Camion Volquete

Laboratorio neumático e hidráulico
CAMIÓN-VOLQUETE
PROYECTO DE MODIFICACIÓN DE IMPORTANCIA EN

VEHÍCULOS.
ANDRES LASRY HERNANDEZ

RAFAEL ORTEGA GARCIA
IGNACIO FERNANDEZ SANCHEZ
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INDICE
0.- Objetivos del trabajo
1.- Introducción.
1.1.- Ventajas.
1.2.- Desventajas.
2.- Consideraciones previas.
3.- Descripción de la aplicación hidráulica.
3.1.- El camión volquete.
3.2.- El circuito mecánico.
3.3.- El circuito hidráulico.
3.4.- Funcionamiento del circuito completo.
3.5.- Características del fluido hidráulico.
4.- Cálculos mecánicos e hidráulicos.
4.1- Teoría del cálculo del camión basculante.
4.2.- Metodología de cálculo para la aplicación real.
4.3.- Presentación de los cálculos.
4.4.- Calculo de tuberías.
5.- Selección de componentes y aceite.
6.- Mantenimiento de equipos hidráulicos
7.- Plan de mantenimiento.
8.- Plan de seguridad.
9.- Conclusiones.
10.- Bibliografía.
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0. OBJETIVOS DEL TRABAJO
0.1.-Análisis de un caso real de aplicación hidráulica: modificación de importancia en

un vehículo.
0.1.1 Conocer los detalles constructivos del volquete, su articulación y sus

principales parámetros.
0.1.2 Observar la solución hidráulica implementada en un caso real con

viabilidad comercial.
0.1.3 Determinar los condicionantes que influyen en la solución implementada

(reducción de costes de instalación, de mantenimiento y fiabilidad) y su
valoración.
0.2 Aprender la aplicación de cálculos mecánicos en el diseño de un circuito

hidráulico.
0.3 Observar los distintos valores que influyen en el diseño y su grado de incidencia.
0.4 Manejar información técnica de fabricantes de componentes hidráulicos.
0.5 Integrar la seguridad en el propio diseño.
0.6 Determinar los posibles riesgos y el plan para evitarlos o minimizarlos.
0.7 Determinar las posibles causas de averías y el plan de mantenimiento preventivo

en consecuencia.
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1. INTRODUCCION
La hidráulica se ocupa fundamentalmente de la transmisión de los efectos de

fuerzas y potencias mediante la presión estática del fluido. Esta tarea se realiza a través
de sistemas hidráulicos, los cuales compiten con dispositivos mecánicos, eléctricos y
neumáticos. A diferencias de estos muestran muchas ventajas pero también ciertas
debilidades.
1.1.- Ventajas
• Transmisión de grandes fuerzas en espacios reducidos.

• Elevada densidad de energía.
• Es posible el almacenamiento de energía.
• Variación sin salto de magnitudes, como velocidad, fuerzas y momentos.
• Buena regulación de las fuerzas actuantes.
• Veloz inversión de servicio debido a inercia reducida de los elementos.
• Dinámica elevada de conmutación.
• Movimientos regulares (exentos de golpes y vibraciones).
• Grandes rangos de transmisión.
• Conversión simple de movimientos rotantes a rectilíneos o a la inversa.
• Libertad constructiva en la disposición de los elementos.
• Montaje en diferentes ambientes de la fuente de energía y accionamiento con
unión por tuberías rígidas o flexibles.
• Posibilidad de automatización de todo tipo de movimientos y movimientos
auxiliares mediante válvulas piloto y transmisión de órdenes eléctricas.
• Posibilidad de utilización de elementos y módulos estándar.
• Protección contra sobrecargas.
• Desgaste reducido debido a la lubricación de los elementos mediante el propio
fluido.
• Elevada vida útil.
• Posibilidad de recuperación de energía.
1.2.- Desventajas
• Pérdida de presión y caudal en tuberías y órganos de comando.

• Dependencia de la viscosidad del aceite con la temperatura y la presión.
• Problemas de fugas.
• Compresibilidad del fluido hidráulico.
A continuación podemos ver una tabla con los distintos campos de

aplicación de la hidráulica en función de los mercados individuales y su rango de
presiones.
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2. CONSIDERACIONES PREVIAS
• Vamos a partir de un camión real al que se le ha hecho una modificación de

importancia introduciéndole un volquete o basculante.
• El camión es un Nissan Cabstar de doble cabina y modelo 110.45 cuyos datos

básicos son:
• Se trata de una aplicación real en la que se tienen en cuenta conceptos como:
o Máxima funcionalidad.
o Mínimo coste.
o Máxima robustez.
o Simplicidad de operación.
o Seguridad de operación.
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3. DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN HIDRAÚLICA
Nuestro trabajo va a consistir en convertir un camión nuevo (de fabrica) en un

camión volquete mediante la unión al chasis básico un cilindro hidráulico y todo su
equipamiento. Además de una caja para transportar mercancía.
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A continuación vamos a explicar en que consiste un camión volquete y para que

sirve, como se realiza el basculamiento, como se acciona la bomba hidráulica.
3.1.- El volquete o basculante.
El vehículo volquete o basculante es normalmente utilizado para descargar

mercancías sin la intervención humana. Lógicamente el tipo de mercancía a descargar
por el sistema de basculamiento ha de tener unas cualidades especiales para que no se
dañen, por ejemplo: arena, piedra, escombro, basura, trigo, etc. Su utilización más
común es en obras de excavaciones, rellenos y transporte de piedra o arena.
El basculamiento de la caja de carga se realiza por medio de un sistema

hidráulico, compuesto de un depósito de aceite, de una bomba y normalmente, de uno o
varios cilindros de tipo telescópico (aunque no es este nuestro caso) que actúan de
empuje sobre la caja de carga.
3.2.- El circuito mecánico.
El accionamiento de la bomba hidráulica se realiza generalmente por medio de

una toma de fuerza que se acopla sobre la caja de cambio del vehículo. Las cajas de
cambios de los vehículos industriales llevan al menos un registro en forma de ventana
en la que aparece un piñón que está fijado sobre el eje intermediario de la caja de
cambios, y que es independiente del resto de los piñones que sobre este mismo eje
existen para obtener las relaciones de velocidades del vehículo.
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Registro en caja de
cambios para toma de
fuerza normalizada
Caja de Bomba
cambios Acoplamiento en caja
de cambios
Cable palanca de
embrague
Toma de fuerza
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El referido piñón engrana con otro de la toma de fuerza que está compuesta de
varios piñones con objeto de que pueda transmitir a la bomba hidráulica distintas
revoluciones en función de la resistencia que se opone al levantamiento de la caja de
carga.
Por consiguiente la toma de fuerza es como una caja de cambios compuesta de

una o dos relaciones que se acopla sobre la caja de cambios del vehículo y que su uso
principal es transmitir la potencia del motor a la bomba hidráulica a voluntad propia del
conductor.
Anillo desplazable
mediante uña accionada
por cable y palanca
EMBRAGADO
DESEMBRAGADO
Árbol
conductor
Árbol
conducido
Separación del árbol

Árboles solidarios
conductor y el
conducido
Hay que tener en cuenta a la hora de modificar el vehículo que el bastidor del
vehículo normal deberá realizar trabajos que se salgan de los previstos. Por ejemplo, en
este caso los de un volquete, en los que los esfuerzos a soportar por el bastidor son muy
superiores a los correspondientes en el caso de carga uniformemente repartida.
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Suponiendo que el autobastidor está preparado para soportar el trabajo que sobre
él va a actuar, y también que el montaje del volquete sea el correcto, hay que tener
mucha precaución cuando se realiza la descarga de la mercancía, ajustándose a unas
normas, ya que podría dar lugar a que se produzcan grandes averías.
El taller que se encarga de preparar el autobastidor deberá realizar un proyecto,

justificando de forma matemática el coeficiente de seguridad correspondiente al bastidor
y a cualquier otro elemento que haya intervenido en la ejecución de la reforma, ya que
todo ello, independientemente de que así lo exige la ley vigente, le servirá para justificar
cualquier tipo de reclamación que pudiese existir si se produjese algún fallo.
3.3.- El circuito hidráulico.
Nuestro circuito hidráulico va a constar de los siguientes elementos.
• Bomba hidráulica de engranajes.

• Filtro.
• Válvula antirretorno.
• Limitador de presión.
• Un tanque de aceite.
• Una válvula 2/2 de palanca.
• Una “T”.
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• Un cilindro de simple efecto limitado por drenaje.

• Mangueras.
Bomba hidráulica de engranajes.
Se trata de una bomba de engranajes que se acopla a la toma de fuerza y que

suministra la presión necesaria al pistón.
Esta bomba se presenta con un limitador de presión que protege contra
sobrepresiones y con filtro para limpiar las impurezas.
El funcionamiento y la construcción de una bomba de engranajes son los
siguientes.
Construcción
La bomba de engranajes consta de los siguientes componentes importantes para su
funcionamiento:
• Bomba hidráulica con un solo sentido de impulsión.
• Cuerpo con brida.
• Dos ruedas dentadas.
• Juntas.
Las ruedas dentadas están bien ajustadas axialmente y en su periferia con respecto al
cuerpo, con el objeto de mantener las pérdidas por fugas lo más pequeñas posible. La
estructura de la bomba de engranajes es sencilla.
Funcionamiento
La bomba de engranajes funciona según el principio del desplazamiento. La

rueda dentada A, impulsada en el sentido de la flecha, arrastra la rueda B con su
dentado, haciéndola girar en sentido opuesto.
La cámara S tiene comunicación con el depósito. Al girar las ruedas y separarse

los dientes quedan vacíos los entre dientes (cámaras de los dientes). Por la depresión
originada, se aspira líquido del depósito. Este líquido llena las cámaras de los dientes.
Éstas transportan el líquido a lo largo de las paredes del cuerpo hasta la cámara P.
Los dientes engranados impelen el líquido de sus cámaras al espacio P y evitan

que regrese de ésta a la S. Como consecuencia, el líquido enviado a la cámara P ha de
salir forzosamente de la cámara del cuerpo, para dirigirse hacia el consumidor. Como en
una revolución de la rueda, la cantidad de cámaras que transportan el líquido
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(desplazándolo) es una determinada, el volumen de líquido impulsado por revolución es

constante. Se denomina volumen de extracción V (centímetros cúbicos por revolución;
El caudal (V en l/mm) resulta del volumen de extracción (v) multiplicado por el

número de revoluciones n por minuto.
En los entre dientes entre las cámaras de aspiración y de presión se encuentra

líquida aplastado. Este se conduce a la cámara de presión por una ranura practicada en
la cara frontal del cuerpo.
Aplicación
Se utiliza para producir una corriente de líquido en instalaciones hidráulicas y

para producir una corriente de lubricación.
Símbolo según ISO 1219
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Tanque de aceite
Se trata de un depósito de aceite que ha de satisfacer diversas tareas como son:

• Deposito de reserva.
• Separador del líquido a presión y aire.
• Evacuador del calor.
• Conexión con una bomba.
• Placa base para diversas piezas de mando
Un depósito estándar consta de las siguientes partes
• Filtro de aire.
Todo depósito debe disponer de un sistema suficiente de aireación y
desaireación, provisto de un filtro de aire. Es necesario para que la
presión atmosférica pueda actuar sobre el nivel del líquido con
objeto de que la bomba pueda aspirar y el aceite se mantenga libre
de burbujas. Al regresar el aceite tiene lugar una compensación de
nivel y, con ello, una salida sin presión.
• Tapa desmontable.
• Tornillo de apertura de llenado, con varilla indicadora de nivel y
cesta tamiz.
El tamiz se encarga de filtrar sustancias ajenas al llenar el depósito.
• Tubo de aspiración.
• Tornillo de purga de líquido.
Deberá hallarse en el lugar mas bajo del depósito. En caso de
sustituir el líquido, limpiar el depósito y el filtro.
• Mirilla de control nivel máximo y nivel mínimo.
• Tubo de retorno.
• Chapa tranquilizadora.
Divide al depósito en una cámara de aspiración y otra de retorno. En
esta ultima, el liquido puede tranquilizarse y los cuerpos ajenos a él
depositarse.
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Válvula hidráulica 2/2 accionada por palanca
Se trata de una válvula de 2 vías con 2 posiciones. El paso de una posición a otra
se regula mediante una palanca. Se puede decir que gobiernan la corriente de líquido,
bloqueando o abriendo el paso.
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Cilindro de simple efecto limitado por drenaje.
Se trata de un cilindro no telescópico de simple efecto que tiene la máxima

funcionalidad y simplicidad de operación. En la entrada del cilindro, el aceite ejerce la
presión contra el émbolo, sacando el vástago de la carcasa. Al final de la carcasa se
practica un orificio que se conecta a una manguera y esta retorna el aceite al depósito.
Cuando el émbolo sobrepase este orificio se producirá el drenaje y el vástago se
detendrá.
Es una ejecución artesanal sobre el cilindro y produce un coste mínimo ya que
nos ahorramos finales de carrera que por otro lado habría que mantener debido a las
condiciones tan exigentes en las que operan este tipo de vehículos.
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3.4.- Funcionamiento del circuito completo
“T” Cilindro
simple efecto
limitado por
drenaje
Embrague
por cable
Motor Válvula
del 2/2
vehículo
Tanque
Toma
de Bomba de
fuerza engranajes
con filtro 6
Con el motor del camión al ralentí, se opera sobre el embrague por cable que
conectará un piñón del motor a la toma de fuerza. La toma de fuerza moverá la bomba
que suministrará la presión necesaria al pistón. Si la válvula 2/2 esta cerrada el cilindro
se irá llenando y levantará la carga hasta un máximo en el que el liquido se drenará. La
presión y la bomba y el drenaje mantendrán al émbolo totalmente extendido. Tanto la
bajada de la caja a su posición inicial como la regulación en una posición intermedia se
hará mediante la válvula 2/2 accionada por palanca por el operador. Si la válvula la
abrimos parcialmente parte del fluido se escapa al tanque y la presión en el vástago
disminuirá por lo que la caja bajara hasta que la presión iguale a la carga. Si la abrimos
totalmente, la caja bajara por su propio peso que ira desalojando el líquido hacia el
tanque. Todo mientras la bomba sigue mandando presión.
Destacar la gran sencillez del sistema así como su mínimo coste.
Embrague de la toma de
fuerza
Válvula 2/2
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3.5.- Características del fluido hidráulico.
Introducción
Teóricamente podría utilizarse como fluido hidráulico cualquier fluido ya que
todos cumplen con las leyes de Pascal.
Inicialmente se utilizó agua.
El agua pura no es adecuada para las exigencias de los modernos equipos
hidráulicos debido a que no impide el desgaste y en combinación con el oxígeno puede
producir una severa corrosión.
Debido a las buenas cualidades lubricantes y a una elevada protección contra
corrosión han dado buenos resultados como fluidos hidráulicos sobre todo los aceites
minerales. Con sustancias especiales (aditivos) los aceites minerales fueron y son
mejorados permanentemente.
Los aceites minerales tienen sin embargo una desventaja, su inflamabilidad.
Debido a ello, los equipos hidráulicos en las cercanías de llamas, metales fundidos o
áreas de elevadas temperaturas, utilizan muchas veces fluidos de difícil
inflamabilidad.
No existe un fluido hidráulico ideal.
La selección minuciosa de acuerdo a las exigencias del equipo es por eso una
condición previa para un correcto funcionamiento.
Exigencias sobre fluidos hidráulicos

Se imponen a éstos muchas exigencias. Los puntos principales se incluyen en la
siguiente lista.
— buena cualidad lubricante
— no atacar el material
— buen comportamiento viscosidad-temperatura
— elevada resistencia térmica y a la oxidación
— compresibilidad reducida
— reducida tendencia a formar espuma
— elevada densidad
— buena capacidad de conducción térmica
— difícil inflamabilidad para aplicaciones especiales
— toxicidad nula
— costos reducidos
— buenas posibilidades de aprovisionamiento
— bajo costo de mantenimiento
— descarte sin inconvenientes
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Características de fluidos hidráulicos de base mineral y sus criterios de selección

La mayoría de los equipos hidráulicos funcionan con fluidos de base mineral (aceites
hidráulicos). La correcta selección del aceite hidráulico es un prerrequisito para un
correcto funcionamiento del equipo, cuyas condiciones de servicio deben verificarse
cuidadosamente.
Las cualidades del aceite hidráulico dependen de:
— el tipo de aceite de base
— el grado de refinación y
— el tipo y cantidad de sustancias agregadas (aditivos)
Los fluidos hidráulicos con buena fluidez en frío se producen de aceites para naftas. Se
emplean en equipos que arrancan a bajas temperaturas y con máx. temperaturas de
aceite de hasta 30 ºC.
Si la fluencia en frío no es el criterio decisivo de selección, se recomienda el empleo de
fluidos con base de parafinas que tienen una mayor resistencia a la oxidación y un mejor
comportamiento viscosidad — temperatura.
Se producen sin embargo, predominantemente mezclas de aceite de base de naftas y
parafinas con aceites aromáticos, para ampliar en lo posible el rango de aplicación.
Los componentes indeseados del aceite, por ejemplo cadenas de azufre, se eliminan por
refinación. Mediante el agregado de sustancias especiales se mejoran las cualidades del
aceite hidráulico, por ejemplo la protección contra el desgaste.
Las exigencias mínimas para el aceite hidráulico se establecen en DIN 51 524.
Grupos de fluidos hidráulicos
Aceites HL según DIN 51 524 Parte 1

Los aceites hidráulicos HL son aceites combinados en los cuales mediante
sustancias activas se mejora la resistencia al envejecimiento y se aumenta la protección
contra corrosión.
Se utilizan en equipos en los que se esperan temperaturas hasta 50ºC y/o
corrosión por entrada de humedad.
Se utilizan con limitaciones debido a que no contienen sustancias para reducir el
desgaste. Las limitaciones afectan la selección del equipo, sobre todo bombas y motores
y el rango de presión. Una indicación global no tiene sentido ya que los equipos son
perfeccionados continuamente. Las indicaciones correspondientes se encuentran en la
información provista por el fabricante.
Los aceites hidráulicos que atacan el plomo o materiales que lo contengan, no
deben ser empleados aún cuando cumplimenten la especificación HL según DIN 51 524
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parte 1. Son principalmente aceites multiuso, por ejemplo aceites de bancada que
contienen aceites grasos o ésteres grasos.
Aceites HLP según DIN 51 524 Parte 2
Los aceites HLP ofrecen respecto de los HL una mejor protección contra
desgaste. Contienen inhibidores de envejecimiento, aditivos anticorrosión y sustancias
adicionales para disminuir el desgaste en el caso de roza miento múltiple, en el que por
una lubricación insuficiente de las partes metálicas en contacto puede aparecer un
desgaste excesivo.
La protección contra desgaste se juzga con los ensayos según DIN 51 354 Parte
2 y DIN 51 389 Parte 2. Los valores de medición no son comparables entre sí debido a
las distintas condiciones de ensayo.
Tampoco deben utilizarse los aceites HLP cuando ata que el plomo o materiales
que lo contengan.
Aceites HV
Para equipos sometidos a fuertes variaciones de temperatura o bajas

temperaturas ambientes, por ejemplo ex puestos a la intemperie, deben emplearse
aceites con mayor índice de viscosidad (VI) denominados aceites HV. Algunos cumplen
las exigencias de los aceites HLP según DIN 51 524 Parte 2, pero tienen aditivos para
mejorar el comportamiento viscosidad/temperatura (denominado mejorador VI). Los
mejoradores VI pueden empeorar el comportamiento desemulsionante y la capacidad de
eliminación de aire y son por ello recomendables sólo para equipos con las condiciones
de temperatura conocidas. Está en preparación la Norma DIN 51 524 Parte 3 para la
determinación de los requisitos mínimos para estos aceites.
En la selección de los aceites HV debe considerarse una importante pérdida de la

viscosidad de hasta un 30 %. Significa por ejemplo, que para una bomba con una
viscosidad mínima admisible de 25 mm debe utilizarse un aceite HV con una viscosidad
de 36 mm con lo que considerando la pérdida en servicio la viscosidad no cae debajo
del mínimo admisible.
Aceites HLP-D
Estos aceites contienen aditivos detergentes y dispersantes.
Con estos aditivos se logra desprender los sedimentos y mantener en suspensión

las impurezas (por ejemplo debidas a envejecimiento y abrasión) contenidas en el aceite
junto con el agua que hubiera ingresado.
Estas impurezas son eliminadas del aceite por filtración. Para ello se requiere
incrementar la superficie de filtración (dimensionado a ∆p = 0,2 bar) y disminuir la
malla en 1 nivel, por ejemplo de 20 a 10µm. De esto resulta por regla general una
duplicación del tamaño del filtro de, por ejemplo, TN 330 a TN 660.
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El agua contenida puede reducir la protección contra desgaste. No deben usarse

por lo tanto aceites HLP-D cuando se cuenta con una intensa entrada de humedad.
Los distintos aceites HLP-D contienen ácidos grasos o ésteres de ácidos grasos
que atacan el plomo o a materiales que lo contienen. Su empleo no es admisible.
Aceites no contaminantes
Con la creciente conciencia de la importancia del medio ambiente y

disposiciones legales más severas se re quieren aceites no contaminantes, sobre todo
para aplicación en móviles. Los fluidos biológicamente degradables disponibles en el
mercado pueden dividirse en dos grupos:
— fluidos de base vegetal
— fluidos de base glicol
La selección del material de los equipos debe estar de acuerdo con los nuevos
fluidos, por ejemplo estabilidad de las juntas, tolerancia al plomo, pintura.
Aceites multipropósito
Algunos de estos aceites cumplen con DIN 51 524 y son empleados por eso no
sólo como lubricantes de banca das sino también como fluidos hidráulicos.
Antes de la utilización de aceites multipropósito se recomienda la consulta con el
fabricante de aparatos/equipos a los efectos de verificar la resistencia de los materiales.
Selección
Para un funcionamiento seguro de los sistemas hidráulicos la correcta selección

del fluido es tan importante como la selección de las partes componentes.
Para la selección de los datos más importantes puede recurrirse a las Normas
DIN 51 524 Partes 1 y 2, a pesar que en ellas se indican sólo exigencias mínimas. Por
ello deben controlarse las indicaciones del fabricante, PC ejemplo sobre resistencia al
envejecimiento, predisposición a la formación de espuma, tolerancia al plomo metales
no ferrosos, limpieza en las condiciones d suministro y filtrabilidad.
Viscosidad
Con la viscosidad de los aceites hidráulicos se determina su resistencia a la
fluidez. Es decir, es la medida de la resistencia a un movimiento relativo entre partículas
del fluido.
Se ha impuesto el dato de la viscosidad cinemática que se determina según DIN
51 562. Se indica en la unida SI (sist. internacional) mm donde 1 mm2 /s= 1 cSt.
Una viscosidad muy elevada conduce a grandes pérdidas por rozamiento y flujo,
medible como caída de presión y sobre calentamiento del aceite. El arranque en frío del
equipo empeora, aparecen retardos de conmutación, se dificulta la eliminación del aire.
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Una viscosidad demasiado baja origina fugas, un mayor desgaste y con ello
también un sobrecalentamiento de aceite.
La viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura.
La medida para la variación de viscosidad es el índice de viscosidad que se
determina según DIN ISO 2909.
Cuanto mayor es el índice de viscosidad menor es e1 dependencia de ésta con la
temperatura.
Esto hace que se utilicen aceites HV, los que se desarrollan para grandes
variaciones de temperatura y baja temperaturas ambientes. Se puede, en ocasiones,
ahorrar el cambio del aceite según estaciones; por ejemplo en equipos que trabajan a la
intemperie.
La relación viscosidad-presión de aceites hidráulico gana en significado cuanto
mayor es la presión de servicio. Si el incremento de la viscosidad hasta una presión de
200 bar. es reducido, se duplica sin embargo para un presión de aproximadamente 400
bar.
Diagrama viscosidad – temperatura
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Tabla de viscosidad según ISO
Las clases de viscosidad para aceites hidráulicos están reunidas en la Norma

DIN 51 519 originada como apoyo de la ISO 3448. Lo mismo ocurre en DIN 51 524
con las clases de viscosidad ISO VG 10, 22, 32, 46, 68 y 100.
En la selección de las clases de viscosidad se deben tener en cuenta las
indicaciones del fabricante del aparato hidráulico.
Ejemplo
Rango de viscosidad de una bomba de paletas.
Máx. 800 mm2/s arranque comprimiendo
Máx. 200 mm2/s arranque con carrera nula
mín. 16 mm2/s para máx. temperatura
Por encima de los valores máximos pueden producirse daños por falta de
lubricante, por debajo de los valores mínimos se originan mayor desgaste y fugas.
Punto de fluencia
Se denomina punto de fluencia a la menor temperatura admisible para la cual el
aceite aún fluye. El método para su determinación se describe en DIN ISO 3016.
En la selección de aceites hidráulicos tener en cuenta que la temperatura mínima
admisible en el equipo se encuentre como mínimo 8 °C por encima del punto de
fluencia.
Compresibilidad
Se denomina compresibilidad del aceite al cambio de volumen bajo presión.
En aceites sin burbujas de aire, el volumen se reduce en un 0,7 % para un
aumento de presión de 100 bar.
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Hasta 150 bar suele no tenerse en cuenta la compresibilidad por lo que puede
producirse un perjuicio en el funcionamiento, sobre todo en vinculación con grandes
caudales.
El aceite se comprime debido al aire que contiene y puede ya en bajas presiones,
hasta 50 bar, provocar perturbaciones como movimientos ruidosos, vibratorios, bruscos.
Dependencia de la viscosidad con la temperatura y la presión
Capacidad de eliminación de aire

