CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

Debido a la constante evolución industrial y tecnológica el hombre se encuentra

inmerso en un medio en el cual se ve obligado a desarrollar constantemente la
competitividad y así elaborar nuevas técnicas en el área de trabajo para lograr
producir cantidad, calidad y oportunidad; acciones de esta magnitud han dado paso al
avance tecnológico a nivel mundial, dando como resultado el mejoramiento de
producción. En Venezuela se viene desarrollando un proceso industrial significativo,
observando la necesidad y comprometerse en los avances tecnológicos tan
importantes que se encuentran a nivel mundial y que hoy en día no cuentan con
dichas técnicas con las cuales antes se venían desarrollando.

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, SIDOR C.A., esta ubicada en la

Zona Industrial de Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, región suroriental de
Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 Km de su desembocadura
en el Océano Atlántico; es una empresa venezolana cuya actividad económica ha sido
desde sus inicios, la fabricación y comercialización de productos siderúrgicos, bajo
una serie de estándares tanto nacionales como internacionales. Para el proceso de
elaboración de los productos siderúrgicos, es necesario tener en cuenta una serie de
instrucciones, métodos y procedimientos, para llevar a cabo ciertos ajustes en las
diferentes plantas de SIDOR. En esta siderúrgica existe la Acería Eléctrica de
Palanquillas, que cuenta con una capacidad instalada de 1.600.000 t/año, cuya
función es producir palanquillas de acero. Consta de 4 hornos de arco eléctrico (dos
de fusión y dos de metalurgia secundaria) y 2 máquinas de colada continua.

2
 En dicha acería, una vez que se concluye el tratamiento en el horno de fusión, el
acero es vaciado fuera del mismo a un contenedor denominado cucharón, actividad
denominada como sangrado del Horno Eléctrico (HE), luego es dirigido a la estación
de metalurgia secundaria donde es necesario agregar una serie de aditivos químicos
que dan las características necesarias y especificadas por los clientes. El problema de
la acería eléctrica de palanquillas de SIDOR, radica en el hecho de que los rangos de
dichos aditivos agregados al acero líquido, muchas veces se encuentran alterados ya
que se alejan de los valores límites especificados.

La Acería de Palanquillas, ante la necesidad de afinar ciertos parámetros

operativos que permitan tener bajo control los niveles químicos del acero líquido,
durante el tratamiento de la colada, asegurando así la calidad del producto final y a su
vez evitar que a la empresa se le generen gastos económicos adicionales, planteó
llevar a cabo la caracterización de la composición química promedio del acero bajo y
medio carbono en el horno cuchara de la Acería Eléctrica de Palanquillas, mediante el
seguimiento del comportamiento diario, lo cual ayudaría a entender y resolver este
problema.

1.2 Objetivo General

Caracterizar la composición química promedio del acero bajo y medio carbono en

el Horno Cuchara de la Acería Eléctrica de Palanquillas en SIDOR C.A.

1.2.1 Objetivos Específicos

 Obtener, de las bases de datos y por seguimiento en el Horno Cuchara, los

valores de composición química del acero de bajo y medio carbono.
 Comparar los valores de llegada reales con la especificación de fabricación
correspondiente a estos aceros.
 Verificar en el sitio las causas de las posibles desviaciones o incumplimientos
de calidad.

3
  Detallar (si aplica) las causas de los posibles desvíos en la composición química
de llegada versus la composición química mínima de la especificación.

1.3 Delimitación del Problema

Esta investigación se realizó en las instalaciones de SIDOR, en el Horno de

Cuchara de Metalurgia Secundaria de la Acería Eléctrica de Palanquillas; allí se llevó
a cabo la caracterización de la composición química promedio del acero de bajo
carbono y medio carbono; esta investigación se realizó en el lapso comprendido
desde el 08 de Octubre del 2014 hasta 30 de Diciembre del 2014.

4
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

2.1. Antecedentes de la empresa

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es una empresa dedicada al trabajo y

al procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado
nacional e internacional. Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como
productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha
logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de
acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad,
oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las
empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser el primer
exportador no petrolero del país.

SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad de
darle el mineral de hierro, las características que lo convertirán en acero de buena
calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo es darle las dimensiones y
formas físicas requeridas. Esta siderúrgica utiliza tecnologías de Reducción Directa y
Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la
fabricación de Pellas de mineral de hierro y culminan con la entrega de productos
finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío
y Recubiertos).

