Actividad de aprendizaje 9

Evidencia 4: Propuesta “Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)”

Estudiante
Javier Espinosa
10 Diciembre 2020.
Programa
Gestión Logística

Instructor

Antonio López Claro

Servicio Nacional de Aprendizaje Sena

Modalidad Virtual
Centro de Comercio y Servicio
Regional Atlántico
(Ficha 2104753)
  Ubicación geográfica del CEDI, (argumentando las razones por
las cuales escogió el lugar), localícela en un mapa y señale las
vías de acceso disponibles.

Nuestro centro de distribución se encuentra ubicado afueras de la ciudad de

Maicao kilómetro 70 vía a Riohacha en el departamento de la Guajira, su
ubicación geográfica es estratégica lo convierte en un importante corredor vial ya
que comunica con toda la costa atlántica a Través de la troncal del caribe y hacia
sur de Colombia a través de la Troncal del Carbón (Ruta 49) y con el mundo a
través de Bahía Portete
Nace por la necesidad del movimiento de mercancías desde nuestra planta
de fabricación TITAN en Mosquera Cundinamarca hasta el área de zona franca
de la guajira y especialmente en la ciudad de Maicao “Vitrina comercial de
Colombia”
Ilustración 1 vías de acceso disponibles.
  Para el desarrollo de la Evidencia 5: Centro de distribución, de
la Actividad de aprendizaje 2), justificando las características de
almacenamiento del producto y con las cuales va a trabajar el
CEDI. Incluya un manual de procedimiento para la manipulación
del producto.
Almacenamiento
Objetivo
Almacenar el producto recibido bajo las diferentes preferencias de recibo,
usando el perfil de almacenaje adecuado para ejecutar el trabajo.
Descripción
Una vez que los productos son recibidos dentro del almacén, es necesario
realizar el almacenamiento del mismo en las ubicaciones indicadas por el sistema,
si el producto se encuentra agrupado dentro de un pallet el sistema valida la Clase
de producto, tipo de ubicación y capacidad máx. Definida, estableciendo de esta
manera la ubicación adecuada para el producto recibido.
Ilustración 2.Almacenamiento.

Tomado (Manual Usuario ILS, Nalsani SA2016)

 Para ejecutar el almacenamiento de producto, el usuario de acuerdo al tipo
de producto, a la ubicación establecida por el sistema y al perfil de trabajo podrá
ejecutar los trabajos para almacenar una estiba o pallet o producto en unidades.
De acuerdo a la preferencia de recibo usado se generará el almacenamiento del
producto:

Ilustración 3.Referencia de recibo

Ejecución de almacenamiento por RF de grupo o pallet

De acuerdo a la ubicación establecida para el almacenamiento del producto
el sistema generará los siguientes PALET:
Ilustración 4. Tipo de pallet Tomado (Manual Usuario ILS, Nalsani SA2016)

Una vez se encuentra el producto recibido y asignado dentro de un pallet

cerrado o en el muelle de saldos, son creados los trabajos de almacenamiento, el
usuario puede confirmar el almacenamiento de las unidades mediante la ejecución
del trabajo por Radio Frecuencia.
 Almacenamiento en ubicación según ubicación del sistema
De acuerdo al perfil del usuario establecido para realizar las tareas de
almacenamiento, el usuario al iniciar la sesión de radiofrecuencia serán habilitados
los tipos de almacenaje que puede ejecutar, para ello debe seleccionar la
tarea de almacenamiento de la siguiente manera: Ingrese su nombre de usuario y
contraseña de la red. Seleccione la opción para realizar el trabajo

Ilustración 5 Selección -> Trabajo -> Aceptar

La opción de Trabajo habilita el perfil de trabajo establecido para ejecutar

las tareas de almacenamiento:
Selección de almacenamiento-> Alto-Almacenamiento GRP
Ilustración 6.Perfil de Trabajo

Ilustración 6, Almacenamiento en ubicación, Tomado (Manual Usuario ILS,

Nalsani SA2016)

De acuerdo al perfil de trabajo de cada usuario la visualización del trabajo

puede cambiar, adicionalmente por cada uno de los centros de distribución se
encuentra establecido un perfil:
Ilustración 7. Perfil de Trabajo
 Ilustración 7 Tomado (Manual Usuario ILS, Nalsani SA2016)
Una vez se selecciona el perfil de trabajo a utilizar para el almacenamiento
del producto, se habilita una pantalla en donde el usuario debe escanear el código
del pallet que se encuentra encada uno de los pallet asociado a la carga
ingresada, este caso ocurre cuando se ingresa el producto por preferencia de
recibo Orden de compra y Normal / Transferencia.

