 Gracias al almacenamiento el humano se

hizo sedentario.
 Evidencias de conservación de granos desde
el año 8,000 a.C. (Neolítico, en la edad de
piedra).
 Actualmente es fundamental para la
industria del cereal.
 Pérdidas de 50% durante el almacenamiento en

países subdesarrollados.

 Hasta el 25-50% en América latina.

 El consumo de granos contaminados con hongos

y sus metabolitos causa intoxicaciones en

humanos y animales.
 Preservar la integridad del grano.

 Estandarizar, clasificar y seleccionar los granos

para darles un apropiado valor comercial.
Contenido de humedad.
Cantidad de material extraño.
Porcentaje de granos dañados, fisurados o
quebrados.
Evidencia de contaminación con insectos y/o
hongos.
 Existen muchos diseños de bodegas.
 Dependen del volumen, condiciones
climatológicas, economía y tipo de control de
insectos y microorganismos.
 Un grano bien almacenado dura años sin perder
su calidad original.
 Control de la humedad.
 El grano sigue vivo mientras haya humedad.
◦ Tasa de respiración
◦ Humedad relativa

 Deterioro:
◦ Intrínseco: Respiración y metabolismo germinativo.
◦ Extrínseco: Insectos, microorganismos, roedores y
aves.
 Mayor influencia en la velocidad del deterioro.
 Grano higroscópico (Equilibrio con ambiente).
 Condensación de humedad sobre el grano.
 Germinación de esporas de hongos.
 65% de H.R. o menos es adecuado.
 Humedad crítica de 14.5%
◦ Agua ligada o no disponible.
 Granos 11-14% Alta H.R.
> 75%
sanos y de en
viables almacen H.R.
humedad

Incrementa
Absorción •Histéresis Perdida de
de humedad latencia del tasa
por el grano •> 14.5% grano
respiratoria
 Grano
Activación de Incremento
genera
sistemas en tasa Autocatalítico
CO2, Agua
enzimáticos respiratoria
y calor

Grano con Susceptible Grano con Susceptible

humedad a ataque de humedad a ataque de
> 15.5% insectos > 16.5% hongos
 Las bodegas tienen el objetivo de preservar o
mejorar la calidad del grano para optimizar
su mercado.
 La evaluación del grano al momento de su
compra o llegada es importante.
 Muestradores para grano en movimiento:
◦ Mecánico de divergencia.
◦ Manual tipo pelícano o “Ellis”.
◦ Una muestra cada 12 toneladas.
 El esquema general de muestreo para
graneles en reposo sufrirá variaciones
substanciales, sobretodo, en dimensión,
ubicación y número de puntos adicionales de
extracción, debido a aspectos como los
siguientes:
◦ Dimensión del granel.
◦ Profundidad del granel.
◦ Tonelaje del granel.
◦ Tipo de vehículo que transporta el granel.
◦ Diseño de la instalación en que se almacena el
granel.
 Para granos en lotes a granel o en camiones
de carga, ferrocarril, bodegas de barcos, etc.
◦ Sonda de alvéolos de bronce y aluminio.
◦ Desde 70 cm hasta 2 metros.
◦ Más de 2 metros se usa un calador de profundidad
o sonda de bala.
Inclinación de 10°
“Calador”
El calador debe introducirse desde abajo hacia arriba,
con un movimiento de "vaivén" para hacer más fácil la
salida del producto. Después de retirar el producto, se
debe hacer una "X" con la punta del calador en el
orificio con el objeto de reacomodar la malla del saco.
 Cuando el lote contiene menos de 10 sacos,
todos los envases deben muestrearse.
 Si el lote contiene de 10 a 100 sacos, se
recomienda muestrear por lo menos 10
sacos.
 Para lotes mayores de 100 sacos, el muestreo
debe realizarse siguiendo las
recomendaciones de tablas.
 Las muestras deben colocarse en bolsas de
plástico selladas.
 El tamaño ideal de la muestra es de 2.5 Kg.
 Se inspecciona el grano:
◦ Al recibirse
◦ Durante su almacenamiento
◦ A la salida
 Se clasifican en base a los criterios estándar
(Humedad, peso hectolítrico, cantidad de
material extraño, porcentaje de granos
quebrados, insectos, etc.)
 Humedad por medio de:
◦ Probador Motomco (Conductividad eléctrica)
◦ Espectrofotómetros de IR cercano.
◦ Estufa con y sin vacío.
 Peso hectolítrico por medio de:
◦ Probador Winchester estandarizado.
 Granos quebrados, de tamaño menor,
extraños y dañados se separan manualmente
o por tamices.
 Las aflatoxinas son micotoxinas producidas
principalmente por hongos ubicuos del
género Aspergillus flavus, que se pueden
diseminar y contaminar los alimentos para
consumo humano y animal, principalmente
los cereales (maíz, trigo, soya, sorgo),
semillas oleaginosas, nueces y especias.
 Las condiciones óptimas para el crecimiento
del micelo del hongo están dadas por una
temperatura entre 36 y 38 ° C, una humedad
del 30% en el sustrato y 85% en el ambiente,
mientras que la producción de la toxina se
presenta a una temperatura entre 24 y 30 °C.