SIDOR es una industria siderúrgica integrada cuya actividad comprende desde el

procesamiento del mineral de hierro hasta la fabricación en productos terminados de
acero. Nace como una empresa pública en el año 1961 con la primera colada de
acero. Su propósito es lograr la diversificación de la economía del país, aprovechando
la disponibilidad de abundantes recursos naturales de la región. En el año 1997, el

5
Gobierno Nacional decide privatizar vendiendo la mayoría accionaria al Consorcio
Amazonia del Grupo Techint. Las inversiones realizadas durante la gestión privada,
permitieron alcanzar estándares de productividad y eficiencia comparables con las
principales siderúrgicas del mundo; sin embargo, no se dio impulso al desarrollo de la
cadena de trasformación de acero “aguas abajo”, por lo que el comercio se
fundamentó, en proporciones relativamente iguales entre el mercado nacional y el
mercado de exportación.

La situación anterior, que originaba la salida de nuestros productos con poco valor
agregado de transformación, aunada a la falta de transferencia de beneficios que
mejoren la calidad de vida de los trabajadores y del entorno socioeconómico de la
región, fueron, entre otros, elementos decisorios para la nueva Nacionalización de
SIDOR, ocurrida el 12 de mayo del 2008, ordenada por razones de utilidad pública,
en vista de su vinculación con actividades estratégicas para el desarrollo de la Nación.
A partir de esta fecha, se produce un cambio en la visión, misión y valores de SIDOR.

La ubicación de la empresa responde principalmente a razones económicas y

geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de fuentes
energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través del
canal de navegación del rio Orinoco. La empresa se encuentra ubicada en la Zona
Industrial Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del
Río Orinoco, a 17 kilómetros de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros
de la desembocadura del Río Orinoco en el Océano Atlántico. Está conectada con el
resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial - marítima con el resto del mundo. Se
abastece de energía eléctrica generada en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas
sobre el Río Caroní, así como de gas natural, proveniente de los campos petroleros
del Oriente Venezolano. Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2.800
hectáreas, de las cuales 87 son techadas.

6
Misión

Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad,

calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador
nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento
humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos
naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a
los clientes y a la Nación.

Visión

Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el

desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino,
caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor
agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar
la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

Estructura Organizativa

La estructura organizacional de Sidor C.A., es mostrada a continuación.

7
 Estructura Organizativa de Sidor C.A.

Fuente: Intranet Sidor C.A.

2.2 Marco Referencial

Fabricación de acero

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción

Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en
los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto. Los finos de
mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El
producto resultante (las pellas) es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una

8
HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil),
que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga
a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y

residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de
chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia
Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las
máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados
(Planchones o Palanquillas) que se destinan a la fabricación de Productos Planos y
Productos Largos, respectivamente.

Acería Eléctrica de Palanquillas

En la Siderúrgica del Orinoco (Sidor) C.A., se encuentra la Acería Eléctrica de

Palanquillas, donde se produce la materia prima para la elaboración de barras y
alambrón para la industria metalmecánica y de construcción del país, además de
exportar directamente a países de Latinoamérica, América del Norte y Europa. Esta
tiene una capacidad instalada de 1.600.000 t/año, cuya función es producir
palanquillas de acero, ver figura 1. La acería de palanquillas conocida como acería
150 cuenta con 2 hornos de fusión de arco eléctrico EBT (sangrado excéntrico por el
fondo) de capacidad de 150 toneladas y 2 hornos de cuchara (36 MVA) (actualmente
están en funcionamiento 3 de ellos (1, 2 y 3) y se encuentra uno paralizado por avería
de transformador (4)), 8 silos de almacenamiento HRD de 600 t c/u, 12 tolvas de 160
t, 2 Sistemas de adición de cal y carbón (2 silos de 120 t c/u), 1 grúa de 220 t, 1 grúa
de 150 t, 2 grúas de 250t, 1 grúa de 25 t, 2 Carros de suministro de Chatarra y 2
máquinas de colada continua constituidas por seis líneas de producción. Las
máquinas de colada 2 presentan boquillas fijas en su distribuidor mientras que la
máquina de colada 3 se encuentra equipada por un sistema de boquillas móviles, para
su fácil cambio. En la actualidad se encuentra operando una sola máquina.

