Arquitectura de los autómatas programables

Términos básicos

Lazo abierto

Sistema en el que la salida se basa de la entrada, este tipo de sistema es sencillo, pero no asegura
la estabilidad de su funcionamiento ante variaciones del proceso, la precisión con la que opere
este sistema depende de su ajuste inicial
Un ejemplo de sistema de lazo abierto es el control del nivel de un estanque con una salida
constante, se abre la llave de entrada de agua para mantener el nivel, pero si se pierde agua por
una fuga, el nivel bajará, a menos que un operador abra más la válvula

Otros ejemplos pueden ser la regulación de la luz por un dimmer o la cocina a gas, en ambos casos
la salida del sistema depende de la regulación inicial, pero si hay deficiencias en sus respectivos
suministros, a menos que el operador lo regule, la salida ya no será la deseada

Lazo cerrado

Sistema en el que la acción de control no depende sólo de la entrada, sino que también de una
realimentación de la salida para ver si efectivamente se llega a lo deseado, tiene la ventaja de
poder hacer correcciones ante cambios en la dinámica del proceso comparando la señal de salida
con la entrada (referencia o set point, SP), lo que trae como ventaja mayor estabilidad que un
sistema de lazo abierto, la desventaja está en que es un sistema más complejo que el anterior
La aplicación de los sistemas de lazo cerrado se hace cuando se tienen procesos en los que no es
posible que el hombre los regule, ya sea porque se necesita su permanente presencia, porque está
arriesgando su integridad física o porque los volúmenes productivos son a gran escala (una
máquina puede trabajar 24/7)
Un ejemplo de un sistema de lazo cerrado es el control de la temperatura de un recinto, donde se
tendrá un dispositivo que hace la función de un controlador, el cual tendrá una referencia (valor a
mantener) y una unidad de medición en la que censará si la temperatura está en lo deseado, si la
temperatura está por sobre la referencia, se encenderá un ventilador, en caso contrario lo apagará

Otros ejemplos pueden ser el control de la iluminación por un sensor de movimiento, el control de
temperatura del refrigerador o el control de nivel anterior, donde se le incorpore una lectura de
nivel y una válvula de control

Proceso continuo
Un proceso continuo es aquel en el cual los insumos y productos fluyen constantemente, las
materias y la maquinaria están en permanente trabajo
Ejemplos de procesos continuos pueden ser la producción de vapor de una caldera, donde
permanentemente está entrando agua y petróleo (o carbón) para transformar el agua en vapor
para ser utilizado en calefacción o como fuerza motriz, también pueden ser los procesos
manufactureros de la industria de los alimentos, donde permanentemente está llegando materia
prima que debe ser procesada y preparada para salir al mercado

Control secuencial
El control secuencial es un tipo de control en el cual el estado de las salidas no necesariamente
depende del estado de las entradas, sino que también pueden depender estados internos
remanentes o de un estado anterior, llevan una sucesión de etapas con acciones específicas,
trabajan en base a una lógica de control
Un ejemplo de control secuencial puede ser un semáforo, dónde las secuencias del cambio de
luces dependen de estados internos (temporizadores), otro ejemplo puede ser el trabajo de un
brazo robótico en una línea de producción, que, al detectar la presencia de objeto, se active la
secuencia de tomar el objeto y dejarlo en otro lugar, para este caso fue necesaria sólo una
entrada, el resto del proceso fue dependiente de estados internos
Control regulatorio
Es el tipo de control que busca mantener una variable de proceso en un valor constante, están
diseñados para compensar la respuesta del sistema ante perturbaciones de forma autónoma
La metodología más utilizada en este tipo de control es el PID, con el ajuste de cada banda con los
valores certeros se puede lograr mantener el proceso en el valor deseado, sin embargo, también
existen otras metodologías, como es el control fuzzy, robusto, óptimo y adaptativo

