Ingenieria de Materiales Manual de Asign

Universidad Tecnológica de Tula- Tepeji
Programa Educativo:
Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Industrial
Ingeniería de Materiales
Manual de Asignatura
Autores: Mtro. R. Alejandro García Maldonado

Ing. Javier Martínez Olguín
Ing. Guillermo Nava Trejo
Fecha de publicación: Abril 2011

ÍNDICE
TEMA I.- Introducción a los Materiales
1.-Introducción a la química de Materiales y sus estructuras

- Sistemas Cristalinos
- Imperfecciones en la red de los Sistemas Cristalinos
- Importancia de los defectos
2.- Metales ferrosos
- Diagrama Hierro-Carbono
- Microestructuras de los Aceros
- Nomenclatura de los Aceros
- Grados Directamente Templables de Aceros Aleados
- Aceros Aleados para Cementación
3.- Metales No Ferrosos
- Aluminio
- Cobre
- Bronce
- Latón
- Magnesio
- Plomo
- Estaño
- Cinc
- Níquel
- Cromo
- Antimonio
- Manganeso
- Cobalto
- Molibdeno
4.- Materiales Metálicos, Cerámicos, Polímeros, Semiconductores,
y Compuestos
- Clasificación
- Aplicaciones
- Propiedades
5.- Selección de Materiales (Estudio de Casos)
- Caldera de Vapor
- Planta Desmineralizadora de Agua
- Planta Productora de Acrilonitrilo
- Ensaye a la tracción de Grillete
- Planta Desasfaltadora Con propano
Tema II.- Tratamientos de Materiales
1.- Tratamientos Térmicos

- Temple
- Recocido
- Revenido
- Normalizado
2.- Tratamientos Termoquímicos
- Cementación
- Cianuración
- Nitruración
- Carbonitruración
- Sulfinización
Tema III.- Comportamiento de los Materiales en Ambientes
Corrosivos
1.- Definición de Corrosión

2.- Tipos de Corrosión
- Corrosión Uniforme
- Corrosión Localizada
- Corrosión Por Picaduras
- Corrosión en Resquicios
- Corrosión Galvánica
- Exfoliación
- Corrosión Intergranular
- Corrosión Bajo Tensión
- Fragilización por Hidrogeno
- Corrosión Fatiga
- Corrosión por Erosión
- Corrosión por Frotamiento
- Corrosión en Uniones Soldadas
3.- Protección Contra Corrosión
- Protección Catódica
- Protección Anódica
- Preparación de la Superficie
- Recubrimientos
- Recubrimientos Orgánicos
- Recubrimientos Inorgánicos
- Por Selección de Material
- Diseño
- Alteración por el entorno
INTRODUCCIÓN
Todos los elementos químicos que componen los diversos materiales que hoy
en día se utilizan en Ingeniería, han existido siempre en la naturaleza en forma pura
o combinada (tabla 1) y su uso ha dependido entre otros factores del conocimiento
de su existencia, de su disponibilidad o abundancia en la superficie terrestre (fig. 1) y
de la evolución tecnológica.
Casi todos los elementos químicos metálicos se encuentran en forma de
compuestos, formando minerales, que son combinaciones químicas naturales con
otros elementos (los no metales), a excepción de algunos metales preciosos que se
encuentran puros, como el oro (símbolo químico Au; número atómico 79), platino (Pt;
78), plata (Ag; 47) y parcialmente el cobre (Cu; 29). Es decir, la materia en general
se presenta en la naturaleza en forma combinada y no pura. Por lo que se requiere
procesar los minerales o compuestos para poder separar sus elementos cuando así
se requieran. De esta forma casi pura, los metales con la adición de algunos otros
elementos, forman aleaciones que mejoran sus propiedades y son más útiles en
ingeniería; aunque se deben preservar de alguna manera con recubrimientos para
evitar que regresen a su estado original de compuestos, al reaccionar con su
ambiente. Ya que todo tiende a sus orígenes y los metales tienden a oxidarse, es
decir, a convertirse nuevamente en minerales.
En los orígenes de la humanidad se empiezan a usar algunos materiales

como, piedra, madera y metales para cumplir funciones diversas como pudieron ser
afilar una estaca con la ayuda de piedras filosas para pescar o cazar, bajar frutos de
lo alto de los árboles utilizando alguna vara, encender fuego, desollar algún animal
para obtener abrigo, contener, guardar o preservar alimentos en recipientes, fabricar
lanzas, etc. Al principio su uso debió ser accidental, pero conforme la humanidad
evolucionó, poco a poco se reflexionó en el porqué con ciertos materiales se
cumplían mejor que con otros, los propósitos deseados.
La necesidad y curiosidad humanas provocaron la experimentación en el uso

de los variados materiales al alcance y con esto la acumulación de conocimientos
respecto a las características, propiedades y comportamiento de los mismos a través
del ensayo y error. Al principio esta tecnología sólo tenía alcances artesanales, es
decir se realizaba a nivel individual, cuando mucho tribal y los conocimientos eran
transmitidos práctica y oralmente de generación en generación.
Actualmente, como es obvio, la humanidad no se limita a utilizar los

materiales tal como se encuentran en la naturaleza. Puesto que se ha alcanzado un
nivel científico y tecnológico que le permite alterar y modificar la materia casi al
antojo para satisfacer los requerimientos más increíbles. Actualmente, debido al gran
avance en todas las ramas científicas, se cuenta con mucha información acerca de
todos los materiales utilizados, sus composiciones, características, propiedades y
usos en general; además de que cotidianamente se inventan o descubren nuevos
materiales y nuevas aplicaciones.
Cuando se piensa en la composición, estructura y propiedades de los

materiales, normalmente es con el propósito de seleccionar alguno o algunos, en
función de resolver un problema constructivo, operativo o de mantenimiento. Es
decir, se pretende obtener cierto servicio con lo construido, para realizar ciertas
funciones en condiciones predeterminadas o para reparar el equipo que falla porque
alguna parte del mismo no soporta las condiciones a que se somete, como podrían
ser presión, temperatura, cargas o ambiente, entre otras. Por lo que se tiende a
seleccionar el o los materiales cuyos atributos consideramos los más adecuados al
propósito. Pero para lograr esto se deben definir estrictamente dichas condiciones,
además de conocer las ventajas y desventajas, características y propiedades de los
posibles materiales a utilizar.
Se debe distinguir entre características y propiedades. En lo sucesivo, este

texto se referirá a las primeras como algo que distingue externamente a un material
de otro, por sus rasgos, apariencia, textura, color, tamaño, volumen etc. Y a las
propiedades, como la esencia, cualidades o atributos que poseen los materiales, no
perceptibles a simple vista, por ejemplo: dureza, resistencias diversas, elasticidad,
fragilidad, conductividades térmica o eléctrica, ductilidad, maleabilidad, tenacidad,
reactividad química y más.
DESARROLLO
Tema I.- Introducción a los materiales
Objetivo: El alumno identificará las propiedades físicas y químicas de los materiales

por medio de su clasificación general de metales y no metales para seleccionar los
materiales de acuerdo a los requerimientos del área de mantenimiento.
Resultado de Aprendizaje: A partir de un caso práctico, evaluará las propiedades
físicas y químicas de materiales Metálicos, Cerámicos, Poliméricos y Compuestos y
elaborará un reporte que contenga:
- Técnica de evaluación
- Características físico químicas
- Fallas más comunes.
- Propuesta de Aplicaciones
1.- Introducción a la química de Materiales y sus Estructuras

Cristalinas
Saber: Identificar conforme a la clasificación general de los materiales los tipos de

uniones o enlaces químicos, arreglo atómico correspondiente y de igual manera los
defectos de las estructuras cristalinas.
Es conveniente primeramente recordar la estructura del átomo y como están

agrupados los elementos de la tabla periódica, así como algunas propiedades que n
os brindan los diversos materiales existentes.
ESTRUCTURA DEL ATOMO

Numero Atómico.- Numero de electrones o protones en cada átomo
Valencia de un Átomo.- Se relaciona con la capacidad del mismo para entrar en
combinación química con otros elementos.
Electronegatividad.- describe la tendencia de un átomo a ganar un electrón
TABLA PERIODICA
Columnas o Grupos.- Se refiere al número de electrones que se encuentran en el
nivel de energía externo y corresponde a la valencia.
Renglones o Periodos.- Corresponde a las capas cuánticas o números cuánticos
principales
n= 1,2,3,4,5,6,7 o K,L,M,N,O,P
Existen 4 mecanismos importantes mediante los cuales los átomos se enlazan, o

unen en los materiales.
Están clasificados en enlaces primarios y enlaces secundarios.
Enlace Primario.- es un enlace relativamente fuerte entre átomos adyacentes,
resultado de transferir o compartir electrones de los orbitales externos.
Son enlaces primarios los siguientes:
A) Enlace Metálico
B) Enlace Covalente
C) Enlace Iónico
Enlace Secundario.- Son enlaces causados por un mecanismo diferente y son

relativamente débiles.
Se considera enlace secundario a:
D) Enlace de Van Der Walls
A) Enlace Metálico ( enlace primario)
Los elementos metálicos tienen átomos más electropositivos, los cuales donan o
ceden sus electrones de valencia para formar una nube de electrones que rodean a
esos átomos
Cuando se aplica un voltaje a un metal. Los electrones de la nube se mueven con

facilidad.
Por ejemplo, el Al cede sus 3 electrones de valencia y queda un centro formado por
el núcleo y los electrones internos.
Los electrones de valencia, o externos se mueven libremente en la nube de

electrones y se asocian con las partes centrales de varios
átomos.
Estos centros iónicos con carga positiva se mantienen unidos por atracción mutua
hacia el electrón: se produce un fuerte enlace metálico.
Como sus electrones no están fijos en alguna posición la mayoría de los metales
son buenos conductores de electricidad a relativamente bajas temperaturas (<300
k).
Bajo la influencia de un voltaje aplicado, los electrones de valencia se mueven, como

se muestra en la figura anterior, causando el paso de la corriente, si el circuito está
cerrado.
EJEMPLO 1
Calcúlese la cantidad de electrones capaces de conducir la carga eléctrica en diez
centímetros cúbicos de plata.
Solución:
La valencia de la plata es 1 , y solo se espera que los electrones de valencia

conduzcan la carga eléctrica.
En tablas se tiene que la densidad de la plata es: p= 10,49gr/cm3
La masa atómica de la plata es ma = 107,868gr/mol
Masa de 10cm3 de Ag = (10cm3)(10,49g/cm3)= 104,9 gr
Entonces:
La cantidad de átomos y electrones será:
Cant. Átomos= (104.9gr) (6.023x10 23 átomos/mol)/ (107,868gr/mol) = 5.85x 10 23
átomos.
Los materiales con enlace metálico tiene un modulo de Young ( o modulo de

elasticidad) relativamente alto, porque los enlaces son fuertes.
Los metales también tienen buena ductilidad, porque los enlaces metálicos no son
direccionales.
DUCTILIDAD
 Es la capacidad que tienen los materiales de ser estirados o doblados sin
romperse.
 En general, los puntos de fusión de los metales son relativamente altos.
 Desde el punto de vista de las propiedades ópticas, son buenos flectores de

la radiación visible.
 Debido a su carácter electropositivo, muchos metales como el Fe tienden a

oxidarse y sufrir corrosión.
 Muchos metales puros son buenos conductores de calor, y se usan en

diversas aplicaciones para la transferencia de calor.
B) Enlace Covalente (enlace primario)
Los materiales con enlace covalente se caracterizan por que los enlaces se forman
compartiendo los electrones de valencia entre dos o más átomos.
Por ejemplo, un átomo de Si, que tiene valencia 4, llena su capa externa con 8
electrones, compartiendo los propios con otros cuatro de átomos cercanos de Si.
Cada uno de los casos en los que se comparten electrones representa un enlace
covalente; así cada átomo de Si esta enlazada a 4 átomos vecinos por 4 enlaces
covalentes.
Para que se forme un enlace covalente, estos deben estar orientados de tal manera
que los enlaces tengan una reacción direccional especifica entre sí.
En el caso del Si , el arreglo produce un tetraedro, con Angulo de 109,5°

Los enlaces covalentes son muy fuertes, los materiales con este enlace son muy
resistentes y duros.
Ejemplo de enlace covalente son: el diamante, carburo de silicio, el nitruro de silicio,

y el nitruro de boro.
Estos materiales también tienen puntos de fusión muy altos, por lo que son útiles en
aplicaciones de alta temperatura
Por lo que también, la resistencia térmica de estos los hace difíciles de procesarlos.
La ductilidad de estos materiales es reducida por la direccionalidad de los enlaces.
La conductividad eléctrica de muchos de estos materiales no es alta, porque los

electrones de valencia están fijos en los enlaces entre átomos, y no están
disponibles para la conducción
Los polímeros conductores son otro ejemplo de materiales con enlace covalente que
pueden convertirse en semiconductores. Esto los hace apropiados para desarrollar
componentes eléctricos.
No se puede predecir fácilmente si un material de estos tendrá resistencia alta o

baja, si será dúctil o frágil, conociendo únicamente su tipo de enlace.
Se necesita más información sobre las estructuras atómicas, microscópica, y

macroscópica del material
EJEMPLO 2
Suponiendo que el sílice tiene un enlace 100% covalente, descríbase como están
unidas los átomos de oxígeno y silicio que la forman.
Solución:
El Si tiene valencia 4 y comparte electrones con 4 átomos de oxigeno; lo que da un

total de 8 electrones por cada átomo de Si.
Sin embargo, el oxígeno tiene valencia 6 y comparte electrones con 2 átomos de Si

para que el oxígeno tenga un total de 8 electrones.
La figura que se muestra, es una de las estructuras posibles del sílice.
También se produce una estructura tetraédrica como la del Si.

C) Enlace Iónico (enlace primario)
Cuando en un material está presente más de una clase de átomos, unos pueden
donar sus electrones de valencia a otros distintos, para llenar la capa externa de
energía de la segunda clase de átomos.
Los 2 átomos tienen entonces llenos o vacía sus niveles externos de energía, pero
los dos han adquirido una carga eléctrica y se comportan como iones.
El átomo que porta los electrones queda en una carga positiva neta y se llama
catión( por ser atraído hacia el cátodo)
El átomo que acepta los electrones adquiere una carga negativa neta y se llama
anión ( es atraído hacia el ánodo)
Los iones con carga opuesta son atraídos ente si y producen el enlace iónico
Un enlace iónico se forma ente dos átomos diferentes con distintas

electronegatividades. Cuando el Na cede un electrón de valencia al Cl, ambos se
transforman en iones; se desarrolla una atracción y se forma un enlace iónico:
EJEMPLO 3
Descríbase el enlace iónico entre el magnesio y el cloro
Solución:
Las estructuras eléctricas y las valencias son:
Cada átomo de magnesio cede sus 3 electrones de valencia y se transforma en un

Ion Mg2 , o mg±±. Cada átomo de cloro acepta un electrón y se transforma en un
ion Cl. Para satisfacer el enlazamiento iónico debe de haber doble cantidad de
iones cloruro que de iones magnesio, y se forma el compuesto MgCl2.
Los sólidos que tienen considerable enlazamiento iónico son también, con
frecuencia, resistentes debido a la fuerza de los enlaces. La conductividad eléctrica
de estos sólidos con frecuencia es muy limitada
Una gran parte de la corriente eléctrica se transfiere atreves del movimientos de

iones, como lo muestra la siguiente figura.
Cuando se aplica voltaje a un material iónico, se deben mover los iones completos
parta que la corriente pueda pasar. Es movimiento de los iones es lento, y la
conductividad eléctrica es pobre(para este ejemplo)
Debido a su tamaño, los iones no suelen moverse con tanta facilidad como los
electrones.
Sin embargo en muchas aplicaciones técnicas se aprovecha la conducción eléctrica

debido al movimiento de iones causados por mayor temperatura, gradiente de
potencia químico o una fuerza motriz electroquímica.
Entre los ejemplos, están las baterías de iones de litio, donde se usan oxido de litio y
cobalto, o los recubrimientos conductores de óxido de indio y estaño, para el vidrio
de las panchas sensibles al tacto; también se usan en celdas de combustible solida
de óxido, basada en formulaciones de circonia (o zirconia, ZrO2).
D) Enlace de Van Der Waals
El origen de las fuerzas de van der waals entre átomos y moléculas es de naturaleza
mecánica cuántica.
Si dos cargas eléctricas + q y – q están separadas una distancia d, el momento
dipolar se define como qXd.
Los átomos son eléctricamente neutros; también los centros de carga positiva
(núcleos) y la carga negativa (nube de electrones) coinciden en un lugar.
En consecuencia un átomo neutro no tiene momento dipolar.
Cuando un átomo neutro está expuesto a un campo eléctrico interno o externo, se
polariza es decir, se separan los centros de carga positiva y negativa.
Esto crea o induce un momento dipolar.
Los átomos polarizados se atraen entre si
En algunas moléculas no es necesario inducir el momento dipolar, ya que existe en

virtud de la dirección de los enlaces y de la naturaleza de los átomos.
A estas moléculas se les llama moléculas polares
Las moléculas o los átomos que tienen un momento dipolar inducido o permanente
se atraen entre si
La fuerza de atracción se llama fuerza de van der waals