9
 Los principales distribuidores de materia prima de la Acería de Palanquillas son
proveedores internos. Entre ellos tenemos: Plantas de Reducción Directa (Midrex I,
Midrex II y HyL II), las cuales le transfieren el HRD (Hierro de Reducción Directa)
requerido para la fabricación de acero. Se tienen otros proveedores internos como lo
son la Planta de Cal (Cal Viva) y la Planta de Chatarra de Sidor (Chatarra Pesada y
Liviana). El hierro de reducción directa proveniente de las Plantas de Reducción y la
Chatarra procedente de las plantas procesadoras son almacenadas en silos y patios
respectivamente, figura 2.

Figura 1. Flujograma del Proceso de Productos Largos de Sidor C.A.

Fuente: Intranet de Sidor

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Figura 2. Distribución del Sistema de Carga de las Acerías. Fuente: Intranet de Sidor.

Figura 3. Colada Continúa de Palanquillas.

El proceso se inicia con la carga de chatarra en el horno, la cual debe fundirse

hasta cierto porcentaje, para dar inicio a la alimentación continua de hierro de
reducción directa sin que se interrumpa el proceso de aceración; una vez que esta
mezcla culmina el proceso de fundición empieza el proceso de sangría, el cual es el
traslado del acero líquido a los hornos de metalurgia secundaria para el afino; durante

11
este proceso se le vierten algunas ferroaleaciones mediante tolvas; estas tolvas en el
caso del horno de fusión uno son llenadas automáticamente por cintas transportadoras
que llegan directamente al horno para darle las propiedades al acero y para cuidado
del refractario; en caso del horno tres el llenado de tolvas es manual, debido a que se
utilizan pailoaders, estos son cargados con las ferroaleaciones necesarias y depende
del tipo de acero que se este produciendo; que luego es vertido en las tolvas para ser
lanzado en el proceso de sangría.

Una vez que el acero líquido sufre el proceso de afino, es trasladado hasta una
torreta giratoria situada en la máquina de Colada Continua. Seguidamente el acero es
vaciado sobre un distribuidor que posee seis (6) boquillas por donde fluye el acero a
los moldes de la Colada Continua.

Materiales

Materia Prima: Hierro de Reducción Directa (HRD, figura 4), chatarra,

ferroaleaciones a granel, bolsas y barras y alambres. En la acería de palanquillas
también se utilizan insumos como cal, coque (figura 5), refractarios (ladrillos,
magnesita) y electrodos.

Figura 4. Hierro de Reducción Directa (HRD).

Equipos: Grúas industriales, pailoaders, cintas transportadoras, Porta Cucharon Carro

Post-Carriet

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 Figura 5. Coque.

Figura 6. Cal.

Balanzas: Área de hornos eléctricos y metalurgia secundaria de palanquillas

Proceso productivo de la Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas

La Palanquilla es un producto semielaborado de sección cuadrada, cortado a una

determinada longitud y posteriormente transformado por laminación o forja en
caliente para obtener productos tales como barras lisas y con resaltes, alambrón,
pletinas, entre otros. SIDOR fabrica Palanquillas de bajo, medio y alto carbono
cumpliendo los requerimientos de composición química, calidad interna y calidad
superficial especificados por los clientes, con dimensiones nominales de 130 mm x
130 mm de lado y longitudes desde 4 m hasta 15 m, cuyo peso métrico es de 131,67
kg/m (88.4 lb/ft) produciendo un total de 1.3 millones de toneladas de acero líquido
por año.

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 El proceso de fabricación de palanquillas, comienza con la obtención del acero
líquido mediante la fusión de materia prima (Hierro de Reducción Directa (HRD), cal
cálcica, coque, chatarra de acero) a través de Hornos Eléctricos de 150ton de
capacidad. Primero se carga la chatarra, la cual no supera el 20% de la carga total,
luego se posicionan los electrodos de grafito, que energizados generan un arco
eléctrico entre los electrodos y la carga metálica, lo cual produce suficiente calor
como para fundir la chatarra. Al fundirse aproximadamente la mitad de la chatarra,
comienza la alimentación del Hierro de Reducción Directa (HRD) hasta completar la
carga. Durante el proceso de producción de acero líquido se adiciona oxígeno por
medio de un sistema de inyección para la oxidación del carbono y la remoción de
impurezas, formando una pequeña cantidad de escoria, así mismo se realiza adiciones
de cal para facilitar la formación de escoria.

