Los procedimientos de operación para el uso de la máquina son compatibles con la habili-
dad del personal que usa la máquina, u otras personas que puedan estar expuestas a los
peligros asociados a la máquina.
f) Las prácticas seguras de trabajo recomendadas para el uso de la máquina y los requisitos
de capacitación relacionados, se han descrito adecuadamente.
g) El usuario de la máquina está suficientemente informado sobre los riesgos residuales, en

las diferentes fases de la vida de la máquina.
h) Si se recomienda el uso de elementos o equipos de protección personal, la necesidad de

estos elementos y los requisitos de capacitación para su uso se han descrito adecuada-
mente.
i) Las precauciones adicionales son suficientes.
8.3 Comparación de los Riesgos
Como parte del proceso de evaluación del riesgo, los riesgos asociados a la máquina se pueden
comparar con aquéllos de una máquina similar, siempre que se apliquen los criterios siguientes:
a) La máquina similar es segura;
b) El uso previsto y la manera según la cual están construidas ambas máquinas son compara-
bles;
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c) Los peligros y los elementos de riesgo son comparables;
d) Las especificaciones técnicas son comparables;
e) Las condiciones de uso son comparables.
El uso de este método de comparación, no elimina la necesidad de seguir el proceso de evalua-

ción del riesgo descrito en esta norma, para las condiciones específicas de uso.
9. Documentación
La documentación sobre evaluación del riesgo se debe mantener durante toda la vida útil de la máquina;
asimismo, la documentación asociada a nuevas evaluaciones originadas por posibles modificaciones
que se efectúen durante la vida útil (por ejemplo: debido a modificaciones o nueva ubicación de la
máquina).
Para el propósito de esta norma, la documentación sobre evaluación del riesgo debe demostrar el
procedimiento seguido y los resultados obtenidos. Esta documentación1) incluye, cuando sea pertinen-
te:
a) La máquina para la cual se hizo la evaluación (por ejemplo, especificaciones, límites, uso previs-
to);
b) Cualquier presunción pertinente que se haya hecho (por ejemplo; cargas, resistencias, factores
de seguridad);
c) Peligros identificados:
• Situaciones peligrosas identificadas;
• Eventos peligros considerados en la evaluación;
d) Información en la cual se basó la evaluación del riesgo. (Ver 4.2):
• Datos y fuentes usados (por ejemplo, historial de accidentes, experiencias obtenidas en

base a la reducción del riesgo aplicada a una máquina similar);
• Incertidumbre asociada a los datos usados y su impacto en la evaluación del riesgo.
e) Objetivos que se deben alcanzar mediante las medidas de seguridad;
f) Medidas de seguridad implementadas para eliminar los peligros identificados o para reducir los
riesgos (por ejemplo, de normas u otras especificaciones);
g) Riesgos residuales asociados a la máquina;
h) Resultado de la evaluación final del riesgo. (Ver figura Nº 1).
19
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Anexos
A Ejemplos de Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos ..................................... 23
B Métodos para Analizar los Peligros y Estimar el Riesgo Asociado a las

Máquinas (Recomendados) ...................................................................................................... 31
C Material Informativo (Bibliografía) – Métodos para Analizar los Peligros y

Estimar los Riesgos ................................................................................................................... 37
21
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Anexo A
Ejemplos de Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos
Tabla A.1
Nº PELIGROS
Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos
1 Peligros mecánicos debido a:
• Partes de máquinas o piezas de trabajo, por ejemplo:
a) Forma;
b) Ubicación relativa;
c) Masa y estabilidad (energía potencial de los elementos que se pueden mover por
efecto de la gravedad);
d) Masa y velocidad (energía cinética de los elementos en movimiento controlado o no

controlado);
e) Insuficiencia de resistencia mecánica.
• Acumulación de energía dentro de la máquina, por ejemplo:

f) Elementos elásticos (resortes);
g) Líquidos y gases a presión;
h) Efecto del vacío.
1.1 Peligro de trituración
1.2 Peligro de cizallamiento.
1.3 Peligro de cortes o roturas
1.4 Peligro de enmarañamiento
1.5 Peligro de aspiración o de atrapamiento
1.6 Peligro de impacto
1.7 Peligro de acuchillamiento o perforación
1.8 Peligro de fricción o abrasión
1.9 Peligro de inyección o eyección de fluido a alta presión
23
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
2 Peligros eléctricos debido a:
2.1 Contacto con personas con partes energizadas (contacto directo).
2.2 Contacto de personas con partes que se han energizado en condiciones de falla (contacto
indirecto).
2.3 Acercamiento a partes energizadas con alta tensión.
2.4 Fenómenos electrostáticos.
2.5 Radiación térmica u otros fenómenos tales como proyección de partículas fundidas y efectos
químicos de corto circuitos, sobrecargas, etc.
3 Peligros térmicos, que dan como resultado:
3.1 Quemaduras, escaldaduras y otras lesiones por el posible contacto de personas con objetos o
materiales con temperatura extramadamente alta o baja, por llamas o explosiones y también
por la radiación de fuentes de calor.
3.2 Daños a la salud por ambiente de trabajo frío o caliente.
4 Peligros generados por ruido, que dan como resultado:
4.1 Pérdida de audición (sordera), otros desórdenes psicológicos (por ejemplo: pérdida del equili-
brio, pérdida de la conciencia).
4.2 Interferencia con la comunicación hablada, señales acústicas, etc.
5 Peligros generados por la vibración
5.1 Uso de máquinas manuales que dan como resultado una variedad de desórdenes neurológicos
y vasculares.
5.2 Vibración de cuerpo completo, especialmente cuando está combinada con una mala postura.
6 Peligros generados por radiación
6.1 Radiación de baja frecuencia, radiofrecuencia; microondas.
6.2 Radiación infrarroja, visible y ultravioleta.
6.3 Rayos X y Rayos Gamma
24
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
6 Peligros generados por radiación
6.4 Rayos Alfa, Rayos Beta, electrones o haces de iones, neutrones.
6.5 Láseres
7 Peligros generados por materiales y sustancias (y sus elementos constituyentes) proce-

sados o usados por la máquina.
7.1 Peligros por contacto o inhalación de fluidos nocivos, gases, neblinas, humos y polvos.
7.2 Peligro de fuego o explosión.
7.3 Peligros biológicos o microbiológicos (virales o bacterianos).
8 Peligros generados por ignorar los principios ergonómicos en el diseño de la máquina,

como por ejemplo, peligros de:
8.1 Posturas no saludables o esfuerzo excesivo.
8.2 Consideración inadecuada de la anatomía brazo-mano o pierna-pie.
8.3 Uso descuidado del equipo de protección personal.
8.4 Iluminación local inadecuada.
8.5 Sobrecarga y subcarga mental, (estrés).
8.6 Error humano, conducta humana.
8.7 Diseño, ubicación o identificación inadecuados de los controles manuales.
8.8 Diseño o ubicación inadecuada de las unidades de presentación visual.
9 Combinación de peligros
10 Puesta en marcha imprevista, rebosamiento imprevisto / exceso de velocidad (o cual-

quier malfuncionamiento similar) debido a:
10.1 Falla / desorden del sistema de control.
10.2 Restauración del suministro de energía después de una interrupción.
10.3 Influencias externas sobre el equipo eléctrico.
25
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
10 Puesta en marcha imprevista, rebosamiento imprevisto / exceso de velocidad (o cual-
quier malfuncionamiento similar) debido a:
10.4 Otras influencias externas (gravedad, viento, etc.)
10.5 Errores en el Software.
10.6 Errores del operador (debido a incompatibilidad de la máquina con las características y habilida-
des personales, ver item 8.6).
11 Imposibilidad de detener la máquina en las mejores condiciones posibles
12 Variaciones de la velocidad de rotación de las máquinas herramientas
13 Falla del suministro de energía
14 Falla del circuito de control
15 Errores de ajuste
16 Rotura durante el funcionamiento
17 Caída o eyección de objetos o fluidos
18 Pérdida de la estabilidad / volcamiento de la máquina
19 Resbalones, tropezones y caídas de personas (relacionadas con la máquina)
Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos

Peligrosos debido a la Movilidad
20 Peligros relacionados con la función de recorrido
20.1 Movimiento cuando se pone en marcha el motor.
20.2 Movimiento sin conductor en la posición de conducción.
20.3 Movimiento sin que todas las partes se encuentren en posición segura.
20.4 Exceso de velocidad de la máquina controlada con el pie.
20.5 Exceso de oscilaciones de la máquina cuando se encuentra en movimiento.
20.6 Capacidad insuficiente de la máquina para bajar la velocidad, detenerse e inmovilizarse.
26
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
21 Peligros vinculados con la posición del motor (incluyendo puesto de conducción) en la
máquina.
21.1 Caída de personas durante el acceso a (o en / desde) la posición de trabajo.
21.2 Gases de escape / falta de oxígeno en la posición de trabajo.
21.3 Fuego (combustibilidad de la cabina, falta de medios de extinción).
21.4 Peligros mecánicos en la posición de trabajo:
a) Contacto con las ruedas;

b) Desplazamiento sucesivo;
c) Caída de objetos, penetración por objetos;
d) Rotura de partes que giran a alta velocidad;
e) Contacto de personas con herramientas o partes de la máquina (máquinas controladas
con el pie).
21.5 Visibilidad insuficiente desde las posiciones de trabajo.
21.6 Iluminación inadecuada.
21.7 Asiento inadecuado.
21.8 Ruido en la posición de trabajo.
21.9 Vibración en la posición de trabajo.
21.10 Medios de evacuación / salida de emergencia insuficientes
22 Peligros debido al sistema de control
22.1 Ubicación inadecuada de los controles manuales.
22.2 Diseño de los controles manuales y forma de uso inadecuados.
23 Peligros de la manipulación de la máquina (falta de estabilidad)
24 Peligros debido a la fuente de energía y a la transmisión de la energía
24.1 Peligros por causa del motor y las baterías.
24.2 Peligros por causa de la transmisión de la energía.
27
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
24 Peligros debido a la fuente de energía y a la transmisión de la energía
24.3 Peligros por causa de acoplamiento y remolque.
25 Peligros de / a terceras personas
25.1 Puesta en marcha / uso no autorizados.
25.2 Salida de una parte fuera de su posición de detención.
25.3 Falta o insuficiencia de medios de advertencia acústicos o visuales.
26 Instrucciones insuficientes para el conductor / operador de la máquina
27 Peligros mecánicos y eventos peligrosos
27.1 Caída de cargas, colisiones, golpeteo de la máquina causado por:
27.1.1 Falta de estabilidad.
27.1.2 Carga no controlada - sobrecarga - momentos de vuelco excedidos.
27.1.3 Amplitud de movimientos no controlada.
27.1.4 Movimiento imprevisto / involuntario de las cargas.
27.1.5 Dispositivos / accesorios de sostén inadecuados.
27.1.6 Colisión de una o más máquinas.
27.2 Causados por acceso de personas al soporte de la carga.
27.3 Peligros causados por descarrilamiento.
27.4 Causados por la resistencia mecánica insuficiente de las partes.
27.5 Causados por el diseño inadecuado de poleas, cilindros.
27.6 Causados por la selección inadecuada de cadenas, cintas, cables, eslingas, aparatos de izado
y accesorios y su integración inadecuada a la máquina.
28
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
27 Peligros mecánicos y eventos peligrosos
27.7 Peligros causados por el descenso de la carga bajo el control del freno de roce.
27.8 Peligros causados por condiciones anormales del montaje / ensayo / uso / mantenimiento.
27.9 Peligros causados por el efecto de la carga en las personas (impacto por carga o contrapeso).
28 Peligros eléctricos
28.1 Causados por iluminación.
29 Peligros generados por ignorar los principios ergonómicos
29.1 Visibilidad insuficiente desde la posición de la conducción.