 La presencia de aflatoxinas en los cereales se

debe a la producción de cepas de hongos,
tanto en la etapa de cultivo como durante el
almacenamiento poscosecha de los granos.
 Generalmente por gravedad en camiones,
furgones de ferrocarril y similares a tolvas.
 Gusanos helicoidales o cangilones.
 Barcos con bazucas de alta velocidad o
presión.
 Si llegan granos húmedos se secan con aire
caliente o ventilación (No mayor a 40-45°C).
 Para animales generalmente no se limpian.
 Para consumo humano es obligatorio.
 El grano limpio tiene mayor precio y mejor
calidad.
 Sin impurezas no daña la maquinaria.
 Sistemas de aspiración:
◦ Individuales o integrados a las cribas
◦ Material vegetal, glumas, granos vanos, etc.
◦ El material menos denso es removido por un flujo
de aire.
 Mesas de cribado-vibrado:
◦ Remover materiales grandes
◦ Piedras, otros granos, etc.
◦ Mallas
◦ Material contaminante grande, granos clasificados y
material contaminante chico.
◦ 94-98% de limpieza
 Almacén al aire libre:
◦ El más sencillo
◦ En el piso
◦ Con un gusano helicoidal se levanta
◦ Forma de pila
◦ Protege contra lluvia (Capa superficial de grano)
◦ Se puede cubrir con plástico
 Elevadores planos mecanizados:
◦ Más populares
◦ Se construyen con sistemas de carga y descarga
fijos mecanizados
◦ Serpentín, helicoidales o cangilones.
◦ Descarga por gravedad por medio de caños fijos
(Caras angulares del piso)
◦ Banda sin fin que descarga en la tolva
 Silos:
◦ Depósitos profundos
◦ Circular, hexagonal o rectagonal
◦ Dos a diez metros de diámetro
◦ Metal, cemento y/o asbestos
◦ 50 – 1000 ton de grano.
◦ La parte inferior es una tolva con válvulas de
descarga
 Su propósito es mantener la calidad del grano
mediante el mantenimiento de una
temperatura uniforme a través de todo el
granel.
 Ductos subterráneos en forma de X o Y.
 Abanicos en el exterior de la bodega.
 Flujo de 1 m3 por tonelada de grano.
 Evita la condensación de humedad.
 Rotación del grano para mayor eficiencia.
El secado artificial produce la principal
transformación del grano en la postcosecha y
a su vez es el procedimiento que más
atención requiere para no afectar la calidad
de éstos.

Los objetivos principales del secado son:

reducir la humedad de cosecha de los granos
y semillas a niveles seguros para el
almacenamiento y óptimos para su
comercialización.
El secado se puede realizar con aire natural o
con aire caliente y generalmente nos
referimos a la temperatura del aire de secado
y rara vez nos referimos a la temperatura del
grano. Sin embargo, la temperatura que el
grano adquiere en los procesos de secado
determinará si el mismo mantiene la calidad
inicial que poseía antes de iniciado dicho
proceso.
La siguiente tabla muestra las temperaturas máximas que el grano
no debería sobrepasar para mantener la calidad de acuerdo al uso
final al que se lo destine.
Cada grano tiene una velocidad de extracción
de agua por hora para no sufrir deterioro. Si
nosotros sobrepasamos ese valor cuando lo
secamos artificialmente, no podremos
mantener su calidad.