Durante la escorificación del horno gran parte del fósforo, silicio, manganeso y
otros elementos fácilmente oxidables que contiene la carga metálica son eliminados,
de esta forma al final de esta fase oxidante se obtiene un baño de acero muy oxidado
y de muy bajo contenido de carbono, manganeso, silicio y fósforo. En la sangría se
cubre el baño con escoria básica preparada fundamentalmente con cal a la que se
añade como elemento desoxidante aluminio en barras y coque, en esta etapa también
se agregan ferroaleaciones para ajustar la composición química del baño. En esta fase
se consigue reducir gran parte del contenido inicial de oxigeno con el simple contacto
del baño con la escoria reductora y ayuda a desulfurar el baño metálico. El cucharón
es trasladado a la estación de argón donde se insufla gas inerte para homogenizar el
baño y la temperatura.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajo contenido de impurezas y

residuales, continúa su proceso de elaboración siguiendo los patrones normales
establecidos en las prácticas metalúrgicas para la fabricación de cada tipo de acero y
adición controlada de fundentes y ferroaleaciones, además de la temperatura del baño
y el avance de la oxidación del baño. La colada termina en los Hornos de Metalurgia
Secundaria u Hornos Cuchara, donde se eleva la temperatura y se termina de limpiar

14
el baño completando la desulfuración para darle la composición química requerida.
En esta etapa se le agrega además alambre de calcio silicio (CaSi) y alambre de
aluminio para asegurar la limpieza del acero aglomerando las inclusiones y llevando
la alúmina a la escoria, culminando de esta manera el proceso de refinación y
homogenización del baño para conferirle al acero la composición química y limpieza
interna deseadas. Durante estos pasos, se envían muestras de colada al laboratorio
para su análisis químico de comprobación y ajuste.

Análisis Químico por Espectrometría de Emisión Óptica (o de Chispa)

Este tipo de análisis permite determinar los elementos presentes en una muestra así
como el porcentaje de cada uno de ellos. Este método consiste en detectar las
longitudes de onda característica de cada elemento cuando sus electrones son
excitados mediante una chispa. Se usa para el análisis de elementos metálicos en
muestras sólidas. Para materiales no conductores, se usa polvo de grafito para hacer
conductora la muestra. En los métodos de espectroscopia de arco tradicionales se usa
una muestra sólida que es destruida durante el análisis. Un arco eléctrico o chispa se
pasan por la muestra, calentándola a alta temperatura para excitar los átomos. Los
átomos del analito excitado emiten luz en varias longitudes de onda que pueden ser
detectadas mediante métodos espectroscópicos comunes. Hoy día, las fuentes de
chispa con descargas controladas bajo una atmósfera de argón permiten que este
método pueda ser considerado eminentemente cuantitativo, y su uso está muy
extendido en los laboratorios de control de producción de fundiciones y acerías.

2.3 Marco conceptual

Acero bajo carbono: Acero con menos del 0,25% de carbono en peso. Es un acero
muy dúctil y maleable. (Avner. 1990. Pág. 660).

Aleación: Sustancia con propiedades metálicas y compuesto por dos o más elementos
químicos, de los cuales, por lo menos uno es un metal elemental. (Avner. 1990. Pág.
661).

15
Análisis químico: Tiene como finalidad el estudio de la composición química de un
material o muestra, mediante diferentes métodos de laboratorio. Sus resultados
pueden ser cualitativos o cuantitativos. (Chang. 2004. Pág. 56)

Calibración: Proceso que establece bajo condiciones especificadas la relación entre

valores obtenidos entre un sistema de medición y el correspondiente valor obtenido
por uno o más patrones. (PRALAB03011. 2012. Pág. 1)

Comparación: Es un medio para comprobar la repetibilidad de los resultados de una

medición entre un equipo verificado y un equipo sin verificar. (PRALAB03023.
2012. Pág. 2)

EIME: Equipos de inspección, medición y ensayos. (PRALAB03023. 2012. Pág. 2)

Metal: Sustancia química elemental opaca y lustrosa que es un buen conductor del
color y de la electricidad y. cuando se ha pulido, es un buen reflector de la luz.
(Apraiz. 2000. Pág. 677).