Los aceites hidráulicos contienen aire en forma disuelta
Si por una caída de presión, por ejemplo detrás de un estrangulador, se excede el
límite de saturación se desprenden burbujas de aire.
Las burbujas de aire pueden ingresar al aceite desde exterior, por ejemplo por
falta de hermeticidad en las tuberías de aspiración.
Este aire disuelto modifica la compresibilidad, reduce 1a protección contra
desgaste y disminuye la conductibilidad térmica. Las consecuencias son perturbaciones
e el servicio debido a movimientos bruscos, ruidos, vibraciones y daños en el material.
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Tiempo de ascenso de burbujas de aire en aceite mineral (según Hayward)
Por esta razón, las burbujas de aire deben separarse rápidamente del aceite.
La capacidad de eliminación de aire de un aceite s establece según DIN 51 381
“Determinación de la capacidad de eliminación de aire, método Impinger”. Según este
método se mide el tiempo en el cual el aire disperso en el aceite se separa hasta un
volumen de 0,2 %.
Formación de espuma
La formación de espuma debido a las burbujas de aire que desde el seno del
aceite suben a la superficie, debe mantenerse reducida mediante un cuidadoso diseño
del depósito.
La superficie de aceite debe ser en lo posible grande, con lo que las burbujas
pueden desprenderse rápidamente. Con el montaje de rompeolas en el depósito, la
eliminación del aire puede mejorarse tanto como con tamices separadores de aire.
Los aceites contienen aditivos antiespumantes, la contaminación mediante agua,
suciedad y productos que provocan envejecimiento incrementan sin embargo la
predisposición a la formación de espuma.
Capacidad desemulsionante
El agua incorporada al aceite debe eliminarse rápidamente ya que perjudica la
viscosidad y la protección contra corrosión y provoca sedimentación. Por eso es
importante, en lo posible, un prolongado tiempo de permanencia del aceite en el
depósito, ya que el agua se separa más rápidamente cuando el aceite está en reposo que
cuando está circulando.
La capacidad desemulsionante de un aceite es el tiempo que requiere una mezcla
de aceite-agua para su separación. Se determina mediante el método según DIN 51599.
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Resistencia a la oxidación
El envejecimiento del aceite depende de la composición química del mismo y
puede ser distinto para aceites de la misma norma. Se acelera por el aire disuelto en el
aceite debido a elevadas presiones, la temperatura y los metales con los que entra en
contacto así como por las contaminaciones debido a suciedad, óxido y agua.
Los productos que provocan envejecimiento pueden pegar válvulas, taponar
filtros o ensuciar intercambiadores de calor. Con ello empeora la capacidad
desemulsionante así como la protección contra corrosión y desgaste.
Puede contrarrestarse con un prolongado tiempo de permanencia del aceite en el
depósito, un buen filtrado y enfriamiento y una comprobación regular de la calidad del
aceite.
Protección contra corrosión

Los aceites hidráulicos no sólo deben evitar la formación de óxidos en partes
metálicas, también deben tolerar metales no ferrosos y aleaciones.
Las características de protección contra corrosión respecto del acero pueden
determinarse según DIN 51 585, los efectos de la corrosión sobre el cobre según DIN
51 587.
Los aceites que atacan el plomo o materiales que lo contienen no deben
utilizarse aún cuando cumplan con las exigencias mínimas según DIN 51 524.
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4. CÁLCULOS MECÁNICOS E HIDRÁULICOS
4.1.- Teoría de cálculo del volquete basculante
La Figura representa uno de los sistemas que se emplean para hacer bascular una
caja de carga, siendo tal vez el más generalizado y simple. En cualquier caso, si el
sistema fuese distinto, los cálculos serían parecidos a los que posteriormente se detallan.
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Basculamiento hacia atrás.

Designando por:
O1 = Punto de articulación de la caja de carga.
O2 = Punto soporte del cilindro elevador.
O3 = Punto de empuje del cilindro elevador sobre la caja de carga.
α = Angulo de inclinación de la caja de carga con respecto al bastidor.
δ = Angulo que forma la unión de 0 con el c.d.g. de la carga (punto M).
β = Angulo de inclinación del cilindro elevador con respecto al bastidor.
γ = Angulo de inclinación del cilindro elevador con respecto a la caja de carga.
h = Altura del c.d.g. i de la carga con respecto al eje de articulación de la caja.
L = Longitud de la caja de carga.
p = Distancia entre ejes del vehículo.
c = Distancia entre los puntos 0 y 02.
f = Distancia entre el eje de articulación de la caja de carga y el extremo de ésta.
e = Distancia del eje posterior del vehículo al punto de articulación 0 de la caja de
carga.
a = e +f = Voladizo posterior del vehículo.
m = Distancia entre el eje delantero del vehículo y el comienzo de la caja de la caja de
carga.
Q = Peso total de la carga (mercancía más caja de carga).
Q´ = Peso propio del autobastidor.
R´A = Reparto de carga sobre el eje delantero del vehículo debido al peso propio del
autobastidor en posición de marcha (α = 0).
RA = Reparto de carga sobre el eje delantero del vehículo debido a la carga (mercancía
más caja de carga) en posición de marcha (α = 0).
R´B = Reparto de carga sobre el eje trasero del vehículo debido al propio del
autobastidor en posición de marcha (α = 0).
RB = Reparto de carga sobre el eje trasero debido a la carga (mercancía más caja de
carga) en posición de marcha (α = 0).
R1 = Esfuerzo sobre la articulación de la caja de carga.

R2 = Esfuerzo sobre la caja de carga debido al empuje del cilindro elevador.
R3 = Componente perpendicular al bastidor del esfuerzo de empuje del cilindro
elevador.
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Las restantes cotas, ángulos y esfuerzos quedan perfectamente definidos en la

citada figura.
Ángulo máximo de inclinación de la caja de carga
La carga total que va montada sobre el bastidor del vehículo Q, se compone del
peso de la mercancía cargado y del peso de la caja de carga pC. Por lo tanto el peso de la
carga propiamente dicha (mercancía que lleva el vehículo) será:
(Q—PC)
La fuerza de adherencia entre la mercancía y caja de carga, siendo µa el
coeficiente de adherencia, es:
Fa = µ a (Q − PC ) cos α
Para un determinado valor (φ) del ángulo de inclinación de la caja de carga (α),
la fuerza F1 que tiende a desplazar la mercancía hacia atrás tomará un valor F´1 igual a
la fuerza de adherencia Fa correspondiente a esa inclinación φ.
Fa = F´1
Como F1´= µ a (Q − PC ) senα
Fa ´= µ a (Q − PC ) cos α = (Q − PC ) senα
Si ϕ = 45º y µa = 1
Por lo tanto la inclinación de la caja de carga hasta 45º marcaría el límite en que
empezaría a desplazarse la carga, siendo el coeficiente de adherencia igual a 1. Como
normalmente este coeficiente de adherencia es menor que 1, el límite de desplazamiento
correspondería a un ángulo menor de 45°, y la mercancía se descargará con una
inclinación de la caja de carga menor de 45º
30
Seguridad en la conducción y vuelco
Con objeto de asegurar un funcionamiento correcto en la conducción, la carga

sobre el eje delantero ha de ser, en todos los casos de carga, por lo me nos del 25 % del
peso total del vehículo QT. Pero como medida de seguridad contra el vuelco, se admite
que la inclinación máxima de la caja de carga debe limitarse de modo que sobre el eje
delantero del vehículo gravite al menos el 30 % de dicho peso total QT.
Dicho de otra forma se ha de cumplir:
25
RA + RA´≥ QT (Vehículo en conducción de marcha, α = 0).
100
30
RAα + RAα ´≥ QT (Vehículo parado descargando la mercancía, α > 0).
100
También es buen a norma para evitar el vuelco, que el reparto de carga sobre el
eje delantero en cualquier inclinación de la caja de carga, no sea nunca inferior al peso
propio sobre este mismo eje del autobastidor en posición horizontal (α = 0), es decir:
RAα + RAα ´≥ RA´
en la que R´Aα y RAα son, respectivamente, las cargas sobre el eje delantero debidas al
peso propio del autobastidor y carga de la mercancía más caja de carga cuando ésta se
encuentra en una posición α ≠ 0.
Para que esto ocurra es necesario que la resultante Q del peso de la carga esté
entre los dos ejes del vehículo, o sea:
n≥0
Tomando momentos respecto del eje trasero, se tiene:
RAα p
RAα p = Q nα nα =
Q
31
Para que nα sea igual o mayor que cero, es preciso que RAα sea también igual o
mayor que cero. En el caso límite nα = 0, RAα = 0 ya que todo el peso Q gravita sobre el
eje trasero.
Cálculo de la distancia x e y.
Observando la figura del camión, se verifica:
z = y tg α
x tgα
y tgα = x tg β =
y tg β
z = y tg β
x + y tgα + tg β c tgα + tg β
= =
y tgα y tg β
Pero en el abatimiento de la caja de carga, para cualquier valor de α, la distancia

O1, O2 es igual a la O1, O3 con lo cual el triángulo O1, O2, O3 es siempre isósceles,
verificándose:
180 − α
β =γ = = 90 − α / 2
2
c tg (90 − α / 2) c cotgα / 2 c
y= = =
tgα + tg (90 − α / 2) tgα + cotg(90 − α / 2) 1 + tgα tgα / 2
tgα c tgα c tgα tgα / 2

x= y = =
tg β 1 + tgα tgα tgα / 2 tg (90 − α 1 + tgα tgα / 2
2
Si α = 45° ; tg 45° = 1 ; tg 22,5° = 0,4142
70 30
y= c x= c
100 100
32
Reparto de carga en posición de marcha.
Tomando momentos respecto de los ejes del vehículo, se tiene:
L L
Q( − a) Q ( + m)
RA = 2 RB = 2
p p
Por consiguiente el reparto total de cargas sobre los ejes será:
DEBIDO A : PRIMER EJE SEGUNDO EJE TOTAL

AUTOBASTIDOR RA´ RB´ RA´+ RB´
CARGA + CAJA RA RB RA + RB
TOTAL RA´ + RA RB´ + RB RA´ + RA + RB + RB´
Las cargas debidas al peso propio del autobastidor son datos que ha de facilitar
el fabricante. En cualquier caso, de no conocerse, son fáciles de obtener, pues bastaría
pesar el vehículo por ejes.
33
4.2.- Metodología de cálculo para la aplicación real.
CÁLCULO DE ESFUERZOS EN EL BASCULANTE:
Distribución de cargas:
Tomando momentos con respecto al eje del volquete en la posición inicial:
t −v v
C1 ⋅   − Fy ⋅ b − C2 ⋅ = 0
 2  2
1
Fy = C1 ⋅ ( t − v ) − C2 ⋅ v 
2b 
 t −v
C1 = t ⋅ C
C1 + C2 = C → 
C = v ⋅ C
 2 t
C  (t − v ) v2 
( )
2
C
Fy =  − = t 2 + v 2 − 2tv − v 2
2b  t t  2 ⋅ b ⋅ t
t − 2v
Fy = C ⋅
2⋅b
Calculando la fuerza total que ejercerá el cilindro en el caso más desfavorable,

es decir, al inicio del proceso:
34
L1 F
=
h Fy
L1
F = Fy ⋅
h
t − 2v L1
F =C ⋅
2⋅b h
F =C⋅
( t − 2v ) ⋅ L1
2⋅b ⋅ h
L1 = a 2 + h 2
F =C⋅
( t − 2v ) ⋅ a 2 + h2
2⋅b ⋅ h
Cálculo del ángulo máximo de basculación
Se trata de calcular el ángulo máximo que gira el volquete a partir de los datos
geométricos y de la carrera del cilindro.
El anclaje del vástago del cilindro en el volquete describe la circunferencia I de

radio L, siendo L la longitud entre ejes del cilindro totalmente extendido, es decir, su
longitud inicial L1 mas su carrera.
Tomando el centro de coordenadas cartesianas en al apoyo del cilindro en el

sobrechasis, la ecuación de esta circunferencia queda como sigue:
yI2 = L2 − x 2
35
El apoyo del volquete describe una circunferencia de radio b entorno al eje de

rotación del volquete, cuya ecuación se puede describir como:
yII2 = b 2 − ( a + b − x ) + h
2
d = a + b (para simplificar notación)

yII2 = b 2 − ( d − x ) + h
2
El punto de máxima basculación se da en el corte de ambas circunferencias:
yI = yII
yI2 = yII2
L2 − x 2 = b 2 − ( d − x ) + h
2
L2 − x 2 = b 2 − ( d 2 + x 2 − 2dx ) + h
L2 − x 2 = b 2 − d 2 − x 2 + 2dx + h
L2 − b 2 + d 2 − h
x=
2d
despejando y de I:
y = L2 − x 2
2
 L2 − b 2 + d 2 − h 
y = L − 2