Tipos y características generales de bloques funcionales

Controlador
Es el cerebro del proceso, determina el comportamiento del sistema, fija las acciones que
realizarán los demás componentes en el control, es quien tiene cargada la lógica del proceso y los
valores de las variables a controlar en su memoria
Puede haber controladores dedicados a tareas específicas, como los controladores de
temperatura, nivel, multiproceso, microcontroladores y el bien conocido como PLC, que pueden
ser programables modificando su lógica y no necesariamente su cableado

Actuador
Es un dispositivo que transforma un tipo de energía primaria (hidráulica, neumática o eléctrica) en
el accionamiento de un proceso para generar un efecto en el control
Entre los actuadores más utilizados están las válvulas, que pueden ser del tipo on/off (solenoides
o motorizadas) o moduladas (hidráulicas, neumáticas o motorizadas), están también los cilindros
que pueden ser hidráulicos, neumáticos o eléctricos (motorizados) o servomotores (actuadores
eléctricos)

¿Una válvula modulada, un cilindro neumático o un motor trifásico se pueden conectar

directamente a un PLC?, ¿Qué se necesitará para poder hacerlo?

Dentro de los actuadores también se deben considerar los preactuadores, que son los encargados
de hacer de interfaz de adaptación de señal entre el controlador y un actuador, entre estos
equipos se pueden mencionar las electroválvulas (o válvulas solenoides) que accionan el
movimiento de un cilindro hidráulico o neumático, relés o contactores que accionan dispositivos
de diferente tensión o potencia a la señal de control, conversores I/P para accionar una válvula
modulada, partidores suaves y/o variadores de frecuencia para conectar, desconectar y variar la
velocidad de un motor o bomba

Sensor
Es el equipo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas (variables de instrumentación) al
estar en contacto directo con el proceso y transformarlas en magnitudes eléctricas, se tendrán
sensores del tipo analógicos (PT-100 o termocupla, y sensores on/off como el caso de un
termostato), es el elemento primario de control, quien recoge información de la variable a medir
El tipo de magnitudes que pueden captar los sensores están dentro de una amplia gama de
variables: temperatura, caudal, presión, proximidad, radiación, conductividad (concentración), pH,
corriente, voltaje, frecuencia, masa, etc. Sin embargo, la conversión de estas variables en otra del
tipo eléctrica, en el caso de los sensores analógicos, es que la señal resultante es de muy baja
potencia y no está dentro de un rango normalizado para poder ser procesada por un equipo de
control, es por esto que debe conectarse a otro equipo llamado transmisor, que se encarga de
convertir la señal que entrega el sensor en otra con rangos normalizados (4 a 20 mA o 0 a 10 V por
ejemplo, transductor y transmisor en el mismo equipo)
Se le podría llamar transductor o simplemente sensor al conjunto sensor-transmisor, que toma
una magnitud del proceso y la envía con una señal normalizada para que pueda ser procesada por
un controlador

Tipos de señales

Digital, binaria o discreta

Es el tipo de señal que tiene sólo dos valores definidos, 1 o 0, todo o nada, on/off, es la señal
resultante de un interruptor, pulsador, selector, o la señal que sirve para accionar una
electroválvula o una luz piloto

Analógica
Es el tipo de señal en la que su valor varía con el tiempo y en forma continua, teniendo un número
infinito de posibles valores entre sus límites mínimo y máximo

Sin embargo, en la electrónica este caso no se da, todo dispositivo electrónico trabaja con valores
discretos en amplitud dependiendo de la resolución en bits que tenga el dispositivo, pero a pesar
de todo esto, la señal que entrega una tarjeta analógica de salida de un PLC, para fines prácticos se
entenderá como una señal analógica y no discreta
Estructura interna y externa del PLC

CPU
Unidad central de procesamiento, es el corazón del PLC, es donde se procesan las instrucciones del
programa, cuenta con una unidad lógico aritmética (ALU) que se encarga del procesamiento de
todas las operaciones lógicas (AND, OR, NOT) y aritméticas (sumas, restas, multiplicaciones y
divisiones), además cuenta también con buses de comunicación que le permiten interactuar con
las memorias para ir a buscar información o instrucciones a ejecutar, y con los drivers para
periféricos, con lo que efectuará acciones de control

