SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

SENA
CENTRO DE TECNOLOGIA DE LA MANUFACTURA AVANZADA.

ACTIVIDA # 1

MONOZUKURU

APRENDIZ

JORGE HERNAN SANCHEZ MONSALVE

FICHA
1835809

INSTRUCTOR
STEWART BEDOYA

FECHA
MARZO 2020
1) MENSIONE LAS 5s
Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las 5S
japonesas o las 5S de la
calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar)
y Shitsuke (disciplina). El nombre del método (5S) se llama así porque está formado por 5
etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés

1.      Seiri – Eliminar
Seiri significa clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios para
poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario
de lo prescindible para evitar posibles despilfarros:
 Espacio
 Transportes innecesarios
 Menor inventario
 Tiempo para encontrar útiles
Para cada herramienta hay que preguntarse si es útil o no, y además si es útil ahora o en el
futuro.
Podemos encontrar como beneficios inmediatos de la fase Seiri los siguientes:
 Aumento de espacio en planta.
 Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos.
 Aumento en seguridad laboral.
2.      Seiton – Ordenar
Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del
proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos.
La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las
comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa.
Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar
donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la localización de los
recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización óptima en función de
dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento.
Con esta fase se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos
necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la
planta.
3.      Seiso – Limpieza e inspección
La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de
anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza
como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándolo desde un
punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta
con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como
 herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser
definitivos.
Los beneficios de esta fase (Seiso) son muy parecidos a la aplicación de una correcta política
de mantenimiento preventivo, y son básicamente el incremento del tiempo entre averías
(reducción del número de averías) y decremento del riesgo de accidentes laborales.
4.      Seiketsu – Estandarizar
La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los
beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimentar
determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera
óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo
de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea.
Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que
hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario.
Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción
nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones
realizadas.
5.      Shitsuke – Disciplina
Shitsuke significa disciplina. El objetivo de esta fase es hacer que las acciones derivadas de
las fases anteriores se automaticen y se convierta en una acción más del proceso
productivo.
2) MENSIONE LAS 7s
Las 7S de McKinsey (no confundir con la metodología 5S) es un modelo que señala los 7
factores básicos para que funcione cualquier organización.

Esta metodología se emplea para evaluar si la implantación de cualquier tipo de estrategia

es coherente con el día a día de la empresa. Si no es así, habrá que hacer cambios para
alinear la estrategia con la realidad.
¿Cómo funcionan las 7S?
Las 7S de McKinsey define múltiples factores a tener en cuenta, los cuales se dividen en dos
grupos:
 – Habilidades emocionales o Soft skills: Shared Values, Skills, Style y Staff.
 – Habilidades racionales o Hard skills: Strategy, Structure y Systems.
El modelo busca resaltar que la mayor importancia está en la combinación que se crea entre
los 7 factores. De esta manera, teniendo en cuenta todos los factores, se consigue alienar la
estrategia con el comportamiento diario y así mejorar los resultados de cualquier empresa.
Los siete factores a estudiar
Las 7S están compuestos por 7 esferas conectadas entre sí, con un elemento central que son
los “valores compartidos”.
Los factores son los siguientes:
1.  Style (estilo): El estilo es la cultura de la organización. Normalmente es la cúpula quien
debe establecer las bases de los comportamientos y buenas prácticas que marcarán el estilo
y la forma de ser de la empresa. Además, deben ser los directivos y jefes los primeros en dar
ejemplo al resto de empleados de la empresa.
 2. Staff (personal): Los empleados son la columna vertebral de cualquier organización y uno
de sus más importantes activos. Es por ello que la forma de tratar a los recursos humanos
debe estar alienada con la estrategia.
3. Systems (sistemas): Incluye los procesos internos y los sistemas de información que
posibilitan el funcionamiento de la empresa. Los procesos y la información pueden
compararse con la sangre que fluye por un cuerpo.
4. Strategy (estrategia): se basa en la manera de organizar y enfocar los recursos, para
conseguir los objetivos de la organización. Podríamos compararlo con el cerebro de una
organización.
5. Structure (estructura): Es la manera en que se organizan, se relacionan e interactúan las
distintas variables y unidades del negocio. La estructura puede ser departamental o no, con
una jerarquía lineal, matricial, divisional o de otro tipo. Asimismo, se puede dividir
geográficamente (local, estatal o plurinacional), de gestión centralizada o descentralizada,
etc.
También la estructura puede depender de la fórmula jurídica que tiene la entidad (sociedad
anónima, limitada, cooperativa, joint-venture…) y el modelo de expansión que se busca
(franquicias, orgánica, fusiones…).
6. Skills (habilidades): Se refiere a las habilidades y capacidades requeridas por los
miembros de la organización. Es lo que Michael Porte llama Competencias Centrales.
También puede referirse al know how de la compañía.
7. Shared values (valores compartidos): Los valores compartidos son el corazón de la
empresa. Lo que une a sus miembros y alinea a todos ellos en la misma dirección.