Muestra Rutinaria: Esta muestra tiene frecuencia o programación de muestreo,

se toma con el fin de realizar análisis eventual de la calidad del producto o de los sub
procesos. (Anderson. 2013. Pág. 1)

Patrón: Realización de una magnitud dada con un valor determinado y una

incertidumbre de medida asociada tomada como referencia. Los patrones de medida
tendrán certificados de calibración trazables a entes nacionales o internacionales
reconocidos. (PRALAB03023. 2012. Pág. 2)

16
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1 Valores de composición química del acero, obtenidos de la base de datos y

por seguimiento en el horno

A través de la estadía en el horno de metalurgia secundaria se obtuvieron los

siguientes datos de composición química de diferentes coladas tanto del acero 1703
como del 1722, dichos valores reflejados fueron obtenidos cuando el cucharon con
acero liquido hace su entrada al horno cuchara y luego de finalizar su tratamiento al
ser enviado a máquina de colada continua por lo tanto los valores fueron
denominados valores de entrada y valores de salida, tablas 1 y 2.

Tabla 1. Composición química de coladas y especificación para el Tace 1703.

Referencia C Mn P S Si Cu Ni Cr V Mo Nb Sn Al Ca N
TACE min 0,04 0,3 0,01
1703 max 0,08 0,4 0,025 0,02 0,08 0,08 0,08 0,08 0,005 0,04 0,01 0,03 0,005 0 80
Colada Entrada 0.50 0,219 0.018 0.005 0.048 0,001 0.027 0.015 0,001 0.006 0,001 0,001 0.002 6 ─
146094 Salida 0.60 0,313 0.016 0.004 0.060 0,001 0.021 0.019 0,001 0.007 0,001 0,001 0.002 45 43
Colada Entrada 0.052 0.261 0.023 0.004 0.044 0.020 0.003 0.015 0,001 0.010 0.001 0.003 0.002 8 ─
146095 Salida 0.066 0.305 0.021 0.004 0.071 0.001 0.008 0.012 0,001 0.008 0.001 0.002 0.002 43 34
Colada Entrada 0.060 0.210 0.020 0.004 0.034 0,001 0.022 0.011 0,001 0.007 0,001 0.002 0.002 8 ─
146096 Salida 0.067 0.316 0.021 0.004 0.063 0,001 0.025 0.012 0,001 0.008 0,001 0.002 0.002 42 26
Colada Entrada 0.049 0.270 0.019 0.003 0.063 0,001 0.025 0.012 0.001 0.008 0,001 0.007 0.003 7 ─
146104 Salida 0.062 0.319 0.020 0.002 0.063 0,001 0.003 0.012 0.001 0.008 0,001 0.007 0.002 44 19
Colada Entrada 0.051 0.298 0.017 0.002 0.039 0,001 0.003 0.011 0,001 0.010 0,001 0.001 0.002 8 ─
146105 Salida 0.052 0.328 0.021 0.003 0.066 0,001 0.003 0.012 0,001 0.010 0,001 0.002 0.002 37 ─
Colada Entrada 0.043 0.214 0.016 0.002 0.049 0.001 0.003 0.011 0.001 0.010 0,001 0.001 0.001 ─ ─
146116 Salida 0.061 0.327 0.018 0.003 0.047 0.001 0.003 0.010 0.001 0.010 0,001 0.001 0.002 28 24
Colada Entrada 0.045 0.275 0.020 0.002 0.073 0,001 0.003 0.012 0,001 0.008 0,001 0.001 0.005 20 56
146117 Salida 0.055 0.332 0.019 0.002 0.074 0,001 0.003 0.014 0,001 0.009 0,001 0.001 0.003 32 56

Tabla 2. Composición química de coladas y especificación para el Tace 1722.