Ilustración 8 Almacenamiento en ubicación

Ingrese la Unidad de trabajo-> Código del Pallet-> Aceptar

Ilustración 8 Almacenamiento en ubicación, Tomado (Manual Usuario ILS,

Nalsani SA2016)
Ingrese la unidad de trabajo en la opción unidad de trabajo-> Código del
Pallet-> Aceptar Se habilitará una pantalla de confirmación de selección
 Ilustración 9.Confirmación de Selección

Ilustración 10 Almacenamiento
En ubicación, Tomado (Manual Usuario ILS, Nalsani SA2016)
Confirmación de almacenaje Realice la lectura del Dígito de control->
Código del Pallet-> Acepta

El sistema habilita la opción de acuerdo a la capacidad del producto en la

ubicación de almacenar el PALLET o un LPN específico, para cada caso el
sistema especificara que es lo que se debe almacenar en la ubicación.
 Una vez definida la ubicación y tipo de producto, realice lo siguiente:
 Diseñe los espacios para las estanterías, rampas, vías de acceso
interno y externo, zonas de seguridad, espacios para realizar pausas
activas y demás factores que se deban contemplar en la distribución
de espacios.
Diseño externo de un centro de distribución
Edificios y zonas externas
Cuando abordamos la infraestructura de un centro de distribución (CEDI) es
intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se efectúen.
Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas
del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización
es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado
que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los
tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de
unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo
aprovechamiento del espacio disponible.
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio,
las vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas,
dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además,
existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el
diseño de una infraestructura compatible con estrategias de restablecimiento
continuo, entregas, Cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se
busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de
entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca
minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que
 Transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los
accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:
 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los
vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la
carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al
tráfico con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente -
de doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más
largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o
simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que
permiten la circulación más segura.
 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre
25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie
debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan
lugar a ello.
 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de
esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es
mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.
 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos.

Muelles

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo

propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión.
Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:
 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la
frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc.
También se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada
 muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras
para el resto.
 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de
hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están
separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas
de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación,
maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas
elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los
camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los
muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con
dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras
elevadoras instaladas en el suelo.
 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los
muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional
en forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la
expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de
vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al
equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen
diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la
indicará el flujo de mercancías.
 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión
dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para
efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además
de los medios de manipulación existentes. El número de puestos debe ser
igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo,
considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las
horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de
muelles adicionales.
Zonas de Carga y Descarga
La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente
condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios
colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con
acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en
cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la
apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las
zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y
según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y
descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se
deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se
encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última
alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de
mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Diseño interno de centros de distribución

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso
sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico
edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras
de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen
respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema
de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:
 Aprovechar eficientemente el espacio disponible
 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas. ´
 Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios
básicos del flujo de materiales:
Principio Descripción
Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de
Unidad Máxima movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la
mano de obra empleada.
Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del
movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.
Recorrido Mínimo
En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a
realizar.
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del
Espacio Mínimo
suelo y menores serán los recorridos
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la
Tiempo Mínimo mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto,
mayor es la capacidad de respuesta.
Mínimo número Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o
de el mínimo de coste. Se deben de eliminar al máximo todas
manipulaciones aquellas manipulaciones que no añadan valor al producto.
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos
Agrupación similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto,
mayor será la eficiencia obtenida.
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos
Balance de líneas sobredimensionados, además de formar inventarios en curso
elevados y, por tanto, costosos.

"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y

nunca al contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes
necesidades:
 Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el
equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas,
grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
 Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el
peso, propiedades físicas.
 Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario,
semanal, quincenal, mensual.
  Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las
unidades, en función de las necesidades y la capacidad de
almacenamiento.
En todo CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente
delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de
pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en
una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la
mercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del Centro de Distribución (CEDI)

Zona de recepción  Área de control de calidad
 Área de clasificación
 Área de adaptación

Zona de almacenamiento  Zona de baja rotación

 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
 Zona de selección y recogida de
mercancías
 Zona de reposición de existencias

 Zonas integradas: Picking en

Zona de preparación de pedidos estanterías
 Zonas de separación: Picking manual
 Área de consolidación
 Área de embalajes
Zona de expedición o despacho
 Área de control de salidas

 Área de devoluciones
 Área de envases o embalajes
 Área de materiales obsoletos
Zonas auxiliares
 Área de oficinas o administración
 Área de servicios
  Elabore un plano con la distribución sugerida en el punto anterior,
indicando cada una de las áreas. También, trace un diagrama de los
bloques del Centro de Distribución.