Las fortalezas de las 7S es que es una herramienta de diagnóstico para entender por qué las
organizaciones son ineficaces. Una vez analizados los puntos débiles y realizados cambios,
se conduce a un cambio organizacional, implicando al total de la compañía que puede hacer
mejorar significativamente su forma de funcionar y sus resultados.
3) MENSIONE LAS 9s
La metodología de las 9 S es una técnica para la gestión del trabajo que tiene como objetivo
alcanzar una mayor productividad con un mejor ambiente laboral. Es una filosofía basada en
el trabajo organizado y ordenado que pretende alcanzar un nivel de máxima calidad y su
impacto se observa a largo plazo.
Se originó en Japón con la marca Toyota, que estableció como objetivo lograr una nueva
cultura del trabajo de manera permanente. Para llevarla a cabo se requiere del compromiso
de la dirección de la organización.
Se basa en dos reglas básicas: “empezar por uno mismo” y “educar con el ejemplo”. El
mantenimiento de la nueva cultura del trabajo se basa en la disciplina y la constancia.
En 1960 surgió una metodología japonesa que se llamó “filosofía de las 5 S” y constaba de
cinco principios denominados: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. En su traducción al
español significan: “separar lo innecesario”, “situar lo necesario”, “suprimir a suciedad”,
“señalizar anomalías” y “seguir mejorando”.
La traducción de los nombres varía un poco entre un idioma y otro, pero los propósitos de
cada principio se mantienen y se expresan de manera muy similar a su versión japonesa
original.
Al poco tiempo de su publicación, la metodología fue actualizada para incorporar cuatro principios
más con el objetivo de estimular al individuo para que adopte los buenos hábitos como
una costumbre (es decir, a que adopte la filosofía de las cinco S previas).
Los nuevos principios se denominaron: shikari, shitsukoku, seishoo y seido que, en su
traducción al español significan: “seguir una línea de acción”, “ser perseverante”, “saber
coordinar” y “estandarizar las normas”.
Durante la década del sesenta la filosofía oriental aplicada al trabajo alcanzó una gran
repercusión en las empresas occidentales porque resultaba una acción de muy bajo costo,
permitía optimizar los recursos y ahorrar presupuesto, reducir la cantidad de accidentes
laborales y mejorar la calidad de la productividad.
Los nueve principios fueron incorporados en el sistema de gestión de calidad a nivel
mundial, denominado “Norma ISO 9001”, elaborado en 1947 por la Organización
Internacional para la Estandarización (ISO por sus siglas en inglés: International
Standardization Organization), organismo independiente, no gubernamental, que reúne a
empresas y organizaciones de todo el mundo.
En sus orígenes, la Norma ISO estaba estructurada en cuatro grandes etapas que permitían
ser implementadas en cualquier tipo de actividad empresarial e industrial, ya que no se
identificaba con un producto o servicio en particular. Al incorporar los principios japoneses,
la Norma ISO cobró mayor reconocimiento y logró ser más compatible con otras normas
implementadas en otros países.
Principios de la metodología de las 9 S
La metodología promueve nueve principios para que sean aplicados de manera constante y
puedan convertirse en una forma de trabajo diario. Los principios son:
 Seiri (separar lo innecesario). Consiste en clasificar los objetos que no resultan
necesarios o que no se utilizan con frecuencia y separarlos para decidir si serán
almacenados, vendidos, reciclados, regalados o desechados.
 Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo de manera
eficaz para identificar las clases de objetos, designarles un lugar definitivo y ahorrar
espacio con el fin de obtener lo que se necesita en el menor tiempo posible.
 Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más
grande que solo mantener la pulcritud. Cada individuo es responsable de la limpieza
 de su espacio de trabajo debido a que limpiando se encuentran situaciones
anormales y se mantienen en buen estado los insumos.
 Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener las tres
primeras S, entendiendo que deben aplicarse de manera conjunta, a fin de señalizar
y repetir los procedimientos para que sean una costumbre. Esto permite detectar o
reducir posibles problemas.
 Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir, en darle
continuidad y seguimiento al cambio de hábito según las 9 S. La persona que se
apega al orden y al control de sus actos es prudente y evidencia que es capaz de
generar trabajo de calidad y que se esfuerza por mejorar.
 Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de
acción y con la mente en positivo hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo,
al mantener los buenos hábitos en la práctica diaria, a través de la planificación y
control permanente de las tareas, de la limpieza, del orden o de
la puntualidad constante en su vida.
 Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en hacer todo el
esfuerzo por cumplirlo. Es una actitud que nace desde el convencimiento y se
manifiesta en entusiasmo día a día. Para ser posible, el compromiso debe
manifestarse en todos los niveles de la organización.
 Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos
los individuos trabajan al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. Esta manera de
trabajo se logra con tiempo y dedicación, manteniendo la buena comunicación entre
todos los empleados.
 Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se
consideran beneficiosos para la empresa o aquellas actividades que contribuyan a
mantener un ambiente de trabajo óptimo, a través de la implementación de normas,
reglamentos o procedimientos.
4) CUALES SON LOS BENEFICIOS DEL KAMBAN EN UNA LINEA DEPRODUCCION
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar
información entre los diferentes operarios y sistemas de una línea de producción, de una
empresa, o entre proveedor y cliente. Su propósito es simplificar la comunicación,
agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.
El ejemplo más común de “Kanban” son las etiquetas que se les incorporan a los productos
mientras son fabricados, para que posteriormente quede identificado a dónde tienen que
enviarse o qué características tiene.
Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir información acerca
nos dé información acerca de qué operaciones se deben hacer y con cada producto, en qué
cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