Referencia C Mn P S Si Cu Ni Cr V Mo Nb Sn Al Ca N
TACE min 0,08 0,3
1722 max 0,13 0,6 0,025 0,02 0,1 0,1 0,1 0,1 0,005 0,08 0,01 0,03 0,005 0 80
Colada Entrada 0.078 0.297 0.018 0.003 0.062 0,001 0.003 0.013 0,001 0.008 0.001 0.001 0.003 8 ─
146097 Salida 0.088 0.376 0.019 0.003 0.075 0,001 0.003 0.017 0,001 0.011 0.001 0.002 0.002 41 36
Colada Entrada 0.079 0,275 0,014 0,005 0,061 0.003 0.001 0.008 0,001 0.001 0,001 0,001 0,001 9 ─
146179 Salida 0.099 0,384 0,014 0,003 0,05 0.003 0.003 0.017 0,001 0.011 0,001 0,001 0,001 19 62
Colada Entrada 0,062 0.338 0.011 0.002 0.070 0.006 0.003 0.010 0,001 0.013 0,001 0,001 0.001 12 8
146180 Salida 0,1 0.400 0.011 0.004 0.058 0.011 0.003 0.013 0,001 0.014 0,001 0,001 0.001 21 38

En ambos tipos de acero hay presencia de calcio, lo cual es debido a la presencia

de los aditivos añadidos y no retirados durante el proceso (cal cálcica, CaC 2 y CaSi),

17
tablas 3 y 4. Solo en la colada 146094, para el Tace 1703, sale el carbono fuera de
especificación.

Tabla 3. Composición química de coladas y especificación para el Tace 1703.

Cal Al
Colada CaC2 FeMnHc FeSi MgOC CaSi─W Silice MgO
Cálcica Alambre
146094 504.03 ─ 291.09 194.38 40.05 55.23 180.46 ─ ─
146095 101.59 40.00 193.41 79.12 ─ ─ 180.49 10.159 50.79
146096 ─ ─ 291.09 105.50 ─ 80.08 ─ 180.32 50.79
146104 ─ ─ 193.41 83.03 ─ 9.14 260.51 ─ 50.79
146105 100.61 ─ 85.96 108.43 ─ ─ 180.49 ─ 50.79
146116 80.10 40.00 310.62 111.36 ─ ─ 180.12 ─ ─
146117 12.70 40.00 161.17 15.63 ─ ─ 80.04 41.03 ─

Tabla 4. Composición química de coladas y especificación para el Tace 1722.

Colada Cal Cálcica CaC2 FeMnHc FeSi MgOC Coque CaSi─W
146097 40,00 -- 168,89 53,72 50,79 -- 180,40
146179 352,63 -- 204,15 121,12 11,72 -- 195,12
146180 252,02 40,00 122,10 111,03 21,49 20,51 190,15

3.2 Valores de llegada reales versus las especificaciones de fabricación

correspondientes

A continuación se muestran los evolutivos de la composición química de llegada

vs la especificación, para carbono, manganeso y silicio, en los aceros bajo carbono
(TACE 703) durante el año 2014.

El grafico 1, muestra que el contenido de carbono que estaba llegando al horno de

metalurgia secundaria se mantuvo dentro de las especificaciones establecidas, durante
el periodo enero – diciembre.

18
 %C de coladas a la llegada al horno cuchara de colada tipo 703 (BC) / Ene - Oct'14 / A-150
0,075

0,070

0,065

0,060

0,055
%C

0,050

0,045

0,040

0,035

0,030
Ene-14 Feb-14 Mar-14 Abr-14 May-14 Jun-14 Jul-14 Ago-14 Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dic-14

Promedio de HC_1_C min max

Grafico 1. Evolución del contenido de carbono en TACE 703, a la llegada del horno
cuchara. Año 2014.

%Mn de coladas a la llegada al horno cuchara de colada tipo 703 (BC) / Ene - Oct'14 / A-150

0,430

0,405

0,380

0,355
%Mn

0,330

0,305

0,280

0,255

0,230
Ene-14 Feb-14 Mar-14 Abr-14 May-14 Jun-14 Jul-14 Ago-14 Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dic-14

Promedio de HC_1_Mn min max

Grafico 2. Evolución del contenido de manganeso en TACE 703, a la llegada del

horno cuchara. Año 2014

19
 Se observa que el contenido promedio de manganeso, en el TACE 703, estuvo por
debajo de las especificaciones establecidas, durante el periodo enero – diciembre.

%Si de coladas a la llegada al horno cuchara de colada tipo 703 (BC) / Ene - Oct'14 / A-150
0,125

0,113

0,100

0,088

0,075
%Si

0,063

0,050

0,038

0,025

0,013

0,000
Ene-14 Feb-14 Mar-14 Abr-14 May-14 Jun-14 Jul-14 Ago-14 Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dic-14

Promedio de HC_1_Si min max

Grafico 3. Evolución del contenido de silicio en TACE 703, a la llegada del horno
cuchara. Año 2014

Aquí observamos que el silicio tampoco cumple con las especificaciones químicas.
En ambos casos (Si, Mn) se deben implementar algunas medidas para lograr que si
estén dentro de rangos.

