Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Eléctrica

Departamento de Ciencias e Ingeniería de Materiales
Carrera de:
Licenciatura en Ingeniería Electromecánica
Grupo:
1IE341(B)
Asignatura de:
Ciencia de los Materiales II
(7900)
Profesor:
Benigno Vargas
Instructor:
Rodrigo Caballero

ASIGNACIÓN #4
“Resumen de RECONOCIENDO LA CORROSIÓN”

Realizado por:
Gaitán, Guillermo 8-935-2019

Siguiendo los 3 grupos presentados, en que se dividen los problemas de corrosión, podría comparar
su propagación de la siguiente manera:

1. RECONOCIBLES A SIMPLE VISTA.

CORROSIÓN UNIFORME

Podría decirse que esta la forma más común que usualmente vemos de corrosión, ya que hace
referencia al adelgazamiento continua de una gran fracción de la superficie, apreciándose como
la opacidad de esta. Debido a que es fácil de visualizar, también es fácil de prevenir, impidiendo
que el adelgazamiento llegue al fracaso. No obstante, su aparición puede indica fallas en el
recubrimiento de protector, por lo que no debe tomarse a la ligera.

CORROSIÓN POR PICADURA

Primero que nada, esta forma de corrosión se puede dar debido a, factores químicos del agua
capaces de causar daños en la película protectora de óxido, aún así puede que ya hubiera
deficiencias en el revestimiento protector.
Hablando de una manera más teórica, la presencia de un área anódica anormal de la superficie
rodeada otra parte que se comporta como cátodo, lleva al inicio de este problema. Dado esto,
se puede presenciar como una cavidad en el material, difícil de localizar.

Debido a la falta de ventilación en esta cavidad, ella comportara como un ánodo, mientras que
la parte exterior se mezcla con la parte catódica del exterior, lo cual pudiese detener este daño,
pero debido a las corrientes de aire del exterior los orificios se van haciendo más grandes. No
obstante, estas picaduras no siempre se presentan como pozos descubiertos, también pueden
ser pozos cubiertos por una membrana semipermeable de productos de corrosión.

Es importante tomar en cuenta que este tipo de corrosión también tiende a aumentar la tensión
en el material, iniciando otras formas de corrosión.

CORROSIÓN POR GRIETA

Esta se presenta dentro de microentornos como bajo juntas, arandelas, material aislante,
cabezales de sujetadores; dentro de estas pequeñas superficies se crean celdas restringidas
debido al poco oxígeno, creando a su vez un comportamiento anódico, iniciando condiciones
corrosivas. Pero, no solo la falta de oxígeno crea estas condiciones, también es debido a cambio
en las características ácidas de la grieta, o por depósito de especies iónicas agresivas.

En resumen, se cual sea el medio de creación de este tipo de corrosión, este es agresivo y
dañino, siendo la falta de oxigeno la más común, por lo cual, en sistemas de aviación, este suele
ser un agraviante. Y esto dado que el poco contenido de oxígeno da pie a la formación de
ánodo, mientras que las partes de la superficie expuestas a la humedad del aire crean un
comportamiento de cátodo.

CORROSIÓN GALVÁNICA

Primero que nada, para que ocurra este tipo de corrosión se necesita de la presencia de tres
componentes, estos serían, metales electrónicamente distintos, deber existir un contacto
eléctrico entre estos, y a su vez debe haber presencia de un electrolito. Estos tres componentes
juntos ocasionan que uno de los metales electrónicamente distinto, se comporte como ánodo,
mientras que el otro se comporta como cátodo, es decir, uno se correo más rápido, cuando el
otro se va corroyendo lentamente, respectivamente. Esta situación nos lleva a entender el
porque del otro nombre que se le da a esta forma de corrosión, “corrosión por metales
diferentes”.
No obstante, este en un tipo de corrosión que puede evitarse a partir del previo diseño, tomando
en cuenta el potencial de corrosión de los materiales. Para esto existen las series galvánicas;
listas en las cuales se enumera la nobleza relativa de un material. Sirviendo como un medio para
seleccionar que metales se pueden unir, evitando una interacción galvánica; o en ciertos casos,
el grado de protección que se debe tener. Cabe destacar que estas series son más que nada una
guía cualitativa, pues no indican la velocidad de corrosión que puede presentarse.