 2d 
en el gráfico:
y−h
θ = arctg
d−x
sustituyendo:
2
 L2 − b 2 + d 2 − h 
L − 2
 −h
 2d 
θ = arctg
L −b + d −h
2 2 2
d−
2d
Obteniéndose así un valor de ángulo para una geometría concreta.
36
Cálculo de la presión en función del ángulo:
El caso ya calculado es el más desfavorable, es decir, la presión será máxima en

el punto inicial. Conforme se eleve el volquete, los momentos de las cargas C1 y C2
cambian, ya que las distancias de sus respectivos centros de gravedad al eje de rotación
también cambian.
Son constantes geométricas:

(t − v ) + h12
2
hipo1 =
2
v + h12
2
hipo2 =
2
 h 
β1 = arctang  1 
 t− v 
 h1 
β 2 = arctang  
v
El ángulo que formará el cilindro con la horizontal y su longitud serán funciones del
ángulo basculado:
 d − b ⋅ cos θ 
ϕ = arc cos  
 L 
L= ( d − b ⋅ cos θ ) + ( h + b ⋅ sen θ )
2 2
Los brazos de palanca de las respectivas cargas con respecto al eje para cualquier
ángulo serán:
a1 = hipo1 ⋅ cos ( β1 + θ )
a2 = hipo2 ⋅ cos ( β 2 − θ )
La componente en la dirección perpendicular al fondo de la caja (que ejerce par

efectivo, ya que en la del plano del fondo no ejerce par) será:
37
Fp = F ⋅ sen (ϕ + θ )
Fp
F=
sen (ϕ + θ )
El sumatorio de momentos respecto al eje de rotación nos dará la relación entre las
fuerzas:
Fp ⋅ b + C2 ⋅ a2 = C1 ⋅ a1
 t −v
C1 = t ⋅ C
C1 + C2 = C → 
C = v ⋅ C
 2 t
C ⋅ a − C2 ⋅ a2
Fp = 1 1
b ⋅ sen (ϕ + θ )
Obteniéndose así la presión hidráulica en función del ángulo basculado:
C1 ⋅ a1 − C2 ⋅ a2
P = 4⋅
b ⋅ sen (ϕ + θ ) ⋅ π ⋅ diam 2
Con las cotas en mm y las cargas en T quedará:
C1 ⋅ a1 − C2 ⋅ a2
P = 392000 ⋅ ( Bares )
b ⋅ sen (ϕ + θ ) ⋅ π ⋅ diam 2
El caso ya calculado es el más desfavorable, es decir, la presión será máxima en el

punto inicial. Conforme se eleve el volquete, los momentos de las cargas C1 y C2
cambian, ya que las distancias de sus respectivos centros de gravedad al eje de rotación
también cambian:
38
(t − v ) + h12
2
hipo1 =
2
v 2 + h12
hipo2 =
2
sumatorio de momentos en un ángulo cualquiera θ :
C1 ⋅ hipo1 ⋅ cos (θ − β1 ) − Fy ⋅ b − C2 ⋅ hipo2 ⋅ cos ( β 2 − θ )
C1 ⋅ hipo1 ⋅ cos (θ − β1 ) − C2 ⋅ hipo2 ⋅ cos ( β 2 − θ )
Fy =
b
 t −v
C1 = t ⋅ C
C1 + C2 = C → 
C = v ⋅ C
 2 t
C t − v v 
Fy =  ⋅ hipo1 ⋅ cos (θ − β1 ) − ⋅ hipo2 ⋅ cos ( β 2 − θ ) 
b t t 
4.3.- Presentación de los cálculos
Los datos calculados se presentan de una hoja de cálculo de Microsoft Excel.

Existen 3 recuadros que podemos modificar: carga y datos, actuadores y bombas
y toma de fuerza.
Los valores de Carga Y Datos son suministrados por el fabricante del camión.
Tanto los valores de los Actuadores como los de la Bomba y Toma de Fuerza
son introducidos para obtener unas soluciones concretas. Si colocamos un actuador con
parámetros demasiado grande nos cambiará las soluciones e incluso podrá dar alguna
errónea. Esto también es aplicable al recuadro de la Bomba. La Toma de Fuerza de
fuerza es específica para el tipo de camión, en este caso, un Nissan Cabstar.
39
Por lo tanto, seleccionaremos un actuador cuyo requisito iniciales son que sea
adecuadamente largo para el bastidor del camión. Una vez determinada esta longitud
tenemos la del embolo y seleccionados un diámetro de embolo. Con estos datos
obtenemos la presión necesaria para elevar la carga. Seleccionamos a continuación la
bomba para esta presión. Para los datos de la bomba debemos tener en cuenta que la
debemos acoplar a la toma de fuerza que es especifica para el Nissan Cabstar. Estos
datos nos proporcionarán el tiempo de subida que no debe ser ni muy rápido ni muy
lento.
40
También existen sistemas de seguridad para no diseñar erróneamente. En el caso

de la foto, se ha seleccionado una bomba que es insuficiente para dar la presión máxima
determinada por el cilindro. Si elegimos la opción de continuar nos dejará proseguir con
los cálculos pero nos lo tachara y marcará en rojo.
Por otra parte también se ha hecho un estudio de la presión y la fuerza realizada

tanto en carga como en vació en función del ángulo de elevación. Se han tomado 100
valores que se verán reflejados en una grafica.
41
En esta foto podemos ver los esquemas utilizados para los cálculos.
42
43
Podemos observar que la presión en carga nunca supera a la que puede

suministrar nuestra bomba. El máximo se produce, como hemos explicado ya, para los
0º.
Con estos valores podemos realizar un gráfico en función del ángulo de

basculamiento y de la presión.
4.4.- Cálculo estimativo de tubería.
Las tuberías tendrán los diámetros marcados por las salidas y entradas de los
distintos elementos del circuito.
Lo único a tener en cuenta será que para los valores dados de presión y caudal
con los que trabaja nuestra instalación no se sobrepase determinados valores de
velocidad del fluido hidráulico que por experiencia se saben perjudiciales. Tales valores
son:
Para aspiración se tomara 1,3 m/s de velocidad máxima.
Para presión se tomara 6 m/s de velocidad máxima.
44
5. SELECCIÓN DE COMPONENTES Y ACEITE

Con los datos obtenidos en el apartado de cálculo (reflejados en la primera tabla
de “presentación de los cálculos”) seleccionaremos los componentes y el aceite.
Como ya dijimos, los datos del camión están dados de fábrica. Los demás los
seleccionamos nosotros en función de los cálculos.
Los componentes tanto mecánicos como hidráulicos que vamos a seleccionar

son los siguientes.
• Toma de fuerza.
• Cable y palanca de embrague.
• Bomba hidráulica de engranajes.
• Filtro.
• Limitador de presión.
• Válvula antirretorno.
• Un tanque de aceite.
• Una válvula 2/2 de palanca.
• Una “T”.
• Un cilindro de simple efecto limitado por drenaje.
• Mangueras.
45
Toma de fuerza
La toma de fuerza será específica de la marca de camión al que se le aplica el

montaje. En nuestro caso se trata de un Nissan.
46
Bomba hidráulica
Para su selección tenemos como datos el desplazamiento que queramos tener en

función del tiempo de subida de la carga que deseemos y la presión máxima de
utilización. Del catalogo de Bezares elegimos la BR40.
47
Cable y palanca de embrague, mangueras, depósito de aceite y demás elementos de

conexión.
En el catalogo de Bezares encontramos que venden un Kit para camiones tanto

pequeños como grandes. El nuestro se considera un camión pequeño.
En este Kit podemos seleccionar algunos componentes y otros vienen impuestos.

los seleccionable son la bomba y el deposito de aceite mientras que la válvula 2/2 de
accionamiento por palanca, el cable y el mando del embrague y las mangueras vienen
impuestos.
Este tipo de Kits presentan las siguientes ventajas:
Exponemos a continuación la hoja del catalogo y luego indicaremos como

seleccionar los elementos.
48
49
50
Para la selección seguimos el siguiente proceso:
1.- Vemos si nuestro camión es pequeño o grande, para ello deberemos saber el caudal
de nuestra instalación.
De la tabla de cálculos obtenemos el valor de:
Con este dato y el de la presión máxima podremos seleccionar el tipo de

camión encontrando que es de tipo pequeño.
Para este tipo de camión el Kit como max puede tener un caudal de 70 L
y una presión max de 350 bar. Nuestra presión max es de unos 120 bar.
51
2.- Seleccionamos los componentes mediante la hoja de selección.
el Kit que deberemos seleccionar es:
KIT 71 BR40 M15 C20
52
Válvula de 2/2 accionada por palanca.
Del mismo catalogo de Bezares y para el Kit que hemos elegido venden una
válvulas 2/2 accionada por palanca.
Cilindro de simple efecto limitado por drenaje.
Se encargará un cilindro especial como el que hemos descrito en el apartado de

circuito hidráulico al fabricante,
Pedro Roquet S.L.
El cilindro tendrá las siguientes características:
53
Limitador de presion
54
Valvula antirretorno
55
Filtro
56
Aceite
57
6. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS HIDRAÚLICOS
6.1.- Introducción
Bajo el concepto “mantenimiento” se reúnen, según la norma DIN 31 051, las
siguientes actividades:
Mantenimiento
Medidas para conservar el estado nominal, es decir previsiones para hacer tan
pequeña como sea posible, a través de medidas adecuadas, la reducción de la
denominada reserva de desgaste durante la vida útil.
Inspección
Medidas para el reconocimiento del correspondiente estado real, es decir,
reconocer cómo y porqué avanza la reducción de la reserva de desgaste.
Reparación
Medidas para reponer el estado nominal, es decir, compensar la reducción de
potencia, reponer la reserva de desgaste.
En equipos hidráulicos se entiende por reserva de desgaste:
— Aumento del juego entre émbolos y agujeros antes de una parada prolongada (por
ejemplo en vacaciones).
— Desgaste de elementos dinámicos de cierre
— Erosión en cantos de comando
— Fatiga de materiales de rodamientos
— Incremento del juego entre cojinete y eje
— Daños por cavitación en partes de bombas y válvulas
— Cambios químicos en fluidos hidráulicos
Todas estas “manifestaciones de desgaste” provocan un lento agotamiento de las
reservas previstas en el proyecto, hasta el punto en el que no pueden alcanzarse los
valores nominales pretendidos (este punto no debe coincidir con la falla de un equipo) o
hasta la falla abrupta de un componente individual.
6.2.- Mantenimiento de equipos hidráulicos.
Debido al variado y amplio campo de aplicación de los equipos hidráulicos,

existen todos los niveles intermedios. Desde los equipos mas simples hasta los mas
grandes.
Se deben planear y ejecutar las medidas de mantenimiento en función de la
importancia y el uso, de las consecuencias de una falla, y de la disponibilidad necesaria.
58
6.2.1.- Inspección
Los puntos individuales de inspección específicos del equipo deben indicarse en

la correspondiente lista de inspección, para que el control pueda ser realizado
correctamente aun por operarios de distintos niveles de capacitación.
En grandes equipos son necesarios diferentes puntos de inspección según
distintos tipos de servicio, por ejemplo: puntos de inspección diarios, mensuales o
inmediatamente antes de una parada prolongada.
Los puntos importantes de inspección son:
6.2.1.1 -Verificar nivel de fluido en el tanque
Niveles demasiado bajos indican normalmente pérdidas por fugas externas;

después de grandes reparaciones, el nivel puede bajar lentamente durante un tiempo
cuando el equipo se ventila en forma automática.
Niveles demasiado altos pueden indicar un vaciado de partes elevadas durante
el tiempo de parada debido a la entrada de aire. Debido a la falta de estanqueidad de
intercambiadores agua-aceite puede ingresar agua al sistema hidráulico.
6.2.1.2 Verificar eficiencia del intercambiador de calor
Intercambiador aire-fluido hidráulico