CPU de arquitectura von Neumann

Memorias

Memoria RAM (Random Access Memory, memoria de acceso aleatorio)

El contenido de la memoria RAM, es volátil, es decir, su contenido se pierde si el suministro de
energía proporcionado por la fuente de alimentación se desconecta.
Por consiguiente, para evitar perder la información ante fallas del suministro, es necesario
salvaguardarlo mediante una batería de larga duración enchufable en la CPU, estas baterías están
disponibles para todos los tipos de controladores y tienen una duración que varía entre 2 a 5 años,
dependiendo del tipo de CPU. Es importante, por consiguiente, que esta batería se mantenga en
perfectas condiciones durante todo el tiempo de funcionamiento del PLC.
Las memorias son como casilleros, y en este caso, los datos son guardados aquí y entran a un
casillero al azar, no siempre entran al mismo, es por eso su nombre de “acceso aleatorio”

Memoria de programa (del tipo no volátil)

EPROM (Enable Programmable Read Only Memory)
Memorias de sólo lectura, pueden reprogramarse sólo si se borra el programa residente en ellas a
través de luz ultravioleta (al destapar la ventana que trae el integrado) por 45 minutos, al ser del
tipo no volátil, les puede fallar la alimentación y no pierden la información
Actualmente, por los desarrollos tecnológicos, podemos utilizar memorias EEPROM (Puede
borrarse y regrabarse eléctricamente) y Flash (mejora de las EEPROM, más rápidas y de mayor
capacidad) para almacenar código, con la ventaja adicional de que es posible borrar su contenido
eléctricamente.
Tamaño de datos de memoria, para registros
Módulos de entradas y salidas
Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores (sensores y
actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salida, cada uno de los cuales
sirve para manejar cierto tipo de señal (discreto o análogo) a determinado valor de tensión o
corriente en DC o AC.

Módulos De Entrada Discreta

Estas tarjetas electrónicas se usan como enlace o interfaces entre los dispositivos externos,
denominados también sensores, y la CPU del PLC.
Los sensores pueden ser de tipo manual (pulsadores, conmutadores, selectores, etc.) o del tipo
automático (finales de carrera, detectores de proximidad inductivos o capacitivos, interruptores
de nivel, etc.)
Módulos De Salida Discreta
Al igual que los módulos de entrada discreta, estos módulos se usan como interfase entre la CPU
del controlador programable y los dispositivos externos (actuadores), en la que sólo es necesario
transmitirle dos estados lógicos, activado o desactivado. Los actuadores que se conectan a estas
interfases pueden ser: contactores, relés, lámparas indicadoras, electroválvulas, displays,
anunciadores, etc.

Módulos De Salida Discreta Tipo Transistor

Su principio de funcionamiento es a base de transistores, lo que significa una constitución
íntegramente en estado sólido con características para trabajar en corriente continua (DC) de larga
vida útil y con bajo nivel de corriente.

Circuito equivalente de una interface de salida discreta en DC (Tipo

transistor)

Módulos De Salida Discreta Tipo Triac

Estas interfaces funcionan mediante la conmutación de un Triac, son igualmente en estado sólido
y se usan para manejar señales en corriente alterna.
Módulos De Salida Discreta Tipo Relé
Estos módulos a diferencia de los anteriores, están compuestos por dispositivos electrónicos y un
micro relé electromagnético de conmutación. Su campo de acción le permite trabajar en AC y DC y
con diferentes niveles de tensión, con la ventaja de manejar corrientes más elevadas, pero con el
inconveniente de una corta vida útil debido al desgaste de la parte móvil de los contactos.
Durante su funcionamiento estos módulos se caracterizan respecto a los de estado sólido, por el
reconocible sonido de los contactos de conmutación que emiten los micro- relés.