Lo que caracteriza a esas fuerzas es que existen en todos los materiales.
Existen 3 clases de interacciones de van der waals que son:
Fuerza de London
Fuerza de keeson
Fuerza de debye
Si las interacciones son entre 2 dipolos inducidos en átomos o moléculas, se

llaman fuerza de London, como por ejemplo en el tetracloruro de carbono.
Cuando un dipolo inducido (esto es un dipolo que induce en lo que de otra manera
seria un átomo o una molécula no polar) interacción con una molécula que tiene
dipolo permanente, se trata de una interacción o fuerza de debye.
Un ejemplo serían las fuerzan entre moléculas de agua y moléculas de tetracloruro

de carbono.
Si las interacciones son entre moléculas polares en forma permanente (por ejemplo,
moléculas de agua que atraen entre sí o que atraen a otras moléculas polares) se
les llama interacción o fuerza keeson.
La atracción ente las regiones con carga positiva de una molécula de agua y la
carga negativa de una segunda molécula de agua forman un enlace de atracción
entre ambas, lo que se muestra en la siguiente figura.
Al enlazamiento entre moléculas que tienen el enlazamiento dipolar permanente,

llamado fuerzas keeson, se les llama con frecuencia puente de hidrogeno, cuando
los átomos de hidrogeno forman una de las regiones polarizadas.
Así, el puente de hidrogeno es en esencia una fuerza de keeson y es una clase de

van der waals
Los enlaces de van der waals son enlaces secundarios, pero los átomos dentro de
las moléculas o el grupo de átomos están unidos por fuentes enlaces covalentes o
iónicos.
Aunque se llaman secundaros debido a la energía de enlace, los enlaces de van der
walls son importantes en la ingeniería
En la siguiente diapositiva se observa el cloruro de polivinilo (PVC) con los enlaces

de van der walls.
SISTEMAS CRISTALINOS
Las formas geométricas de las celdas unidad definen los denominados sistemas
cristalinos. Estos son siete paralelepípedos definidos por tres distancias (a, b y c) y
tres ángulos (a, b y g). Estos paralelepípedos deben cumplir con la condición de
“llenado del espacio”. Esta condición establece que al trasladarse la celda en
vectores unitarios en las tres dimensiones debe llenar todo el espacio.
CELDA UNIDAD
Definición de parámetros de red (a, b, c, a, b y g)
Llenado del espacio” por traslación de una celda unitaria en las tres direcciones
REDES DE BRAVAIS
Los siete sistemas cristalinos definen la forma de los paralelepípedos, pero nada nos
dice acerca de cómo se ubican los puntos de red dentro de la misma. Hay cuatro
maneras distintas de ubicar puntos de red en una celda unidad:
1. Celda unidad primitiva (P), contiene un punto de red por celda unidad ubicado
en el origen.
2. Celda unidad centrada en el cuerpo (I).tiene un punto de red en el origen y
uno en el centro de la celda.
3. Celda unidad centrada en las caras (F), tiene un punto de red en el origen y
uno en el centro de cada una de las caras.
4. Celda unidad centrada en una cara (A, B o C) tiene un punto de red en el
origen y otro en una de las caras.
La combinación de estos cuatro tipos de centrados con los siete sistemas
cristalinos da origen a las catorce Redes de Bravais.
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES DE BRAVAIS
PLANOS CRISTALINOS
Los planos cristalinos son puramente imaginarios, son definidos en función de
la forma y tamaño de la celda unidad y proveen una grilla de referencia a los
cuales se pueden referir los átomos ubicados dentro de la celda unidad.
Ocasionalmente los planos cristalinos pueden coincidir con planos de átomos
pero no es lo habitual. Este concepto es ampliamente utilizado en difracción
de rayos X.
ÍNDICES DE MILLER
Los planos cristalinos son nombrados asignándole a cada conjunto de planos
tres números conocidos como “índices de Miller”. Estos son simbolizados con
las letras hkl.
La derivación de los índices de Miller se realiza de la siguiente manera:
Tomemos la figura de la siguiente transparencia. En ella el origen de la celda
unidad está indicado con O y se marcan dos planos paralelos. Debemos
imaginar un tercer plano que es paralelo a éstos dos y que pasa por el origen.
Consideremos el plano que está adyacente al que pasa por el origen. Este
corta el eje x en a/2, al eje y en b y al eje z en c/3, esto es las intersecciones
fraccionarias son ½, 1 y 1/3. Tomando las recíprocas de estos valores se
obtienen los índices de Miller, es decir (213), esto es h=2, k=1 y l=3. Cuando
un plano es paralelo a alguno de los ejes, se considera que corta a dicho eje
en infinito y consecuentemente el índice de Miller correspondiente es cero.
Para la utilización de este concepto de planos cristalinos en difracción de
rayos X (DRX), es necesario conocer la distancia entre los planos o distancia
interplanar. La ecuación para el cálculo de estas distancias, es sumamente
complicada para sistemas cristalinos que tienen ángulos (a, b o g) distintos de
90o, sin embargo se simplifica considerablemente para sistemas ortogonales,
esto es con todos los ángulos iguales a 90o (sistemas cúbico, tetragonal y
ortorrómbico).
IMPERFECCIONES EN LA RED DE LOS SISTEMAS CRISTALINOS

En la historia de la humanidad el hombre ha tratado de encontrar las aplicaciones de
los materiales y en que se pueden utilizar. Para esto se ha estudiado la
conformación y las estructuras de los materiales.
Por esta razón trataremos de darles una explicación más amplia de lo que es todo lo
concerniente a los defectos cristalinos en los materiales.
Defectos puntuales
Entre los defectos puntuales que pueden aparecer entre los defectos cristalinos son:
-Vacante. (Que es el más simple defecto puntual).
-Defecto Frenkel
-Defecto Schottky
-Defectos de Líneas (Dislocaciones)
- Dislocaciones de cuñas
- Dislocaciones Helicoidales
- Dislocaciones Mixtas.
Vacante:
- Constituye el defecto puntual más simple.
- Es un Hueco creado por la pérdida de un átomo.
Puede producirse durante la solidificación por perturbaciones locales durante el
crecimiento de los cristales.
Vacante
Defecto Frenkel:
- Es una imperfección combinada Vacancia – Defecto
Intersticial.
- Ocurre cuando un ion salta de un punto normal dentro de la
Red a un sitio intersticial dejando entonces una vacancia.
Defecto Frenkel
Defecto Schottky:
- Es un par de vacancias en un material con enlaces iónicos.
- Para mantener la neutralidad, deben perderse de la red tanto un catión como
un anión
Defecto Schottky
Defectos de Líneas (Dislocaciones):
- Son defectos que dan lugar a una distorsión de la red centrada en torno a una
línea.
- Se crean durante la solidificación de los sólidos cristalinos o por deformación
plástica, por condensación de vacantes.
- Hay muchos tipos de dislocaciones, las de cuña y las helicoidales entre otras.
- También puede darse una combinación de ambas, denominada dislocación
mezcla o mixta
Dislocación de cuña:
Se crea por inserción de un semiplano adicional de átomos dentro de la red.
Los átomos por encima de la línea de dislocación, que se encuentra perpendicular al
plano de la página, en el punto donde termina el semiplano insertado, se encuentran
comprimidos y los que están por debajo se encuentran apartados.
La magnitud de esta distorsión decrece con la distancia al semiplano insertado
Dislocación de cuña
- La distancia de desplazamiento de los átomos en torno a una dislocación se
llama DESPLAZAMIENTO o vector de Burgers y es perpendicular a la línea
de dislocación de cuña
Dislocación Helicoidal:
- Esta dislocación se forma cuando se aplica un esfuerzo de chilladucha en un
cristal perfecto que ha sido separado por un plano cortante.
Dislocación helicoidal
- Aquí el vector de burgués o de desplazamiento es paralelo
A la línea de dislocación.
Dislocaciones Mixtas:
Su vector de Burgers no es ni perpendicular ni paralelo a la línea de dislocación,
pero mantiene una orientación fija en el espacio.
La estructura atómica local en torno a la dislocación mixta
es difícil de visualizar, pero el vector de Burgers
proporciona una descripción conveniente y sencilla
Dislocación mixta
- Hay dos categorías de defectos lineales que son particularmente relevantes:
- Las dislocaciones.
- Dislocaciones de borde Dislocaciones de tornillo
- Las Declinaciones
- -Declinaciones de cuña
- -Declinación de giro
Dislocaciones:
- Dislocaciones de borde:
Resultan cuando las dos nuevas superficies son desplazadas trasnacionalmente en
dirección normal a la línea de dislocación.
- Dislocaciones de tornillo:
Se producen cuando hay desplazamiento en el plano de corte, paralelo al eje del
cilindro
Las Disclinaciones:
Las disclinaciones implican el rompimiento de la simetría rotacional a lo largo de la
línea de disclinacion.
Disclinaciones de cuña:
rotación alrededor de un
eje paralelo al de la línea de disclinacion.
Disclinacion de giro:
Resultan de la rotación de un eje normal a la línea de disclinacion.
Defectos Superficiales
Existe un numero de imperfecciones cristalinas que muestran las características y
dimensiones de una superficie.
Los defectos superficiales son los límites o bordes o planos que dividen un material
en regiones, cada una de las cuales tiene la misma estructura cristalina pero
diferente orientación.
Deslizamiento
Un sistema de deslizamiento es la combinación de un plano y una dirección que se
haya sobre el plano a lo largo del cual se produce el deslizamiento.
El mecanismo de deslizamiento puede definirse como el movimiento paralelo de dos
regiones cristalinas adyacentes, una respecto a la otra, a través de algún plano.
Los cristales cúbico centrado en las caras (FCC) poseen 12 sistemas de
deslizamiento debido a que tiene cuatro grupos (111) y con tres direcciones (110) en
cada una.
Importancia de los defectos
- En los materiales metálicos, los defectos como las dislocaciones, defectos
puntuales y límites de grano sirven como obstáculo a las dislocaciones.
- Es posible controlar la resistencia de un material metálico controlando la
cantidad y el tipo de imperfección
Importancia de los defectos de superficie:
- En todos los casos provocan irregularidades en la red cristalina del material
Importancia de los defectos puntuales:
- Se incrementa la resistencia mecánica del material.
Importancia de las dislocaciones (defectos lineales):
- Es un mecanismo para la deformación plástica de los metales, ya que el
esfuerzo aplicado causa el movimiento de las dislocaciones.
2.- Metales Ferrosos
Los metales ferrosos son aquellos que, su principal componente es el hierro y, sus
principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza.
Los metales ferrosos son los aceros (1), el hierro (2) y las fundiciones (3).
1 2 3
Los aceros:
Son una aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra presente

en un porcentaje inferior al 2%.
Para obtener acero, se toma como materia prima el arrabio, eliminando al máximo
las impurezas de este, por medio del afino, y reduciendo el porcentaje del principal
componente de la aleación que es el carbón. Además de arrabio, en el convertidor
se añaden chatarras y fundentes, aparte de la lanza que inyecta oxígeno para el
afino. Con el acero proveniente del convertidor, se realiza la colada, que puede ser
convencional o continua y, después, se le da la forma.
Propiedades de acero
o Resistencia a comprensión y tracción.

o Dureza
o Resistencia al desgaste
o Ductilidad
Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos aleantes.
El hierro:
Los metales ferrosos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en la
naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más
utilizado.
El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...

Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo tanto
no es el único componente, sino que este se encuentra combinado con oxígeno y
otras impurezas.
Propiedades del hierro
 Presenta un color blanco

 Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro
 Tiene una gran densidad
 Es un material magnético
 Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de
óxido, razón por la cual no puede utilizarse sin protección superficial.
 Tiene una conductividad eléctrica baja.
La fundición:
Se llama fundición a aquellas aleaciones de hierro y carbono, el porcentaje se

encuentra entre el 2% y el 6%.
Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización de

bloques, bancadas de máquinas, herramientas, soportes, bloques de motores,
cuerpos de bombas etc.
Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor.
Propiedades
 Buena resistencia a la comprensión

 Baja resistencia a la tracción
 Resistencia a las vibraciones
 Fragilidad
 Moldeabilidad en caliente
 Resistencia al desgaste.
Diagrama Hierro - Carbono
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral

de hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.c., y se sabe que
antes de esa época se empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia
el 1.000 a.c, la técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas
las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una
escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja
de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con
pesados martillos para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en
esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a
fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla
durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse
en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto
de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura
menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.
La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio para
la producción de acero mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry
Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.
Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad
para producir acero a partir de chatarra.
Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones

metálicas más importantes de la civilización actual. Por su volumen, la producción de
fundición y de acero supera en más de diez veces la producción de todos los demás
metales juntos.
Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro -

carbono (si tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C
son aceros).
El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por
sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno, soluciones por inserción.
La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica en que se

encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro ( cúbica de cuerpo
centrado) es menor que el 0,02% y en el hierro (cúbica de caras centradas) es hasta
el 2%.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de
un 0,8% de C, cuya estructura está constituida únicamente por perlita:
Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por
ferrita y perlita; e Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya
estructura consta de perlita y cementita.
Microestructuras de los Aceros
Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son:
ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita,
aunque nunca como único constituyente. También pueden estar presentes
constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones

blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro
o Cementita.
Diagrama Fe-C
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al
carbono son:
FERRITA (Hierro a)
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura

ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro
puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica
centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción
de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al
microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita,
en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los
granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas
circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita
como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.
Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten.
La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas
paralelas separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los
aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de
cementita, figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer
mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.
CEMENTITA
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es

el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una
dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica.
Microestructura del acero 1%C, red blanca de cementita
En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece

como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando
una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como
láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en forma de
glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto
carbono se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.
PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y

cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un
alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al
iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento
lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de
650 a 723°C.
Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita
Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se

denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
próxima a 723°C, la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa
de ferrita, denominándose perlita globular.
AUSTENITA
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida
por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de
0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita
no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-
níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento
del 30 %, no es magnética.
Microestructura de la austenita
La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer
junto con la martensita en los aceros templados.
MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución

sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de

carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un
máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250
kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.
TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de
temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de
500 a 600C, o por revenido a 400C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un
alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a
la austenita.
SORBITA
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o
por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650C, o por
revenido a la temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia
a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X
toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
BAINITA
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian
dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-
580°C, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior,
formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida
por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las

correspondientes a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos
de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único contituyente y
además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.
La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico, puede hacerse por la

norma ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X, con las
retículas patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el
grano más fino.
En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un número

convencional n, de acuerdo con la fórmula:
logG=(n-1)log2
Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida
a 100 aumentos; este método se aplica a metales que han recristalizado
completamente, n es el número de tamaño de grano de uno a ocho.
Forma, tamaño y distribución de los cristales o granos en la microestructura del

acero para comparación a 100X
NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y

aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los
sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado
en su composición química.
EL SISTEMA DE NUMERACION SAE.- Como resultado del aumento de la demanda
de especificaciones normalizadas para los aceros en la industria del automóvil, la
Sociedad de Ingenieros de Automoción (S.A.E. Norteamericana) ha establecido una
serie de especificaciones que se refieren a algunos aceros aleados; estos aceros
son designados por números en los que primera cifra indica al tipo de aleación, la
cifra siguiente, el porcentaje del tipo de aleación y de ordinario, las últimas dos cifras
se refieren a los puntos o contenidos de carbono. Un punto de carbono equivale a
0.01%. las cifras referentes al tipo de acero son:
10xx al carbono corriente 48xx níquel-molibdeno
11xx acero al carbono de fácil maq. 50xx
13xx manganeso 51xx aceros al cromo
23xx níquel 52xx
25xx níquel 61xx cromo-vanadio
31xx níquel cromo 86xx cromo-niquel-molibdeno
40xx molibdeno 87xx cromo-niquel-molibdeno
41xx cromo-molibdeno 92xx manganeso-silicio
43xx níquel-cromo-molibdeno 94xx
46xx níquel molibdeno 98xx
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor

prácticamente no se fabrican.
GRADOS DIRECTAMENTE TEMPLABLES DE ACEROS ALEADOS.- Estos aceros

pueden considerarse cinco grupos, según el contenido de carbono de la
especificación SAE.
CONTENIDO DE CARBONO
1) 0.30 – 0.37% Piezas tratadas térmicamente que
requieren
Resistencia moderada y gran tenacidad.
2) 0.40 – 0.42% Piezas tratadas térmicamente se

requieren
Resistencia más alta y buena tenacidad
3) 0.45 – 0.50% Piezas tratadas térmicamente que
requieren
Resistencia bastante elevada y

tenacidad.
4) 0.50 – 0.62% Resortes y herramientas de mano.
5) 1.02% Cojinetes de bolas y de rodillos.
ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION
15Cr3
-Para partes de construcción de tamaño pequeño.
-Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes
características de tenacidad en el núcleo.
-Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la
cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple.
-Se recomienda el doble temple.
16MnCr5
-Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por
ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc.
-El doble temple es aconsejable.
3415
-Para partes de máquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta
tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento,
eje de levas, etc.
-En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la
cementación. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los
casos en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm.
-Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de
cementación.
4320
-Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor.
-Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se
deforma muy poco.
-Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación.
-También es aconsejable el doble temple.
8620
-Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón.
-Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte
cementada y baja distorsión
.-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión
de automotores, etc.
-Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación.
-Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC.
4130
-Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC.
-Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad
de revenido.
-Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150.
4140
-Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad en caliente hasta 400ºC.
-Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión.
-Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C.
-Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejeplo para cigüeñales,
brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes.
-Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano,
destornilladores, etc.
-Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que
trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor,
plantas químicas, etc.
4150
-Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores.
-Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62
HRC.
4340
-Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior
y mejor resistencia al impacto.
-Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62
Rockwell C.
-Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión,
mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión
de grandes dimensiones, etc.
5135
-Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy
alta.
-Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta
resistencia.
5160
-Este acero está especialmente indicado para la construcción de resortes para
automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también
para barras de torsión.
6150
-Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes
helicoidales y barras de torsión para automóviles.
9260
-Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para
la construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones.
-Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple.
-Puede también usarse para la construcción de herramientas para máquinas
agrícolas y otros implementos de la misma índole.
9840
-Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad.
-Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a
esfuerzos de torsión.
-Por su contenido en Mo no está expuesto a la fragilidad de revenido.
3.- Metales no Ferrosos
Los metales no ferrosos son los que su principal composición no es el hierro. Se

dividen en tres grandes grupos:
Ligeros: Aluminio y titanio.
Ultraligeros: Berilio y magnesio.
Pesados: Cobre, estaño, plomo y cinc.
Características:
-Se pueden moldear y mecanizar fácilmente.
-Poseen una resistencia mecánica elevada en relación a su peso.
-Algunos tienen una gran conductividad térmica y eléctrica.
-Presentan un buen acabado superficial, que en ocasiones los hace útiles como
elementos decorativos.
Algunos metales no ferrosos.
Aluminio:
Es el metal más abundante en la naturaleza.
Sus principales características son:

• Color blanco azulado
• Muy buena ductilidad y maleabilidad
• Muy buena conductividad eléctrica y térmica
• Muy buena resistencia a la corrosión
• Buena maquinabilidad
• Peso especifico bajo
• Temperatura de fusión de 657°C.
• Baja resistencia a la tracción
Cobre:
Las características son:

• Color rojizo
• Muy buena ductilidad y maneabilidad
• Excelente conductividad eléctrica y térmica
• Buena resistencia a la corrosión
• Alto punto de fusión
• Alto peso especifico
• Baja resistencia a la corrosión
Bronces:
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Su empleo más general se hace en
estado fundido, pero también puede utilizarse en forma de piezas forjadas, en barras
y perfiles laminados o extruidos.
Latones:
Los latones son aleaciones de cobre y cinc: los latones de aplicación industrial
mantienen el porcentaje de cinc inferior a 50%. Presentan algunas propiedas
similares a las del cobre, pero son más baratos y son más fáciles de trabajar.
Magnesio:
Es el más ligero de los minerales.

