ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 16

Evidencia 2: “Matriz de riesgos”

Introducción.

Un ambiente laboral conlleva demasiadas situaciones en las que la cotidianidad puede verse
damnificada, cuando se presenta un imprevisto que afecta la integridad física, la seguridad o la
higiene de los trabajadores, es de suma importancia ser capaces analizar el entorno laboral
identificando y solucionando plenamente los posibles riesgos presentes en las actividades que
atenten contra la integridad de los trabajadores, aun si esta ante los ojos de los demás no
representa ningún riesgo, la mejor manera de hacer un análisis real de las situaciones y acciones
cotidianas de los trabajadores es mediante la identificación de los peligros y la valoración de los
riesgos a través de la matriz de riesgos, en los que se resume y se analizan todas las variables que
pueden o no afectar cualquier actividad mediante el análisis de cada uno de los procesos
relacionados con la seguridad de las personas y objetos que tienen relación con las actividades que
se desarrollan.

Objetivos.

 Identificar los procesos logísticos relacionados con la seguridad de las personas y los
objetos, aplicando técnicas de manejo y revisión de los tiempos además del control de los
recursos.
 Identificar las condiciones de las instalaciones locativas de las áreas seleccionadas e indicar
los recursos de apoyo para el desarrollo de los programas, de higiene, seguridad industrial,
plan de mantenimiento, indicadores de gestión y recursos físicos y humanos.
 Identificar las listas de verificación que incluya los factores de riesgo que se pueden
encontrar.

1. Identifique los procesos logísticos relacionados con la seguridad de las personas y de los
objetos, aplicando técnicas de control y revisión en los tiempos establecidos, y el control
de los recursos de acuerdo con el consumo y requerimientos de los procesos.

Nuestra empresa está dedicada a la prestación de servicios de logística en el sector agropecuario y

en general, con licencia para prestar servicios de valor agregado, expedida por el ministerio de
transporte para prestar servicio de logística a nivel departamental para empresas del sector
público o privado.

La empresa tiene 3 macro procesos que son: los procesos misionales, los procesos estratégicos y
los procesos de soporte.

Cada una de estas tareas se realizan bajo un estricto cumplimiento de las normas de seguridad
además el personal implicado en estos procesos, se encuentra capacitado para realizar las
funciones que aquí se ejecutan, para esto la compañía tiene establecido ciertos controles de
seguridad que se deben cumplir en los que se destacan los procedimientos establecidos, para
recibir y almacenar mercancías, manejo de cargas, manipulación de elementos de disposición
final, entre otros, en los que se monitorea a través de los procedimientos que las tareas se
ejecuten de manera correcta para que no represente un riesgo a la salud de los trabajadores, así
como el uso obligatorio de elementos de protección personal y ayudas mecánicas en caso de ser
necesario.

Sin embargo, estos controles no evitan el contacto con los factores de riesgo presentes, pues
hacen parte de las actividades diarias y rutinarias propias de las funciones del proceso, los factores
de riesgo laboral más evidentes del proceso de gestión logística son: físico químico, eléctrico,
sobrecarga física, y locativos principalmente. Y en menor proporción el biológico y el psicosocial.

El personal de implicado en los procesos de gestión logística cuenta con herramientas de

seguridad que nos permiten protegernos, como lo son objetos como, el casco, los guantes de
vaqueta, botas con punta de acero, camisa manga larga, Jean´s, tapabocas, ayudas mecánicas
como montacargas hidráulicos, carretas etc. Esta empresa tiene establecidos unos controles muy
importantes que son las inspecciones locativas y eléctricas que se realizan mensualmente en las
que se incluye la revisión y verificación de todos los elementos que hacen parte de las bodegas
como son, instalaciones eléctricas, iluminación de áreas, inspección y estado de la estantería,
verificación del estado de los extintores, señalización, ubicación de los botiquines y camillas de
primeros auxilios, señalización horizontal y vertical, etc. todos estos controles y revisiones se
cumplen según cronogramas de inspecciones y cada novedad encontrada se coloca como una
acción correctiva con una fecha límite de cierre, la cual debe ajustarse a los indicadores de gestión
en el cumplimiento de las acciones correctivas y los demás indicadores de gestión que soportan el
proceso.