Módulos De Entrada Analógica

Los módulos de entrada analógica son tarjetas electrónicas que tienen como función, digitalizar las
señales analógicas para que puedan ser procesadas por la CPU. Estas señales analógicas que varían
continuamente, pueden ser magnitudes de temperaturas, presiones, tensiones, corrientes, etc.
A estos módulos, según su diseño, se les puede conectar un número determinado de sensores
analógicos. A estos terminales de conexión (2), se les conoce como canales. Existen tarjetas de 4,
8, 16 y 32 canales de entrada analógica.
Es importante señalar, que cualquier magnitud analógica que se desea procesar a través de los
módulos de entradas analógicas, tiene que estar representada por una señal de tensión, corriente
o resistencia; este trabajo es realizado por el mismo sensor o a través de un transductor
(dispositivo que transforma cualquier parámetro físico, químico y biológico en una magnitud
eléctrica).
Estos módulos se distinguen por el tipo de señal que reciben, pudiendo ser de tensión (mV) o de
corriente (mA)

los que se encuentran dentro de ciertos rangos estandarizados. Los más difundidos son:
Señal de corriente: 0-20 mA, 4-20 mA, ±10 mA
Señal de tensión: 0-10V, 0-5V, 0-2V, ±10V
La ventaja de trabajar con señales de corriente y no con señales de tensión, radica en que no se
presentan los problemas del ruido eléctrico y de caída de tensión.
Módulos De Salida Analógica

Estos módulos son usados cuando se desea transmitir hacia los actuadores análogos señales de
tensión o de corriente que varían continuamente.
Su principio de funcionamiento puede considerarse como un proceso inverso al de los módulos de
entrada analógica.
Las señales analógicas de salida son de dos tipos, señales de corriente y señales de tensión. Dentro
de los valores estandarizados tenemos:
Señal de corriente: 0-20mA, 4-20mA, ± 20 mA
Señal de tensión: 0-10V, ± 10V

Direccionamiento
El direccionamiento es útil para acceder a los datos de las áreas de memoria de la CPU y así poder
manipular los periféricos que estén conectados al PLC
Por lo general el formato es el siguiente:

𝐼𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 [𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑦𝑡𝑒 𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜]. [𝑏𝑖𝑡]

Los identificadores de área más comunes son:

- I: utilizados para entradas, en algunos casos al ser IW se identifica como entrada analógica
- O: Utilizados para salidas
- Q: utilizados como salidas (depende del software de programación)
- M: utilizado para “marcas” o variables internas
- SM: utilizado para marcas especiales (cálculos, comunicaciones o diagnósticos)
- T: Utilizados para temporizadores
- C: Utilizados para contadores
- HSC: utilizados para contadores rápidos (manejo de encoder)

La dirección del byte o registro en algunos PLC identifican el módulo al cual pertenece un
identificador, por ejemplo:

𝐼 2.7
Se podría interpretar que es la entrada 7 (número del bit) del módulo 2 (dirección del byte o
registro), lo que se vería en las direcciones de memoria como (en caso de ser registros de 8 bits):

Uso de tags
El tag es el nombre que se le da a una unidad de memoria del PLC para poder acceder a ella de
manera más fácil y rápida que citando la dirección en cuestión, estos nombres quedarán
registrados en una tabla de símbolos, donde aparecerá, por lo general, el nombre del tag, la
dirección y un comentario o descripción

Módulos de IN/OUT
Estos módulos permitirán la interconexión con los periféricos de control

Señales de entrada aceptadas por el autómata

Serán todas aquellas que la interfaz sea capaz de soportar, tanto discretas como analógicas, estas
pueden ser:

- Discretas: 0 – 5V, 0 – 12V, 0 – 24V, 0 – 48V, 0 – 110 V y 0 – 220V por lo general

- Analógicas: 0 – 20 mA, 4 – 20 mA, 0 – 10V, PT-100 (señal resistiva)

Señales de salida aceptadas por el autómata

Serán todas aquellas que la interfaz sea capaz de entregar, tanto discretas como analógicas, estas
pueden ser:

- Discretas: 0 – 12V, 0 – 24V (transistorizadas), salidas de relé con capacidad máxima de 10ª
- Analógicas: 0 – 20 mA, 4 – 20 mA, 0 – 10V por lo general
Tipos de interfaz de comunicación
Los PLC incorporan puertos de comunicación para poderles transferir programa como también
para comunicarse con otros de forma remota a través de una red, los puertos que normalmente
incorporan estos equipos son del tipo serial, sin embargo, algunos modelos permiten agregarles
módulos de expansión, con lo que se les puede adicionar otros puertos de comunicación como
Profibus DP, Modbus o Ethernet (el más común y el que está liderando el mercado actual)

Puertos serial:

- RS-232: Comunicación serial más básica, tiene una corta distancia (15 metros)
- RS-422: Comunicación diferencial, aumenta la distancia (1200 metros) y baja la tensión
- RS-485: Comunicación diferencial, baja la tensión con respecto a la anterior
- Profibus DP: Comunicación diferencial, su base es RS-485, utilizada a nivel de campo
- PPI: Comunicación de Siemens, preferentemente para la línea S7-200
- MPI: Comunicación de Siemens, preferentemente para la línea S7-300/400

Ethernet:

Similar a las interfaces domésticas, agregando robustez para poder operar sin problemas en
entornos industriales, hoy en día ya lidera el mercado con respecto a los otros protocolos, en
ethernet se consideran Ethernet IP, Profinet (Siemens) y Modbus TCP/IP, entre otras

Conexión básica de periféricos de entrada y salida

Los componentes más utilizados en los PLC o en el comando eléctrico son botoneras,
interruptores, contactores, luces piloto y electroválvulas (ver su simbología), su simbología se
describe a continuación:

Maniobra

En maniobra, 1 y 2 contacto NC, 3 y 4 contacto NA

Pasar térmico, contacto disyuntor, piloto, bobina

Simbología contactor
Mandos

Pasar pulsador, por giro, mecánico general, llave, final de carrera, proximidad y acumulación de
energía
(P: presión, L: nivel, por Norma ISA)

Ejemplo de pulsador y contacto por llave, 3 y 4 siempre marcan contacto NA en maniobra

Potencia/protección

Se puede ver el mando mecánico

Fusible, sus bornes son 1 y 2, al ser un aparato normal cerrado

Código de letras utilizadas (las más comunes)

Por lo general se utiliza la siguiente nomenclatura:

[Primera letra] [Segunda letra] [número]

Primera letra
Letra Clase de elemento Ejemplo
*F Dispositivo de protección Fusible, disyuntor, limitador
*H Dispositivo de señalización Señalización acústica o luminosa
K Relés y contactores
M Motor
*S Aparato mecánico de conexión Pulsador, interruptor, selector, etc.
*T Transformador De tensión o intensidad
*V Válvulas electrónicas o semiconductores Tiristores, transistores, válvulas de vacío
Las letras marcadas por lo general van solas

Segunda letra
Letra Función
A Auxiliar
F Protección
H Señalización
M Principal
N Medida
S Registro

El número se utiliza para diferencias los componentes si es que hay más de uno en el circuito
Ejercicio:
Se quiere instalar un PLC para controlar la partida dos bombas de pozo para abastecer un sistema
de regadío reguladas en su lógica a través de dos presostatos, el primero opera a una presión de 7
BAR, mientras que el segundo opera a 5 BAR, están conectados con sus contactos normal abierto a
las entradas 2 y 3 respectivamente
Para darle partida al sistema se cuenta de dos pulsadores, uno normal cerrado (stop) en la entrada
0 y uno normal abierto (start) en la entrada 1
Los contactores utilizados para el accionamiento de las bombas van conectados a las salidas 0 y 1 y
los pilotos de indicación del funcionamiento de cada bomba en las salidas 2 y 3 (en el mismo orden
de los presostatos), el trabajo de estos componentes es de 220V
El PLC se alimenta con 220V a través de un disyuntor de 6A, las entradas son de 24V, se pueden
alimentar desde el mismo PLC, en caso de utilizar una fuente externa, el negativo debe ser común
con la fuente del PLC