• Color blanco
• Maleabilidad y poca ductilidad
• Fácil mecanización
• Bajo peso especifico
• Baja resistencia a la tracción.
• Relativamente frágil
• A altas temperaturas se inflama con el contacto con el aire.
Plomo:

• Color gris azulado.
• Blandura, buena maleabilidad y poca ductilidad.
• Buena conductividad eléctrica y térmica
• Inalterable en el aire seco, y autoprotección en el húmedo.
• Coeficiente de rozamiento bajo.
• Peso específico alto
• No se endurece al deformarlo
• Es muy toxico.
Estaño:

• Color blanco brillante.
• Blandura, muy buena maleabilidad y poca ductilidad.
• Buena conductividad eléctrica y térmica.
• Inoxidable por acidos organicos, aire húmedo, etc
• Baja temperatura de fusión.
Se emplea para:
• Proteger a los metales contra la corrosión (hojalata)
• Tubos para serpentinas
• Papel de estaño.
Cinc:

• Color azulado brillante.
• Maleabilidad en caliente
• Inalterable en el aire seco, y autoprotección en el húmedo.
• Peso específico alto.
Se emplea para:
• Chapas para techados
• Cubiertas de edificios
• Tubos
• Depósitos de agua.
Níquel:

• Color blanco brillante.
• Muy buena ductilidad y maleabilidad
• Inalterable al agua de mar y compuestos químicos
• Alto peso específico
Cromo:

• Color blanco.
• No tiene muy buena ductilidad y maleabilidad
• Inoxidable
• Muy duro y frágil.
Antimonio:
• Color blanco azulado.
• No tiene muy buena ductilidad y maleabilidad
• Mal conductor de electricidad, y calor
• Inoxidalbe a temperatura ambiente.
Manganeso:

• Color gris.
• Es muy duro y quebradizo
• Se oxida con el aire
Cobalto:

• Color Blanco.
• Es muy duro y tenaz
• Inalterable en el aire y el agua
Molibdeno:

• Color Blanco brillante.
• Dúctil y maleable.
• Alto peso específico
• Inalterable a temperatura ambiente.
• Muy frágil cuando tiene impurezas.
4.- Tipos de Materiales
Los materiales se clasifican en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros,

semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada uno de estos
grupos poseen estructuras y propiedades distintas. Las diferencias en resistencia,
que se comparan en la figura ilustraran la amplia gama de propiedades disponibles.
METALES
Los metales y sus aleaciones, incluyendo acero, aluminio, magnesio, zinc, hierro
fundido, titanio, cobre y níquel, generalmente tienen como característica una buena
conductividad eléctrica y térmica, una resistencia relativamente alta, una alta rigidez,
ductibilidad o conformabilidad y resistencia al impacto. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Aunque en ocasiones se utilizan metales
puros, las combinaciones de metales conocidas como aleaciones proporcionan
mejoría en alguna propiedad particularmente deseable o permiten una combinación
de propiedades.
CERAMICOS
El ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos tienen baja
conductividad eléctrica y térmica, y a menudo son utilizados como aislantes. Los
cerámicos son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos. Las
nuevas técnicas de procesamiento han conseguido que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga, como los impulsores en motores de turbina.
Cerámico Cerami (kerami: material quemado) .

Son materiales inorgánicos que presentan enlaces atómicos de tipo iónico y
covalente, los cuales les inducen sus propiedades características. El uso de las
cerámicas se observa desde las más tempranas civilizaciones, como cerámicas
basadas en arcillas.
Características de los materiales cerámicos
Los materiales cerámicos tienen baja ductilidad, baja dureza y, generalmente, puntos
de fusión altos, debido a los enlaces que presentan.
Clasificación de los materiales cerámicos

–Cerámicas tradicionales
–Nuevas cerámicas
Elaboración de materiales cerámicos
–Síntesis por técnicas normales de estado sólido
Altas temperaturas
Partículas grandes (defectos y huecos)
Pérdida de material o de oxígeno por las altas temperaturas
–Nuevos métodos
Espurreo
Depósito de vapor químico
Síntesis hidrotérmica
Descomposición térmica de precipitados
Sol-gel
Cerámicas Tradicionales
Una cerámica tradicional es una mezcla de óxidos y arcillas cuyo proceso de

aglutinamiento se realiza a altas temperaturas.
Arcillas (alúmino-silicatos), feldespato, sílice.
Aplicaciones
Productos de la industria alfarera y de la construcción:
Recipientes y productos de barro, lozas, vajillas, porcelanas, tejas, ladrillos y
aisladores eléctricos.
Cerámicas de Alta Tecnología

Nuevas cerámicas
Superconductores, materiales resistentes al calor, carburos, nitruros, grafito,
componentes de motores, cementos, cermets, (cerámicos en una matriz metálica),
vidrio y cerámica vítrea.
Alúmina densa
SiC, Si3N4
ZrO2+ aditivos
Aplicaciones de las Cerámicas de Alta Tecnología

–Dieléctricos Partes y componentes eléctricas
–Ferroeléctricos Componentes electrónicos, capacitores
–Piezoeléctricos Componentes electrónicas
–Semiconductores Componentes electrónicas refrigeradores de estado sólido
–Superconductores Cerámicos a base de Cu, YBCO’s BISCCO’s
–Partes automotrices Cubiertas y placas de motores
–Catalizadores Industria automotriz
Materiales Cerámicos
•Materiales electrocerámicos
Semiconductores, electrolitos sólidos, ferroeléctricos, piezoeléctricos, piroeléctricos
(dieléctricos)
•Cerámicas magnéticas
•Superconductores
•Varistores
•Cerámicas electro-ópticas
•Cerámicas estructurales (nitruros, boruros y carburos)
•Componentes para celdas de combustible
•Biocerámicas
POLIMEROS
Producidos mediante un proceso conocido como polimerización, es decir, creando
grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas, los polímeros
incluyen el hule, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Los polímeros tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y no son adecuados para
utilizarse en temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los cuales
las largas cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena
ductilidad y conformabilidad; los polímeros termoestables son más resistentes,
aunque más frágiles porque las cadenas moleculares están fuertemente enlazadas.
Los polímeros se utilizan en muchas aplicaciones, incluyendo dispositivos
electrónicos.
SEMICONDUCTORES
Aunque el silicio, el germanio y una variedad de compuestos como el GaAs son muy
frágiles, resultan esenciales para aplicaciones electrónicas de computadoras y de
comunicaciones. La conductividad eléctrica de estos materiales puede controlarse
para su uso en dispositivos electrónicos como transistores, diodos y circuitos
integrados. La información hoy en día se transmite por luz a través de sistemas de
fibras ópticas; los semiconductores, que convierten las señales eléctricas en luz y
viceversa son componentes esenciales de estos sistemas.
MATERIALES COMPUESTOS
Los materiales compuestos se forman a partir de dos o más materiales, produciendo
propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de manera
individual. El concreto, la madera contrachapada y la fibra de vidrio son ejemplos
típicos aunque algo burdos de materiales compuestos. Con materiales compuestos
podemos producir materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a altas
temperaturas, o bien, podemos producir herramientas de cortes duras y a la vez
resistentes al impacto, que de otra manera se harían añicos. Los vehículos aéreos y
aeroespaciales modernos dependen de manera importante de materiales
compuestos como los polímeros reforzados de fibra de carbono.
Aplicaciones Propiedades
Metales
Cobre Alambre conductor eléctrico Alta conductividad eléctrica, buena
Formabilidad.
Hierro fundido gris Bloques para motor de automóvil Moldeable, maquinable, absorbe
Vibraciones.
Aleación de aceros Llaves Endurecidas de manera
Significativa
Mediante tratamientos térmicos.
Cerámicos
SiO2-Na2O-CaO Vidrio para ventana Ópticamente útil, aislante térmico
Al203,MgO,SiO2 Refractarios para contener metal fundido Aislantes térmicos. Se funden a alta
Temperatura relativamente inertes
ante metal fundido.
Titanio de bario Transductores para equipo de audio Convierten sonido en electricidad
(comportamiento piezoeléctrico)
Polímeros
Polietileno Empacado de alimentos Fácilmente confortable en
delgadas
Películas flexibles e impermeables
Epoxicos Encapsulado de circuitos integrados Eléctricamente aislante y resistente
A la humedad.
Fenólicos Adhesivos para unir capas de madera Fuertes. Resistentes a la humedad
Laminada
Semiconductores
Silicio Transistores y circuitos integrados Comportamiento eléctrico y único
GaAs Sistemas de fibras ópticas Convierte señales eléctricas en luz
Compuestos
Grafico en matriz Componentes para aeronaves Relación elevada resistencia-peso
Epoxica
Carburo de Herramientas de corte de carburo Alta dureza. Y de una buena
Tugsteno-cobalto para maquinado resistencia al impacto
Acero recubierto de Recipientes para reactores Tiene el bajo costo y la alta
Titanio resistencia del acero. Con la
resistencia. A la corrosión del titanio.
5.- Selección de Materiales
Para seleccionar materiales no basta con conocer sus características y

propiedades, ambas consecuencia de la composición química y de la estructura de
los materiales, sino que es indispensable conocer estas últimas. La composición
química de cada material, normalmente se mantiene constante una vez elaborado o
procesado natural o artificialmente dicho material. No así la estructura que variará en
distintos grados según sea sometido o expuesto el material aun después de ser
procesado a diversas condiciones, como presión, temperatura, esfuerzos, luz solar,
tiempo y radioactividad entre otras.
Puesto que de todo esto dependerá el comportamiento de los materiales;

entonces será imprescindible ahondar en los conceptos señalados para poder hacer
un uso más seguro, eficiente y económico de dichos materiales.
Dos materiales con idéntica composición química pero diferente estructura,

tendrán comportamientos, características y propiedades totalmente diferentes. Un
ejemplo drástico de esto: una misma sustancia conformada por n átomos de
hidrógeno y m átomos de carbono en dos arreglos atómicos diferentes, sería en un
caso un hidrocarburo (petróleo) y en otro un hidrato de carbono (comestible).
Un ejemplo más sería un acero con cierta cantidad de carbono en su

composición química, en un caso con un tratamiento térmico de templado resultaría
en un acero duro. En otro caso el mismo acero con un tratamiento térmico de
recocido resultaría en un acero suave (con los tratamientos térmicos los aceros
adquieren diversas estructuras cristalinas y consecuentemente diferentes
propiedades).
Un buen criterio de selección de materiales consiste en estudiarlos sin

prejuicios o ideas preconcebidas. Es decir, no pensar que algún material será mejor
o peor, sobre la base de consejas populares, ya que estas supuestas ventajas o
desventajas aparentes, están en función del uso que se les dé. Todo material en un
momento dado es el mejor o el peor, todo depende de la forma en que se utilice y
del servicio en que se aplique y la mejor selección es aquella que funciona,
haciéndolo eficientemente, considerando el costo y la disponibilidad, pero sobre
todo la seguridad. Esto quiere decir que determinado material puede ser el más
indicado, pero su costo resulta tan elevado que simplemente nos debemos olvidar
de él. Por otro lado podemos dar con un material lo suficientemente barato y
adecuado pero que no está disponible o a nuestro alcance por diversas razones,
como que sea poco comercial y se fabrica sobre pedido, de origen extranjero y su
tiempo de entrega es muy largo o se encuentra en una región lejana del mismo país,
etc. Por lo que finalmente resulta contraproducente adquirirlo.
De aquí que la selección de materiales se convierta en una especie de juego

donde el propósito es encontrar un cierto equilibrio entre los distintos factores que
intervienen: características, propiedades, ventajas, desventajas, costo y
disponibilidad.
Todo lo anterior nos ilustra que no es tan mágica o única la solución a un

problema que implica seleccionar materiales. Es decir, para un problema
determinado hay varias soluciones, desde luego unas son mejores que otras y
muchas veces se ensayarán una gran variedad de éstas, sin encontrar una que sea
lo suficientemente satisfactoria como para adoptarla definitivamente. Por lo que es
necesario el ensayo y error para solucionar definitivamente el problema, ya que por
si sólo el conocimiento de las propiedades de los materiales muchas veces no es
suficiente, pues si algún parámetro o factor como la presión, temperatura, geometría,
medio ambiente, esfuerzos u otros, no es considerado, el resultado puede ser
inadecuado.
Muchas veces la solución a un problema de selección de materiales no se

encuentra en el con qué sino en el cómo. Es decir nos ocupamos tratando de
encontrar con qué material podemos resolver nuestro problema, ensayamos uno,
otro y otro más y no terminamos por solucionarlo, hasta que un buen día decidimos
ensayar con el cómo utilizar cualquiera de estos materiales, por lo que
experimentamos con diferentes geometrías o formas de los materiales tratando de
encontrar la que más se adapte a las condiciones y circunstancias del problema en
cuestión. Para finalmente descubrir que alguno de los materiales ya previamente
utilizado en el mismo problema con no buenos resultados, ahora con este nuevo
enfoque, resulta satisfactorio.
Los ingenieros de muchas industrias se enfrentan diariamente entre muchos

otros, a casos que involucran el qué y el cómo. Que de una u otra forma resuelven.
Muchas veces estas soluciones son temporales, hasta que logran entender
completamente el fenómeno y con el adecuado enfoque consiguen obtener una
solución satisfactoria.
Todo esto debería reforzar la idea ya expresada anteriormente, de que

seleccionar materiales implica conocer sus propiedades, características y
comportamiento en diferentes ambientes (húmedos, secos, cálidos, fríos, corrosivos
y polvorientos entre otros), con diferentes factores (cargas, vibraciones, radiaciones,
presión, etc.). Teniendo conciencia de la gran variedad de posibles combinaciones
entre estos factores y ambientes. Por lo que se puede concluir que no basta con
tener conocimiento de lo anterior, sino que es necesaria una buena dosis de espíritu
investigador, curiosidad, observación, imaginación y voluntad para poder ensayar
diferentes alternativas hasta encontrar una de las más adecuadas al problema en
cuestión ya que para este como para cualquiera hay más de una solución.
Los ingenieros de cierta forma actúan como los médicos, cuando tratan de
resolver algún problema de materiales. Los médicos inicialmente entrevistan al
enfermo, lo auscultan, le toman lecturas de signos vitales y se van formando una
idea de las posibles enfermedades que lo afectan. Si ésta información no les es
suficiente recomiendan análisis clínicos, radiológicos, tomográficos u otros para
tener más elementos de juicio. Con todo esto deciden sobre los medicamentos y
procedimientos que consideren más adecuados para sanar al enfermo,
supervisando la aplicación y ejecución de estos, observando la evolución de la
enfermedad. Después hacen las correcciones pertinentes, si fuese necesario.
Los ingenieros por otra parte “entrevistan” a los materiales por medio de
referencias técnicas o bibliográficas que permitan conocer sus características,
propiedades y comportamientos en diferentes ambientes y condiciones. Para la
maquinaria, equipo o instalaciones, obtienen esta información a través de su
expediente, donde están asentados datos de construcción, operación,
mantenimiento e historial de trabajo y comparan contra las condiciones y
circunstancias reales. Revisan físicamente el objeto de estudio, lo escuchan, lo
palpan, toman lecturas de “signos vitales” a través de indicadores de variables como
presión, temperatura, medio ambiente, etc. Para completar la información pueden
llevar a cabo “análisis clínicos” por medio de ensayes mecánicos o análisis químicos.
Entonces deciden sobre los probables materiales y procedimientos a utilizar,
supervisando su aplicación y realización. Finalmente verifican que se cumplan las
expectativas al respecto y hacen las correcciones, adecuaciones o rectificaciones
que tuviesen lugar. Valga la burda comparación anterior para tratar de enriquecer el
entendimiento sobre ésta temática.
Puesto que los distintos materiales utilizados en ingeniería se componen de

uno o más elementos químicos, es necesario estudiar cómo están armados o
estructurados estos. Pues hoy se sabe que muchas de las propiedades de los
materiales dependen de la forma en que se disponen sus partículas fundamentales o
átomos y por la manera en que se unen (enlaces atómicos). Para así estar en
condiciones de poder inferir sobre su probable comportamiento, cuando se les
utilice.
Estudio de casos
1. Equipo: Caldera de vapor
Lugar de falla: Termo-cople soldado al domo de vapor de la caldera, cuya

temperatura de operación era cercana a los 400 °C a 60 kg/cm2 de presión
Tipo de falla: Por fractura catastrófica en la soldadura de unión de termo-cople y

domo, con apariencia de un “desgranamiento” por extrema fragilidad o
envejecimiento del metal
Tipo de material de termo-cople: Acero inoxidable austenítico tipo 304 (18 % Cr; 8 %
Ni)
Tipo de material del domo de vapor: Acero de baja aleación perlítico (1.00 % Cr;
0.20% Mo)
Diagnóstico de la falla: Dado que el material del termo-cople era un acero inoxidable;
se hacía difícil aceptar su falla en las condiciones de operación establecidas, ya que
este material se considera excelente para altas temperaturas, muy resistente a la
corrosión y de alta resistencia mecánica.
Ésta idea preconcebida, de un excelente material, impidió ahondar en una
investigación más profunda sobre las probables causas de la falla, por lo que se
supuso una falla fortuita.
Solución asumida: En función del anterior diagnóstico se optó simplemente por

cambiar la pieza por otra del mismo material.
Resultado: El nuevo termo-cople solamente duró en operación veinticuatro horas y

nuevamente falló de forma similar; por fractura catastrófica. Obviamente esto impidió
la operación de la caldera y como consecuencia provocó la interrupción en el
suministro de vapor para asegurar la operación confiable de la planta industrial.
Investigación sobre la probable causa de falla y la solución pertinente:

Por lo anterior se hizo indispensable estudiar escrupulosamente todas las
condiciones y factores que intervinieron en este problema. Encontrándose que:
 El material del domo de vapor un acero de baja aleación perlítico (1.00% Cr;
0.25% Mo), era totalmente diferente al material del termo-cople, un acero
inoxidable austenítico tipo 304 (18% Cr; 8% Ni), tanto en estructura cristalina
como en composición química y aunque del estudio resultó que esta
diferencia no fue la causa de la falla, tarde o temprano pudo haber fallado la
soldadura de unión, debido a que la alta temperatura del vapor generaba
grandes esfuerzos en la misma por la enorme diferencia entre los coeficientes
de dilatación de ambos materiales tan disímiles.
 Obvio es decir que la selección de materiales era totalmente errónea, aun
antes de la falla. Pero más aún, el acero inoxidable austenítico como el de
este termo-cople, sufre en el rango de 426 a 898 °C (800 – 1650 °F), un
endurecimiento y consecuentemente fragilización por envejecimiento
acelerado derivado del fenómeno de precipitación de carburos. Y sólo bastó
una o más causas extras, como pudieron ser: un sobrecalentamiento del
domo de vapor (la temperatura ordinaria era de alrededor de 400 °C), la alta
presión interna del equipo, la vibración natural del sistema, la presencia de
cloruros en el agua para la generación de vapor o algún otro factor; para que
el material fallara.
 La consideración comúnmente aceptada de que el acero inoxidable
austenítico es muy bueno, había que cuestionarla, ¿bueno para qué? Y es
cierto que es muy bueno en general, pero lo que aquí se pretende destacar es
el hecho de que todo material tiene sus limitaciones y puntos débiles.
La solución a este problema fue muy simple: usar para el termo-cople un material
tan “barato” (baja aleación) como el del domo que no sufre precipitación de carburos,
pero que es apropiado para el servicio y las condiciones de operación señaladas.
Todo lo anterior nos ilustra que no es tan mágica o única la solución a un problema
que implica seleccionar materiales. Es decir, para un problema determinado hay
varias soluciones, desde luego unas son mejores que otras y muchas veces se
ensayarán una gran variedad de estas, sin encontrar una que sea lo suficientemente
satisfactoria como para adoptarla definitivamente. Por lo que es necesario el ensayo
y error para solucionar definitivamente el problema, ya que por sí sólo el
conocimiento de las propiedades de los materiales muchas veces no es suficiente,
pues si algún parámetro o factor como la presión, temperatura, geometría, medio
ambiente u otros no es considerado, el resultado puede ser inadecuado.
2. Equipo: Planta Desmineralizadora de Agua
Lugar de falla: Tee de dilución e inyector de ácido en circuito de tubería a la

descarga de una bomba para ácido sulfúrico al 100%.
Tipo de falla: Severa corrosión en inyector de ácido y Tee.
Tipo de material de la Tee: Acero o fierro fundido recubierta en su interior con hule.
Tipo de material del inyector de ácido: Acero al carbón sin recubrimiento interno.
Diagnóstico de la falla: A la tee de dilución -accesorio de tubería de tres vías-,

confluían por un extremo agua y por el opuesto se inyectaba ácido sulfúrico
concentrado, ambas sustancias salían combinadas por la tercera vía de la tee, hacia
otra parte del proceso. El propósito de la tee de dilución era precisamente diluir el
ácido en agua a concentraciones de aproximadamente 2 %. Dado que los flujos
tanto del agua como del ácido son opuestos al llegar a la tee. La turbulencia
generada por el choque de ambos fluidos, provoca una variada gama de
concentraciones de ácido en agua, ocasionando el ataque químico a los materiales,
por lo que la vida útil de estas piezas era cuando mucho de una semana, la mayoría
de las veces sólo resistía tres días.
Solución asumida: Se ensayó por mucho tiempo con una gran variedad de
materiales para el recubrimiento interno de estas piezas: vidrio, plomo, teflón, acero
inoxidable austenítico, polipropileno, pvc, hules, etc.
Resultado: Ninguno de los materiales ensayados funcionaba satisfactoriamente, de

tal manera que la vida útil de las piezas aumentara sensiblemente. Si bien todos los
materiales ensayados tienen buena resistencia a la corrosión en términos generales,
y en lo particular estos materiales resisten bien el ácido sulfúrico en ciertos rangos
de concentración y temperatura, ninguno de ellos por sí sólo es capaz de soportar
toda la enorme gama de concentraciones del ácido en agua, consecuencia del
choque brusco de las sustancias entre sí. Aunque el vidrio es uno de los materiales
que más soporta químicamente el servicio señalado, su gran desventaja es la
extrema fragilidad que presenta, que con la vibración del sistema o el manejo
descuidado de la pieza se fractura fácilmente permitiendo el paso del corrosivo al
metal y la falla consecuente inmediata, por fugas al exterior del proceso.

Los gastos por reposiciones constantes de la tee de dilución y el inyector de ácido,
que incluían materiales, mano de obra e interrupciones de producción, obligaban a
encontrar una adecuada solución. Por lo expuesto, nuevamente se deduce que no
basta conocer las propiedades y características de los materiales para lograr una
buena selección, sino que es necesario ahondar en el fenómeno, proceso o servicio
al que van a estar expuestos los mismos. En este caso se dejó a un lado
momentáneamente el criterio de con qué, para adoptar el de cómo. Y se optó
después de varios ensayos por cambiar la geometría de los flujos, evitando el
choque frontal de los mismos, disminuyendo con esto el fenómeno corrosivo que
agudizaban factores como : la turbulencia debida al choque brusco de agua y ácido,
la temperatura generada por la reacción química violenta y la gama tan variada de
concentraciones de ácido en agua. Sólo restó seleccionar el material más adecuado
a éstas nuevas condiciones, partiendo de los materiales ya ensayados con
anterioridad. Después de esto la duración de los accesorios de dilución llegó a ser
hasta de un año.
3. Planta Productora de Acrilonitrilo
Lugar de falla: Inyector de ácido sulfúrico de 1” de diámetro, injertado a codo de

tubería de 16” de diámetro de acero inoxidable tipo 304L que conducía acrilonitrilo
acuoso a baja temperatura.
Tipo de falla: Grieta en recubrimiento interno de teflón del inyector.
Tipo de material del Inyector: Acero inox. tipo 304L, recubierto internamente con
teflón
Diagnóstico de la falla: Se inyectaba ácido sulfúrico a la tubería de 16” para

mantener cierto grado de acidez requerido por el proceso. Esto se hacía por medio
del inyector tubular de 1 pulgada de diámetro y aproximadamente 1 m de largo,
protegido internamente contra la corrosión e inmerso en el centro de la corriente, por
medio de una boquilla soldada a uno de los codos de la tubería de 16”. El ácido era
inyectado en forma continua, centrada y en el mismo sentido que el flujo del proceso.
Pero en una ocasión la protección contra la corrosión del inyector falló, ocasionando
una fuga de ácido y acrilonitrilo al exterior.
Solución asumida: Se interrumpió la inyección de ácido y se “encapsuló” el inyector

junto con su boquilla, para no interrumpir la operación de la planta y evitar la pérdida
de producción. Con esto se evitó la fuga, pero seguía pendiente la inyección de
ácido al proceso. Por lo que se habilitó una nueva boquilla y se soldó a la tubería de
16” en un lugar cercano al original. La soldadura y perforación se ejecutaron con la
planta en operación, respetando normas y especificaciones en cuanto al material y
con equipo y accesorios especiales para la perforación en estas condiciones. Al no
contar con un inyector de repuesto, se inyectó el ácido por medio de la nueva
boquilla de 1” directamente al torrente del tubo de 16”, en forma perpendicular al
mismo, por no haber otra forma, dadas las circunstancias.
Resultado: Una vez puesta a funcionar la nueva inyección de ácido, se esperaba

que durara unos meses hasta un paro programado de la planta, para hacer las
reparaciones de la forma correcta. Pero esta modificación sólo duró alrededor de 12
horas, ya que la zona afectada por el calor de la soldadura de la boquilla nueva de 1”
se vio fuertemente atacada por la corrosión, empezando a fugar fuertemente. Por lo
que fue necesario sacar de operación la planta.

En este caso ya se sabía el cómo y el con qué, pero las circunstancias hicieron que
se soslayara el cómo, en el afán de no interrumpir la producción. El haber
modificado la geometría de la inyección del ácido, modificó drásticamente los
factores de corrosión, acelerando esta, ocasionando la fuga y la consecuente
interrupción de la producción. En el diseño original el ácido era inyectado al centro
del flujo, en forma paralela y en el mismo sentido que este, alejado un metro de la
boquilla, por lo que la dilución del ácido se realizaba alejada de las paredes del tubo
de 16”, en consecuencia los efectos corrosivos de la gama tan variada de
concentraciones de ácido en agua, no afectaba las paredes. Con el nuevo arreglo el
ácido se inyectaba en forma perpendicular al torrente de 16” en la pared inmediata
de la boquilla, por lo que los factores de corrosión como: turbulencia, variadas
concentraciones de ácido en agua (acrilonitrilo acuoso), aumento de temperatura por
la reacción exotérmica del choque del ácido con el agua, fueron agravados en la
cercanía de las paredes de la tubería de 16”.
4. Ensaye a la Tracción de Grilletes de Carga Tipo Ancla
Tipo de falla: Fractura frágil antes de alcanzar la carga de especificación a la tracción
Tipo de material: Acero al alto carbono, forjado, templado y revenido
Diagnóstico de la falla: Los grilletes estaban siendo ensayados a la tracción en forma

lineal, es decir en una dirección perpendicular al perno. Como resultado de las
pruebas los grilletes se fracturaban al llegar a una carga inferior a la especificada
para tracción. Dado que la forma del grillete es el de una omega, y el material por su
alto contenido de carbono y tratamiento térmico es muy frágil, los grilletes tendían a
cerrarse hacia el interior de la curvatura y entonces fallaban por corte antes que a la
tracción.
Solución asumida: Puesto que el ensayo que se pretendía era a la tracción,

entonces era necesario forzar a los grilletes a fallar no por corte, sino precisamente
por tracción. En consecuencia se diseño un accesorio (barra) que pudiera llenar el
interior circular de los grilletes para evitar su colapso hacia el interior de los grilletes y
a la vez sirviera para la tracción de los mismos.
Resultado: Los valores alcanzados por los grilletes ensayados a la tracción con este
accesorio fue de una y media veces el valor especificado.
Este es otro ejemplo más del cómo emplear los materiales, hace una gran diferencia
en los resultados, que sólo atendiendo con qué.
5. Equipo: Planta Desasfaltadora con Propano
Lugar de falla: Diversas bridas de las tuberías de proceso
Tipo de falla: Fractura frágil de los espárragos que unían las bridas de tubería
Tipo de material: Espárragos especificación ASTM-A193 Gr.B7; equivalente a AISI-

4140 (1% Cr; 0.20% Mo) templado y revenido.
Diagnóstico de la falla: La planta se sacó de operación por paro programado para

reparación general. Al terminar dicha reparación, los espárragos de diversas bridas
fueron sustituidos por nuevos. Antes del arranque de la planta se hacen pruebas de
hermeticidad del proceso, haciendo correr nitrógeno y presionando el sistema a una
y media veces la presión de operación. A cierta presión los espárragos de diversas
bridas se empezaron a fracturar. Se supuso espárragos defectuosos.
Solución asumida: Se utilizaron nuevos espárragos de la especificación indicada,
pero nuevamente se volvieron a fracturar varios de ellos. Se concluyó que la
especificación de los espárragos no se cumplía, por lo que se determinó hacer
pruebas de composición química de los espárragos.
Resultado: La composición química de los espárragos si cumplía con la

especificación. En consecuencia se volvió a suponer material defectuoso y se
cambiaron los espárragos fracturados por nuevos; sin embargo las fallas
persistieron.

Los espárragos están sometidos a esfuerzos de tracción, pues mantienen unidas las
tuberías del proceso a presión, por medio de las bridas. Si la composición química
del material de los espárragos era la correcta, entonces sólo faltaba verificar si dicho
material había sido sometido al tratamiento térmico especificado de templado y
revenido. Esto se podía hacer de distintas maneras; por ensaye de tracción para
obtener el valor del esfuerzo de falla y comparar con los valores especificados o por
ensaye de dureza ya que hay una relación directa entre el esfuerzo de tracción que
puede soportar un material y la dureza del mismo. La primera alternativa ya estaba
rebasada por la falla, por lo que se optó por el ensaye de dureza, arrojando valores
muy por debajo de los especificados en la norma ASTM.
En consecuencia se concluyó que el material sí cumplía que la composición química

especificada pero no había sido tratado térmicamente por templado y revenido. Por
tal razón la resistencia a la tracción era muy baja, al igual que los valores de dureza
y en consecuencia el material fallaba a la tracción. Se reclamó al fabricante con los
certificados de las pruebas realizadas y se le demandó la indemnización
correspondiente.
Nuevamente es un problema de con qué y cómo. Para el servicio relatado era

necesario un material con la composición química descrita, lo cual se cumplía y con
esto el con qué. Pero el cómo debería estar estructurada esta composición química,
o sea la estructura cristalina perlítica obtenida por el tratamiento térmico indicado,
No.
Valga el siguiente ejemplo para tratar de ilustrar lo de los tratamientos térmicos en

los aceros. Habría que imaginar un jugador de basquetbol talentoso para jugar; este
tendría que poseer gran estatura y cierta complexión física, esto equivaldría a la
composición química del acero. Pero esto por sí sólo no garantizaría la efectividad
del deportista, haría falta un entrenamiento especial y severo, lo cual equivaldría al
tratamiento térmico en el acero.
Tema II.- Tratamientos de Materiales
Objetivo: El alumno determinará los tratamientos a realizar en los materiales de

componentes industriales, para mejorar sus propiedades fisicoquímicas y
mecánicas.
Resultado de Aprendizaje: Resolverá un caso práctico referente a las operaciones
de los tratamientos térmicos, termoquímicos y electroquímicos, justificando la
selección del tipo de tratamiento térmico según la aplicación en el área de
mantenimiento.
1.- Tratamientos Térmicos
Saber: Identificar los diferentes procesos de tratamientos térmicos
Actualmente, las posibilidades de modificar la estructura, constitución e incluso la

composición química de los metales y aleaciones, se han extendido con-
siderablemente. Pero siguen siendo los tratamientos térmicos, los que más se
utilizan en la metalurgia actual.
Los tratamientos térmicos son procesos donde únicamente se utiliza la temperatura

como magnitud variable modificadora de la microestructura y constitución de metales
y aleaciones, pero sin variar su composición química. El objetivo de los tratamientos
térmicos consiste en mejorar las propiedades mecánicas de metales y aleaciones,
de tal forma que unas veces interesa aumentar la dureza y resistencia mecánica, y
otras veces la ductilidad o plasticidad para facilitar su conformación.
Ambos tipos de tratamientos se pueden clasificar, atendiendo a los diversos métodos

que emplean:
a) Tratamientos térmicos:
• Temple
• Recocido
• Revenido
• Normalizado
Los tratamientos térmicos se proponen modificar la estructura de los materiales
metálicos mediante calentamiento y dar con ello a los materiales otras propiedades.
Las herramientas y las piezas de máquina tienen que tener una dureza, una
permanencia de poder cortante y una resistencia adecuadas a la utilización que han
de tener. El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente templado. Los
dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas exteriores duras y
con ello resistentes al desgaste. Los núcleos de los dientes, sin embargo, tienen que
permanecer tenaces con objeto de que puedan responder elásticamente ante las
solicitaciones a choques y a la flexión. Estas diferentes propiedades pueden
obtenerse mediante la elección de un material apropiado y de un conveniente
tratamiento térmico.
Para las variaciones de propiedades en el acero no aleado el contenido de car-

bono es una circunstancia de carácter decisivo. Según sea el contenido de carbono
se pueden distinguir tres grupos principales de aceros no aleados:
Acero con un 0,77 % de contenido do C, acero eutectoide del griego (eu-~ tectoide,
nivelado, igualado) tiene una cantidad equilibrada de ferrita y carburo de hierro y
forma por esta causa cristales homogéneos, uniformes. Estos cristales se llaman
perlita, a causa de su aspecto perlado, nacarado, en la micrografía metalográfica
Acero con menos de un 0,77% do C, acero hipoeutectoide que contiene demasiado

poco C para poder formar estructura que esté constituida únicamente por cristales
de perlita; queda todavía ferrita sobrante. Son estructuras no equilibradas que se
designan como ferrita-perlita . Los cristales de hierro puro (Fe) se llaman ferrita
El acero con más de un 0,77% de C. acero hipereutectoide, contiene tanto C que

después de la formación de perIita queda todavía carburo de hierro sobrante
(cementita). Es una estructura no equilibrada y se designa con el nombre de perlita-
cementita. Los cristales de hierro y carbono (carburo de hierro Fe 3C) se llaman
cementita. La cementita es el componente más duro de la estructura del acero.
Los diferentes estados de la estructura, que son dependientes del contenido de C

y de la temperatura, aparecen representados en el diagrama hierro-carbono de la
figura siguiente:
En el caso del acero con un 0,77% de O se realiza la transformación de estructura
repentinamente al llegar, el calentamiento a los 723 ºC (punto de transformación). En
este punto se descompone la perlita y el carbono se disuelve completamente en el
hierro. Este proceso se consuma en el estado sólido, se forma una disolución sólida.
La nueva estructura formada se llama austenita, por el nombre del investigador
inglés Austen.
En los aceros con menos de un 0,77 % de C al llegar con el calentamiento a los 723
ºC, línea P-S, pasa toda la perlita a solución sólida, mientras que la ferrita restante
se transforma en austenita en el campo de temperaturas comprendido entre las
lineas P-S y G-S. Por encima de la línea G-S ha pasado a austenita toda la ferrita
restante.
Los aceros con más de un .77% de C cambian su estructura al sobrepasar la línea