Peligrosos debido a Trabajos Subterráneos
30 Peligros mecánicos y eventos peligrosos debido a:
30.1 Falta de estabilidad de los soportes que refuerzan el techo.
30.2 Falla de control de frenos o del acelerador de la máquina que se desplaza sobre rieles.
30.3 Falla o falta del control del anclaje de la máquina que se desplaza sobre rieles.
31 Movimientos restringidos de las personas
32 Fuego y explosión
33 Emisión de polvo, gases, etc.

Peligrosos debido al Izado o al Desplazamiento de Personas
34.1 Resistencia mecánica inadecuada; coeficientes de trabajo inadecuados.
34.2 Falla del control de carga.
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Tabla A.1
Nº PELIGROS
Peligrosos debido al Izado o al Desplazamiento de Personas
34.3 Falla de los controles en el transportador del personal (función, prioridad).
34.4 Sobrevelocidad del transportador del personal
35 Caídas de personas desde el transportador del personal (buses, carry alls)
36 Caída o volcamiento del transportador del personal
37 Error personal, comportamiento personal
30
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Anexo B
(Material Informativo)
Métodos para Analizar los Peligros y Estimar el Riesgo

Asociado a las Máquinas (Recomendados)
B.1 Generalidades
Existen numerosos métodos para analizar el peligro y estimar el riesgo. En este anexo se consultan
solamente algunos. También se incluyen técnicas de análisis del riesgo que combinan el análisis del
peligro con la estimación del riesgo.
No es obligatorio por parte de las personas que deben evaluar los riesgos de máquinas, la utilización de
los métodos y técnicas de análisis del riesgo descritas en esta norma, pero, se han incluido en esta
norma NEO como material de información y útil para analizar el peligro y estimar el riesgo.
Cada método se ha desarrollado para usos específicos o particulares, por lo tanto, puede que sea
necesario modificar ciertos detalles para aplicarlos en forma especial a las máquinas.
Existen dos tipos básicos de análisis de riesgo: el método deductivo y método inductivo. En el método
deductivo se supone un evento o suceso final y enseguida se buscan los eventos que podrían causar
este evento final. En el método inductivo, se supone la falla de un componente.
El análisis posterior identifica los eventos que podría originar esta falla.
Análisis Preliminar del Peligro (APR) o Método (PHA)
El análisis preliminar del peligro (APR) o de riesgos (Preliminary Hazard Analysis (PHA) es un método
inductivo, cuyo objetivo principal es identificar, para todas las fases de vida de un sistema / subsistema /
componente especificado, como en este caso las máquinas; los peligros, las situaciones peligrosas y
los sucesos o eventos peligrosos que podrían conducir a un accidente asociado a las máquinas.
El método de Análisis Preliminar de Riesgos o APR, identificada las posibilidades de accidentes y evalúa
cualitativamente el grado de lesión o de daño posibles para la salud.
El método de Análisis Preliminar de Riesgos / Peligro se puede considerar como una revisión de los
puntos asociados a las máquinas en los que pueda ser liberada energía de una forma incontrolada.
Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:
• Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente reactivas, tóxicas, sistemas

de alta presión, etc.).
• Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciación y propagación de fuegos y explo-

siones, sistemas de control).
31
NEO 152007
Procedimientos de Operación (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas y emergencias,

errores humanos, distribución de equipos).
Equipos de Seguridad (Sistemas de protección de la máquina, sistemas de protección contra incen-

dios asociados a la máquina o al entorno de los procesos, equipos de protección personal.
Los resultados del Análisis Preliminar de Riesgos deben ser registrados adecuadamente, de tal modo
que se perciban claramente los peligros identificados, la causa, la consecuencia potencial y las diferen-
tes medidas preventivas o correctivas.
Método de Análisis “¿Qué ocurre si...?” o “¿Qué pasaría si...?”
La traducción literal de método de Análisis “¿Qué pasa si...?”; es un método de análisis inductivo para
aplicaciones relativamente simples, y como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de
la presencia de eventos o sucesos (accidentes / incidentes que pueden provocar consecuencias adversas.
El método consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modi-

ficaciones de operación, funcionamiento y el uso de la máquina.
El método tiene un ámbito de aplicación amplio, que depende del planteamiento de las preguntas que
pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la investigación como: seguridad eléctri-
ca, protección contra incendios, seguridad personal, etc., asociada a la máquina.
En cada etapa en el proyecto de instalación, como en la operación de la máquina, se formula la pregunta