Esto último se debe a que diversas condiciones adicionales pueden afectar este fenómeno, como
la falta de uniformidad en las superficies, y también los entornos. Además, como se mencionó
en un inicio, uno de los componentes necesarios era la presencia de un electrolito, por lo cual,
cada serie galvánica esta especificada para una solución en electrolito.

Ahora bien, también se debe tomar en cuenta la relación de área entre cátodo y ánodo, puesto
que, a mayor relación, igualmente lo será la corriente galvánica, por lo cual una relación muy
grande seria una situación para nada favorable.

Por último, es indispensable no olvidar el efecto de la conductividad eléctrica del electrolito,

puesto que si esta es baja la corrosión es igualmente relativamente pequeña; de lo contrario, la
corrosión puede ser mucho más severa en las áreas anódicas.

2. AQUELLOS QUE PARA DISCERNIR SE NECESITA AYUDA ESPECÍFICA

(penetrantes de tinte, partículas magnéticas o microscopía de baja potencia)

CORROSIÓN INTERGRANULAR

Este tipo de corrosión suele ocurrir adyacentes al límite de grano, debido a su comportamiento como
ánodo luego de perder algún componente necesario para una buena resistencia a la corrosión. Dicho
esto, es entendible que este fenómeno se reproduzca a lo largo del mismo límite de grano, afectando
gravemente las propiedades mecánicas de la estructura afectada. Esto a pesar de que la mayor parte de
los granos no sean afectados.

Debido a este comportamiento, dicho tipo de corrosión se suele comparar con efectos de segregación
química, en los cuales los granos se enriquecen de impurezas.

Una causa común de esta forma de corrosión es el recalentar una superficie luego de que esta ah
tenido varias pasadas de una soldadura. Además, puede ocurrir que ciertas aleaciones de base de
aluminio sean más fácilmente atacadas por este fenómeno debido a que suelen tener presente un
comportamiento ánodo.

LIXIVIACIÓN SELECTIVA

En esta ocasión, el fenómeno hace referencia a la eliminación de un elemento que forma parte
de una aleación, esto debido a la corrosión. Otra explicación para este fenómeno es la llamada
grafitización, que se utiliza para definir el hecho de como debido a una corrosión grafítica de la
fundición gris, luego de la disolución del hierro, permanece un grafito quebradizo.

En lo ultimo mencionado, una vez que ocurre esta corrosión, una parte de la masa de la aleación
permanece impregnada con productos de corrosión insolubles, ocasionando que esta se vuelva
más débil. Dicho esto, se recomienda que una vez que este daño sea descubierto, la pieza sea
reemplazada.

CORROSIÓN POR EROSIÓN

Ahora, este tipo de corrosión se identifica por la influencia de un flujo, es decir, una corrosión
inducida por el fluido, que debido a su movimiento puede aumentar el daño de alguna corrosión
ya presente. Otro componente importante en cuanto a que tan dañino puede ser este, es la
superficie metálica, pues en aleaciones blandas o aquellas que solo forman una película
superficial, comúnmente presentan una rápida aceleración de la corrosión.

Este fluido inducido puede trabajar de diversas maneras en conjunto con la corrosión, como, por
ejemplo:

 Corrosión controlada por transporte de fase: especifica que debido a que una fase liquida
se separa de otra o porque otra fase se forma a partir de este, la humectación de la superficie
de un metal depende del flujo.
 Erosión-corrosión: visualmente se presentan como pozos poco profundos, ocasionados por el
aumento de la corrosión debido a la eliminación mecánica por el flujo de la película protectora
de la superficie. Ya que este a su vez provoca variaciones de presión en la superficie del
material.

Dicho esto, es entendible porque es recurrente este tipo de daños en tuberías que están en
contacto con líquidos que contienen arena. No obstante, para evitar este daño entra en juego la
buena selección de los materiales, ya que simplemente conociendo la dureza de un material no
es suficiente para predecir que este soportara estos daños. Asique es necesario tomar en cuenta
otras especificaciones como evitar flujos turbulentos, cambios bruscos de direcciones del flujo y
cuidadosos alineamientos; esto se puede conseguir al evitar superficies rugosas y utilizando
diámetros más grandes.