S- K. La perlita pasa a austenita; la cementita no se transforma. Para el temple se
calientan los aceros unos 30 a 60 ºC por encima de la línea G-S-K para tener plena
garantía de haberse obtenido una suficiente transformación estructural (línea de
temperaturas de temple H-J).
En el enfriamiento lento vuelve la estructura a su estado de partida. Pero si el
acero se hace enfriar bruscamente desde un estado por encima de la línea H-J no
hay tiempo para la evolución regresiva de la estructura, sino solamente para la
transformación. De la austenita se forma una estructura que va desde estructura de
agujas finas hasta una estructura finamente granulada que es de dureza varias
veces mayor que la de la ferrita.
Esta nueva estructura se llama martensita, nombre dado en recuerdo del

investigador alemán Martens. En este proceso se apoya el templado de los aceros.
Para los aceros aleados no es aplicable el diagrama hierro-carbono, ya que la

influencia de los componentes de la aleación y la del carbono se sobreponen
frecuentemente.
TEMPLE
Tratamiento térmico de un material que consiste en calentarlo hasta la

temperatura de austenización durante un tiempo también previsto, y posteriormente
enfriarlo rápidamente para favorecer la conversión de la austenita en martensita.
Es el tratamiento térmico convencional, y se usa para la obtención de aceros

martensíticos. Se caracteriza por enfriamientos rápidos y continuos en un medio
adecuado de temple: agua, aceite o aire. Las propiedades óptimas de un acero
templado se consiguen durante el tratamiento térmico del temple si la muestra
adquiere un alto contenido en martensita.
La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un

determinado temple depende de la composición química y de un parámetro que
denominaremos templabilidad, que se define como la aptitud de la aleación para
endurecerse por formación de martensita, como consecuencia de un tratamiento
térmico.
Ensayo de templabilidad
El procedimiento empleado para determinar el grado de templabilidad se conoce

como Ensayo Jominy. Este ensayo consiste en mantener constantes todos los
factores que influyen en la profundidad del endurecimiento de la pieza, excepto la
composición. El proceso se describe a continuación:
1. Una probeta normalizada de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se

austeniza a una cierta temperatura durante un tiempo determinado.
2. Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de agua

de caudal y temperatura constante, de tal manera que la velocidad de enfriamiento
es máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la probeta.
3. Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una

tira de 0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 mm
primeros. Se traza una curva de templabilidad, representando los valores de dureza
en función de la distancia al extremo templado.
Curvas de templabilidad
En la Figura siguiente se representa una gráfica de templabilidad típica. El extremo

templado se enfría más rápidamente y presenta un máximo de dureza. En este
punto, y en la mayoría de los aceros, la microestructura coincide con el 100 por 100
de martensita. La velocidad de enfriamiento decrece con la distancia del extremo
templado, y, en consecuencia, la dureza disminuye. Al disminuir la velocidad de en-
friamiento, el carbono dispone de más tiempo para la difusión y facilita la formación
de perlita más blanda, que puede estar mezclada con martensita.
La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza
disminuye en función de la distancia al extremo templado. Un acero con alta
templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante distancias relativamente
largas. Un acero aleado tiene una única curva de templabilidad.
A veces resulta más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de

enfriamiento, en lugar de hacerlo con la distancia al extremo templado.
Factores que influyen en el temple
La velocidad de enfriamiento de una muestra depende de la rapidez de eliminación

de energía térmica, que es función a su vez de:
1. Composición del acero.

2. Temperatura a la que hay que calentar.
3. Tiempo de calentamiento.
4. Velocidad de enfriamiento.
5. Características del medio donde se realiza el temple.
6. Tamaño y geometría de la muestra.
• Medios de temple
De los tres medios más comunes que se utilizan para templar: agua, aceite y aire, el
agua es el que produce temples más rápidos o severos, seguido a continuación del
aceite que es más efectivo que el aire. El grado de agitación de los medios también
influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor agitación implica una mayor
velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la efectividad del temple.
Para aceros de alto contenido en carbono, el temple en agua puede resultar

demasiado severo porque produce deformaciones y grietas. Para evitar este
incremento se utilizan los aceites como medio de temple.
El temple al aire de los aceros al carbono provoca una microestructura casi

totalmente perlítica.
• Agua. Es un medio rápido de enfriamiento, se consiguen temples muy fuertes y

se utiliza para templar aceros al carbono. Es necesaria una cantidad de agua
suficiente para que la temperatura de la misma no suba de los 30 0C. Las piezas se
han de agitar dentro del medio acuoso, para evitar la formación de una burbuja de
vapor alrededor de la pieza, que actuaría de aislante térmico y retardaría el
enfriamiento.
• Aceite. Los aceites, como tienen un calor específico menor que el agua y son
más viscosos, enfrían más lentamente que el agua y, por tanto, consiguen temples
más suaves. Se emplean para aceros aleados. También es conveniente agitar para
evitar la formación de vapor.
Tipo de temple
Se clasifican según los resultados obtenidos y el proceso de ejecución que han

seguido:
• Temple continuo de austenización completa. Se aplica a los aceros hi-

poeutectoides. Se calienta el material 50 0C por encima de la temperatura crítica
superior, y se enfría en el medio más adecuado. El principal componente estructural
es la martensita
• Temple continuo de austenización incompleta. Se aplica a los aceros hi-

pereutectoides. La temperatura de calentamiento está 50 0C por encima de la
temperatura crítica superior, Ac1, entonces, la perlita se transforma en austenita
quedando intacta la cementita. Se enfría a velocidad superior a la crítica, con lo que
la estructura resultante será mixta, a base de martensita y cementita.
• Temple martensítico o martempering. Se calienta el acero a la temperatura de

austenización, y se mantiene el tiempo necesario para que se transforme toda la
austenita. Posteriormente, se enfría en baño de sales manteniendo la temperatura
constante durante un tiempo por encima de M. [Fig. 5.4(d)]. En este período, la
austenita no tiene que sufrir ninguna transformación.
• Temple austempering. Es similar al anterior, con la única diferencia de que el

tiempo de permanencia en las sales de enfriamiento debe ser suficientemente largo
para que atraviese las curvas y la austenita se transforme en bainita.
• Temple superficial. Consiste en calentar rápida y superficialmente un material,

de tal forma que sólo una capa delgada alcanza la temperatura de transformación
austenística; seguidamente se enfría rápidamente. De esta forma, el núcleo de la
pieza permanece inalterable, blando y con buena tenacidad, frente a la superficie
que se transforma en dura y resistente al rozamiento. El calentamiento se puede
realizar mediante soplete oxiacetilénico o por inducción eléctrica.
RECOCIDO
Tratamiento térmico de un material que consiste en calentarlo hasta una temperatura
determinada durante un tiempo también previsto, y posteriormente enfriarlo
lentamente. Las variables fundamentales que manejamos son el tiempo y la
temperatura.
Los objetivos que se persiguen con este tratamiento térmico son variados: reducir la
dureza, eliminar tensiones residuales, mejorar la tenacidad, recuperar la ductilidad,
afinar el tamaño del grano, reducir la segregación, o bien alterar las propiedades
mecánicas, eléctricas o magnéticas del material.
Todo proceso de recocido consta de tres etapas fundamentales:
1. Calentamiento hasta una temperatura prefijada.
2. Mantenimiento de la temperatura anterior durante un tiempo conveniente.
3. Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente, pero también realizado a una

velocidad conveniente.
Como se puede observar, el tiempo constituye la variable fundamental a controlar.

Tanto en el calentamiento como en el enfriamiento, existen variaciones de
temperatura entre el interior y el exterior de las piezas a tratar. Por consiguiente, el
tiempo y la velocidad de variación de temperatura estarán en función del tamaño y
geometría de la pieza. Si la velocidad de variación de temperatura es muy grande,
provoca tensiones internas en las piezas, que inducen a la aparición de
deformaciones e incluso de agrietamientos. El tiempo de recocido debe ser lo
suficientemente largo para permitir la transformación estructural deseada.
Los tratamientos de recocido se utilizan para eliminar los defectos del conformado en
frío, es decir, para ablandar y ductilizar un metal agrio. Se aplica en las
conformaciones de hechurado que necesitan gran deformación plástica. Durante su
aplicación tienen lugar fenómenos de recristalización. Generalmente, las tem-
peraturas de recocido son relativamente bajas, con el fin de eliminar los efectos de
las deformaciones en el enfriamiento.
La línea de fase A1 la denominamos de temperatura crítica inferior. Por debajo de
ella, y en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en ferrita y cementita.
Las líneas de fase A3 y Acm representan las líneas de temperatura crítica superior
para los aceros hipoeutectoides e hiperutectoides, respectivamente.
En un recocido de regeneración, se calienta un acero hipoeutectoide hasta 30 a

600C por encima de la temperatura A3, para que la estructura se transforme toda en
una fase única de austenita, homogénea, de composición uniforme y a temperatura
constante, a la que se mantiene durante un tiempo, para luego enfriarlo lentamente a
velocidad controlada por debajo de la temperatura A 1. Como regla general, la per-
manencia a alta temperatura suele ser de dos horas por cada cinco centímetros de
espesor en la sección más gruesa, aunque la necesidad de ahorrar energía ha
motivado la reducción de este tiempo. El enfriamiento desde la temperatura de
recocido suele hacerse dentro del horno, haciendo que la temperatura disminuya a
razón de 10 a 300C por hora, hasta unos 300C por debajo de la temperatura A1, a lo
que sigue un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. La estructura
resultante es perlita basta (láminas muy espaciadas) con el exceso de ferrita que
prediga el diagrama. El material queda muy blando y dúctil.
Para los aceros hipereutectoides el procedimiento es básicamente el mismo, salvo

que el calentamiento llega sólo hasta la zona de austenita con cementita (de 30 a
600C por encima de A1), pues si el metal se enfriase lentamente desde la zona de
austenita pura, en los bordes de grano podría formarse una red perlítica que lo haría
frágil. Correctamente recocido, un acero hipereutectoide debe presentar una estruc-
tura perlítica basta, con el exceso de cementita disperso en forma esferoidal.
Los recocidos de regeneración son procesos largos y consumen una energía con-
siderable al tener que mantener temperaturas elevadas. Cuando no es preciso
ablandar demasiado y se busca ahorrar energía, puede hacerse un normalizado.
Éste consiste en calentar el metal hasta 600C por encima de A3 (hipoeutectoide) o de
Acm (hipereutectoide), temperatura en la que se mantiene hasta conseguir austenita
uniforme, para sacarlo a continuación del horno y dejarlo enfriar en aire encalmado.
Con este tratamiento pueden conseguirse una gran variedad de estructuras; sin em-
bargo, lo que se produce generalmente es perlita fina con ferrita o cementita en
exceso.
Cuando un acero ha sufrido un trabajo en frío y se ha endurecido fuertemente por

acritud, es muchas veces deseable recuperar la ductilidad, bien para servicio o para
que en los procesos posteriores no haya peligro de fractura. A este objeto es fre-
cuente el recocido de ablandamiento. En este caso, el metal se calienta hasta una
temperatura levemente inferior a A1, a la que permanece el tiempo suficiente para
conseguir el ablandamiento, y luego se enfría a la velocidad conveniente
(habitualmente al aire). Aquí no se forma austenita y, por ello, lo único que ocurre es
que las fases existentes cambian de morfología. Como el material no se calienta a
una temperatura tan alta como en otros tratamientos, los recocidos de
ablandamiento son algo más baratos, más rápidos y no propenden a formar tanta
cascarilla.
Para eliminar tensiones residuales en grandes piezas de acero fundido y en es-

tructuras soldadas se recurre al recocido de alivio de tensiones. En éstos se calienta
la pieza hasta una temperatura inferior a A 1 (de 550 a 650° C), se mantiene así un
tiempo y luego se enfría lentamente. Según sea la pieza, varían tiempos y
temperaturas.
Cuando un acero de carbono alto debe prepararse para mecanizado o conformado,

se hace uso de un tratamiento llamado recocido globular. El objeto de éste es
producir una estructura en la cual toda la cementita aparezca en forma de esferoi.
des o glóbulos pequeños y bien dispersos en una matriz ferrítica. Existen varias
técnicas para conseguirlo; entre ellas: (1) calentamiento largo a una temperatura
ligeramente inferior a A1, seguida de un enfriamiento relativamente lento, (2) ciclado
de larga duración entre una temperatura un poco superior a A 1 y otra un poco menor
que ésta, o bien (3), en el caso de aceros para herramientas y de alta aleación,
calentamiento hasta los 750 u 8000C, o más, permanencia a esta temperatura
durante varias horas y luego enfriamiento lento.
Aunque la elección de un tratamiento térmico de preparación suele ser dependiente

de los objetivos, el factor predominante es la composición del acero. Los aceros de
carbono bajo (menos del 0,3% de C) preferentemente se normalizan o sufren
recocidos de ablandamiento. En los aceros de contenido de carbono medio (del 0,4
al 0,6%) se recurre al recocido de regeneración. Los aceros con un contenido de car-
bono superior al 0,6% requieren generalmente recocidos globulares. En la figura 6-2
se resumen gráficamente los tratamientos térmicos industriales.
Recocido total
Es un procedimiento que se aplica a los aceros de contenido de carbono bajo y

medio, que se han conformado por mecanizado o se han deformado mucho en un
proceso de hechurado en frío. La aleación se austeniza calentando de 1 5 a 40 0C
por encima de las líneas GS o PS. Se deja enfríar lentamente dentro del horno,
proceso que suele durar varias horas. La microestructura que resulta de dicho
proceso es la correspondiente a perlita gruesa.
. Recocido de Globulización
Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura consistente en

perlita gruesa, demasiado dura para la deformación plástica y para el mecanizado.
Estos aceros se pueden recocer para desarrollar la microestructura de esferoiditas.
Este acero globulizado tiene la máxima blandura y ductilidad, y es fácilmente
mecanizable o deformable. El tratamiento térmico consiste en calentar la aleación a
una temperatura justo por debajo de la S-K, a 700 0C. El tiempo de globulización
suele durar de 1 5 a 25 horas.
REVENIDO
Es un tratamiento que sigue al temple con objeto de eliminar la fragilidad y las

tensiones ocasionadas.
Consiste en un calentamiento de las piezas templadas a una temperatura inferior al

punto Ac1, para lograr que la martensita se transforme en una estructura más
estable. El proceso termina con un enfriamiento más bien rápido.
Los factores que más influyen en los resultados del revenido son la temperatura y el
tiempo de calentamiento.
NORMALIZADO
Los aceros que se han deformado plásticamente por laminación, por ejemplo,
tienen una microestructura perIítica, con tamaños de grano relativamente grandes y
de forma irregular. Se les aplica un tratamiento térmico al que llamamos normaliza-
do, mediante el cual se afina el acero (disminuye su tamaño de grano medio) y se
provoca una distribución de tamaños más uniforme.
El normalizado se realiza calentando el material a una temperatura entre 55 y 85 0C

superior a la temperatura crítica superior. El valor exacto depende de la
composición.
Transcurrido un tiempo conveniente, hasta convertir la ferrita en austenita, se finaliza

el proceso de normalizado, con un enfriamiento relativamente rápido al aire.
Por extensión, también se emplea la denominación de tratamientos a otras técnicas,

donde además de utilizar la temperatura como única variable a considerar, se
modifica también la composición química de una capa superficial de la pieza. A estos
tratamientos se les conoce con el nombre de tratamientos termoquímicos.
2.- Tratamientos Termoquímicos:
• Cementación
• Cianuración
• Nitruración
• Carbonitruración
• Sulfinización
Con estos tratamientos se modifica la composición química de la superficie de la

pieza, introduciéndole ciertos elementos mediante el proceso de difusión, fundado
en la movilidad de los átomos en estado sólido a temperaturas elevadas. El
fenómeno se conoce con el nombre general de cementación.
Mediante estos procesos se trata de conseguir algunos de los siguientes fines:
-Aumentar la dureza superficial, sin alterar la ductilidad y resiliencia del

núcleo
-Favorecer las cualidades de lubricación y rozamiento
-Aumentar la resistencia al desgaste
-Aumentar la resistencia a los esfuerzos de fatiga
-Mejorar la resistencia a la corrosión
Dependiendo la naturaleza del agente cementate distinguimos entre cementación

sólida, líquida o gaseosa.
CEMENTACIÓN SÓLIDA
• Cementación con C: se denomina también cementación y carburación. Consiste

en aumentar la concentración de C en la superficie de un acero, calentándolo a la
temperatura de austenización en presencia de un medio cementante. Éste ha de ser
capaz de cederle C en estado atómico, el cual se difunde por su interior formando
una solución sólida, cuyo espesor varía en función del tiempo. Por temple posterior
se consigue la dureza superficial y resistencia al desgaste, junto a elevadas
características de ductilidad y resiliencia.
Factores que influyen en el proceso:
-Composición del acero: suelen ser de bajo contenido en C
-Agente cementante: ha de poder suministrar carbono atómico. Se utiliza

frecuentemente CO.
2CO + Fe = Fe (C) + CO2
-Temperatura de cementación: debe mantenerse por encima de la temperatura

crítica a fin de que el acero se encuentre como austenita.
-Tiempo de cementación: a igualdad de los restantes factores, el espesor de la

capa cementada crece con la duración del proceso. A medida que aumenta la
concentración de C en la superficie, el proceso se hace más lento.
El proceso de cementación se realiza de la siguiente manera: se introducen las

piezas ya maquinadas con sobreespesores de 0.2-0.3 mm, completamente rodeadas
de agente cementante sólido en cajas metálicas herméticamente cerradas,
taponando las juntas con arcilla refractaria. Las cajas así preparadas se introducen
en un horno a temperaturas comprendidas entre 900-1000 ºC y se mantienen en él
durante el tiempo necesario para conseguir el espesor de capa que se desee. Se
sacan las cajas del horno y cuando están frías, se extraen las piezas y se les da el
tratamiento térmico adecuado. En las piezas en que sólo se desea cementar
determinadas zonas, hay que proteger las restantes recubriéndolas con agentes
anticementantes como hilo de amianto, tierra refractaria, etc. Como la cementación
en cajas es un proceso largo y costoso, que no permite el empleo de dispositivos
automáticos ni el tratamiento de piezas muy voluminosas, está siendo cada vez más
desplazado por la cementación con líquidos y gases.
CEMENTACIÓN LÍQUIDA
- Carburación: se trata de una cementación en líquido. Las piezas