“¿Qué ocurre si...?” y se responde para evaluar los efectos de las fallas de los componentes o errores de
procedimiento, conducentes a la creación de peligros / riesgos en la máquina.
El método consiste en anotar sucesivamente todas las preguntas y respuestas, incluyendo peligros,
consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los comentarios de todos los equipos
y revisando las recomendaciones.
Para aplicaciones más complejas, el método “¿Qué ocurre si...?” se puede aplicar mejor usando una
lista de verificación y dividiendo el trabajo, para asignar ciertos aspectos del uso de la máquina a las
personas que tienen la mayor experiencia o habilidad para evaluar estos aspectos. Se auditan las
prácticas de los operadores y los conocimientos del trabajo. Se evalúa la adaptabilidad del equipo, el
diseño de la máquina, su sistema de control y su equipo de seguridad. Se revisa los efectos del material
que se está procesando y se auditan los registros de funcionamiento y mantenimiento.
Análisis del Modo de Falla y Análisis de los Efectos (FMEA)
El FMEA corresponde a Failure Mode and Effects Analysis, y es un método inductivo en el cual el
propósito principal es evaluar la frecuencia y las consecuencias de la falla de un componente o sistema,
o situaciones anormales en una máquina. El método FMEA establece finalmente qué fallas específicas
pueden afectar directamente o contribuir de una forma relevante al desarrollo de accidentes. Este
método no considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia inmediata de mala ope-
ración o situación de un componente o sistema de la máquina.
32
57: 2007
El método FMEA es un método inductivo cualitativo, que establece una lista de fallas, sistemática, con
sus consiguientes efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el diseño, o modificaciones
de una máquina.
En la etapa de diseño de una máquina, el método FMEA es útil para la identificación de resguardos o
protecciones adicionales que puedan ser fácilmente incorporados para la mejora de la máquina y siste-
mas.
En el período de operación de una máquina, el FMEA es útil para la evaluación de fallas específicas que
puedan inducir a accidentes potenciales.
Los resultados que proporciona este método son cualitativos y es más rápido de aplicar frente a otros
métodos más complejos, como puede ser el HAZOP o Arboles de Fallas (Análisis Funcional de Opera-
tividad).
Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de las Fallas (FMEAC)
La diferencia fundamental en relación con el método FMEA, es que el FMEAC, además de establecer
una relación entre los diferentes modos de falla de un equipo / máquina o sistema y las consecuencias
de cada uno de ellos, agrega a esta consideración el establecimiento de la criticidad de cada una de
estas fallas. Es decir, establece un orden relativo de importancia de las fallas en función de las conse-
cuencias de cada una de ellas.
En el informe final, se destacan las fallas que pueden provocar efectos de criticidad absolutamente
inaceptables (peligros para las personas y maquinaria).
Las medidas prioritarias irán dirigidas a aportar soluciones frente a estas fallas. Con estas consideracio-
nes adicionales, el resto del método FMEAC es igual al FMEA.
Método de Simulación de Defectos para los Sistemas de Control
Es un método inductivo donde los procedimientos de ensayo se basan en dos criterios: la tecnología y
la complejidad del sistema de control. Principalmente, se aplican los métodos siguientes:
• Ensayos prácticos en el circuito real y simulación de defectos en los componentes reales, particu-
larmente en zonas de duda, concernientes al comportamiento identificado durante la comproba-
ción teórica y el análisis;
• Simulación del comportamiento del control (por ejemplo, por medio de modelos de hardware y/o
software).
Siempre que se sometan a ensayo partes complejas relacionadas con la seguridad, generalmente es
necesario dividir el sistema en varios subsistemas funcionales y someter exclusivamente la interfase a
ensayos de simulación de defectos.
Esta técnica se puede aplicar también a otras partes de la máquina.
33
NEO 152007
Análisis de Arbol de Fallas (FTA)
El Método de Análisis de Arbol de Fallas (FTA: Fault Tree Analysis), es un método deductivo de análisis
que parte de la selección previa de un evento no deseado o evento que se pretende evitar; sea éste un
accidente de gran magnitud asociado a la máquina (explosión, fuga, derrame, etc.), o un suceso menor
(falla de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos, la(s) causa(s) origen(es) de los
mismos.
Primero se identifican los eventos peligrosos o máximos. En seguida, todas las combinaciones de las
situaciones o fallas individuales que pueda conducir a ese evento peligroso a evitar, conformando niveles
sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior.
El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denomina-
dos así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También, alguna rama puede
terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros, sea por falta de información o por la poca
utilidad de analizar las causas que lo producen.
Estimando las probabilidades de errores específicos, y usando después las expresiones aritméticas
apropiadas, se puede calcular la probabilidad de un evento máximo. El impacto de un cambio de
sistema en la probabilidad de un evento máximo, se puede evaluar fácilmente y de este modo el Método
de Análisis del Arbol de Fallas (FTA), facilita la investigación del impacto de las medidas de seguridad
alternativas. También, se ha encontrado que este método es útil para determinar la causa de los acci-
dentes.
El Análisis de Arbol de Fallas es una herramienta excelente para localizar y corregir fallas y puede
usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usa con mayor frecuencia para
analizar accidentes o como herramienta de investigación para señalar fallas. Al ocurrir un accidente o
una falla en una máquina, se puede identificar la causa origen del evento negativo.
Se analiza cada evento al hacer la pregunta “¿Cómo es posible que esto suceda?” Al contestar esta
pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no desea-
do. Este proceso lógico sigue hasta identificar todas las causas posibles.
A lo largo de este proceso, se usa o construye un diagrama lógico llamado árbol de falla para registrar los
eventos identificados. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que
resultan en el evento negativo.
En un diagrama lógico de análisis de árbol de fallas se usan símbolos que representan los tipos de
sucesos, las puertas lógicas y las transferencias.
El propósito principal del Análisis de Arbol de Fallas es ayudar a identificar causas potenciales de falla de
sistemas antes de que las fallas ocurran. También, puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del
evento más alto, utilizando métodos analíticos o estadísticos.
Método MOSAR (Método Organizado para el Análisis Sistémico de Riesgos)
El Método de Análisis MOSAR (Method Organized for a Systemic Analysis of Risks) es un enfoque
completo en 10 etapas.
34
57: 2007
El sistema que se analiza (máquina, proceso, instalación, etc.), se considera como un número de
subsistemas que interactúan. Para identificar los peligros, las situaciones peligrosas y los eventos
peligrosos se usa una tabla.
Mediante el uso de una segunda tabla, se estudia si las medidas de seguridad son adecuadas y una
tercera tabla, considera sus interdependencias.
Un estudio que utiliza herramientas conocidas (tales como FMEA) acentúa las posibles fallas peligro-
sas. Esto lleva a elaborar accidentes de ficción. Por consenso las ficciones se clasifican en una Tabla
de Gravedad.
Una nueva tabla, nuevamente por consenso, vincula la gravedad con los objetivos a cumplir mediante las
medidas de seguridad y especifica los niveles de comportamiento de las medidas técnicas y
organizacionales. En seguida, se incorporan las medidas de seguridad a los árboles lógicos y los
riesgos residuales se analizan mediante una tabla de aceptabilidad definida por consenso.
Técnica o Método DELPHI
La técnica DELPHI es un método para estructurar el proceso de comunicación grupal, de tal modo que
ésta sea efectiva para permitir a un grupo de personas, expertos o especialistas, como un todo, tratar
con problemas complejos.
La técnica DELPHI consiste, básicamente, en interrogar a un círculo de expertos o especialistas en