La siguiente tabla muestra los valores de

extracción de agua máxima por hora (en
porcentaje) para los distintos granos.
Si hacemos una clasificación de los sistemas
de secado sobre la base de la temperatura del
grano tenemos:

1. Secado a Baja Temperatura.

2. Secado a Temperatura Media.
3. Secado a Alta Temperatura.
4. Secado Combinado.
Se realiza con aire natural o a muy baja
temperatura (5 a 8ºC por encima del aire
ambiente). Generalmente son silos secadores
con aire natural o con un quemador de bajas
calorías.

Se debe lograr secar el grano antes que

comience a deteriorarse, ya que si las
condiciones climáticas no son adecuadas, se
requerirán varios días para finalizar el secado
dependiendo de la humedad inicial que el
grano tenía al ingresar al silo secador.
Temperatura del grano por debajo de 43ºC
para semillas o granos usados para molienda
seca y debajo de 60°C para todos los otros
granos (incl. maíz grado 2, ceroso, alto
contenido de aceite).

Generalmente se lo puede realizar en silo o

secadoras de alta capacidad.
Temperatura del grano por encima de los 60°C.

Secado en silo a alta temperatura.- Se debe

tener muy en cuenta la temperatura del aire de
secado de estos sistemas, ya que la temperatura
que alcanzan los granos en la parte inferior del
silo es aproximadamente igual a la temperatura
del aire de secado, por lo que en algunos casos
(trigo) no se debería secar a temperaturas
superiores a los 60-65ºC.

Muchos de estos sistemas poseen roscas

mezcladoras.
Estas tienen la función de homogeneizar
la humedad del grano en el interior del
silo, pero son más útiles cuando la
temperatura de secado es baja (sólo unos
grados por encima de la temperatura
ambiente).

En caso de sistemas que funcionen a alta

temperatura (40º o más) es conveniente
utilizar roscas extractoras que vayan
“barriendo” la capa más seca de granos de
la arte inferior del silo.
En estos casos el sistema puede funcionar
como seca-aireación, ya que el grano sale
caliente (40-60ºC) y debe ser enfriado en
otro silo.

La condensación de vapor de agua es uno

de los principales problemas de estos
sistemas, y en la mayoría de los casos sólo
puede ser solucionado colocando
extractores de aire en el techo de los silos.
Secadoras de columnas.- El principal
problema de este tipo de máquinas es el
gradiente de humedad que se crea en la
columna de secado.

El grano cercano a la pared por donde

ingresa el aire caliente se sobrecalienta y
sobreseca respecto al grano cercano a la
pared por donde sale el aire de la columna.
Esta característica obliga a ajustar el
manejo de la máquina, sobre todo en
cuanto a la regulación de la temperatura se
refiere ya puede producir ciertos problemas
de desuniformidad de secado, exceso de
grano cuarteado en maíz, partido en soja y
daño de gluten por alta temperatura en
trigo.
Secadoras de caballetes.- Realizan un secado
mas homogéneo del grano, evitando en gran
medida los problemas que poseen las
secadoras de columnas y permiten trabajar a
temperaturas de secado superiores a las
maquinas de columnas.

Lo que si es un problema en las secadoras

de caballetes es el secado de girasol, ya que
por características de su diseño son mas
propensas a tener problemas de incendio.
La principal practica preventiva es una buena
limpieza del grano antes de ingresar a la
maquina.

Existe una secadora en nuestro país que se

la denomina flujo mixto con columnas. Tiene
las cualidades de una de caballetes y a su
vez las ventajas de las de columnas.

Generalmente utilizan menor energía para

mover el aire a través de los granos y por lo
tanto son mas eficientes.
En este caso se realiza un secado todo calor
a una temperatura media y luego se utiliza el
sistema “Seca Aireación” o se realiza un
post-enfriado.

En el secado convencional el grano sale de

la máquina frío y seco, ya listo para ser
almacenado, o sea que la misma máquina
posee una sección de enfriado del grano.
Las máquinas adaptadas para un sistema de
seca aireación están convertidas a todo calor. El
grano sale de la misma caliente y con 2 puntos
de humedad por encima de la humedad de
recibo, luego de salir de la máquina se lo deja
estabilizar en un silo al menos por 6 horas y
finalmente se lo enfría y se le extraen los dos
últimos puntos de humedad.