Plano del centro de Distribución en U

Estantería

Zonas del CEDI

1. Área de Recibo
2. Área de Almacenamiento y estanterías
3. Reabastecimiento
4. Recolección
5. Área de alistamiento
6. Área de Embalaje
7. Área de Despacho
 8. Control de Inventario
9. Comedor
10. Oficinas
11. Salida de emergencia
12. Entrada de Personal
13. Extintores

 Identifique las características y cantidad de personal que se requiere

para formar el equipo de trabajo.
Características y cantidad de personal:
El CEDI se maneja en turno Diurno con un horario de 7:00am a 5:00 pm o
al cierre de la operación, de lunes a viernes y sábados de 8:00am a 12:00 pm.
El personal que se maneja es el siguiente:
 7 Auxiliares logísticos y 2 Operadores de montacargas para el área de
despachos y picking.
 5 auxiliares logísticos y 2 Operadores de montacargas para el área de
desempaque.
 2 auxiliares para inventarios.
 1 auxiliar administrativo (Pasante)
 3 supervisores, 1 para cada área inventarios, desempaque y despachos.
 1 coordinador Logístico.
 1 Incompany o Administrativo encargado del despacho.
 2 guardias de seguridad.
 4 personas de oficios varios.
 5 conductores con 5 auxiliares de cargue
  Seleccione los equipos que se deben utilizar en el CEDI, describiendo
brevemente cada uno de ellos.

1. Transpaleta manual
Quizá sea uno de los modelos más conocidos. Con ella podremos
transportar las unidades de carga operando manualmente.
2. Transpaleta eléctrica
Similar al modelo anterior pero en este caso con accionamiento eléctrico, lo
que facilita el trabajo del operario.
3. Apiladora
Su uso más común se destina tanto para el transporte de la mercancía
como para el trabajo en estanterías con pasillo estrecho. Se trata de un aparato de
tracción eléctrica con el que se puede trabajar desde el suelo o desde el mismo
equipo.

4. Apiladora con plataforma

Similar al modelo anterior pero en este caso el trabajador se desplazará con
la apiladora.
5. Carretilla contrapesada
Este aparato puede ser de tracción eléctrica o con motor de combustión
interna. Su uso se destina principalmente a la carga y descarga de camiones, al
transporte de la mercancía y a cualquier tarea a realizar en estanterías siempre
que sean de pasillo ancho. El operario trabajará desde el propio equipo.
6. Carretilla de mástil retráctil
En este caso, el equipo será de tracción eléctrica y al igual que el anterior,
todo el trabajo se realizará desde él mismo. Se utilizará tanto para trabajos de
interior como para trabajos en estanterías con pasillo estrecho.
Su característica principal es que coloca las unidades de carga en voladizo
por avance del mástil.
7. Carretilla de paletas articulada y contrapesada
 Este aparato de tracción eléctrica se maneja desde el mismo equipo.
Gracias a su mástil articulado las posibilidades de maniobra son mucho mayores y
más sencillas.
8. Carretilla trilateral
Es la adecuada para trabajos a realizar en estanterías con pasillos muy
estrechos. Cuenta con horquillas giratorias y, obviamente, necesita de un operario
que se situará debajo de la carretilla.
9. Carretilla trilateral de pasillo muy estrecho
Es la adecuada para trabajos a realizar en estanterías con pasillos muy
estrechos. Cuenta con horquillas giratorias y, obviamente, necesita de un operario
que se situará debajo de la carretilla.
10. Carretilla multidireccional
Este equipo cuenta con ruedas que permiten el desplazamiento en ejes
perpendiculares.
11. Transelevador
Este aparato puede ser utilizado tanto para el transporte como para la
elevación de mercancía. Su uso puede ser manual o automático, guiado en
cualquier caso a nivel del suelo y en la parte superior.
Se destina para trabajos en estanterías con pasillos muy estrechos y para
interiores.
12. Lectores RFID
13. Camiones.
14. Ascensor de carga.
15. Computadores.