PLC para el ejercicio

Grafcet
Es un diagrama funcional que permite describir el proceso a automatizar, es un diagrama de flujo
que está compuesto de:

- ETAPA: define un estado en el que se encuentra el automatismo. Las etapas de inicio se

marcan con un doble cuadrado.
- ACCIÓN ASOCIADA: define la acción que va a realizar la etapa, por ejemplo, conectar un
contactor, desconectar una bobina, etc.
- TRANSICIÓN: es la condición o condiciones que, conjuntamente con la etapa anterior,
hacen evolucionar el GRAFCET de una etapa a la siguiente, por ejemplo, un pulsador, un
detector, un temporizador, etc.

Las etapas están numeradas, sin embargo, el número no indica el orden, al pasar a la siguiente
etapa, la etapa anterior se desactiva
Ejemplo de programa en grafcet:

Arranque estrella – triángulo

El grafcet está compuesto por lo siguiente:
 - SM: Pulsador de marca
- SP: Pulsador de paro
- FR: Relé de falla térmica
- T0: temporizador 0
- Kestrella: Contactor de conexión estrella
- Klinea: Contactor de energización al sistema
- Ktriangulo: contactor de conexión triángulo
- HFR: Piloto de falla térmica

Funcionamiento:
Al iniciar el programa, M0.0 se pone en 1, con lo cual al pulsar SM, la variable M0.1 se pone en 1 y
entran los contactores Kestrella, Klinea y comienza a contar el temporizador T0, quedará en ese
estado el programa hasta que el temporizador llegue a límite o hasta que se presione el pulsador
SP, donde el programa volverá al inicio deshabilitando todo
Una vez que se llega al límite de tiempo de T0, la variable M0.2 se pone en 1 y entra Klinea (que ya
estaba activo, pero al desactivarse la etapa anterior es necesario volver a activarla) y Ktriangulo,
quedará en esta etapa hasta que se presione SP o hasta que ocurra una falla térmica, donde la
variable M0.3 se pondrá en 1 y el piloto de falla se encienda, al resetear la falla del relé térmico, la
condición negada FR hará volver el programa al inicio para que se pueda volver a poner en marcha
el sistema
Uno de los softwares que permite programar en grafcet es el S7-GRAPH de Siemens

Escalera
Es el lenguaje más utilizado en PLC y el primero que se creó, se implementó para emular la lógica
de cableado de los contactores y relés y así reemplazar estos problemáticos tableros, el primer
modelo comercial fue creado por la Bedford Associates, el Modicon (modular digital controller)
084, para la General Motors, a partir de ese entonces, comienza la era de los PLC
El lenguaje Ladder o escalera destaca por su gran simpleza, utiliza los siguientes componentes:

Contacto o entrada

Contacto o entrada negada

Bobina o salida

El programa resultante en diagrama de contactos se podría distribuir en lo siguiente:

 Distribución del programa en diagrama de contactos

La lógica utilizada en el lenguaje ladder es el siguiente:

Lógica AND, contactos en serie, ambos contactos deben estar cerrados para energizar la bobina

Lógica OR, contactos en paralelo, basta que uno esté cerrado para poder energizar la bobina

Lógica combinada, para energizar la bobina debe estar cerrado el primer contacto y luego
cualquiera de los dos en paralelo
Bloques
Es uno de los lenguajes más utilizados, es similar al trabajo con compuertas lógicas, siendo los
bloques básicos los siguientes:

Bloque AND, las dos entradas deben estar activas para que se genere una salida

Negación de una de las entradas del bloque AND

Bloque OR, basta que una de las dos entradas esté activa para que se genere una salida

Combinación de bloques, para este caso basta que la entrada del bloque OR esté activa para
generar salida
Lista de instrucciones (utilizar lenguaje SIMATIC, lenguaje booleano)
Es una programación en base a texto, las instrucciones se ingresan línea a línea, para este caso
analizaremos el lenguaje SIMATIC de Siemens, que se compone básicamente (sólo para el caso
discreto hasta ahora) de las siguientes instrucciones:

Significado SIMATIC (alemán) IEC (inglés)

Entrada E I
Salida A Q
Condición AND U A
Condición OR O O
Generar salida = =
Negación AND UN AN
Negación OR ON ON

Ejemplo en SIMATIC de contactos en serie (condición AND):

U E 0.0
U E 0.1
= A 0.0

Al trabajarlo con tag quedaría:

U Entrada_1
U Entrada_2
= Salida_1

Al comienzo del programa da lo mismo si se inicia con U o con O, ese contacto no se está
comparando con nada, sin embargo, el contacto que viene sí importa que lleve correctamente la
condición, debido a que ese contacto se compara con el anterior

Ejemplo en SIMATIC de contactos en paralelo (condición OR)

U E 0.0
O E 0.1
= A 0.0

Al trabajarlo con tag quedaría:

U Entrada_1
O Entrada_2
= Salida_1

Ejemplo en SIMATIC de lógica combinada y negación de contacto

U E 0.0
O E 0.1
UN E 0.2
= A 0.0
El ejemplo que se mostró anteriormente es el equivalente en lenguaje de contactos a:

Entorno Off-line y On-line en software de programación

Al programar un PLC en un software, se tendrán dos entornos, Off-line y On-line, en el que
normalmente se trabaja es en el Off-line, que es el que por lo general permite la edición de la
lógica del programa para luego cargarla en el PLC
El modo On-line permite ver en tiempo real el funcionamiento interno del PLC, permite ver el
estado de cada contacto, temporizador y contador, es el equivalente a tener un motor de un
vehículo funcionando y a través de visión de rayos X poder ver cómo funciona cada pieza, sin
embargo, si hay una pieza que queremos cambiar no podemos hacerlo con el motor en
funcionamiento, es así que se debe detener (volver al modo Off-line) para hacer las modificaciones
que correspondan y luego volver a ponerlo en marcha para ver cómo se comporta

Step 7 (Siemens)

Antes de comenzar a programar en Step 7 se debe tener presente los bloques de programa que
operan en el software, se tendrán los siguientes:

- OB: bloque de organización, en OB1 es donde se ejecuta el programa, todos los demás
bloques o funciones deben llamarse desde OB1
- FC: bloque que contiene un trozo de programa
- FB: Igual que FC, pero guarda los datos
- DB: bloque que no tiene programa, sólo guarda datos
- UDT: bloque de datos, permite definir datos y utilizarlos en los bloques DB

Y los tipos de programa que comúnmente se pueden hacer son:

- LAD o KOP: esquema de contactos

- FBS o FUP: bloques, cuadros de álgebra booleana (compuertas lógicas)
- AWL: lista de instrucciones (lenguaje SIMATIC)
Crear el proyecto, iniciar el programa

Ejecutar el TIA Portal V11

En la primera ventana, seleccionar “crear proyecto”, les pedirá indicar el nombre, ubicación del
proyecto (ruta), autor y comentarios, una vez que estos datos estén ingresados, dar click en
“Crear”

Una vez que se ejecute la creación del proyecto, ir a “primeros pasos” y seleccionar “Configurar
dispositivo”
Luego, ir a “Agregar dispositivo” y seleccionar el modelo según el tipo de CPU que se desea
programar, dependiendo si es del tipo S7-300, S7-400 o S7-1200, para este caso se seleccionará
una CPU de la gama S7-300, en específico la CPU 312 6ES7 312-1AE13-0AB0, en la versión (que
indica el firmware), siempre escoger el máximo valor, finalmente click en “Agregar”