En la actualidad, en la mayoría de grandes empresas industriales y logísticas se han

automatizado los métodos Kanban, de forma que, por ejemplo, se pueden colocar etiquetas
con códigos de barras o QR que, de forma informatizada, al pasar los productos por cada
punto de control, el sistema los localiza automáticamente y da las órdenes necesarias para
que cada ítem llegue a su destino.
Beneficios en los procesos productivos:
1.- Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y transporte.
2.- Si se usa un sistema informatizado, permite conocer la situación de todos los ítems en
cada momento y dar instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada área de
trabajo.
3.- Prevenir el trabajo innecesario y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Ventajas en las operaciones logísticas:
1.- Mejor control del stock de material.
2.- Posibilidad de priorizar la producción: el tipo de producto con más importancia o
urgencia se pone primero que los demás.
3.- Se facilita el control de material.
Esta herramienta se implementa mediante 4 fases:
Fase 1: Diseñar el sistema Kanban que se usará posteriormente y formar al personal en los
principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en aquellas líneas de producción y actividades con más
actividad, donde se generan más problemas o donde sea más importante evitar fallos y
retrasos. El entrenamiento con el personal debe continuar en la línea de producción.
Fase 3: Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las opiniones
de los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Fase 4: En la última fase debe realizar la revisión del sistema Kanban, para mejorarlo en
base a la experiencia previa.

La herramienta Kanban se basa en unas reglas y consejos que deben cumplirse para poder
implementarla correctamente:
– La primera de las reglas es que no se debe mandar producto defectuoso a los procesos
subsecuentes. La producción de productos defectuosos implica costos tales como la
inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.
– La segunda regla es que los procesos subsecuentes requerirán solo lo necesario. Esto
significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en
la cantidad necesaria y en el momento adecuado.
 – La tercera nos dice que hay que producir solo la cantidad de producto requerida por el
proceso siguiente, por lo que se debe restringir la producción a lo requerido y fabricar según
llegue el pedido.
– La cuarta regla afirma que hay que optimizar la producción, de manera que podamos
producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace
necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera
que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
– En la quinta regla lo que se pretende es evitar las especulaciones: No vale especular sobre
si el proceso subsecuente va a necesitar más material la siguiente vez. Tampoco, el proceso
subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un
poco más temprano. Es muy importante que esté bien balanceada la producción.
– La sexta y última regla sirve para estabilizar y racionalizar los procesos. El trabajo
defectuoso existe si el trabajo no está estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado
en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
Conclusiones
Para concluir, vamos a resumir las razones por las que es interesante usar
Kanban: Se consigue aumentar la eficiencia en los procesos, evitar retrasos y no
desaprovechar recursos, pues se consigue una reducción de los niveles de inventario (stock),
reducción de tiempos muertos en procesos, mejor limpieza y mantenimiento, información
más rápida y precisa, minimización de productos no conformes y desperdicios, y evitar
sobreproducción.
5) CUALES SON LOS BENEFICIOS DE LOS POKAYOKE EN UNA LINEA DE PRODUCCION
Beneficios del Poka-yoke                      
 Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente
 Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales
 Asegura la calidad en la fuente no en el resultado
 Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas
Los Poka-yoke más convenientes
 Económicos
 Simples y fáciles de implementar
 Específicas para la necesidad determinada
 Desarrollados por todos los empleados.
6) MENSIONE QUE TIPOS DE POKAYOKE HAY Y COMO SE UBICAN EN UNA LINEA DE
PRODUCCION
Existen tres tipos de Poka-yoke
1. Tipo Contacto
El uso de formas, dimensiones o algunas otras propiedades físicas para detectar el contacto
o no contacto de una parte en especial
2. De numero constante
En caso de que un numero de movimientos o actividades no son hechas, una señal de error se
dispara.
3. De secuencia de desempeño
Asegura que los pasos a realizar se ejecutan en el orden correcto.
 V.gr.: el uso de un checklist para revisiones previas a un vuelo o el completar el llenado de
registros en una secuencia lógica
Aunque no hay reglas fijas, sino que todo depende del ingenio de los responsables de los
procesos, algunos mecanismos más
habituales son:
 Tacos de guía y topes para evitar colocar piezas o herramientas de forma incorrecta
 Alarmas y señales luminosas que avisen de posibles defectos
 Conmutadores de límite para comprobar la posición de las piezas o si éstas se retiran antes
de terminar el proceso
 Contadores que midan si se han hecho todas las operaciones a todos los productos
 Listas de chequeo de tareas, para comprobar se han realizado todas las partes del proceso.
7) MENSIONE LAS PARTES QUE CONFORMA UN CALIBRADOR PIE DE REY, QUE TIPOS DE
MEDIDAS `PUEDO SACAR CON UN CALIBRADOR