completamente limpias y exentas de humedad, se introducen en una mezcla de
sales fundidas entre las que siempre se encuentra como componente fundamental
del cianuro sódico (CNNa) y otras que actúan como diluyentes o agentes catalíticos.
La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa que se
obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es posible obtener
penetraciones de hasta 3 mm. Terminada la cementación, se sacan las piezas del
baño y se sumergen en agua o aceite fríos. Este procedimiento presenta la ventaja
de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para la cementación como para el
temple, además de ser más rápido, permite un mejor control sobre la penetración, da
piezas más limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada.
• Cianuración. Consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial rica
en C y N, introduciéndolas en un baño líquido (mezcla de cloruro, cianuro y
carbonato sódico). A la temperatura del proceso (800-900 ºC), en presencia de
oxígeno del aire se forma una difusión de C y N en la superficie del acero.
Posteriormente se da un temple para aumentar la dureza.
CEMENTACIÓN EN GASES
-Carburación gaseosa: se colocan las piezas en un horno a temperaturas

de 850-950 ºC en presencia de una atmósfera carburante a base de CO y diversos
gases diluyentes, cuya misión es impedir la tendencia de los hidrocarburos a la
formación de hollín sobre las piezas. Este método presenta ventajas cuando se
tienen que tratar un gran número de piezas o si son muy voluminosas. Por otra parte
las piezas salen completamente limpias, y es posible un control riguroso de la
temperatura del horno, así como de la composición y dosificación de los gases.
• Nitruración. Es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a ciertos

aceros y fundiciones. Se obtienen durezas muy elevadas, del orden de 1200
unidades Brinell. Los aceros o fundiciones nitrurados son superficialmente muy
duros y resistentes a la corrosión. La nitruración se efectúa en hornos especiales,
exponiendo las piezas a una corriente de amoníaco a una temperatura de 500 a 525
0
C. El amoniaco se disocia en la superficie de las piezas y el N atómico liberado se
difunde con facilidad en el hierro.
Este procedimiento se aplica a aquellas piezas que se hallan sometidas

simultáneamente a esfuerzos de choque y rozamiento tales como engranajes,
cigüeñales, bulones, camisas de cilindros, árboles de levas, ejes de cardán, piñones
y aparatos de medida.
Además de gran dureza se consiguen superficies resistentes al desgaste y

disminución en el coeficiente de rozamiento.
-Carbonitruración: tiene por objeto la formación de una capa rica en C y N en

un producto siderúrgico, calentándolo a temperaturas entre 650-850 ºC, en una
atmósfera gaseosa formada por una mezcla de hidrocarburos, amoniaco y óxido de
carbono.
• Sulfinización. Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir una

pequeña capa superficial a base de azufre, nitrógeno y carbono en aleaciones
férricas y de cobre. De esta manera, se consigue mejorar la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Las herramientas sometidas a
este tratamiento tienen una duración cinco veces mayor que sin sulfinizar.
Se introducen las piezas en baños a 560-570 ºC formados por una mezcla de

cianuro, sulfito o hiposulfito anhidro, carbonato sódico y cloruro bárico.
La capa sulfinizada, sin aumento de dureza con respecto a la del metal

base favorece la lubricación, mejora las características de resistencia al desgaste,
evita el agarrotamiento y se autopropaga hacia el interior.
Tema III.- Comportamiento de los Materiales en Ambientes Corrosivos
Objetivo: El alumno evaluará el comportamiento de los materiales bajo la influencia

de ambientes corrosivos, para proponer acciones de prevención de corrosión.
Resultado de Aprendizaje: Realizará, a partir de un caso, una propuesta de técnica
de protección contra la corrosión que se puede aplicar en un material que incluya:
- costos,
- uso,
- tipo de material
- condiciones ambientales (temperatura, humedad, etc).
Proceso de la Corrosión
Saber: Explicar el proceso de corrosión y diferentes tipos existentes
1.- Definición de Corrosión
Existen muchas definiciones para corrosión. La más comúnmente aceptada es la

siguiente:
“Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o

electroquímica con su medio ambiente”
Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos
no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen,
además, algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños
físicos y entonces se presenta una corrosión-erosiva , desgaste corrosivo o corrosión
por fricción.
Aún así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una

transformación del elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.
Observemos que la definición que hemos indicado no incluye a los materiales no-
metálicos. Otros materiales, como el plástico o la madera no sufren corrosión;
pueden agrietarse, degradarse, romperse, pero no corroerse.
Generalmente se usa el término “ oxidación” o “ aherrumbramiento” para indicar la

corrosión del hierro y de aleaciones en las que éste se presenta como el metal base,
que es una de las más comunes.
Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión

Húmeda. La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción
química, sin intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de
naturaleza electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una
corriente eléctrica dentro del medio corrosivo. A grandes rasgos la corrosión química
se produce cuando un material se disuelve en un medio líquido corrosivo hasta que
dicho material se consuma o, se sature el líquido. La corrosión electroquímica se
produce cuando al poner ciertos metales con alto numero de electrones de valencia,
con otros metales, estos tienden a captar dichos electrones libres produciendo
corrosión.
Corrosión Electroquímica
La corrosión es un proceso electroquímico en el cual un metal reacciona con su

medio ambiente para formar óxido o algún otro compuesto. La celda que causa este
proceso está compuesta esencialmente por tres componentes: un ánodo, un cátodo
y un electrolito (la solución conductora de electricidad). El ánodo es el lugar donde el
metal es corroído: el electrolito es el medio corrosivo; y el cátodo, que puede ser
parte de la misma superficie metálica o de otra superficie metálica que esté en
contacto, forma el otro electrodo en la celda y no es consumido por el proceso de
corrosión. En el ánodo el metal corroído pasa a través del electrolito como iones
cargados positivamente, liberando electrones que participan en la reacción catódica.
Es por ello que la corriente de corrosión entre el ánodo y el cátodo consiste en
electrones fluyendo dentro del metal y de iones fluyendo dentro del electrolito.
Aunque el aire atmosférico es el medio más común, las soluciones acuosas son los
ambientes que con mayor frecuencia se asocian a los problemas de corrosión. En el
término solución acuosa se incluyen aguas naturales, suelos, humedad atmosférica,
lluvia y soluciones creadas por el hombre. Debido a la conductividad iónica de estos
medios, el ataque corrosivo es generalmente electroquímico.
La definición más aceptada entiende por corrosión electroquímica “el paso de

electrones e iones de una fase a otra limítrofe constituyendo un fenómeno
electródico, es decir, transformaciones materiales con la cooperación fundamental,
activa o pasiva, de un campo eléctrico macroscópico, entendiéndose por
macroscópico aquel campo eléctrico que tiene dimensiones superiores a las
atómicas en dos direcciones del espacio”.
En los procesos de corrosión electroquímica de los metales se tiene

simultáneamente un paso de electrones libres entre los espacios anódicos y
catódicos vecinos, separados entre sí, según el esquema siguiente:
Fenómeno anódico: Ed1 Ec1 + n e-
Fenómeno catódico: Ec2 + n e- Ed2
Lo que entraña una corriente electrónica a través de la superficie límite de las fases.
En el proceso anódico, el dador de electrones, E d1, los cede a un potencial galvánico
más negativo, y dichos electrones son captados en el proceso catódico por un
aceptor de electrones, Ec2, con potencial más positivo.
Como vemos la corrosión electroquímica involucra dos reacciones de media celda,

una reacción de oxidación en el ánodo y una reacción de reducción en el cátodo. Por
ejemplo para la corrosión del hierro en el agua con un pH cercano a neutralidad,
estas semireacciones pueden representarse de la siguiente manera:
2+
Reacción anódica : 2Fe 2Fe + 4e-
Reacción catódica : O2 + 2H2O + 4e- 4OH-
Por supuesto que existen diferentes reacciones anódicas y catódicas para los
diferentes tipos de aleaciones expuestas en distintos medios.
Problemática de la Corrosión
Como se dijo en la definición de la Corrosión, ésta se presenta solamente en

Metales. Por lo mismo, una de las mayores problemáticas es que la corrosión afecte
principalmente a esta clase de elementos. Ello implica muchos tipos de problemas,
de los cuales la mayoría son bastante serios, a los que nos referiremos más
adelante, ya que primero conviene conocer las diversas clases de corrosión
existentes.
Aun así, mencionemos que este proceso en sus variadas formas (dentro de las
cuales se puede presentar) va produciendo un deterioro considerable en las clases
de metales que afecta, los cuales con el tiempo, si no son tratados, inducen a su
completa destrucción, lo cual implica también enormes pérdidas económicas y de
producción.
2.- TIPOS DE CORROSIÓN
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, en numerosos
casos este deterioro puede producir la rápida inutilización de un determinado
material en servicio o producir la rotura catastrófica del mismo.
El modo de ataque es, por tanto, una característica fundamental a conocer en las
interacciones metal-medio, se pretende eliminar o al menos minimizar y controlar la
acción de los procesos de corrosión, manteniendo un adecuado funcionamiento de
las instalaciones industriales.
Analizaremos a continuación los diferentes tipos de ataques y roturas producidos
por corrosión, indicando las causas fundamentales de su desarrollo y siempre que
sea posible la mejor forma de evitarlos.
 CORROSIÓN UNIFORME
La corrosión uniforme consiste en una disolución o deterioro gradual de un

material por la acción de un medio agresivo. A escala macroscopica no existe un
ataque preferente en la superficie del metal, un ejemplo puede ser la corrosión de
una pieza de zinc en una solución de ácidos. Un análisis más detallado del proceso
podría apreciar la presencia de zonas más activas que otras frente a la corrosión,
puntos de localización de impurezas, bordes de grano, zonas deformadas, etc. Pero
en cualquier caso toda la superficie sufrirá un proceso muy similar u homogéneo de
deterioro.
La situación del material atacado por otro de mayor resistencia del medio puede ser
una buena solución a este tipo de corrosión, así como la adición de inhibidores de la
reacción o pasivadores del material. En otros casos la solución es estimar el tiempo
de vida útil del componente sometido a corrosión y calcular el
Sobredimensionamiento necesario para su permanencia en servicio durante un
tiempo limitado, para proceder una vez concluido este, a su sustitución por un nuevo
componente.
 CORROSIÓN LOCALIZADA
La corrosión localizada es un proceso de ataque que actúa solo sobre determinadas

zonas de la superficie, y que puede conducir al fallo prematuro de un componente o
estructura sin apenas a la mayor parte de su superficie (figura4), este tipo de ataque
tiende a desarrollarse mucho más rápidamente que la corrosión uniforme y por tanto
suele ser más peligrosa.
Tanto la morfología como el mecanismo de la corrosión localizada presentan

multitud de variedades con arreglo a las circunstancias en que el ataque se
produzca. En la iniciación del proceso, localización de zonas de ataque y desarrollo
del mismo, ejercen un papel fundamental las heterogeneidades de composición de
material y del medio, así como la configuración geométrica, micro estructura y
estado superficial del material.
Los procesos de corrosión localizada se producen o acentúan en muchas ocasiones
por el fenómeno de aireación diferencial.
Este ataque se presenta cuando un metal en contacto con un líquido posee zonas
superficiales de más difícil acceso al oxigeno que otras. La corrosión se produce en
las partes menos aireadas, permaneciendo intactas las más aireadas.
Esto es debido a la mayor concentración de oxígeno en las zonas aireadas que
favorece la reacción catódica.
Por ello una estructura de acero sumergida parcialmente en el agua, sufrirá una
mayor velocidad de corrosión en la zona ligeramente por debajo de la línea de nivel
del agua (figura5). En la zona ligeramente inferior al reducirse noblemente el
contenido en oxigeno se producirá la reacción anódica y por tanto la corrosión del
metal. Este fenómeno se le conoce también como corrosión en línea de agua. Entre
las formas de ataque localizado existentes, describiremos como más significativas:
-Corrosión por picaduras
-Corrosión en resquicios
-Corrosión galvánica
-Corrosión selectiva
-Exfoliación
 CORROSIÓN POR PICADURAS
La corrosión por picaduras es un ataque localizado concentrado en áreas muy

reducidas, suele presentarse en materiales reactivos que deben su estabilidad
a la existencia de una película de óxido pasiva superficialmente. Las
picaduras se inician en puntos de discontinuidad de las capas de óxido,
imperfecciones o daños sufridos en la película, o cuando las condiciones del
medio ambiente son propicias al fenómeno, presencia de elementos
inestabilizadores como los iones de cloruro o presencia de depósitos, materia
orgánica u otra circunstancia que pueda producir condiciones de
heterogeneidad ambiental como la aireación diferencial.
Las picaduras aparecen frecuentemente en materiales como aluminio, zinc,
magnesio, titanio, acero al carbono, acero inoxidable, etc.; en condiciones de
pasividad. Los aceros inoxidables sufren un fuerte picado en presencia de
cloruros en soluciones aireadas, asociado a una pérdida localizada de la
pasividad.
En condiciones de desaireación no aparecen picaduras, pero puede
producirse un fuerte ataque generalizado en toda su superficie.
 CORROSIÓN EN RESQUICIOS
La corrosión en resquicios (ver figura6) es otro tipo de ataque localizado que

se produce cuando pequeñas cantidades de electrolitos permanecen en
condiciones estacionarias en contacto con la superficie metálica sin que se
produzca la renovación del mismo con el resto del medio circundante. Tales
circunstancias pueden producirse en iones remachadas o soldadas por
puntos a solape, rincones con mala circulación, zonas bajo depósitos, grietas
en el material, etc.
Para prevenir este tipo de corrosión conviene sustituir los remaches por
soldaduras, eliminar los sólidos en suspensión dentro del líquido lo mismo que
los depósitos superficiales y evitar en el diseño de los recipientes recodos u
otras zonas de estancamiento.
 CORROSIÓN GALVÁNICA
Aparece cuando dos metales o aleaciones distintas, en contacto, se exponen en

soluciones o atmósferas agresivas. El metal más estable, más noble o más
inoxidable actuará como catódico y el menos estable como anódico.
La corrosión galvánica puede ser beneficiosa, como en el caso del acero
galvanizado (recubierto de una película de Zn): aquí el Zn, que es más
electronegativo que el Fe, se corroe impidiendo que el acero sufra deterioro
(protección catódica).
La manera más eficaz de impedir la corrosión galvánica consiste en no usar
metales distintos, estos deben aislarse con un material como plástico, caucho, etc.,
para impedir el contacto directo entre ambos metales.
También los elementos de unión (remaches, tornillos, etc.) deben aislarse
mediante casquillos y arandelas (figura7)
 EXFOLIACIÓN
La exfoliación es un proceso corrosivo que se pone de manifiesto por una

escamación superficial del material. El ataque progresa paralelamente a la superficie
metálica a través de los bordes de grano, originando unas láminas oxidadas que se
desprenden de la superficie debido al aumento de volumen provocado por los
productos de corrosión.
Se han detectado procesos de exfoliación en diversos materiales, entre ellos en
aleación Cu-Ni 70/30 y 80/20 en cambiadores de calor y en aleaciones de aluminio
en ambientes húmedos e industriales.
 CORROSIÓN INTERGRANULAR
Los bordes de grano son más propensos al ataque no solo porque en ellos los
átomos metálicos están más débilmente empaquetados en la red cristalina, sino
también por las impurezas y segregaciones que se acumulan aquí. También puede
darse en los bordes de grano un enriquecimiento o empobrecimiento de uno de los
aleantes de una aleación.
El ataque se presenta, cuando el borde de grano es anódico respecto al área
extensa catódica, que constituir la matriz metálica. Se trata de una corrosión muy
localizada. También puede haber en los bordes de grano pequeños islotes más
electropositivos que el material que los rodea (figura8)
Especialmente susceptibles a este tipo de corrosión son los aceros inoxidables

austéniticos tratados térmicamente de un modo inadecuado, y también el
duraluminio (4% de Cu).
El acero inoxidable, calentado en el margen de temperaturas de 500 a 750°C, se
sensibiliza debido a que las zonas contiguas a los bordes de granos se empobrecen
en cromo.
A estas temperaturas el carburo de cromo (Cr23C6) es insoluble en la solución
sólida y precipita en los bordes de granos
Las zonas desprovistas de la concentración conveniente de cromo hacen de
ánodo frente a los granos y los núcleos precipitados de carburo de cromo (cátodos).
La corrosión puede progresar rápidamente con penetración profunda en el material
ocasionando a veces fallos catastróficos.
Una causa muy parecida tienen la corrosión en soldaduras. También aquí las
áreas inmediatas contiguas a la soldadura quedan empobrecidas en cromo, por lo
que se vuelven activas frente al resto del metal.
Para eliminar la posibilidad del ataque en los bordes de grano o en la zona contigua
al cordón de soldadura hay que someter al Acero austenitico a un tratamiento
térmico de temple, que consiste en calentar entre 1060 y 1120°C y templar a
continuación en agua.
Otra solución es la adición de estabilizadores (Ti,Nb) al acero inoxidable. Estos
metales reaccionan más fácilmente con el carbono que el cromo, dejando el cromo
en solución sólida. Se pueden también utilizar aceros de bajo contenido en carbono
(grados L.)
 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
Se presenta en los metales que están expuestos a un esfuerzo de tensión constante

y a la acción simultánea de un medio corrosivo. La fuerza tensora puede ser
aplicada exteriormente o ser solamente residual.
Entre las tensiones externas (aplicadas) cabe citar las presiones y esfuerzos que
se presentan en las uniones o empalmes de estructuras, en los puntos que soportan
mayor carga, en las sujeciones rígidas, en los resquicios donde se acumulan
impurezas o productos de corrosión, etc. Las tensiones internas (residuales)
proviene muchas veces de deformaciones plásticas del material sufridas durante el
trabajo en frío o de procesos como el soldeo.
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