En lugares muy polvorientos se reduce rápidamente la capacidad de evacuación
de calor por deposición del polvo sobre la superficie del intercambiador. Cuando el aire
de enfriamiento contiene niebla de aceite, proveniente de fugas externas, la evacuación
de calor se interrumpe rápidamente.
Intercambiador agua-fluido hidráulico
El agua de enfriamiento debe ser lo suficientemente limpia de manera de que la
transmisión del calor no se vea impedida por capas aislantes de barro. Esto es
particularmente importante cuando la temperatura de servicio del fluido se mantiene
constante mediante la dosificación del agua de enfriamiento, en cuyo caso no se dispone
de elevadas velocidades de agua para arrastrar los sedimentos. Es importante que el
intercambiador no pueda funcionar semivacío del lado del agua ni del lado del fluido,
puesto que en ese caso se utiliza sólo parcialmente la superficie de intercambio de calor.
6.2.1.3-Verificar estanqueidad del equipo hacia el exterior (inspección visual)

Se deben verificar tuberías, mangueras (especial mente en los puntos de
conexión), bombas, aparatos de comando motores hidráulicos y cilindros.
59
6.2.1.4.-Verificar la temperatura de fluido

Un incremento de la temperatura del fluido puede atribuirse a las siguientes
causas:
El intercambiador de calor tiene un efecto reducido(superficie sucia, ventilador
fuera de servicio, alimentación de agua escasa o interrumpida, temperatura del agua de
entrada muy alta, intercambiador sucio con depósitos de barro, etc.). La generación de
calor en bombas y motores hidráulicos se incrementa por daños en cojinetes y
rodamientos. La irradiación de calor del tanque de fluido, el sistema de tuberías y los
componentes hidráulicos se reduce por depósitos de suciedad.
Las perdidas internas de componentes individuales se han incrementado, las

válvulas limitadoras de presión reaccionan a valores muy reducidos, el control esta
fuera de servicio, los equipos son utilizados en condiciones que exceden los datos
admisibles, etc.
6.2.1.5-Verificar presiones
Verificar presiones de apertura de válvulas limitadoras ubicadas del lado

primario, de las válvulas secundarias y de control limitadoras de presión, controlar la
presión de acumuladores hidráulicos, presiones de ajuste de válvulas reductoras,
verificar válvulas de conexión y desconexión de presión.
6.2.1.6-Verificar fugas
En motores hidráulicos y en parte de bombas hidráulicas se puede conocer la

magnitud del desgaste mediante la medición del aceite de fuga. Esto vale también para
una serie de válvulas de control, regulación y bloqueo. La respuesta en movimiento
lenta de un cilindro sometido a carga externa, con los órganos de bloqueo cerrados,
implican defectos en juntas de émbolos.
6.2.1.7-Verificar limpieza del fluido
Una inspección visual proporciona solo una estimación a grosso modo. Para de
terminar la limpieza del fluido pueden usarse tres métodos:
• Determinación gravimetrica de sustancias sólidas mediante filtrado fino de una
determinada cantidad de fluido.
• Conteo de partículas mediante aparatos electrónicos de conteo y clasificación.
• Investigación al microscopio.
Para ello es muy importante el “como”y “donde” se obtienen las muestras de fluido.
La mejor información es suministrada por muestras tomadas en sistemas en servicio.
60
Resulta muy adecuada la toma de muestras de la tubería de presión tan próxima

a la bomba como sea posible. En esta tubería existen por lo general lugares de medición
de presión que pueden ser utilizados para la toma de muestras. Cuanto mas próximo a la
salida de la bomba se encuentre la toma de muestras, mayor es la pulsación de presión,
lo cual reduce la diferencia entre flujo laminar y turbulento.
Si la muestra se toma a través de una manguera de medición se debe drenar

primero una cantidad de fluido mayor con la mayor velocidad de flujo posible, para
asegurar que la muestra tomada no sea falseada por sedimentaciones en las mangueras y
griterías de la toma de muestras. Una toma estática de muestra de tanque de fluido
puede proporcionar un resultado que no permite deducir nada sobre las sustancias
sólidas del fluido en circulación. Debido a que este método es muy simple, se utiliza, a
pesar de todo, con mucha frecuenta.
6.2.1.8.- Verificar ensuciamiento de filtros
Con los filtros profundos, actualmente muy difundidos, ya no es posible una

inspección visual.
La determinación del grado de ensuciamiento sólo es posible a través de la
medición de la diferenciada presión sobre el elemento filtrante (o la medición de la
presión de retención antes del filtro, en filtros de retorno cuando del lado limpio no se
presenta una resistencia al flujo). Para poder realizar dicho control sin aparatos de
medición sólo se deben emplear filtros con indicadores ópticos de ensuciamiento o con
supervisión permanente mediante indicadores eléctricos.
El contenido de sustancias sólidas en el fluido es prácticamente la principal
causa de desgaste en componentes hidráulicos. Entre el 75% y el 80% de los aparatos
enviados por los clientes para una reparación general, han salido de servicio debido a un
desgaste y erosión provocados por un elevado contenido de sustancias sólidas en el
fluido hidráulico. Aprox. 10% de los aparatos muestran daños por cavitación.
Al emplear fluidos HFA, HFC y HFD la proporción de daños por cavitación se
incrementa a 15% hasta 20% aprox. La proporción de sólidos de menor tamaño que
Los poros del filtro utilizado, también es de importancia ya que debido a ello se
favorece la erosión y una especie de proceso de pulido incrementa las tolerancias, pule
las y desgasta los elementos de cierre dinámicos. De ese modo se produce a menudo una
salida abrupta de servicio del aparato, se reduce así a una fracción la vida útil posible
desde el punto de vista constructivo.
6.2.1.9.- Verificar las características químicas del fluido hidráulico
La estabilidad química no permanece intacta debido a que el fluido hidráulico

está expuesto a solicitaciones elevadas por variaciones de presión, elevadas velocidades
de flujo, elevados esfuerzos de corte, recalentamiento local, contacto y saturación con
aire (oxígeno del aire),contacto con distintos metales, elastómeros y plásticos, agua
condensada y partículas de sólidos
61
Se deben controlar periódicamente:

Índice de acidez, índice de saponificación, proporción de productos de
oxidación, viscosidad e índice de viscosidad.
Con fluidos HFA, HFC y H FD este tipo de análisis es más importante y debe
realizarse con mayor frecuencia que para aceites minerales, ya que está establecido que
cambios químicos que transcurren rápidamente y que no son explicables por ningún
motivo exterior evidente, producen grandes daños (por ejemplo daños por corrosión en
rodamientos y cojinetes, etc.).
Cuando no se tiene a disposición un laboratorio propio, se puede realizar con el
fabricante del fluido hidráulico un acuerdo sobre los análisis periódicos a efectuar.
Con pequeñas cantidades es más ventajoso y más simple reemplazar
periódicamente el fluido para evitar los gastos de análisis químicos.
6.2.1.10.- Verificar temperaturas de cojinetes
Cuando se producen las primeras picaduras en las superficies de rodadura de los

cojinetes se puede determinar, en la zona de montaje del cojinete, un incremento de la
temperatura debido a mayores pérdidas de potencia. Es necesario, después de un
funcionamiento inicial, realizar en los mismos puntos mediciones de temperatura en
ciclos de trabajo similares para obtener un valor de referencia. Sólo la comparación de
las mismas permite una conclusión.
6.2.1.11-Verificar la generación de ruido
También aquí es sólo interesante cuando se pueden comparar variaciones del

ruido respecto al estado inicial.
Cuando abren las válvulas limitadoras de presión se oye un siseo. Un ruido de
tableteo o un silbido señalan daños en las válvulas limitadoras o reductoras de presión.
Los cilindros pueden tabletear o rechinar en el arranque o parada. Esto puede
indicar guías desgastadas, movimientos forzados (por ejemplo rodamientos oxidados en
articulaciones), fluido inadecuado, etc.
Un incremento del ruido de carcasa de la bomba (vale también para motores
hidráulicos) al aumentar la presión, puede indicar daños por erosión o cavitación en la
zona de las superficies de comando, o aumento del juego de los elementos de impulsión
o un comienzo de daños en rodamientos. Un ruido desagradablemente alto de las
bombas, independientemente de la carga pero que aumenta en relación más
proporcional con el incremento del número de revoluciones, indica una incorrecta
presión de alimentación o una depresión muy alta en la tubería de aspiración (o
alimentación)
62
6.2.1.12-Verificar potencia y velocidad
Los tiempos de arranque y parada de cilindros con respecto a los valores

garantizados, el número de revoluciones de salida (velocidades) de motores, el consumo
de potencia de bombas, se determinan según el tipo de equipo con mayor o menor
facilidad. De ello se puede deducir el estado general del equipo.
6.2.2.-Mantenimiento
Los trabajos de inspección, mantenimiento y reparación frecuentemente no están

en la práctica tan rigurosamente separados como lo establecen las definiciones. Con
frecuencia los trabajos de mantenimiento se realizan junto con las inspecciones.
Trabajos importantes de mantenimiento son:
6.2.2.1.-Reposición de fluido hidráulico
Básicamente debe reponerse el mismo fluido con el que se ha llenado el sistema.

Esto debe ser tenido en cuenta incluso para aceites minerales, puesto que los aceites que
por cierto satisfacen DIN 51 524, Parte 1 o Parte II, son distintos en sus aditivos y en
sus componentes.
Con fluidos de las clases HFA, HFC y HFD se deben evitar en todo caso las
mezclas de distintos fabricantes. No se aceptará responsabilidad por daños originados
por la mezcla de fluidos del mismo tipo pero de distintos fabricantes. A menudo se
ofrecen aditivos para fluidos hidráulicos que reducen el rozamiento mecánico,
prácticamente anulan el denominado efecto “stick-slip”, prolongan la duración del
fluido y otras cosas por el estilo. Antes de agregar un aditivo de ese tipo se debe
solicitar en cada caso autorización al fabricante del fluido para asegurar que está
garantizada la compatibilidad. El fabricante del fluido no acepta, con frecuencia,
ninguna responsabilidad cuando el fluido es mezclado con algunos aditivos de otros
fabricantes . De manera similar se comporta el fabricante de aparatos hidráulicos, ya
que se requiere mucho tiempo y un notable esfuerzo económico para determinar el
efecto a largo plazo y la compatibilidad de variaciones de dosificación y cargas sobre el
fluido, específicas de cada aplicación,
6.2.2.2.-Cambio del fluido hidráulico
Es necesario un reemplazo del fluido cuando el mismo comienza a cambiar

químicamente (presencia de productos de oxidación, aumento del índice de acidez o del
número de saponificación, pérdida de aditivos necesarios, variación de las viscosidad,
etc.).
63
Además el fluido debe ser reemplazado cuando la suciedad fina (= proporción de

sólidos con un tamaño de grano inferior al de los poros del filtro utilizado) ha
aumentado tanto que se estima un incremento del desgaste a largo plazo (por ejemplo
más de 250.000 partículas entre 5 y 15 µm cada 100 ml). Los costosos métodos de
limpieza como centrifugado (en caso que el tipo de fluido lo admita) o filtros prensas,
son económicos sólo para grandes cantidades de fluido. Debido a que la cantidad de
fluido que se encuentra en el sistema (bombas, tuberías, aparatos de comando y sobre
todo cilindros) es en ocasiones varias veces el volumen del tanque, no es suficiente
reemplazar sólo el volumen del mismo (sobre todo cuando el fluido a reemplazar
muestra cambios químicos!). En cada cambio del fluido se debe realizar una limpieza
del tanque.
Tanto para la reposición como para el cambio de fluido hidráulico, se debe tener
en cuenta que el nuevo fluido no es adecuado para el servicio en el estado de suministro,
en lo que concierne a la proporción de sustancias sólidas. La limpieza necesaria no
puede ser garantizada debido a la, generalmente muy larga, cadena de transporte desde
el fabricante hasta el usuario (tanque de reserva, buques y trenes cisterna y envases de
todo tipo, etc.). Por eso tanto para la reposición como para una nueva carga, el fluido
debe ingresarse a través de un filtro. La calidad del filtro utilizado debe corresponder en
lo que se refiere al tamaño del poro, a la de los filtros de servicio que se encuentran en
el equipo. Es mejor utilizar para la carga un filtro con poros más pequeños.
Este punto es muy importante puesto que pueden producirse perturbaciones el
servicio después de un cambio de fluido.
6.2.2.3.- Limpieza de filtros
Básicamente los elementos filtrantes deben limpiarse o reemplazarse para cada

cambio de fluido. De los filtros actuales, apenas unos pocos pueden ser limpiados sin un
gasto considerable, es por eso que normalmente se cambian los elementos filtrantes.
Debido a que a simple vista no es visible desde el exterior el ensuciamiento de
elementos de múltiples capas (el ojo humano sin elementos auxiliares de aumento, sólo
puede ver en el lugar, partículas de 45 m a 50 tm), el grado de ensuciamiento de un
elemento filtrante sólo puede ser apreciado por la diferencia de presión antes y después
del filtro. Por eso actualmente sólo se utilizan filtros que mediante un indicador óptico o
eléctrico señalan cuando se ha alcanzado el límite de suciedad. Los filtros sin
supervisión deben ser reemplazados en un período lo suficientemente corto como para
evitar una apertura de la válvula de by-pass o la destrucción del elemento bloqueado.
6.2.2.4 Reajustar presiones
Reajustar la totalidad de las presiones. Esto vale para válvulas limitadoras en el