Una vez que se agrega el dispositivo, se debe configurar el hardware del PLC, al hacer esto en una
situación real, los módulos que se agreguen deben coincidir con los que tiene el PLC físicamente,
sin embargo, para este caso como sólo se simulará, se escogerá arbitrariamente una DI/DO
(entradas y salidas digitales en el mismo módulo) de 8 entradas y 8 salidas, en específico el
módulo 6ES7 323-1BH01-0AA0 de la carpeta DI8/DO8 x 24V DC/0,5A (en el caso del DI8/DX8,
quiere decir que tiene 8 entradas digitales y que los otros 8 datos booleanos pueden ser
configurados como entradas o como salidas), para agregarlo al hardware del PLC se debe arrastrar
hasta el rack en la posición que uno estime conveniente
Una vez configurado el hardware, se debe preparar todo para poder programar
Para mantener el orden del programa, en el bloque OB1 se dejará sólo para hacer el llamado a los
bloques que contendrán el programa, los bloques FC, por lo tanto, como inicialmente se tiene sólo
el bloque OB1, se debe ir al PLC que se agregó, luego a Bloques de programa y luego dar doble
click a “Agregar nuevo bloque”
Como lo que se programará es básico, se agregará un FC, para eso en la ventana que emergerá se
selecciona FC, luego se le debe dar un nombre al bloque y finalmente seleccionar el lenguaje en el
que se programará, click en Aceptar, y el bloque se abrirá quedando en condiciones de ser
programado

En este caso, se hará una programación en lenguaje KOP (contactos o ladder), con lo que la
pantalla de programación quedará como:
Al hacer doble click en los elementos agregados, se debe colocar la dirección en la cual trabajará,
por ejemplo, para este caso %I0.0 para la entrada, y %Q0.0 para la bobina o salida digital
Los tag que quedan asignados se pueden cambiar de nombre en “Variables PLC”

Una vez escrito el programa, se debe compilar para detectar posibles errores, esto se hace en
Edición/Compilar o directamente en el botón
Para que el programa pueda funcionar, se debe agregar el bloque FC editado al bloque cíclico OB1,
para hacerlo se debe dar doble click a OB1 (se abrirá) y se debe agregar en una línea de programa
un cuadro vacío
Se agregará el cuadro vacío, se le debe dar doble click y escribir FC1, que es el bloque que se
estaba editando, el que contiene el programa a ejecutar, lo que hará que quede así:

Luego se vuelve a compilar para detectar errores, si no hay problemas, estaremos en condiciones
de poder simular
Para simular el programa, se debe ir al PLC que está agregado y dar botón derecho, luego se debe
buscar “Iniciar simulación”, y al mensaje que aparezca darle click en Aceptar
Luego aparecerá la ventana que permitirá “cargarle” el programa al simulador, tal como se haría
en un PLC real al momento de lograr la conexión, dar click en Cargar

Quedará activo el simulador, indicando que el PLC está en modo STOP

Para ver el estado de las entradas y las salidas, se deben agregar sus respectivos módulos al
simulador, en los botones que están marcados con el círculo rojo
Para que corra el programa, el PLC se debe poner en RUN, así, al marcar una entrada, según la
lógica del programa, se debería ver reflejado en la(s) salida(s)

Para ver el programa en modo On-line, se debe ir al bloque en cuestión (FC1 para este caso), ir a
Online/Observar o hacer click directamente en el botón que se indica con el círculo rojo
Para terminar el modo On-line, se debe hacer click en el mismo botón, así se detendrá la
observación y se podrá editar el programa, para volver a simularlo más adelante, se debe dejar el
simulador abierto, poner la CPU en modo STOP y dar click en Cargar en dispositivo (Online/Cargar
en dispositivo), ahí se deberá verificar los detalles, y finalmente click en Cargar, para volver a verlo
On-line, se deben seguir los pasos indicados anteriormente

Nota: sólo se pueden simular los PLC S7-300 y S7-400, el S7-1200 se puede simular desde la
versión 13 de TIA Portal, siempre y cuando el firmware del equipo sea mayor o igual a 4.0
Bibliografía:

https://es.wikipedia.org/wiki/Preactuador
http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/curso-de-plcs-
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Step 7: Una manera fácil de programar PLC de Siemens – Pilar Mengual