 Indique el tipo de iluminación a utilizar, manejo de ruido y

ambientación requerida en el diseño del CEDI.
La iluminación en los centros de Distribución es uno de los temas más
importantes al momento de realizar una buena logística, pues de esta depende la
calidad, puntualidad y cuidado de los productos. Sin embargo, para la elección
correcta de una buena luminaria usted debe tener en cuenta el espacio y la altura
La iluminación correcta para cada industria.
 Industrias de alta precisión, área de producción (Transporte terrestre,
Medicina, Aeroespacial y Petróleo-gas): Aproximadamente de 1000 a 5000
lux.
 Industrias de precisión, área de producción: de 600 a 2000 lux.
 Industrias ordinarias, área de producción: de 300 a 800 lux.
 Industrias bastas, área de producción: de 200 a 600 lux.
 Talleres de montaje de piezas pequeñas: de 500 a 1200 lux.
 Talleres de montaje de piezas medianas: de 350 a 1000 lux.
 Trabajos muy finos en banco o máquina: de 1000 a 3000 lux.
 Depósitos y almacenes: entre 50 y 400 lux.
 Embalaje: entre 100 y 400 lux.
 Cámaras frigoríficas: entre 100 y 250 lux1.
Hi Beam LED es nuevo concepto de luminarias lineales tipo high bay
concebidas para optimizar los niveles de iluminación en los planos verticales de
las estanterías de almacenamiento, así como en las circulaciones. Esta nueva
fotometría rectangular permite mayor distancia entre luminarias, lo que conlleva a
mejorar la densidad en vatios y retornos de inversión más cortos en el tiempo.
Manejo de ruido
El ruido es uno de los contaminantes laborales más comunes. Gran
cantidad de trabajadores se ven expuestos diariamente a niveles sonoros
potencialmente peligrosos para su audición, además de sufrir otros efectos
perjudiciales en su salud. En muchos casos es técnicamente viable controlar el
exceso de ruido aplicando técnicas de ingeniería acústica sobre las fuentes que lo
generan. Entre los efectos que sufren las personas expuestas al ruido:
 Pérdida de capacidad auditiva.
 Acufenos.
 Interferencia en la comunicación.
 Malestar, estrés, nerviosismo.
 Trastornos del aparato digestivo.
 Efectos cardiovasculares.
  Disminución del rendimiento laboral.
 Incremento de accidentes.
 Cambios en el comportamiento social.
Programa de Control del Ruido y Conservación de la Audición.
La formación y motivación son claves para que el uso de los protectores
auditivos sea el adecuado. Los trabajadores deberán ser formados y capacitados
para que se concentren en por qué y cómo proteger su propia capacidad auditiva
dentro y fuera del trabajo.
Con relación a los protectores auditivos, los más usados son dos tipos:
 Los tapones auditivos de espuma desechables para los oídos, se
introducen en el oído, pueden ser de distintos materiales. Son el tipo menos
conveniente de protección del oído, porque no protegen en realidad con
gran eficacia del ruido y pueden infectar los oídos si queda dentro de ellos
algún pedazo del tapón o si se utiliza un tapón sucio. No se debe utilizar
algodón en rama para proteger los oídos.
 Los protectores de copa protegen más que los tapones de oídos si se
utilizan correctamente. Cubren toda la zona del oído y lo protegen del ruido.
Son menos eficaces si no se ajustan perfectamente o si además de ellas se
llevan lentes.
Ambientación:
Para la organización interna de una bodega, se debe tener en cuenta:
1. Pasillos:
Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm., entre los materiales
almacenados y los muros del almacén, lo que facilita realizar inspecciones,
prevención de incendios y defensa del muro contra los derrumbes.
Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener
dimensiones apropiadas al tipo de manipulación y al equipo a utilizar en esta
maniobra.
 2. Demarcación:
Pintar una franja de 10 cm. con pintura amarilla en los pasillos, las zonas
de almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de incendios y
primeros auxilios
3. Señalización:
Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los equipos de
control de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y
elementos que presenten riesgos como columnas, áreas de almacenamiento de
materiales peligrosos y otros.

Elementos de protección personal EPP

 Casco
 Guantes de Nitrilo y de Carnaza
 Tapabocas
 Protector de auditivo
 Mono gafas
 Botas con puntera
 Ropa adecuada
Bibliografía:
Material de Apoyo del Sena
https://logisticayabastecimiento.jimdofree.com/almacenamiento/dise%C3%B1o-y-
layout-de-almacenes-y-centros-de-distribuci%C3%B3n/
https://www.ar-racking.com/co/actualidad/blog/calidad-y-seguridad-4/diseno-y-
layout-del-almacen-factores-clave-y-objetivos