rango de presión de trabajo, en circuitos de comando y en la gama de bajas presiones,
para válvulas reductoras y de conexión y desconexión de presión.
64
6.2.2.5 Eliminar pérdidas en el sistema de tuberías
Los trabajos de estanqueidad en el sistema de tuberías se llevan a cabo sin

presión. En los lugares en que se utilizan juntas blandas (anillos teóricos, anillos
perfilados, etc.) no se pueden eliminar las fugas reajustando los elementos de cierre, ya
que estos elementos se destruyen o endurecen. La estanqueización sólo es posible
mediante el reemplazo del elemento correspondiente.
6.2.2.6- Limpiar el equipo
De tiempo en tiempo debe limpiarse exteriormente el equipo hidráulico para

facilitar la búsqueda de los lugares de fugas, para no arrastrar suciedad al interior al
reponer el fluido, para evitarla entrada de suciedad al cambiar el elemento filtrante, para
proteger durante arranques y paradas a los vástagos de cilindros, para no reducir o
interrumpir completamente la radiación térmica calculada en el dimensionamiento. Al
efectuar la limpieza debe tenerse en cuenta fundamentalmente que el líquido utilizado
no ingrese al sistema hidráulico.
Al emplear equipos de limpieza mediante vapor a alta presión se debe asegurar
que la tapa del tanque, los pasatabiques de tuberías, los retenes de ejes, la instalación
eléctrica, etc., también soporten este efectivo método de limpieza.
6.2.2.7-Mantenimiento de depósitos presurizados
Cada país tiene para ello sus propias reglamentaciones. En la República Federal
Alemana valen las prescripciones de la “Reglamentación sobre depósitos presurizados”.
“Depósitos de gas a presión y equipos de llenado (disposición sobre depósitos
presurizados y)” y “Disposiciones administrativas generales”, así como las
correspondientes “Normas técnicas sobre depósitos presurizados TRB”.
Las disposiciones reunidas en estas normas industriales sirven para la seguridad
del servicio y tienen como objetivo evitar en lo posible riesgos para los seres humanos y
el medio ambiente.
En equipos hidráulicos se consideran como depósitos presurizados a los
depósitos de fluido que están sometidos a una sobre presión (por ejemplo depósitos de
carga de prensas de forjado, etc.), a los acumuladores hidráulicos (acumuladores de
vejiga, émbolo, membrana) y a las botellas de gas correspondientes.
El lado de gas de los acumuladores se llena, salvo pocas excepciones,
exclusivamente con nitrógeno.
Al efectuar trabajos de mantenimiento en equipos con acumuladores hidráulicos
se debe despresurizar siempre el equipo, del lado del fluido, antes de comenzar el
trabajo. Placas con el siguiente texto se deben colocar sobre todos los equipos en forma
bien visible y sin limitaciones (eventualmente en varios idiomas!).
65
¡Atención, equipo bajo presión!

¡Despresurizar el lado del fluido
antes de comenzar una reparación!
6.2.2.8.- Reemplazo de partes gastadas.
La salida de servicio de la mayoría de los componentes no es fácilmente

determinable con anticipación. Para ello son de importancia decisiva las condiciones de
empleo (presión dinámica de carga, velocidades de flujo, tipo de fluido hidráulico, carga
térmica, influencias ambientales, etc.).
En condiciones de uso conocidas, la duración promedio de rodamientos y juntas
sometidas a cargas dinámicas son predecibles con cierta aproximación. Puede ser
importante un reemplazo preventivo de rodamientos, juntas de cilindros, eliminadores
de impurezas, retenes de ejes y mangueras, cuando la falla de tales componentes pueda
ocasionar grandes daños (por ejemplo cuando el daño en un rodamiento provoque el
daño total de un accionamiento completo o cuando el descenso de un cilindro tenga
como consecuencia la colisión con otras partes de la máquina o cuando la falla de una
manguera provoque grandes daños al medio ambiente o ponga en grave peligro a seres
humanos).
También es importante durante los trabajos de mantenimiento, un reemplazo
preventivo de piezas sujetas a desgaste cuando los equipos trabajan en múltiples turnos
están integrados a la línea de fabricación, de manera que la falla de un componente tiene
como consecuencia la parada de la línea completa.
Se consideran como piezas sujetas a desgaste, junto a las mencionadas anteriormente:
• Todos los elementos de estanqueidad utilizados estática y dinámicamente en
base a elastómeros y poliuretanos (denominados juntas blandas).
• Dispositivos de válvulas limitadoras (principalmente en servicio) y reductoras,
de conexión y desconexión de presión.
• Electroimanes (principalmente de alterna, en aire) cuando el número de
operaciones es muy grande.
• Elementos filtrantes (cuando el límite de la capacidad filtrante no sea
supervisado regularmente).
• Mangueras en la gama de altas presiones, cuando debido a las condiciones de
uso, el fabricante sólo puede garantizarlas para un determinado número de
variaciones de carga.
• Elementos de transmisión de acoplamientos elásticos de ejes.
66
6.3.-Reparación de equipos hidráulicos y componentes individuales
6.3.1 Localización de fallas
Se supone para la reparación del sistema una búsqueda de fallas eficaz y

sistemática. Se supone en cada caso que la documentación necesaria está disponible y es
accesible sin condicionamientos. Es deseable mantener a disposición en forma
permanente, en las proximidades del equipo, un plano hidráulico con una lista de partes
y un esquema funcional.
Da buenos resultados la impresión de esta documentación sobre placas,

protegiéndolas de suciedad y daños con laca transparente o con plexiglás e
iluminándolas adecuadamente. Los aparatos más importantes de medición deben estar al
alcance de la mano, especialmente en grandes equipos. Para un especialista en
reparación los aparatos más importantes de búsqueda de fallas son: manómetros con los
rangos de medición necesarios para el equipo. Para lograr una exactitud de medición y
una aceptable vida útil, la selección de los manómetros debe efectuarse de manera
que normalmente sólo sean utilizados a 2/3 hasta 3/4 del rango indicado en la escala. Se
conectan rápidamente y sin pérdidas de fluido mediante mini acoplamientos rápidos de
medición y mangueras de diámetros nominales 1,8 mm hasta 2,4 mm. Es importante
que después de la medición, este acoplamiento de conexión sea taponado nuevamente
con el capuchón roscado (suciedad, cuidado del cono o bola de cierre).
Herramientas estándar:
Termómetro:
Los más adecuados son los termómetros electrónicos con sensor superficial:
• para descubrir rápidamente lugares de desarrollo de elevadas temperaturas
(fugas elevadas, pérdidas de potencia).
Multímetro eléctrico:
• Para controlar la resistencia de bobinas de solenoides,
• Para determinar la tensión de alimentación de solenoides (la tensión se mide
sobre la bobina, no en el tablero eléctrico!), .
• Para medir la corriente en válvulas proporcionales y servo-válvulas.
Naturalmente se obtienen también en el mercado aparatos especiales de medición para
tensiones de solenoides de conmutación y corrientes en solenoides de regulación, los
cuales se intercalan según el caso especial de medición y son muy simples de
manipular.
Estetoscopio industrial:
• Para la localización de fuentes sonoras mediante el ruido de estructura.
67
Cronómetro:
• Para medir el tiempo de arranque y parada de cilindros,
• Para medir fugas de bombas y motores hidráulicos. .
Cuentavueltas:
• Para medir el número de revoluciones de salida de motores hidráulicos,
Mediciones de caudal:
A diferencia de los electricistas, que miden corrientes sin mayores dificultades,
los especialistas en hidráulica tienen considerables problemas con la medición de
caudales.
Para la instalación de caudalímetros se debe abrir el sistema (pérdidas de fluido,
entrada de suciedad).
Pocos aparatos de medición soportan las presiones presentes. El rango de
medición es proporcionalmente varias veces más pequeño. Por eso generalmente el
especialista debe determinar el caudal en forma indirecta, a través de los tiempos de
desplazamiento de cilindros y el número de revoluciones de motores hidráulicos.
6.3.2 Eliminación de fallas
Fundamentalmente no se debe reparar en el lugar los aparatos dañados, ya que

normalmente no se dispone en el lugar ni de herramientas ni la limpieza necesarias.
En el lugar se debe reemplazar siempre que sea posible el aparato completo,
• para exponer el equipo abierto sólo lo imprescindible,
• para mantener las pérdidas de fluido tan pequeñas como sea posible,
• para tener la seguridad mediante el uso de aparatos reparados y verificados, de
reducir al mínimo posible el tiempo de parada del equipo
Es muy importante verificar después de la localización del aparato dañado, si se ha
ensuciado el sistema total o parte del mismo, debido a la rotura de la pieza o a gran des
cantidades de limaduras metálicas.
Si se presentaran contaminaciones de ese tipo ( control de filtros y tanques), se
deberá limpiar (por ejemplo mediante lavado) en cada caso el equipo antes de una nueva
puesta en servicio, se deberán reemplazar los elementos filtrantes y eventualmente,
según el tipo de equipo, será necesario un cambio de fluido (para pequeños equipos).
En grandes equipos se deberá limpiar el fluido (por ejemplo después de una
limpieza del tanque se repone el fluido a través de un filtro más fino o a través de una
centrífuga).
Sólo así se podrán prevenir daños adicionales al equipo y la salida de servicio de
otros componentes.
Para incorporar una seguridad adicional es importante en equipos delicados, equipar
el filtro durante un tiempo limitado (por ejemplo hasta alcanzar el límite de eliminación
de suciedad) con conjuntos filtrantes de malla más fina. Esto es casi siempre posible
para los filtros utilizados actualmente. Luego de ser puesto nuevamente en servicio, el
68
equipo que ha sido reparado debe ser observado por algún tiempo para tener la
seguridad que mediante la reparación efectuada se ha eliminado todas las averías. A
veces se presenta por algún tiempo un comportamiento irregular cuando no se ha
purgado de aire correctamente alguna parte del sistema (por ejemplo los cilindros
oscilan o se pasan de la posición, las bombas producen en forma esporádica fuertes
ruidos de detonación, etc.).
Si los equipos se purgan en forma automática, dichos efectos pueden ser observados
por varias horas.
6.3.3.- Reparación de componentes hidráulicos
Se debe decidir básicamente qué componentes pueden ser reparados por el

usuario y cuales deben ser reparados sólo por el fabricante.
Para la reparación se debe disponer de un taller adecuadamente equipado y con
un grado de limpieza, en promedio, superior al de servicio del componente. Esto es
realizable económicamente sólo cuando la empresa tiene en servicio un gran parque de
equipos con elevada proporción de hidráulica.
La segunda suposición es que se disponedle personal capacitado
correspondientemente y la necesaria documentación.
Estas suposiciones son ciertamente ineficaces y no económicas si no se dispone
también de un depósito con partes de repuesto ¿Qué componentes pueden ser reparados
o mantenidos por el usuario con ventajas económicas?
6.3.3.1.- Cilindro hidráulico (motor lineal)
Los daños más importantes en cilindros son:

• Juntas gastadas, éstas pueden ser reemplazadas. En casos particulares se deben
montar juntas para las cuales se utilizan herramientas especiales.
• Pistón, tubo de cilindro y/o guías de vástagos rayados y vástagos de émbolos
dañados por golpes (o perlas de soldadura). Cuando los daños no son muy
grandes, mediante el bruñido de los tubos, rectificado y nuevo cromado de
vástagos, se pueden hacer nuevamente utilizables. Sobre la cabeza y cuerpo del
cilindro debe eventualmente efectuarse el mecanizado necesario para no
sobrepasar las tolerancias admisibles para juntas.
6.3.3.2.-Válvulas de bloqueo
Prácticamente todos los tipos de válvulas de bloqueo tienen asientos metálicos de

cierre. A menudo los conos son más duros que los asientos en la carcasa. Los daños
principales de esta familia de aparatos (válvulas de retención, de llenado, direccionales
de 2/2 vías denominadas elementos lógicos) son:
69
• Endurecimiento de juntas. Estas son fácilmente reemplazables. Debido en parte

a las elevadas fuerzas de resorte se deben adoptar para la apertura las
correspondientes medidas de seguridad.
• Falta de hermeticidad interna debido a asientos de válvula dañados
Daños de este tipo son originados siempre por cuerpos extraños o por erosión.
La reparación es posible mediante el mecanizado de los asientos o por el reemplazo
de los asientos y conos.
Los trabajos de mecanizado de asientos de carcasa sólo son posibles con
herramientas de alta precisión, ya que entre asiento y guía no puede haber prácticamente
ninguna desadaptación.
Una prueba estática de estanqueidad no implica inconvenientes.
6.3.3.3.-Válvulas direccionales
Las válvulas direccionales están construidas para pequeños tamaños de manera

que una reparación económica no es posible cuando, además del reemplazo de
elementos de cierre o solenoides, existen daños en la parte hidráulica.
Según el tipo constructivo es necesario, al cambiar el solenoide, un nuevo ajuste
que sólo es posible con dispositivos especiales.
Válvulas direccionales de corredera:

Además del reemplazo de juntas y partes del accionamiento (por ejemplo
electroimanes, linternas o partes de elementos de accionamiento manual, mecánico,
hidráulico o neumático) las reparaciones prácticamente no son posibles por parte del
usuario, ya que son necesarias intervenciones sobre la geometría, como bruñido o
esmerilado de agujeros y mecanizado de pistones sobremedida rectificados con
precisión. Debido a las reducidas tolerancias usuales actualmente, se debe trabajar con
maquinas de máxima precisión, para alcanzar nuevamente los datos técnicos iniciales.
Para una prueba final de funcionamiento es necesario un banco de ensayo.
6.3.3.4-Válvulas de presión
Para todas las válvulas de presión son posibles tanto el tipo de corredera como el
de asiento cónico.
Para la reparación del tipo de corredera vale lo explicado anteriormente.
Las válvulas de asiento cónico se pueden reparar reemplazando el cono y el
asiento en la parte de prerregulación y cambiando el casquillo y el cono en la etapa
principal.
Actualmente se utilizan cada vez con más frecuencia válvulas de presión
compuestas de una carcasa y un cartucho roscado. La reparación consiste en el
reemplazo del cartucho completo.
70
El gasto para una verificación del funcionamiento que permite evaluar el estado
de una válvula de presión es bastante alto y por eso a menudo no es económico para el
usuario.
6.3.3.4-Válvulas de caudal
Las válvulas estranguladoras y estranguladoras de retención se utilizan para

montaje sobre placas, en línea y como cartuchos de inserción.
Una reparación de estos dispositivos de pequeño tamaño se imita sólo al cambio
de los elementos de estanqueidad. Otras reparaciones como el cambio de partes
gastadas, no es económica en la mayoría de los casos.
Para válvulas complicadas como las estranguladoras de precisión,
estranguladoras de retención de tamaño mayores, estranguladoras gemelas y de frenado
con o sin válvula de retención, sólo es posible una reparación económica cuando ésta se
imita al cambio de juntas, disponiéndose de las herramientas necesarias.
Para recuperar en estos aparatos la calidad original se necesitan entre otras cosas
los planos de mecanizado del fabricante. Cuando se deben ajustar determinadas
características se hace imprescindible un banco de ensayo.
Las válvulas reguladoras de caudal imponen las máximas exigencias sobre
aparatos y calificación del personal de reparación y sobre la técnica de bancos de
ensayo. Es por eso que no se recomienda el reemplazo por parte del usuario de los
elementos de estanqueidad.
6.3.3.5.-Válvulas proporcionales
Válvulas direccionales, de presión y de caudal proporcionales. Esta serie de

aparatos está tan difundido actualmente que se puede hablar de aparatos estándar. Las
posibilidades de aplicación aumentan muy rápidamente.
Es desaconsejable una reparación por parte del usuario cuando deba efectuarse
algo más que un cambio de juntas.
Esto no debe interpretarse como que dichos aparatos son tan sensibles, frágiles o
complicados, que un montador no disponga de la capacidad para reparar con éxito
válvulas proporcionales en el lugar de instalación.
Solamente el gasto en bancos de ensayo y (electrónica de comando y aparatos de
impresión para la obtención y correspondiente ajuste de las características necesarias) es
tan elevado, que el mismo fabricante adquiere para el sector de reparación un
equipamiento tan extenso, recién cuando el grado de ocupación del mismo es de 5 a 7
horas diarias. Por debajo de este nivel de ocupación los aparatos reparados se verifican
y documentan en bancos de ensayo comunes.
71
6.3.3.7 Servovalvulas
Lo dicho en el punto anterior es válido para servoválvulas. Debido a que el

rectificado de émbolos en los casquillos de control requiere máquinas especiales (el
solapamiento nulo hidráulico no es idéntico al mecánico, etc.) y el gasto de ajuste y
ensayo es máximo, no sería recomendable al usuario (a menos que tuviera varios cientos
de servoválvulas en uso permanente) efectuar las inversiones necesarias para la
reparación de las mismas.
Es posible el servicio de la servoválvula por parte del usuario. Así, es posible en
cualquier momento limpiar o cambiar el filtro de protección de la primera etapa.
Un ajuste posterior del punto nulo es posible por parte de personal capacitado
incluso sin un gran despliegue de aparatos de medición. Se debe destacar que el
personal de mantenimiento tanto de válvulas proporcionales como también de
servoválvulas, debe ser capacitado por el fabricante de las mismas antes de que este
grupo de aparatos sea empleado en el equipo.
6.3.3.8-Acumulador hidráulico
Debido a que los acumuladores hidráulicos están sujetos a las reglamentaciones

para depósitos presurizados, valen las disposiciones correspondientes, cuyo tratamiento
detallado excedería los límites de este capítulo.
Los acumuladores por gravedad y por resorte hoy no son prácticamente

utilizados salvo en unas pocas áreas especiales. En ambos casos la separación entre el
lado de fluido y la atmósfera que lo rodea se logra mediante émbolos con juntas
blandas.
En acumuladores de émbolo la separación entre fluido y gas a presión se logra
asimismo mediante un émbolo con elementos de cierre en base a elastómeros, tejidos o
ser reemplazados por el usuario sin grandes problemas. poliuretanos. Estos elementos
de estanqueidad pueden ser reemplazados por el usuario sin muchos problemas.
Para el gran grupo de acumuladores de vejiga y membrana, la separación entre
fluido y gas a presión se logra mediante una vejiga o membrana fabricada con un
elastómero.
La selección del elastómero se efectúa en correspondencia con el tipo de fluido.
Si se reemplazaran vejigas o membranas (ambas están sujetas a desgaste) en la gama de
las se deberá tener en cuenta que sean de un material unidades variables compatible con
el fluido hidráulico utilizado.
Los acumuladores de vejiga deben ser reparados sólo por el correspondiente
personal capacitado, puesto que los errores de montaje van asociados casi siempre con
considerables riesgos de accidentes (para equipo y personal).
Normalmente debe llenarse el lado de gas de los acumuladores sólo con
nitrógeno (para evitar los riesgos de incendios y explosiones). Los acumuladores
pequeños están en parte soldados y por ello no son reparables(denominados aparatos
descartables).
72
6.3.3.9-Bombas y motores hidráulicos/Bombas y motores de engranajes
En todos los tipos de bombas de engranajes las juntas son reemplazables.

Asimismo no es posible una reparación económica de la mayoría de estas bombas,
sobretodo cuando la carcasa genera el huelgo de cierre. Por lo general el equipo se
inutiliza en forma total cuando se presentan daños en los cojinetes o cuando se producen
averías debido a la presencia de cuerpos extraños.
Bombas de paletas con cilindrada constante y variable:

Fundamentalmente sólo el correspondiente personal capacitado puede realizar
los trabajos de reparación. Junto al cambio de los elementos de estanqueidad es posible
en la mayoría de los casos una reparación general económica mediante el reemplazo de
los grupos de accionamiento.
Debido a que las pérdidas deben ser tan reducidas como sea posible (esto es
prioritario al menos en Europa), las partes de accionamiento deben ser a menudo
apareadas para lograr las menores separaciones posibles y con ello las pérdidas
volumétricas más reducidas. Sólo una marcha de prueba en un banco de ensayo puede
indicar siempre si la reparación de una bomba ha tenido éxito. Si se debieran ajustar las
características o verificar las funciones de transferencia (por ejemplo tiempo de
regulación, etc.), sería muy apreciable el costo de medición técnica de dicho banco de
ensayo.
En casos de emergencia pueden servir también, natural mente, el mismo equipo
como “banco de ensayo”. En equipos importantes esto no debe ser tomado como
normal, puesto que entonces no se puede calcular el tiempo de parada.
Bombas y motores de pistones axiales:

También aquí vale la regla fundamental de ocupar en trabajos de reparación sólo
al personal especialmente capacitado.
Para este tipo de bombas y motores, es posible en la mayoría de los casos
una reparación general económica, además de las reparaciones pequeñas (cambio de
juntas).
En unidades fijas, según la magnitud de los daños, no es posible una reparación

general con ventajas económicas.
Según el tipo de ajuste o regulación y la potencia, los equipamiento de medición,

van desde 250.000 DM a 750.000 DM.
Tales equipos son amortizables sólo cuando se alcanza un muy elevado tiempo
de servicio (es decir, el correspondiente número de piezas).
73
6.3.3.10 Motores hidráulicos de marcha lenta (cilindrada constante)
Según el tipo, son posibles también para este grupo de aparatos, reparaciones
generales económicas además de las reparaciones pequeñas.
Es necesario sin embargo, el correspondiente personal capacitado. El éxito de la
reparación sólo se puede verificar en un banco de ensayo.
Los costos de inversión son asimismo muy altos, debido a los reducidos números de
revoluciones y a los elevados momentos de giro de este grupo de motores.
6.3.3.11 Accesorios hidráulicos
Se trata de los siguientes grupos de aparatos:

Filtros, presostatos, conmutadores selectores de manómetros, llaves para
manómetros, intercambiadores aire-fluido hidráulico, intercambiadores agua-fluido
hidráulico, calefactores, etc..
Una parte de estos aparatos y grupos de aparatos es reparable, otra parte no
admite una reparación económica.
6.3.4.- Reparación y revisión general de aparatos hidráulicos
Básicamente puede establecerse que sólo el fabricante del aparato puede efectuar
una revisión general más económica y segura. Las razones para ello son:
• En los departamentos de reparaciones de los fabricantes se efectúan las
revisiones generales bajo las mismas normas de calidad con que se producen los
aparatos nuevos.
• El personal de reparación está tan capacitado como el que fabrica el aparato.
• Las piezas de repuesto se producen con las mismas máquinas con que se fabrican
las piezas de serie.
• Existen todas las posibilidades de ensayo.
• Los aparatos sometidos a una revisión general son expuestos en su mayoría a
ensayos más severos que los nuevos.
• El fabricante garantiza para aparatos sometidos a revisión general los mismos
datos técnicos que para los aparatos nuevos.
• Algunos fabricantes reconocen para los aparatos sometidos a revisión general, el
mismo plazo de garantía que para los aparatos nuevos.
74
6.4-Resumen
La extensión e intervalos de mantenimiento e inspección se determinan y

documentan en función del tamaño e importancia de los correspondientes equipos.
Los trabajos de mantenimiento e inspección que se consideran obligatorios por
razones legales y disposiciones sindicales, deben efectuarse independientemente de las
medidas de conservación del funcionamiento, por razones de seguridad del personal y
de prevención de daños materiales, y documentarse adecuadamente.
Para la reparación de equipos, lo mejor es tener en el lugar toda la
documentación necesaria y los aparatos de medición más importantes a fin de que la
búsqueda de fallas sea tan exitosa y rápida como sea posible.
Cuando el personal de mantenimiento no tiene simultáneamente conocimientos
de hidráulica y de electricidad, se deben emplear, para una rápida localización y
eliminación de fallas, un especialista en hidráulica y uno en electricidad, para no
trasladar el error de un lado a otro.
La reparación del equipo debe limitarse al reemplazo de componentes
completos.
Hasta dominar con seguridad los trabajos de reparación, se deben remitir los
aparatos para una revisión general al fabricante de los mismos, para estar seguros de
tener en el lugar el próximo aparato con un funcionamiento óptimo.
75
7. PLAN DE MANTENIMIENTO
En base a lo expuesto anteriormente en el compendio general de mantenimiento

de equipos hidráulicos, aplicaremos a nuestro camión volquete las medidas de
mantenimiento que a continuación se detallan con el fin de evitar posibles averías:
1º- Tareas de Inspección.
• Verificación del nivel de fluido en el tanque.
Niveles demasiado bajos indican normalmente pérdidas por fugas externas. Niveles
demasiado altos pueden indicar un vaciado de partes elevadas durante el tiempo de
parada debido a la entrada de aire.
Será conveniente controlar de forma regular el nivel de aceite en el tanque a fin de

poder detectar las anomalías mencionadas, así como localizar y mantener en buen
estado aquellos puntos de la instalación susceptibles de tener fugas de aceite y/o entrada
de aire en el circuito.
• Verificación de la estanqueidad del equipo hacia el exterior (inspección visual)
A tenor de lo dicho en punto anterior, se deben verificar tuberías, mangueras