diversas etapas fases, a todos los participantes se comunica el resultado de la etapa previa junto con
información adicional.
En el método DELPHI se distinguen cuatro fases o etapas:
a) La primera fase se caracteriza por la exploración del tema en discusión. Cada persona contribuye
con la información adicional que considera pertinente.
b) La segunda fase comprende el proceso en que el grupo logra una comprensión del tema. Salen a
la luz los acuerdos y desacuerdos que existen entre los participantes, con respecto al tema.
c) La tercera fase explora los desacuerdos, se extraen las razones de las diferencias y se hace una
evaluación de ellas.
d) La cuarta fase es la evaluación final. Esto ocurre cuando toda la información, previamente reunida,
ha sido analizada y los resultados obtenidos han sido enviados como retroalimentación para nue-
vas consideraciones.
El método / técnica DELPHI es apropiado para el estudio de temas, en los cuales la información, tanto
del pasado como del futuro, no se encuentra disponible en forma sistemática; cuando esto ocurre, el
método DELPHI permite obtener dicha información y hacer uso de ella en forma más rápida y eficiente
que los métodos tradicionales.
Básicamente, la técnica DELPHI es un método de pronóstico que también se usa para generar ideas.
Este método es especialmente eficiente debido a que se limita a expertos o especialistas, que pueden
contribuir significativamente al estudio con sus conocimientos o experiencia.
35
NEO 152007
Método de Análisis Histórico de Accidentes
El Método de Análisis Histórico de Accidentes consiste en estudiar los accidentes registrados en el