La meta a nivel de seguridad y salud es de cero accidentes y/o lesiones incapacitantes relacionadas
con las actividades del proceso; En aras de mejorar la seguridad, los procesos y los
procedimientos, se tienen establecidos acciones de control mediante la generación de reportes
HSEQ en los que cualquier funcionario está obligado a reportar cualquier situación que pueda
afectar o que represente un riesgo para la organización, los trabajadores y el entorno, con el fin
me tomar las medidas correspondientes todo enmarcado en el proceso de mejoramiento
continuo.

La caracterización del proceso de gestión logística tiene como objetivo garantizar la disponibilidad
de los recursos que cumplan con los requisitos de la organización para la ejecución de los
proyectos y el funcionamiento adecuado de los procesos en donde se establecen las entradas y las
salidas mediante el proceso de mejoramiento continua por medio de la ejecución del ciclo PHVA
(planificar, hacer, verificar y actuar).
Procedimientos:

 Procedimiento de compras y suministros.

 Procedimiento de almacenamiento de equipos y herramientas de clientes y propios de
la empresa.
 Procedimiento de gestión de proveedores y manual.
 Procedimiento de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones.
 Procedimiento y plan de mantenimiento de equipos eléctricos, generadores eléctricos
y vehículos.
 Instructivo de almacenamiento seguro y manejo de cargas.
 Instructivo para el almacenamiento seguro de sustancias químicas.
 Instructivo para el almacenamiento de elementos de disposición final (Aceites usados,
baterías, llantas, cable eléctrico, tóner, equipos electrónicos, etc.)

Control de recursos:

 Certificados de mantenimiento de herramienta eléctrica.

 Hoja de vida de vehículos y cronograma de mantenimiento de vehículos.
 Inspecciones locativas y eléctricas.
 Formato hoja de vida de equipos, maquinaria e instalaciones.
 Formato de inspección de montacargas manual.
 Formato inspección de escaleras.
 Formato de inspección de estantería.
 Listas de chequeo áreas comunes.
 Bitácora generadora eléctrica de emergencia.
 Formato de inspección de Epp y equipos de seguridad.
 Pre operacional de vehículos.
 Reporte de incidentes.
 Inspección de extintores, botiquines y camillas.
 Matriz de riesgos y oportunidades (recursos y personas)

El control de los recursos se establece mediante la inspección y verificación de la vida útil de las
herramientas, además cada zona esta señalizada y demarcada, esto incluye lugares de
almacenamiento de mercancías, rutas de acceso, salidas de emergencia, lámparas de emergencia,
las áreas donde se ubican los botiquines, camillas y extintores, así mismo cuenta con señalización
informativa acerca de los riesgos a los que se exponen al ingresar, en los que se incluyen, caída de
objetos y uso obligatorio de Epp.
 2. Seleccione 3 áreas o puestos de trabajo que considere fundamentales para hacer una
evaluación de riesgo (identificación, análisis, evaluación y sugerencias que se pueden
realizar por cargo o puesto, que es lo más recomendable dentro de una empresa).

Debido a las actividades que se realizan en el área de logística, las áreas seleccionadas son la zona
administrativa, el área de almacenamiento de equipos y el área de almacenamiento de elementos
de disposición final.

Las condiciones de las instalaciones locativas donde se ubican los puestos de trabajo cumplen con
los requerimientos, pues el área administrativa es independiente de las demás áreas y está
debidamente señalizada, cuenta con elementos para atención de emergencias como camilla,
botiquín, extintores y alarma de incendio.

3. Identifique las condiciones de las instalaciones locativas de cada una de las áreas
seleccionadas e indique los recursos de apoyo para el desarrollo de los programas de
higiene y seguridad industrial, planes de mantenimiento, plan de trabajo e indicadores
de gestión de la organización y para los recursos físicos y humanos.

El área de almacén tiene las siguientes áreas definidas así:

-Área de almacenamiento de productos de disposición final (estanterías y ubicación única solo

para el almacenamiento de este tipo de recursos)

-Área de almacenamiento exclusivo para fertilizantes y agro químicos.