Este sistema fue ideado para disminuir el

porcentaje de grano fisurado en maíz, el cual se
produce al no dejar estabilizar el grano luego
del período de calentamiento y antes del
enfriado, como en el caso del secado
convencional.
Los principales aspectos a tener en cuenta en
seca aireación son:

 El rendimiento de los equipos puede aumentar

en más de un 50%.
 La calidad de secado es mejor.
 El consumo de combustible es menor.
 Se debe contar con equipos de aireación
correctamente dimensionados en los silos
destinados para el enfriado y secado final. El
caudal específico de aire debe ser de 0,4 a 0,8
m³ de aire por minuto por tonelada de grano
(comparado con 0.1 para aeración común).
 En USA de 1958 a 1975 ocho explosiones por
año con 36 muertos y 211 heridos.
 1979 a 1980 hubo 45 explosiones.
 Se deben al polvo producto de manejo de
cereales o ataque de insectos.
 Ultrafinas de 91 mm y 1.49 g/cm3.
 Suspendidas en el aire e inician la explosión.
 Condiciones necesarias:
◦ Existencia de material suspendido
◦ Local cerrado
◦ Atmósfera oxidante
◦ Fuente de calor o ignición
 Primera fase: Chispa o fuente de ignición que
“prende” (Reacción en cadena) las partículas
del aire haciendo un cambio de presión.
 Segunda fase: Se levanta y se quema el polvo
del piso y paredes que se levantó por la
primera fase.
 La segunda fase es de mayor intensidad.
 Los focos de calentamiento son por acción
fúngica y sus gases resultantes.
 Focos de ignición:
◦ Uso de equipo de soldadura
◦ Lámparas de mano
◦ Chispas o cortos circuitos en interruptores
◦ Problemas con transformadores
◦ Equipo eléctrico en general
 Ventilar apropiadamente
 Remover material extraño
 Proteger el equipo eléctrico
 Controlar electricidad estática
 Filtración de aire
 What happened before explosion:
Silo was being prepared for the harvest. Staff was cleaning
the bucket elevators, hoppers, machines. The cleaned dust
was put into the main elevator to be transported to one of
the cells which was meant to collect waste from the grain.
Probably becuase of some stone or piece of metal, the
spark occured in the head of the elevator, igniting the
whirled dust inside the elevator's head
Consequences:
7 dead, 10 badly injured, several light
injuries. Silo destroyed
DeBruce Grain silo, Kansas, USA, 8th June 1998
DeBruce Grain silo, Kansas, USA, 8th June 1998
 6th Jan 1979 in Bremen, Germany

It appeared that a fire started in a sample room, in the basement of one building,
and propagated up through broken ceilings to the second floor level. The cause of
the initial fire was not established. At second floor level, a powerful dust explosion
took place, probably because flour was releasd from equipment damaged by fire, or
the convection currents from the fire lifted dust deposits in the area. Extensive
building damage in this area was caused by the first explosion.
there were 14 people killed, 17 injured
6th Jan 1979 in Bremen, Germany
 El Cuerpo de Bomberos, informo que el maíz estaba saliendo del silo, en correas mecánicas, para un
navío francés. “Lo que no sabemos aún es cual fue la fuente de ignición” La policía técnica, debe
analizar lo que quedo del silo para determinar la causa.

Perdida total del silo, con más de 10 mil metros cuadrados, 2

víctimas quedaron en estado grave
Comercio e Industria Brasileña (Coimbra) Paranaguá-Brasil, 16 de noviembre de
2001.
 Dos personas murieron y otra más permanece herida de gravedad luego que a las
13:10 horas de este lunes, una explosión en la zona de silos de la Cervecería
Cuauhtémoc Moctezuma derribó la parte superior de uno de los altos contenedores.

Cervezería Cuahutémoc Moctezuma, Jalisco, martes 2 de junio de 2009

La microbiota de los granos de cereales y
leguminosas es la proveniente del suelo y el
ambiente del depósito, además de la adquirida
durante el procesamiento.