Para que se dé el agrietamiento típico, del que aquí tratamos, se requiere la
presencia de un medio corrosivo específico para cada metal o aleación. Así un
medio que resulta pernicioso para un metal determinado, puede ser ineficiente con
respecto a otro metal.
Además de la compasión del medio agresivo, ejerce un influjo sobre la aparición y
el rápido progreso de las grietas la tensión, la presencia de oxidantes y los factores
métalo gráficos.
El deterioro siempre va presidido de un periodo de incubación, en el que se forman
las primeras micro fisuras, debidas a picaduras que se desarrollan preferentemente
en las imperfecciones, bordes de grano, marcas de mecanizado, etc.
Sufren esta clase de corrosión los latones en contacto con soluciones o atmósferas
que contienen amoniaco, ion amonio o aminas, los aceros normales con muy bajo
contenido en carbono y los aceros inoxidables en contacto con el agua del mar o
cualquier medio con cloruros y el duraluminio.
Para prevenir el ataque deben disminuirse las tensiones internas por un
conveniente tratamiento térmico y las tensiones externas reduciendo la carga a la
que está sometida la pieza. Muchas veces la única solución consistirá en seleccionar
una aleación más resistente.
 FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO
Algunas aleaciones sufren rotura bajo tensión en medios corrosivos a consecuencia

de la entrada de átomos de hidrógeno en la red de la aleación. Este fenómeno se
conoce como fragilización por hidrogeno.
Este tipo de corrosión se presenta en metales que están en contacto con petróleo o
líquidos en los que puede liberarse hidrogeno gas, durante, dislocaciones y fisuras,
debilitando las fuerzas de unión del retículo metálico.
Bastara aplicar una tensión (sea de origen interno, sea de origen externo) para que
se produzca el agrietamiento. El mecanismo del progreso de las grietas es de
naturaleza distinta del que se da en el agrietamiento por corrosión bajo tensión.
El agrietamiento puede obviarse con un tratamiento de recocido a bajas
temperaturas (100-150°) o empleando aleaciones resistentes a este ataque, como
aleaciones con Ni (los aceros muy tenaces son sensibles a este agrietamiento).
La protección catódica puede evitar el agrietamiento por corrosión bajo tensión,
puesto que la disolución anódica interviene durante una parte, al menos, del proceso
de propagación de la grieta.
En contraposición, la protección catódica induce el agrietamiento por hidrogeno,
debido a la producción de hidrogeno en la zona catódica.
Esto permite diferenciar ambos procesos de rotura, que se han comparado en la
figura 9.
Fragilización por Hidrógeno
 CORROSIÓN – FATIGA
La fatiga es un fenómeno de agrietamiento que se pone de manifiesto en los

materiales cuando se encuentran sometidos a la acción de esfuerzos repetidos o
cíclicos. De ordinario bastan tensiones notablemente inferiores a la carga de rotura
bajo un esfuerzo estático para provocar la fractura de una pieza expuesta a un
esfuerzo cíclico de fatiga.
La acción simultanea de una carga cíclica y la presencia de un medio agresivo,
produce una significativa aceleración del proceso de rotura, esta interacción de
ambos procesos se conoce como corrosión-fatiga o fatiga con corrosión.
Hace más de cien años, Wóhler 1870, represento el comportamiento de los
metales sometidos a esfuerzos alternativos en función del número de ciclos y la
amplitud de la tensión aplicada, curvas S-N, los cuales suelen presentar el llamado
“limite de fatiga”, tensión por debajo de la cual el metal no sufre rotura por numeroso
que sea el número de ciclos, en medio inerte.
En ambientes corrosivos no se da este límite y las piezas acaban por romperse,
aunque las tensiones sean pequeñas.
 CORROSIÓN POR EROSIÓN
Describiremos la corrosión por erosión como el deterioro causado por líquidos en

movimiento laminar o turbulento sobre superficies metálicas.
La velocidad de corrosión dependerá de la velocidad de flujo del liquido y de su
composición.
En el caso de líquidos que contengan partículas sólidas en suspensión con
velocidades de circulación inferiores a 1 m/s, estos sólidos se depositaran originando
corrosión por aireación diferencial, con lo cual no será recomendable bajar de dicha
velocidad.
En función del material y de las características del fluido, existirá una velocidad de
flujo determinada a partir de la cual de producirá la rotura de la película de óxido
protectora, incrementándose la corrosión.
El metal descubierto hará de ánodo frente al resto de la superficie. El flujo rápido
eliminara los productos de corrosión formados activando el proceso de disolución
anódica, apareciendo los típicos surcos o huecos redondeados orientados en la
dirección de flujo.
Este tipo de corrosión puede producirse en todos los equipos en contacto con
líquidos en movimiento como bombas, válvulas, tubos de intercambiadores,
condensadores, etc.
La mayoría de los metales son susceptibles a la corrosión por erosión, la mayor
estabilidad dependerá fundamentalmente de las características de resistencia y
adherencia de sus películas de óxido.
Ejemplo de erosión por flujo liquido
CORROSIÓN POR EROSIÓN
 CORROSIÓN POR FROTAMIENTO
La corrosión por frotamiento, fricción o abrasión, se presenta cuando dos

superficies en contacto están sujetas a desplazamientos relativos de tipo oscilatorio.
Este ataque se ha observado en cojinetes, cilindros rotores, bielas y otras piezas
sometidas a vibración, estando en muchos casos asociados a la rotura por fatiga.
El mecanismo de deterioro se explica considerando que las dos superficies en
desplazamiento relativo solo se tocan en puntos determinados, donde existen
presiones elevadas, con posibles zonas de soldadura en frió.
Estos puntos soldados se rompen por acción de las vibraciones, oxidándose las
partículas metálicas desprendidas debido al calor de fricción, actuando de abrasivo.
Una lubricación adecuada que dificulte el contacto metal con metal e impida el
acceso del oxígeno será una medida preventiva adecuada cuando puedan aparecer
estos fenómenos y también la combinación de un metal duro con un metal blando
que actuara atrapando las partículas duras desprendidas evitando su acción
abrasiva
CORROSIÓN EN UNIONES SOLDADAS
La realización de uniones soldadas en la fabricación de componentes

metálicos, produce una serie de modificaciones en el material base y en la
unión, que pueden variar sustancialmente el comportamiento frente a la
corrosión de un determinado material. Los factores que pueden causar
problemas de corrosión en uniones soldadas son:
-Variación composicional
-La modificación de la micro estructura
-Los defectos de soldadura
-Las tensiones residuales
-El diseño inadecuado de la unión
3.- PROTECCIÓN CONTRA CORROSIÓN
Una buena proporción de la totalidad de los productos manufacturados deben recibir

algún tipo de tratamiento superficial, por motivos de embellecimiento o de protección,
antes de que puedan venderse o utilizarse. El manipuleo y las distintas operaciones
de fabricación dejan en ellos arañazos, rebabas, puntos u otras imperfecciones que
deslucen su aspecto o suponen un peligro potencial para el usuario. Los materiales
más empleados, como son la mayoría de fundiciones y aceros, no poseen intrínse-
camente los colores que los usuarios, con razón o sin ella, desean, particularmente
en lo que respecta a los bienes de consumo producidos en grandes cantidades. Por
otra parte, es frecuente que los materiales no sean suficientemente resistentes a los
ambientes en los cuales van a prestar su servicio. Además, a medida que los
materiales escasean y se encarecen más, apremia más la necesidad de sustituirlos
por otros materiales básicamente inferiores modificando la superficie de éstos para
que soporten las condiciones de servicio. Como resultado, una vez que alcanzan su
geometría final, la mayoría de los manufacturados requieren una o más operaciones
suplementarias para limpiarlos, protegerlos o colorearlos.
Estos tratamientos, ornamentales o protectores, aumentan el costo de los manu-

facturados. Además, al igual que en otras operaciones de fabricación, muchas veces
hay una relación definida entre el diseño y estas operaciones de acabado. En los
últimos años, se ha dedicado mucha atención al desarrollo de operaciones y
maquinaria de acabado que permita aplicarlas, a bajo costo, a fabricaciones en
serie.
Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse nuevamente

en óxidos. Esto se debe a un fenómeno electroquímico en el cual se verifica un
proceso de solubilización del metal siendo el electrolito la propia atmósfera. Es
imprescindible para que se produzca el fenómeno la presencia de oxígeno (esto
explica la durabilidad de las varillas de acero al interior de la masa de hormigón).El
proceso de solubilización tiene lugar a través del transporte de electrones (
partículas elementales de carga negativa ) de un ánodo a un cátodo. La idea más
representativa de éste fenómeno la constituye la pila galvánica constituida por dos
metales ( o elementos irregulares no homogéneos de un mismo metal) denominados
como ánodo y cátodo, un conductor (el propio metal) y un electrolito (atmósfera
húmeda, agua dulce o de ácidos, álcalis, soluciones salinas o tierra).La diferencia de
potencial que resulta en la superficie de contacto de metal con el electrolito y que
caracteriza la tendencia del metal a su disolución se denomina potencial electródico
y su magnitud depende en buena parte de la composición del electrolito. Los
metales se relacionan, a través de su potencial electródico por comparación con el
potencial hidrógeno cuyo valor se toma como cero.
Aquellos metales de PH mayor actúan como cátodos produciendo corrosión en

aquellos de menor PH. A los efectos ilustrativos se transcribe la tabla de potenciales
electródicos de los distintos metales, indicando sólo aquellos más representativos
para nuestro uso:
Oro +1.50
Plata +0.80
Cobre +0.334
Hidrógeno 0.00
Plomo -0.127
Estaño -0.136
Hierro -0.439
Zinc -0.762
Aluminio -1.30
Magnesio -1.55
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué

conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.
Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.
La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de

la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se
corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se
corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que
consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se
hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO , porque él ha de corroerse
antes que la pieza metálica protegida.
Se puede proteger un metal forzándolo a comportarse como un cátodo, sumi-

nistrándole electrones. Para ello utilizamos un ánodo de sacrificio, el cual se corroe y
acaba destruyéndose aportando electrones al metal, y evita, de esta manera, una
reacción anódica en el mismo. Los materiales del ánodo de sacrificio son el cinc o el
magnesio.
Este método se emplea para la protección de tuberías enterradas, barcos,

plataformas marinas, calentadores de agua, etc.
Otra forma de conseguir el mismo efecto consiste en obtener un potencial del circuito
formado por una fuente de alimentación directa conectada entre un ánodo auxiliar y
el metal a proteger que actúa de cátodo.
Se forma una batería, de forma que los electrones fluyen hacia la tubería (cátodo),
mientras que el ánodo auxiliar se corroe.
Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en
recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales
como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.
En determinados metales se forma una superficie que detiene la erosión apenas

iniciada. Se dice que estos metales tienen pasividad natural, como ocurre con el
aluminio. Este efecto también se puede conseguir de forma técnica tratando
previamente el material. Como ejemplo, el acero se sumerge en ácido nítrico
concentrado, resultando así protegido frente al ataque del nítrico diluido, ya que sin
esta pasivación provocada, el nítrico diluido ataca al acero. No se conocen a ciencia
cierta los mecanismos de actuación de los pasivadores, únicamente se sabe que su
acción se debe a la formación de películas protectoras, bien sean de gases oxígeno
e hidrógeno o sólidos (óxidos).
Los más utilizados son el minio (Pb304) y el cromato de cinc (ZnCrO4).
La corrosión de metales y aleaciones, como ya se dijo anteriormente, es un proceso

natural que se produce de forma espontánea, destruyendo o reduciendo las
propiedades de los materiales en servicio.
Es necesario por tanto, controlar estos procesos degradativos para mantener
inalteradas las características de los componentes el mayor tiempo posible.
Este control se realiza por diferentes técnicas elegidas en función de los materiales a
proteger, las condiciones del medio, la responsabilidad de los equipos y las
condiciones económicas del sistema en su conjunto.
Los métodos de protección y control de la corrosión tienen como objetivo optimizar
las técnicas utilizadas en cada aplicación.
El paso inicial para la aplicación de un sistema de protección a un componente suele
ser la limpieza y preparación de la superficie.
Su objetivo es la eliminación de sustancias orgánicas, tales como aceites, grasa,
restos de pintura, y de materiales inorgánicos principalmente óxidos formados en la
superficie durante los procesos de fabricación del componente.
Una limpieza y preparación superficial adecuada al método de protección utilizado es
fundamental para la obtención de una protección contra la corrosión eficaz.
Preparación de la superficie
Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no

pueden esperarse resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por
tanto es importante establecer una calidad promedio de pretratamiento en particular
en trabajos de relevancia. Para ello nos podemos basar en una norma sueca
STANDARD SIS que relaciona el grado de corrosión de las superficies con el grado
de limpieza de las mismas.
Distingue 4 grupos:
1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.
2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza

a desprenderse.
3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión o
puede eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han formado

cavidades a gran escala.
Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la

superficie.
 Rascado y cepillado normal.

 Arenado seco.
Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc,
y las capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.
Rascado y cepillado normal
Se consideran dos clases:
 St 2 -Cepillado minuciosos.
 St 3 -Cepillado muy minucioso.
Arenado seco
Se consideran 4 clases:
 Sa 1 – Arenado ligero.
 Sa 2 – Arenado minucioso.
 Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
 Sa 3- Arenado a metal blanco.
Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los contaminantes y el

óxido los podemos dividir en:
Métodos químicos: se emplean desengrasantes y detergentes para eliminar la

grasitud. El óxido es eliminado con soluciones ácidas conocidas como desoxidantes,
debiéndose retirar el exceso de los mismos previo al pintado. Otro método muy
eficaz e integral es fosfatizado.
Métodos físicos: eliminar la grasitud y contaminantes mediante desengrasantes o

trapeo con solvente.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden
creciente de eficacia:
 lijado.
 cepillado manual.
 cepillado mecánico.
 granallado.
 picareteado.
 arenado húmedo.
 arenado seco.
Los procedimientos de protección contra la corrosión pueden clasificarse en los

siguientes apartados:
-Recubrimientos metálicos
-Recubrimientos orgánicos
-Recubrimientos inorgánicos
RECUBRIMIENTOS
 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
Los recubrimientos están compuestos por una o varias capas de sustancias

orgánicas: pinturas, plásticos, alquitrán, aceites, grasas, ceras, etc.
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dado
muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen barreras
finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de
capas orgánicas protege mas el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque
debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes
que en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos. Su tecnología es simple y
muy accesible teniendo como desventaja el cuarteo de la capa protectora dejando pasar la
humedad. La protección se verifica de acuerdo a los siguientes mecanismos:
 Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua y
del oxígeno.
 Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.
 Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.
 Mixta: Es una combinación de las anteriores.
Materiales usados para la protección contra la corrosión
Fondos
 Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y

cromato de zinc. (*)
 Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y
cromato de zinc). (*)
 Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la
corrosión.
 Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción
catódica.
 Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a
la corrosión. Material de dos componentes.
Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción
inhibidora ante la corrosión.
Terminaciones
 Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada

calidad (dureza superficial).
 Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de
hierro (calor).
 Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran adhesión.
Lleva diluyente especial.
Combinados
 Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos
(dureza). Se adiciona un reactivo (2x1).
 Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia química
y resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).
Otros
 Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un

film protector (barrera).
 Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la
transformación del óxido.
 Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa la
acción de los fondos (no sustituye).
Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.
Acabado
Existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.
TIPO ASPECTO RUGOSIDAD COBERTURA APLICACION

Brillante Brillante <0.5 m 300 g/m2 Cubiertas
2
Semimate Oscuro 0.5 a 1.5 m 450g/m Guarda-rail
Mate Gris >1.5 m 600g/m alcantarillas
Pinturas:
La pintura es, con mucho, el acabado que más reciben los productos
manufacturados y en el mercado hay presente una extensísima gama de pinturas
capaces de cumplir con los requerimientos más variados. Actualmente, la mayoría
de las pinturas y esmaltes son compuestos orgánicos sintéticos que se secan por
polimerización o por una combinación de polimerización y adsorción de oxígeno. El
vehículo de suspensión de los pigmentos es frecuentemente agua. Para acelerar el
secado puede aplicarse un calor suave, pero numerosas pinturas y esmaltes
sintéticos se secan en menos de una hora sin necesidad de calor. Los antiguos
esmaltes y pinturas al aceite tardan en secarse un tiempo excesivo para las
fabricaciones en serie y, por ello, apenas se utilizan.
Las lacas nitrocelulósicas, si bien se secan rápidamente y son capaces de dar unos
acabados muy bellos, no resultan suficientemente duraderas para la mayoría de los
usos comerciales. Las pinturas alquídicas son de uso general, pero carecen de
durabilidad suficiente en condiciones de servicio rigurosas. Los esmaltes acrílicos se
emplean mucho en carrocerías de automóvil. Las siliconas y los fluoropolímeros son
productos especiales, por cuyo alto precio sólo se justifica su utilización cuando
importan sus propiedades especiales.
Las pinturas asfálticas, que son soluciones de asfalto en algún solvente, tal como
bencina o toluol, siguen empleándose extensamente, particularmente en la industria
eléctrica, donde se requiere resistencia a la corrosión pero no prima el aspecto.
En fabricación, la pintura se aplica casi toda por alguno de estos cuatro