Los recursos de apoyo para estas áreas son las estanterías exclusivas para este fin, además la
condición del lugar de almacenamiento cuenta con iluminación y entrada continua de flujo de aire
que permite mantener el lugar ventilado, es obligatorio el uso de Epp como tapaboca, guantes y
botas punta de acero para ingresar allí, además este sitio cuenta con un kit ambiental para la
atención de cualquier derrame de líquidos y su posterior limpieza, cuanta con una caneca de
almacenamiento de residuos peligrosos de color rojo para colocar allí los desechos o materiales
utilizados en alguna labor de limpieza.

Cuentan con señalización de peligro y advertencia, así como señales que informan el uso
obligatorio de los Epp, el personal que allí ingresa debe estar certificado en manipulación de
residuos peligrosos y derrames de fluidos, y se cuenta con el procedimiento para manejo
adecuado de estos elementos.

Es importante conocer la ficha técnica de cada producto, se cuenta con una carpeta que contiene
las hojas de seguridad de cada producto y su ficha técnica, esta información es transferida
físicamente también a cada producto mediante la ficha de seguridad en donde se detallan los
peligros a la salud, la inflamabilidad, la radioactividad y los riesgos específicos que tiene cada
producto.
Área de almacenamiento de equipos electrónicos.

El área de equipos electrónicos es una de las áreas con mayor asignación de recursos, pues allí es
donde se almacena los equipos para la prestación del servicio y por su valor económico se han
asignado recursos para protegerlos, especialmente contra los incendios, por lo que se tienen
destinados recursos para la prevención, detección y extinción, en los que se disponen de
detectores de humos, alarma sonora y equipo de extinción de incendios, y especialmente el uso de
extintores de CO2.

El personal de almacén está capacitado y certificado en la atención de incendios, por lo tanto,

están en total capacidad de enfrentar cualquier situación de este tipo. Con el apoyo de las
tecnologías en la detección temprana se tiene un control muy amplio de cualquier situación que
ponga en peligro las instalaciones y la vida de las personas, especialmente con los detectores de
humo y las señales sonoras de alarma, también la ubicación de los extintores de vital importancia,
así como su mantenimiento periódico, revisiones e inspecciones que certifican que los equipos
están operativos y en buen estado para atender cualquier evento.

Área de almacenamiento de consumibles generales requeridos para la operación de la

prestación del servicio.

Para todo el proceso se cuentan con técnicas de almacenamiento en las que se contemplan.
  Almacenamiento en estantería.
 Capacidad y resistencia.
 Altura de la estantería.
 Capacidad de las estibas
 Capacidad portante del piso.
 Altura disponible del techo.
 Capacidad de alcance del equipo de manipulación.
 Altura de los entrepaños.

Así mismo se cuenta con el apoyo de programas de higiene y seguridad como son los programas
de pausas activas, programas de seguimiento y control de peso.

El plan de trabajo se ejecuta de acuerdo a los procedimientos establecidos, a los cronogramas y a

los programas, durante el año se realizan jornadas de capacitación en cada uno de los
componentes que buscan mejorar, proteger la salud, la higiene, la seguridad en las instalaciones
de la empresa.

4. Defina la lista de verificación donde se incluyen todos los factores de riesgo que se
pueden encontrar dentro de la empresa, el código y la descripción. Sólo se deben marcar
los factores de riesgo presentes dentro del puesto de trabajo a diagnosticar.
 CONCLUSIÓN

El análisis de los riesgos y los peligros relacionados con una actividad de cualquier tipo es muy
importante hoy en día, pues esto permite controlar eficazmente cualquier situación que pueda
poner en riesgo la salud, la seguridad y la vida de las personas que desempeñan alguna labor,
principalmente anticipándose a la ocurrencia, por esta razón la matriz de riesgos es una excelente
herramienta que permite analizar cada uno de los factores que pueden presentarse en el
desarrollo de una actividad laboral, identificando el peligro y estableciendo los controles
correspondientes para evaluarlos y así establecer controles y medidas de intervención.