1) Superficies para mediciones externas.

2) Superficies para mediciones internas.
3) Varilla para mediciones de profundidad.
4) Superficie de referencia para mediciones de escalones.
5) Escala de pulgadas.
6) Cursor.
7) Escale en milímetros (Regla).
8) Escala de vernier (Reglilla).
9) Tornillo de fijación
10) Superficie de referencia
 8) CUALES SON LAS TRES FORMAS DE MEDIR EN UN CALIBRADOR PIE DE REY
El calibre nos permite realizar mediciones internas, externas, y también de profundidad.
Para conseguir la máxima precisión es imprescindible que el calibre esté situado
completamente recto y nivelado con la superficie a medir.

9) MENSIONE LOS SEIS CONCEPTOS BASICOS PARA LEVANTAR UNA CARGA

ADECUADAMENTE
 Espalda recta
 Rodillas paralelas a los hombros
 Anclaje o pie delante del otro
 Carga próxima al cuerpo
 Depositacion directa en estantería
MÉTODO PARA LEVANTAR UNA CARGA
Para levantar una carga se pueden seguir los siguientes pasos:
1. Planificar el levantamiento:
o Seguir las indicaciones que aparezcan en el embalaje acerca de los posibles riesgos de la
carga, como pueden ser un centro de gravedad inestable, materiales corrosivos, etc.
o Si no aparecen indicaciones en el embalaje, observar bien la carga, prestando especial
atención a su forma y tamaño, posible peso, zonas de agarre, posibles puntos peligrosos, etc. Es
conveniente alzar primero un lado, ya que no siempre el tamaño de la carga ofrece una idea
exacta de su peso real.
o Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final del levantamiento, retirando
los materiales que entorpezcan el paso.
o Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados.
2. Colocar los pies: separar los pies para proporcionar una postura estable y equilibrada para el
levantamiento, colocando un pie más adelantado que el otro en la dirección del movimiento.
3. Adoptar la postura de levantamiento:
o Doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda derecha el mentón metido.
o No hay que girar el tronco ni adoptar posturas forzadas.

4. Agarre firme: sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo. Cuando sea
necesario cambiar el agarre, hay que hacerlo suavemente o apoyando la carga, ya que incrementa los
riesgos.
5. Levantamiento suave: levantarse suavemente, por extensión de las piernas, manteniendo la espalda
derecha. No hay que dar tirones a la carga ni moverla de forma rápida o brusca.

6. Evitar giros: procurar no efectuar nunca giros, es preferible mover los pies para colocarse en la posición
adecuada.
7. Carga pegada al cuerpo: mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el levantamiento.
8. Depositar la carga: Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura importante, por ejemplo, la
altura de los hombros o más, hay que apoyar la carga a medio camino para poder cambiar el agarre.
Depositar la carga y después ajustarla si es necesario. Realizar levantamientos espaciados.
 
10) COMO SE DEFINE UN CUELLO DE BOTELLA
El término cuello de botella es:
En un proceso productivo, una fase de la cadena de producción más lenta que otras, que
ralentiza el proceso de producción global.
El cuello de botella determina la cantidad de piezas posibles después de un determinado
periodo de tiempo. Es importante identificar los cuellos de botella en los procesos de
producción y sobre todo efectuar un análisis profundo en como aumentar la eficiencia en
esta operación.
Se denomina así a aquellas actividades que disminuyen el proceso de producción,
incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo cual genera un
aumento en el costo final del producto. Para evitarlo, las empresas deben identificar cuáles
son las principales causas que las generan.
Ejemplo : Falta de materiales, Personal mal preparado, Falta de almacenes.
Identificar los cuellos de botella en un proceso de producción ayudará a que tu empresa
evite contratiempos y pérdidas que serán difíciles de recuperar.