CAVITACIÓN

Este tipo de corrosión es totalmente indeseable, ya que ocurre comúnmente en instrumentos

como bombas, ocasionando que innumerables piezas sean consumidas por la corrosión.
El motivo de todo esto, es debido a la rápida caída de presión del fluido en una tubería, al punto
de que ocurre un cambo de fase, creando burbujas de gas, o simplemente gas en ciertas
secciones de una bomba, y como ultimo estrago, se puede crear una esclusa de airea que
impedirá que el fluido siga circulando para actuar como enfriador.
Esto puede ocurrir en:
 En las válvulas cuando se opera en una posición casi cerrada
 Ciertas áreas afectadas por la geometría, como codos y expansiones de diámetro.
Para evitar este fenómeno se recomienda diseñar evitando caídas de presión por debajo de la
presión de vapor del líquido, así como el uso de protecciones catódicas y recubrimientos
elásticos.

CORROSIÓN POR FRICCIÓN

A este tipo de daño se le acredita la corrosión en las superficies ásperas, esto debido a
movimientos relativos como la vibración. Por lo cual, toda superficie expuesta a movimientos
bruscos como rodillos se caracterizan por este tipo de daño.
Así mismo, el roce continuo entre superficies que no están diseñadas específicamente para esto,
pueden desgastarse al punto de que su película protectora se elimina, exponiendo al metal a la
corrosión de la atmósfera.

3. Aquellos que solo pueden ser identificados definitivamente por microscopía óptica o
electrónica.

AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (SCC)

Siendo usualmente producto de una catastrófica combinación entre aleación, ambiente y estrés;
la combinación entre esfuerzos de tracción y ambiente corrosivos provocando el agrietamiento
del material. Pero, lo interesante es el hecho de comúnmente estos esfuerzos de tracción son
debido a tensiones residuales, ya sea por soldadura, tratamiento térmico, maquinado o
rectificado. Esto sumado a la corrosión que se produce debido a espacios confinados ayuda a
crear tensiones más significativas, creando un fenómeno que usual, pero comúnmente
fácilmente por alto.

Las fisuras provocadas por este tipo de fenómeno se muestras microscópicamente como grietas
intergranulares, lo cual da pie a lo dicho anteriormente; mientras que macroscópicamente estas
se hacen visibles por medio un comportamiento anormalmente frágil del material, mientras que
la superficie no presenta ataques; en resumen, es un problema difícil de detectar con
anterioridad, permitiendo que ocurran fallas totales del material.

Aun así, para prevenir este tipo de daños se recomienda los siguiente:
 Evitar o eliminar entornos con componentes corrosivos como hidróxidos, cloruros y
oxígeno.
 A su vez, evitar las grietas estancadas donde el cloruro y el hidróxido podrían
concentrarse.

CLORURO SCC

Se define como la corrosión por tensión de cloruro, provocada por las tensiones de tracción en
presencia de oxígeno e iones de cloruro en aceros inoxidables austeníticos; siendo su menara de
prevención el control de estos mimos. Este ataque puede ocurrir con facilidad en la industria
nuclear.

FATIGA POR CORROSIÓN

Al igual que el caso anterior, este ocurre por la combinación de tensiones y un ambiente
corrosivo. Ocasionada debido al desprendimiento de la película protectora, luego de sufrir un
algún proceso de fatiga; por lo cual este material se vuelve más sensible a los efectos corrosivos
de su entorno. Según que tan corrosivo sea este entorno, se puede decir que las fallas sucederán
más rápido.

Nuevamente al igual que lo presentado en el tema anterior, las grietas aquí ocasionadas son
transgranulares, teniendo en cuenta que incluso los ambientes con bajos niveles de componentes
corrosivos, pueden ocasionar considerables daños a estructuras. Por lo que se puede decir, que
ningún material es inmune a sufrir reducción en su característica de resistencia, estando en
presencia de tensiones cíclicas.

Aun así, es probable decir que para reducir la presencia de estos daños, se deberán reducir las
tensiones cíclicas y su vez tomando medidas preventivas contra los componentes corrosivos que
pueden existir en el entorno de trabajo de la estructura.

 Referencias
o Dr. Gonzalo Córdoba, PhD Rodrigo Caballero V., Reconociendo la corrosión.