(especial mente en los puntos de conexión), bombas, aparatos de comando motores
hidráulicos y cilindros.
• Verificación de presiones
Puesto que circuito hidráulica diseñado para la aplicación ha sido calculado para
trabajar bajo unas determinadas condiciones de presión, tanto un exceso como un
defecto de la mima podrían ser perjudiciales para el mismo, por ello se hace necesario
controlar la presión a la que trabaja el circuito, verificando la presión en puntos
determinados tales como la salida de la bomba, el cilindro de accionamiento o válvulas
de conexión y desconexión de presión .
• Verificación de fugas
En la bomba se puede conocer la magnitud del desgaste mediante la medición del

aceite de fuga. La respuesta lenta del cilindro sometido a carga externa, con los órganos
de bloqueo cerrados, implican defectos en juntas de émbolos, lo que provocaría la
correspondiente fuga y un funcionamiento irregular no deseado de nuestro camión.
76
• Verificación de la limpieza del fluido
Una inspección visual proporciona solo una estimación a groso modo, pero debido a
la poca entidad de nuestra aplicación lo podemos considerar como suficiente. La
presencia de partículas sólidas en el caudal de aceite puede provocar un funcionamiento
irregular no deseado de nuestra instalación. Para tratar de evitar la presencia de estas
partículas el circuito estará equipado con el correspondiente filtro.
• Verificación del ensuciamiento de filtros
En función del tipo de filtro utilizado, será o no posible la inspección visual del
mismo. Si esta no fuera posible habría que medir el ensuciamiento mediante la
medición de la diferencia de presiones entre la entrada y la salida del filtro.
Para poder realizar dicho control sin aparatos de medición sólo se deben emplear
filtros con indicadores ópticos de ensuciamiento o con supervisión permanente
mediante indicadores eléctricos.
El contenido de sustancias sólidas en el fluido es prácticamente la principal causa de
desgaste en componentes hidráulicos, y la mayoría de los aparatos que sufren estos
efectos muestran daños por cavitación, lo cual es muy perjudicial para la instalación y
que puede provocar un funcionamiento ruidoso de la misma y el calentamiento del
sistema, además del ya mencionado desgaste de los elementos que lo componen.
2º- Tareas de Mantenimiento.
• Reposición de fluido hidráulico
Debido a la ya comentada existencia de posibles fugas de aceite del circuito en

determinados puntos del mismo, se hace necesaria la reposición periódica del parte del
fluido, a fin de que la aplicación continúe funcionando en las condiciones adecuadas.
Para ello se recomienda usar siempre el mismo tipo de aceite para el que ha sido
diseñado el circuito y no mezclar aceites de distintos fabricantes.
• Cambio del fluido hidráulico.
El fluido hidráulico, en este caso aceite, al igual que el resto de componentes del
circuito, tendrá una vida útil limitada, y llegara un momento en que su reemplazo será
inevitable. Este momento llegara cuando empiecen a cambiar determinadas propiedades
químicas del mismo y/o este demasiado contaminado como para que los filtros puedan
limpiarlo.
Atenderemos pues, para la sustitución del fluido hidráulico a las especificaciones
marcadas por el fabricante del mismo.
77
• Limpieza o cambio de filtros.
Generalmente procederemos a la limpieza o cambio del filtro, dependiendo de las

condiciones en las que se encuentre, siempre que cambiemos el fluido hidráulico.
• Reajuste de presiones.
Principalmente en puntos importantes del circuito como pueden ser la salida de la

bomba y la válvula de conexión y desconexión de presión.
• Eliminación de pérdidas en el sistema de tuberías

Los trabajos de estanqueidad en el sistema de tuberías se llevan a cabo sin presión.
La estanqueización sólo es posible mediante el reemplazo del elemento correspondiente.
• Enjuague del circuito.
Para no reducir la vida útil de los elementos de nuestra instalación, cuando se

proceda al cambio de fluido hidráulico, se realizara un enjuague interior del circuito.
Dicho enjuague se realiza haciendo pasar fluido hidráulico a gran velocidad por el
interior del sistema, gracias a lo cual las partículas sólidas que pudiera haber en el
interior del mismo son arrastradas y pueden extraerse fácilmente.
78
8. PLAN DE SEGURIDAD
Normas sobre el basculamiento
Con objeto de evitar accidentes no deseados, que pudieran desencadenar daños

personales o averías muy costosas, es conveniente ajustarse a las siguientes normas a la
hora de realizar el basculamiento de la caja de carga.
• El basculamiento no se deberá realizar con cargas superiores a la establecida.

• El basculamiento se deberá realizar siempre a vehículo parado.
• El basculamiento se deberá realizar sobre terreno firme y prácticamente
horizontal.
• El basculamiento se deberá realizar con la trampilla de descarga abierta.
• Se deberá estar pendiente del basculamiento hasta que la mercancía esté
totalmente descargada.
• El vehículo no se pondrá en movimiento hasta que la caja de carga vuelva a
estar en su posición horizontal.
Estas normas se deberán cumplir de forma rigurosa, ya que de no hacerse

pueden ocurrir averías muy costosas, tanto en el auto bastidor como en los cilindros de
elevación y caja de carga (torcedura del bastidor, de la caja de carga y de cilindros,
vuelcos, torceduras de ballestas, del eje motriz, etc.).
Estos tipos de daños las compañías de seguros no los contemplan en sus pólizas
normales de siniestros, salvo que previamente se hayan pactado.
En la práctica se han dado muchos casos de torceduras de bastidores, de

cilindros elevadores, de cajas de carga e incluso de vuelcos, en los que prácticamente
quedaron destrozados los vehículos, por lo que sus reparaciones fueron muy costosas, e
incluso algunos tuvieron que ir a la chatarra.
79
Otras normas sobre los vehículos volquetes
a) Situación de la carga con un mismo tipo de mercancía
Se debe intentar que el centro de gravedad de la mercancía se encuentre sobre el

centro de gravedad de la caja de carga, tal y como se indican en las figuras
En las otras 2 figuras se indican la forma incorrecta de la situación de la carga.
Correcto
Incorrecto
b) Situación de la carga con varios tipos de mercancías
Es aconsejable cargar primero la mercancía de pequeña granulación y después el

otro tipo de mercancía, pero siempre de menor a mayor volumen, con objeto de que las
más pequeñas hagan de cuñas sobre las más grandes.
80
c) Situación del vehículo volquete sobre el terreno en el momento del basculamiento.
Este punto fue indicado en el 3° caso de las normas del basculamiento, si bien
las figuras se indican la posición correcta e incorrecta.
Correcto Incorrecto
d) Situación de la mercancía durante la marcha
Está totalmente prohibido que la mercancía se vaya cayendo sobre la calzada de

las carreteras o vías públicas. Por consiguiente la mercancía no se debe situar como se
indica en las figuras. Además debe evitarse que la trampilla de descarga tenga mucha
holgura con los laterales de la caja de carga.
Incorrecto
81
e) Peligro de muerte
Están totalmente prohibidos realizar cualquier tipo de trabajo por debajo de la

caja de carga levantada. Los talleres que trabajen este tipo de vehículos y tengan
necesidad de levantar la caja de carga para poder realizar el trabajo, es imprescindible
que coloquen unas cuñas de madera entre el bastidor del vehículo y la caja de carga, con
objeto de evitar un posible retroceso imprevisto.
Precisamente para evitar que la caja baje de forma inesperada cuando el cilindro
hidráulico esta extendido, la bomba deberá disponer de una válvula anti-retorno, o en
caso contrario se deberá ubicar una en el circuito a la salida de esta.
Sumando estas dos medidas de seguridad en caso de tener que realizar alguna
operación de reparación o mantenimiento, reducimos al máximo el riesgo de ser
atrapado bajo la caja.
82
9. CONCLUSIONES
El abanico de posibilidades que ofrecen las instalaciones hidráulicas es muy

extenso, y ofrece aplicaciones muy útiles en el campo de la automoción, como es el
caso que nos atañe.
En definitiva, lo que se ha pretendido con este trabajo no ha sido más que

justificar la viabilidad de la simpleza del diseño, a trabes del cual se ha logrado alcanzar
todos los objetivos marcados (funcionalidad, robustez, seguridad) y ha quedado patente
que el sistema atiende a unas especificaciones claras de economía de la instalación y
mantenimiento reducido.
Por supuesto, otras muchas configuraciones o diseños hubieran sido igualmente

validos, o incluso mejores si las especificaciones del cliente fueran otras, pero nos
hubiésemos desviado de los objetivos propios (simplicidad y economía)
83
10. BIBLIOGRAFIA
• Apuntes de la asignatura.
• Curso de hidráulica para la formación profesional. Festo.
• Neumática, hidráulica y electricidad aplicada. Roldan.
• Seminario sobre proyectos técnicos de reforma de importancia de vehículos de

carretera. Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos (Cádiz).
• Proyecto y construcción de equipos hidráulicos. Conjunto de autores.
• Sapiensman.com.
• Monografías.com.
• Catálogo de Bezares. (www.bezares.com)
84

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Laboratorio neumático e hidráulico

PROYECTO DE MODIFICACIÓN DE IMPORTANCIA EN

ANDRES LASRY HERNANDEZ

0.- Objetivos del trabajo

2.- Consideraciones previas.

3.- Descripción de la aplicación hidráulica.

3.1.- El camión volquete.

3.2.- El circuito mecánico.

3.3.- El circuito hidráulico.

3.4.- Funcionamiento del circuito completo.

3.5.- Características del fluido hidráulico.

4.- Cálculos mecánicos e hidráulicos.

4.1- Teoría del cálculo del camión basculante.

4.2.- Metodología de cálculo para la aplicación real.

4.3.- Presentación de los cálculos.

4.4.- Calculo de tuberías.

5.- Selección de componentes y aceite.

6.- Mantenimiento de equipos hidráulicos

7.- Plan de mantenimiento.

8.- Plan de seguridad.

0. OBJETIVOS DEL TRABAJO

0.1.-Análisis de un caso real de aplicación hidráulica: modificación de importancia en

0.1.1 Conocer los detalles constructivos del volquete, su articulación y sus

0.1.2 Observar la solución hidráulica implementada en un caso real con

0.1.3 Determinar los condicionantes que influyen en la solución implementada

0.2 Aprender la aplicación de cálculos mecánicos en el diseño de un circuito

0.4 Manejar información técnica de fabricantes de componentes hidráulicos.

0.5 Integrar la seguridad en el propio diseño.

0.6 Determinar los posibles riesgos y el plan para evitarlos o minimizarlos.

0.7 Determinar las posibles causas de averías y el plan de mantenimiento preventivo

La hidráulica se ocupa fundamentalmente de la transmisión de los efectos de

• Transmisión de grandes fuerzas en espacios reducidos.

• Pérdida de presión y caudal en tuberías y órganos de comando.

A continuación podemos ver una tabla con los distintos campos de

• Vamos a partir de un camión real al que se le ha hecho una modificación de

• El camión es un Nissan Cabstar de doble cabina y modelo 110.45 cuyos datos

• Se trata de una aplicación real en la que se tienen en cuenta conceptos como:

3. DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN HIDRAÚLICA

Nuestro trabajo va a consistir en convertir un camión nuevo (de fabrica) en un

A continuación vamos a explicar en que consiste un camión volquete y para que

3.1.- El volquete o basculante.

El vehículo volquete o basculante es normalmente utilizado para descargar

El basculamiento de la caja de carga se realiza por medio de un sistema

3.2.- El circuito mecánico.

El accionamiento de la bomba hidráulica se realiza generalmente por medio de

Por consiguiente la toma de fuerza es como una caja de cambios compuesta de

Separación del árbol

El taller que se encarga de preparar el autobastidor deberá realizar un proyecto,

3.3.- El circuito hidráulico.

Nuestro circuito hidráulico va a constar de los siguientes elementos.

• Bomba hidráulica de engranajes.

• Un cilindro de simple efecto limitado por drenaje.

Bomba hidráulica de engranajes.

Se trata de una bomba de engranajes que se acopla a la toma de fuerza y que

La bomba de engranajes funciona según el principio del desplazamiento. La

La cámara S tiene comunicación con el depósito. Al girar las ruedas y separarse

Los dientes engranados impelen el líquido de sus cámaras al espacio P y evitan

(desplazándolo) es una determinada, el volumen de líquido impulsado por revolución es

El caudal (V en l/mm) resulta del volumen de extracción (v) multiplicado por el

En los entre dientes entre las cámaras de aspiración y de presión se encuentra

Se utiliza para producir una corriente de líquido en instalaciones hidráulicas y

Símbolo según ISO 1219

Se trata de un depósito de aceite que ha de satisfacer diversas tareas como son:

Válvula hidráulica 2/2 accionada por palanca