pasado, en máquinas o equipos similares.
Se basa en informaciones de procedencia diversa:
• Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros de consulta).
• Banco de datos de accidentes informatizados.
• Registro de accidentes de la División, de otras Divisiones o empresas o aquéllos ocurridos en

cualquier país del mundo.
• Informes o peritajes realizados sobre los accidentes de mayor gravedad o con alto potencial de
pérdida.
36
57: 2007
Anexo C
(Material Informativo)
Bibliografía
Métodos para Analizar los Peligros y Estimar los Riesgos
Normas internacionales en las cuales se describen métodos para analizar los peligros y estimar los riesgos.
[1] ISO / IEC Guide 51: 1990 – Guidelines for the Inclusion of Safety Aspects in Standards.
[2] ISO 60812: 1985 – Analysis Techniques for System Reliability – Procedure for Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA).
[3] IEC 61025: 1990 – Fault Tree Analysis (FTA)
NOTA EXPLICATIVA NACIONAL
La Guía ISO / IEC Guide 51: 1990, tiene una versión actualizada al año 1999, cuyo título es “Safety Aspects –
Guidelines for the Inclusion in Standards”.
37
NEO 152007
PAGINA EN BLANCO
38
57: 2007
CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-

cional NEO 57: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Evaluaciones de Ries-
gos Aplicada a las Máquinas.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a

respetar estas disposiciones en mis labores o actividades diarias.
Nombre : ..........................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Area de Trabajo: ...................................................................................................

Archivo : .........................................
R.U.T. : .........................................
Firma : .........................................
Fecha : .........................................
Entregado por: .....................................................................................................

Cargo : ..........................................................................................................
Fecha : .........................................
Firma :
39
NEO 152007
PAGINA EN BLANCO
40
57: 2007
CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-

cional NEO 57: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Evaluaciones de Ries-
gos Aplicada a las Máquinas.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a

respetar estas disposiciones en mis labores o actividades diarias.
Nombre : ..........................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
cortar
Area de Trabajo: ...................................................................................................

Archivo : .........................................
R.U.T. : .........................................
Firma : .........................................
Fecha : .........................................
Entregado por: .....................................................................................................

Cargo : ..........................................................................................................
Fecha : .........................................
Firma : .........................................
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NEO 152007
NORMA ESTANDAR OPERACIONAL
Seguridad de las Máquinas
Primera Edición
Esta norma interna establece los principios generales para realizar el procedi-
miento sistemático de evaluación de riesgos, aplicado a las máquinas, para
poder identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados durante todas las
fases de la vida de la máquina, permitiendo adoptar medidas de control ade-
cuadas aplicables durante el diseño, fabricación, modificación y uso de la má-
quina.
Esta norma proporciona una guía sobre la información que se requiere para
poder efectuar la evaluación del riesgo. Se describen los procedimientos pra
identificar los peligros y estimar el riesgo.
Esta norma tiene como propósito proporcionar asesoría para la toma de decisio-
nes relacionadas con la seguridad de las máquinas y el tipo de documentación
necesaria, para verificar o chequear la evaluación realizada.
Se describen en forma general diferentes métodos para analizar los peligros y

estimar el riesgo.
NEO 57: 2007 42

Neo 57

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Norma / Estándar Operacional

SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS – EVALUACION DE RIESGOS APLICADA A LAS MAQUINAS NEONEO 15

NEO 57: 2007

ESTA NORMA ESTABLECE:

Preparada por: Subgerencia

NEO 57: 2007

SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS

Documento disponible en la INTRANET de la División, sitio de la Subgerencia de Riesgos

1. Alcance y Campo de Aplicación ............................................................................................................................ 5

2. Referencias Normativas ........................................................................................................................................... 6

3. Términos y Definiciones ........................................................................................................................................... 6

4. Principios Generales ................................................................................................................................................ 8

4.1 Concepto Básico ............................................................................................................................................... 8

5. Determinación de los Límites de la Máquina ........................................................................................................... 10

6. Identificación del Peligro .......................................................................................................................................... 11

7. Estimación del Riesgo .............................................................................................................................................. 11

7.1 Generalidades ................................................................................................................................................... 11

8. Evaluación del Riesgo (Reducción del Riesgo) ...................................................................................................... 18

8.1 Generalidades .................................................................................................................................................. 18

A Ejemplos de Riesgos, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos ....................................................................... 23

Norma Estándar Operacional

SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS

1. Alcance y Campo de Aplicación

Esta norma se enmarca en las disposiciones legales y reglamentarias de seguridad y de prevención de

Otras Referencias Normativas

• N Ch 2859 / 2: 2004 – Seguridad de Máquinas – Conceptos Básicos, Principios Generales para el

• Norma EN 1050 – Seguridad de las Máquinas – Principios de Evaluación de Riesgos. (Normativa

Riesgo: Combinación de la probabilidad y consecuencia (grado de las posibles lesiones y daños a la

Seguridad: Condición de ausencia de riesgo.

Persona (trabajador) Expuesta: Cualquier persona situada parcial o completamente en la zona de

Daño: Lesión física y/o deterioro a la salud o a equipos e instalaciones.

Diseño de una Máquina: Es una serie de acciones que incluyen:

a) El estudio de la máquina teniendo en cuenta todas las fases o etapas de su “vida”¨

4. Devolución, desmontaje y, dentro de los requisitos de seguridad; eliminación de la máquina.

Dispositivo de Seguridad: Dispositivos (diferente a as protecciones) que elimina o reduce el riesgo,

Dispositivo de Activación (Control: Dispositivo de control adicional accionado manualmente, que se

4.1 Concepto Básico

De acuerdo con el resultado de la evaluación del riesgo, se determina si el nivel de riesgo es no

La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad de control apropiadas, no

La evaluación del riesgo incluye: (Ver Figura Nº 1)

• El análisis del riesgo

1. Determinación de los límites de la máquina (Ver cláusula 5 de esta Norma);

2. Identificación del peligro (ver cláusula 6);

3 Estimación del riesgo (ver cláusula 7);

• La evaluación del riesgo (ver cláusula 8)

Evaluación del Riesgo Iterativo

Identificación del Peligro

Estimación del Riesgo

Evaluación del Riesgo

¿Es Segura SI FINAL

Reducción del Riesgo

4.2 Información para Evaluar el Riesgo Asociado a las Máquinas

• Determinación de los límites de la máquina (ver cláusula 5);

• Requisitos para las fases de vida de la máquina;

• Dibujos del diseño u otros medios para establecer la naturaleza de la máquina;

• Información concerniente al suministro de energía;

• Cualquier historial relacionado con accidentes e incidentes;

• Cualquier información sobre daños a la salud.

La información se debe actualizar a medida que se desarrolla el diseño y cuando se requieran

La ausencia de un historial de accidentes, un pequeño número de accidentes o accidentes de

5. Determinación de los Límites de la Máquina

La evaluación del riesgo debe tener en cuenta:

• Las fases de la vida de la máquina;