Aunque tienen alta concentración de

carbohidratos y proteínas, su baja actividad de
agua restringe el crecimiento microbiano si se
almacenan adecuadamente.
Las condiciones de almacenamiento, tales
como el contenido de humedad de los granos,
la temperatura y el tiempo de almacenamiento,
son factores críticos en el control de los
microorganismos.
1. Ambiente
2. Fertilizantes
3. Animales e Insectos
4. Procesado
El deterioro de los granos es causado por tres
tipos de microorganismos:

 Hongos

 Bacterias

 Levaduras
Encontradas en la superficie de los granos recién
cosechados:

 Pseudomonas
 Enterobacter
 Micrococcus
 Brevibacterium
 Bacillus
Si se encuentran en contacto con
desechos de animales o humanos,
insectos, pájaros, se pueden determinar:

 Salmonella
 Escherichia Coli
 Shigella o Klebsiella
Bacillus cereus es frecuente en arroz, en los
platillos preparados pueden desarrollarse
produciendo toxinas.

 Mantener los granos secos con adecuada

ventilación para remover humedad y prevenir
condensación.
 Fumigar matando insectos que dañan los
granos.
 Lavado antes de la molienda para remover
polvo y disminuir carga microbiana.
 Alternaria
 Curvularia
 Fusarium
 Nigrospora
 Piricularia
 Chaetomium
 Sphaerosis
 Aspergillus
 Penicillium
 Rhizopus
 Helminthosporium
 Cephalosporium
Los hongos se pueden clasificar en dos clases:

Hongos de campo: En este grupo se encuentran el Fusarium, Alternaría

y Cladosporium. Son causantes de la pérdida del poder germinativo de
las semillas, afectan su color y apariencia en general.

Hongos de Almacén: Los principales son Aspergillus y el penicillium,

generalmente están en los granos antes de la cosecha.

Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de Almacén

 Alto contenido de humedad del grano.

 Temperatura en el grano alta en la cosecha y en el almacenamiento.
 Presencia de materiales extraños al grano.
 Granos partidos o sucios.

Medidas de control
Para la prevención del ataque de hongos en granos de cereales se
emplean métodos físicos y químicos.
Los mohos pueden invadir los granos desde
el campo debido a que tiene una humedad
más alta (22 a 25% y Aw de 0.95 a 1.0).

Cuando el grano madura el contenido de

agua desciende y el crecimiento del hongo
cesa. Si la humedad continúa alta, el hongo
matará el embrión además de que algunos
pueden producir micotoxinas.

Durante el almacenamiento si el porcentaje

de humedad se mantiene < 13% el hongo
muere.
 Hongo Aw mínima de crecimiento

Aspergillus halophilicus 0.68

Aspergillus restrictor 0.70
Sporendonema 0.70
Aspergillus glaucus 0.73
Aspergillus candidus 0.80
Aspergillus ochraceus 0.80
Aspergillus flavus 0.85
Penicillium 0.80 a 0.90
Levaduras, bacterias y algunos 0.95-1.0
hongos
Principales micotoxinas producidas en
granos.
Micotoxina Afección que produce Microorganismo Grano
productor
Ergotoxina Ergotismo. Mareos, Claviceps purpurea Cereales: centeno
dolor de cabeza,
calambres. Gangrena
de extremidades

Aflatoxina Carcinógenas. Inhiben Aspergillus flavus Cacahuates, maíz,

sintésis de ácidos nueces, arroz
nucleícos y proteínas.
Son termorresistentes
y se destruyen con
alcalis.

Patulina Carcinógenas. Penicillum patulum Arroz

Penicillum expansum

Acido penicilinico Carcinógenas. Penicillum martensii Maíz, frijol

Ocasionan daño renal.

Ocratoxina Carcinógenas. Daños Aspergillus ochraceus Maíz, cebada

a riñón y necrosis
hepática.
Islanditoxina Carcinógenas. Penicillum islandicum Arroz
Ocasiona trastornos
nerviosos
1. Pérdidas de almidón.
2. Disminución de la capacidad de
germinación.
3. Alteración de las propiedades del gluten.
4. Aparición de sustancias tóxicas.
5. Producción de sabores y olores a moho.
6. Decoloración parcial o total del grano.
7. Calentamiento de la masa de granos.
8. Cambios bioquímicos.
9. Pérdida de peso.