3.3 Verificación en el sitio las causas de los posibles desvíos o incumplimientos

Fueron realizadas mediante entrevistas a los técnicos líderes en el horno de

metalurgia secundaria, mejor conocido como horno de cuchara. Debido a las
experiencias que estos tienen, se pudo obtener las causas probables que provocan que
las composiciones químicas lleguen por debajo del mínimo o por encima de sus
valores correspondientes. Se expusieron las siguientes causas:

 Bajo rendimiento de las ferroaleaciones.

20
  Mayor contenido de acero en cucharon (cantidad de acero mayor a 155
toneladas).

 Menor contenido de acero, los valores de composición química por encima de

sus valores mínimos de aceptación.

 Desperfecto del sistema del pesaje de ferroaleaciones.

 Perdida del material de ferroaleaciones en la sangría.

 Contaminación del material (ferroaleaciones).

 Por el alto grado de oxidación del acero en el sangrado (alta actividad de

oxigeno).

3.4 Propuestas que apuntan a disminuir y/o eliminar las causas que ocasionan
desvío en la composición química del acero a la llegada del horno de metalurgia
secundaria

Se proponen las siguientes:

 Cumplir con las prácticas operativas de fosforación y adicción de

ferroaleaciones a la sangría.

 Mejorar el control del ppm de oxigeno o la cantidad de oxigeno (actividad,

concentración)

 Seguir las instrucciones de la practicas para el cálculo de ferroaleaciones para el

tipo de acero correspondiente

 Mantener la cantidad de acero según lo indicado en la práctica (si está muy bajo
se desvía la colada)

 Realizar una práctica de predesoxidacion para los diferentes tipos de acero

 Colocar balances en los carros

21
 Ver como se desenvuelve el técnico 2 en cuanto a su actitud

 Observar la calidad del material en cuanto al control de calidad del material del
(manganeso, silicio, carbono, etc.)

 Revisión de los datos de elaboración de acero y sus adiciones a la sangría

22
 CONCLUSIONES

Se observó que la composición química de las diferentes coladas tanto del acero
1703 como del 1722, a las que se les hizo seguimiento desde su entrada al horno
cuchara y luego de finalizar su tratamiento al ser enviado a máquina de colada
continua, mostraron estar dentro de especificaciones excepto para el elemento calcio.

Los evolutivos de la composición química de llegada versus la especificación, para

carbono, manganeso y silicio, en los aceros bajo carbono (TACE 703) durante el año
2014, muestran que el contenido de carbono cumple la especificación, mientras que el
silicio y el manganeso están por debajo de lo requerido.

Se tiene que las causas más probables que provocan que las composiciones
químicas lleguen por debajo del mínimo o por encima de sus valores
correspondientes están relacionadas a la ferroaleación (contaminación, bajo
rendimiento, perdida del material o fallas del sistema de pesaje) o al acero (mayor o
menor contenido en el cucharon, alto grado de oxidación).

Se propusieron algunas medidas para disminuir y/o eliminar las causas que
ocasionan desvío en la composición química del acero a la llegada del horno de
metalurgia secundaria, entre ellas cumplir con las prácticas operativas y controlar los
ppm de oxígeno.

23
 RECOMENDACIONES

Tratar de controlar el nivel de calcio en la colada.

Cumplir con las prácticas operativas, a fin de que todos los elementos caigan
dentro de los rangos especificados.

Realizar mayor control sobre la adición y control de las ferroaleaciones.

Implementar las medidas propuestas en el punto 3.4.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Nomos

Guerrero, Andrés. (1998). Serie de investigación del acero. Barquisimeto.

Venezuela. Epísteme.

Grafinsa, Ed. (2007). El proceso siderúrgico. Caracas, Venezuela. El Dorado

Linchebki, Brussell. (1989). Técnicas para experimentos metalúrgicos Madrid,

España.

Mallol, Fernando. (1976). Procesos de afino fuera del horno eléctrico. Madrid,
España.

Millan, Simon, (2006). Procedimientos de mecanizado. Madrid. España. Paraninfo

Morales, Vinael. (1994). Uso de ferroaleaciones. Caracas, Venezuela. El Dorado

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