procedimientos: inmersión, rociado a mano, rociado automático o deposición
galvánica. En la mayoría de los casos se requieren al menos dos manos de pintura.
La primera mano, o capa de fondo, sirve principalmente para (1) asegurar la
adhesión, (2) producir un efecto de enrasamiento, rellenando las porosidades leves y
otras imperfecciones de la superficie, y (3) mejorar la resistencia a la corrosión y
evitar así que las capas posteriores se desprendan en servicio. Estas propiedades
las tienen menos las pinturas altamente pigmentadas que se emplean para dar las
manos finales, a causa de sus mejores colores y apariencia. Cuando se aplican
varias capas, hay que asegurarse de que los excipientes líquidos, o vehículos, de
suspensión no ablanden indebidamente las capas anteriores.
La pintura por inmersión está muy extendida. Las piezas se sumergen a mano en la
pintura, o bien se hacen pasar por el seno de ésta llevadas por un transportador.
Así, evidentemente, se cubre toda la pieza, por lo que es ésta una técnica muy
sencilla y económica en general cuando hay que pintar todas las superficies. Por
tanto, se utiliza para dar las capas de fondo y para pintar piezas pequeñas cuando la
pérdida de pintura por sobrerrociado resulte excesiva si se pinta por rociado
ordinario. Por otra parte, la cantidad innecesaria de pintura puede hacer
antieconómico este procedimiento cuando sólo algunas de las superficies necesitan
realmente pintura, o bien cuando bastan unas capas muy tenues y uniformes de
algunas de las imprimaciones modernas, especialmente en objetos grandes como
carrocerías de automóvil. Otras dificultades de la técnica de inmersión son la
tendencia de la pintura a correrse, produciendo así una superficie de aspecto
ondulante, y la última gota de pintura que suele quedar en el punto de escurrimiento
más bajo. Es además imprescindible que la pintura contenida en los tanques de
inmersión se mantenga ininterrumpidamente agitada y sea de viscosidad uniforme.
La pintura por rociado sea probablemente el proceso de pintura más utilizado; ello
debido a su versatilidad y economía de material. Esta es pulverizada neumática-
mente, por presión mecánica o electrostáticamente. La aplicación puede ser manual
o automática. En el primer caso, la pulverización puede ser neumática o mecánica y
la rociada se proyecta sobre la pieza con una pistola manejada a mano. El operario
debe actuar con una destreza considerable para conseguir un cubrimiento adecuado
sin que la pintura «se corra» o «chorree» hacia abajo. Por tanto, si se siguen los
métodos tradicionales, sólo una película muy tenue puede depositarse cada vez,
normalmente de no más de 0,02 mm. En consecuencia, usualmente deben aplicarse
varias manos, con tiempos intermedios para secado. En el rociado en caliente
pueden aplicarse en una operación capas más espesas. En esta técnica la pintura
se rocía en caliente.
Es evidente que la pintura por rociado a mano es cara desde el punto de vista de la
mano de obra y, por tanto, se sustituye por métodos automáticos siempre que es
posible. La instalación automática más simple consiste en un transportador de ca-
dena que lleva las piezas a lo largo de una sucesión de rociadores. Sin embargo, si
se emplean rociadores normales, los resultados no son siempre satisfactorios, ya
que una buena cantidad de la pintura puede desperdiciarse y cuesta conseguir un
cubrimiento uniforme. En la pintura por rociado ya se han empleado con éxito robots.
Estos se programan para que rocíen siguiendo un patrón, conectándose y desconec-
tándose según las porciones, o piezas, a pintar. Así se elimina la presencia de
personal de un ambiente desagradable e insano.
Resultados muy buenos se consiguen con la pintura por rociado electrostático

manual o automático. En este caso, la pistola pulveriza neumáticamente la pintura,
comunicando a las partículas una carga electrostática y una velocidad considerable.
Las partículas pulverizadas son atraídas por la pieza, que está conectada a tierra, y
en ella se depositan. Con una regulación adecuada, se consiguen rendimientos del
75 al 95%.
En un segundo procedimiento, no neumático, la pintura se hace entrar en el interior

de un cono o disco que gira rápidamente y que constituye uno de los electrodos de
un circuito electrostático de hipervoltaje. El giro de éste hace que la pintura fluya
hacia su perímetro merced a la fuerza centrífuga. Cuando la película tenue de pintu-
ra alcanza el borde y es entonces proyectada y dispersada, las partículas se cargan
electrostáticamente y se pulverizan sin necesidad de presión neumática. Como la
pieza es el otro electrodo del circuito, a ella se transfiere la pintura, al igual que en el
procedimiento antes descrito. Las ventajas primordiales de esta técnica son que, al
usarse aire a presión para pulverizar, se pierde menos rociada, la instalación para
neutralizar las emanaciones es menos cara y el rendimiento en la aplicación de la
pintura es más alto, llegando éste hasta el 99%.
Con los sistemas automáticos de pintura por rociado es a menudo necesario hacer
algunos retoques manuales donde el cubrimiento no es del todo uniforme. Además,
la pintura tiende a ir hacia el borde o superficie más cercano, dificultando pintar las
concavidades hondas. La pieza, por supuesto, debe ser electroconductora.
La pintura por deposición galvánica es el avance fundamental más reciente en el

terreno de la aplicación de pintura. Permite alcanzar el grado de economía de la
pintura por inmersión ordinaria, pero salva sus inconvenientes pues produce capas
más tenues y uniformes y cubrimientos mejores en los huecos internos. Las

panículas de pintura, en un solvente acuoso, reciben una carga electrostática
merced a la aplicación de una tensión eléctrica continua entre el depósito (cátodo) y
la pieza (ánodo). Las piezas, conforme entran y atraviesan el depósito, atraen las
partículas de pintura, las cuales se depositan en un cubrimiento uniforme y tenue de
0,02 a 0,04 mm de espesor. Cuando la capa alcanza el grosor deseado, que se
determina regulando las condiciones, ya no se deposita más pintura. El agua
contenida en la película es extraída por electro-ósmosis, dejando un cubrimiento
compuesto por más de un 90% de resinas y pigmentos. Entonces, las piezas se
sacan del depósito de inmersión, se enjuagan con agua rociada y se estufan durante
unos 25 minutos a unos 1900C.
La deposición galvánica se adapta especialmente bien a la aplicación de la capa de
fondo a estructuras metálicas complicadas, como son las carrocerías de automóvil,
en las que importa una buena resistencia a la corrosión. La llegada de la pintura
hasta las zonas más recónditas puede facilitarse colocando electrodos en puntos es-
tratégicos de las piezas. Además, como el solvente es agua, no hay peligro de incen-
dio, como es el caso cuando se emplean depósitos de gran superficie llenos de las
imprimaciones de inmersión normales. La deposición galvánica se adapta fácilmente
a una cadena de producción con transportador.
Secado. La mayoría de las pinturas y esmaltes que se emplean en fabricación

requieren de 2 a 24 horas para secarse a las temperaturas ambiente normales. Ésto
no es, evidentemente, práctico. A temperaturas de 125 a 235”C, pueden secarse en
20 minutos a una hora. Por tanto, acostumbra a efectuarse algo de secado a
temperatura elevada, bien en horno o, más frecuente, en un túnel o panel de
lámparas infrarrojas. Esto último supone una inversión relativamente baja, no
demasiado espacio y es muy flexible.
 RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS
Los recubrimientos pueden ser capas oxidadas del mismo metal base producidas de
manera controlada (anodizado, pavonado, etc.), pueden ser obtenidas mediante un
tratamiento de pasivación de la superficie (fosfato, cromatado, etc.) o mediante la
aplicación de compuestos inorgánicos sobre la superficie (cerámicos, vidrios,
cementos, etc.).
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los
más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
Los recubrimientos son metales o aleación que protegen al metal bien por tener una
mayor resistencia a la corrosión o por corroerse ellos frente al material protegido.
La aplicación del recubrimiento puede hacerse por diferentes técnicas (laminación,
inmersión en caliente, electrodeposición, metalización, soldadura, etc.).
Los recubrimientos pueden ser anódicos frente al material base, como los
recubrimientos de zinc y cadmio sobre el acero al carbono, o catódicos como el
estaño, níquel, cromo y plomo sobre acero al carbono.
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del
metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en
lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un
recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se
presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se
recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.
El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación

de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o
aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.
*Revest. Metálicos:
Grandes cantidades de piezas metálicas reciben cubrimientos anticorrosivos por

inmersión en ciertos metales fundidos. De éstos, los más utilizados son el cinc, el
estaño y una aleación de plomo y estaño.
• El galvanizado en baño caliente es el procedimiento más utilizado para proveer

al acero de una capa protectora. Las piezas, o chapas, una vez limpias, se decapan
sumergiéndolas en una solución de cloruro de cinc y ácido clorhídrico. Luego se su-
mergen en un baño de cinc fundido. El cubrimiento de cinc resultante es complicado
y consta de una capa de FeZn 2 en contacto con la superficie del metal, una capa in-
termedia de FeZn7 y una capa exterior de cinc puro. La galvanización en baño ca-
liente proporciona una buena protección anticorrosiva.
(La voz gaIvanizado sirve a la vez, para designar el cubrimiento de piezas metálicas
con una capa anticorrosiva de cinc y para referirse a la aplicación de cualquier
revestimiento metálico por electrólisis. En este último sentido merece la pena, para
evitar confusiones, emplear el término galvanoplastia.)
El espesor del cubrimiento debe controlarse, pues si es excesivo, puede agrietarse o

descortezarse. Con los tratamientos adecuados el aspecto del galvanizado puede
hacerse variar entre limites amplísimos. Cuando se galvaniza correctamente, el
material puede someterse a curvados y conformaciones considerables sin perjudicar
el revestimiento. Sin embargo, el acero efervescente no debe galvanizarse.
El estañado de la hojalata puede también hacerse por inmersión en un baño ca-

liente. El acero, una vez limpio, se sumerge en estado fundido y su superficie
adquiere un revestimiento de estaño. En este caso, el acero, antes de entrar en el
estaño fundido, se hace pasar por cloruro de cinc. Luego, cuando sale del bailo de
estaño, pasa por unos rodillos, inmersos en aceite de palma, que eliminan cl exceso
de estaño. Sin embargo, en la actualidad la mayoría de la hojalata se obtiene en un
proceso electrolítico que produce un estañado más uniforme con menos gasto de
estallo.
El emplomado es similar al estallado en baño caliente, pero empleando, en lugar de

estaño puro, una aleación de plomo con un 15 al 20 % de estaño (aleación terne).
Esta operación es, por tanto, más barata que el estañado y, para ciertos casos, pro-
porciona una protección anticorrosiva suficiente.
*Rev. Fosfatados:
Hay dos tratamientos de fosfatado que se utilizan ampliamente para conseguir

protección anticorrosiva, normalmente en el acero. En ellos la superficie del metal se
convierte en un fosfato cristalino insoluble tratándola en una solución diluída de
ácido fosfórico y fosfatos de hierro y manganeso.
El parkerizado produce un revestimiento bastante anticorrosivo de un espesor de

0,004 a 0,008 mm. Este tratamiento necesita unos 45 minutos y dota a las piezas
que han de mantenerse pintadas de una resistencia a la corrosión muy buena. El
bonderizado es similar al parkerizado, pero su objetivo primordial no es proporcionar
resistencia a la corrosión, sino formar una superficie a la cual la pintura se adhiera
firmemente. El cubrimiento es más tenue que en el parkerizado, pero reduce la
actividad de la superficie metálica de modo que se retarda la corrosión en la
separación entre pintura y metal. Como resultado, si se araña la pintura, es menor la
probabilidad de que se inicie y progrese una oxidación por mojadura, haciendo que
se afloje la pintura contigua al arañazo.
C) Ennegrecimiento:
Numerosas piezas de acero se tratan para producir en ellas una superficie

negra y lustrosa que resista a la oxidación por mojadura cuando se manipulen. Estos
revestimientos suelen conseguirse convirtiendo la superficie en óxido de hierro
negro. Un método consiste en calentar las piezas dentro de una caja cerrada llena
de producto de cementar consumido, a una temperatura de 650 0C durante una hora
y media, y luego enfriarlas bruscamente en aceite. En otro método se sumergen las
piezas en un baño de sales especiales para ennegrecer calientes a 150 0C, durante
unos quince minutos. Un tercer método es calentar las piezas en un horno giratorio
de retortas hasta unos 4000 C, para añadir entonces una pequeña cantidad de
aceite de linaza o de pescado. Pasados unos minutos las piezas se sacan del horno,
se desparraman y se dejan enfriar. Una vez frías se sumergen en un aceite que
retarda la oxidación.
El acabado bronce de cañón se consigue calentando las piezas en una retorta con
una pequeña cantidad de carbón pizarroso carbonizado hasta los 400 0C. Cuando las
piezas se oxidan, se dejan enfriar hasta unos 340 6 3450C. Entonces se agrega una
mezcla de carbón pizarroso con un poco de aceite carbónico y se continúa el
calentamiento varias horas. Entonces se extraen las piezas del horno y se bañan en
aceite de esperma.
Protección por selección de materiales
Un medio de proteger las piezas consiste en fabricarlas con materiales auto-

protectores, es decir, metales que tengan la suficiente resistencia contra la oxidación
y corrosión. El cromo, níquel, platino, oro y wolframio, entre otros, son muy
resistentes a la corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos.
Se emplean mucho las aleaciones autoprotectoras, más económicas y de mejores

prestaciones que los metales puros. Las más utilizadas son los aceros inoxidables y
los aceros al níquel. Otras aleaciones que últimamente han introducido como
autoprotectores son las basadas en níquel, cobre y aluminio. Por ejemplo, el inconel
(80 por 100 Ni; 14 por 100 cr, y 6 por 100 Fe) se emplea en las industrias lecheras;
otro material muy utilizado es el monel.
• Decapado
Antes de aplicar cualquier recubrimiento es imprescindible eliminar la capa de
laminación de las piezas de acero. Esta operación se denomina decapado. Puede
realizarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos.
• Mecánico. Es un proceso que puede realizarse mediante un cepillo metálico

(carda). La apariencia del metal tras el cepillado es la de un material que ha
quedado completamente limpio. No obstante, siempre quedan residuos perjudiciales
para los posteriores tratamientos. Se logra un decapado mecánico más intenso
empleando un chorro de arena o de perdigones.
• Químico. Es el procedimiento más utilizado, sobre todo como procedimiento

previo al galvanizado. Se usan ácidos para la limpieza, como sulfúrico al 10 por 100,
a temperatura de 80 0C, durante 5 minutos; o clorhídrico al 20 por 100, en frío. Como
ya hemos dicho anteriormente, es necesario añadir inhibidores para que el metal no
sea atacado excesivamente.
• Electrolítico. En este caso utilizamos las piezas de acero como ánodos
en una solución de ácido sulfúrico al 30 por 100, que contiene bicromato potásico.
La densidad eléctrica empleada es de unos 10 amperios por dm2.
La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control
de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la
selección de materiales:
 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las
altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.
Diseño
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos
un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles
a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.
Alteración por el entorno
Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,

algunos métodos usados son:
 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por

ende se disminuye el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que
está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son
agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una
polarización por concentración o por resistencia.
• Inhibidores
Algunos productos químicos, añadidos a la solución de electrólito, emigran preferen-

temente hacia la superficie del ánodo o del cátodo, formando un compuesto insolu-
ble sobre la superficie del metal, y produciendo una polarización por concentración o
por resistencia. Los inhibidores disminuyen la velocidad de corrosión.
Las sales de Cr realizan esta función en los radiadores de los automóviles. Los
inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de
ataque del ácido sobre la superficie del metal, sin interferir en la eliminación de la
capa de óxido. Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.
Universidad Tecnológica de Querétaro
Carrera de Mantenimiento Industrial
Electrónica Digital
Prácticas de Laboratorio: Registro de Desempeño, Producto y Actitud
Alumno: Grupo:
Aspecto a evaluar Práctica / Fecha de Realización
Actitud
12. Puntualidad
El alumno se presenta dentro de
la tolerancia establecida en las
políticas de curso y reglamentos
vigentes.
2. Trabajo en equipo
El alumno participa activamente
en su equipo.
3. Respeto
El trato hacia los demás es
correcto y respetuoso.
4. Limpieza y orden
El área de trabajo se mantiene
limpia y en orden, en particular al
concluir la práctica.
5. Material
Se inicia la práctica con el
material solicitado completo.
12. Equipo y herramientas
Se inicia la práctica con el equipo
y herramientas solicitadas
completas.
12. Medidas de seguridad
Se siguen las medidas de
seguridad en el uso de
herramientas y en particular en el
uso de la electricidad.
Desempeño
12. Procedimiento para
armado de circuito
El procedimiento seguido para
armar el circuito facilita el logro
del resultado, la verificación,
diagnóstico y corrección de fallas.
9. Procedimiento para verificar
funcionamiento del circuito
Se comprende lo que debe
realizar el circuito, y en
consecuencia la verificación del
funcionamiento se hace de
manera eficiente y efectiva.
10. Procedimiento para
diagnóstico y corrección de
fallas
Cuando el circuito no funciona se
emplea el equipo y los métodos
adecuados para diagnosticar y
corregir las fallas.
Producto
11. Presentación del circuito
El circuito final está bien
distribuido, utiliza un cableado
adecuado y facilita su uso.
12. Circuito en operación
El circuito realiza la operación
para la cual fue diseñado y
construido.
Resultado
Se recomienda dictaminar C
(competente) cuando se tengan al
menos 10 valores C en la
columna.
Observaciones:
Nombre y firma del evaluador
Anexos.
Se enlistan el saber y saber Hacer del contenido Temático de la Asignatura
para su validación.
Unidad 1 INTRODUCCION A LOS MATERIALES
Tema: Introducción a la química de materiales y sus estructuras cristalinas.
Saber: comprender e identificar la importancia de los enlaces químicos, así como la

clasificación de las estructuras cristalinas.
Saber hacer: determinar a partir de la red cristalina de un material, la densidad de
este. Considerar la existencia de defectos en las estructuras cristalinas.
Tema: materiales ferrosos
Saber: distinguir e identificar la clasificación de los materiales ferrosos. Hacer la

descripción puntual de las propiedades físicas y químicas de los hierros y aceros,
apoyándose en el diagrama Hierro- Carbono.
Saber hacer: describir los pros y contras de los aceros eutécticos, perlíticos y
ferríticos, en las propiedades mecánicas de los aceros. Determinar por comparación,
las propiedades tanto físicas y químicas en los aceros más uso común. Analizar las
cualidades de los aceros en función de su composición y porcentaje de elementos
que lo constituyen.
Tema: materiales no ferrosos
Saber: distinguir e identificar la clasificación de los materiales no ferrosos. Hacer la

descripción puntual de de las propiedades físicas y químicas de los materiales no
ferrosos, apoyándose en diagramas de fase materiales aleados.
Saber hacer: describir los pros y contras de los materiales no ferrosos. Determinar
por comparación, las propiedades tanto físicas y químicas en los materiales no
ferrosos de más uso común. Analizar las cualidades de los materiales no ferrosos en
función de su composición y porcentaje de elementos que lo constituyen.
Tema: materiales cerámicos, polímeros y compuestos.
Saber: aplicar y seleccionar de manera adecuada los materiales cerámicos,

polímeros y compuestos. Hacer una definición amplia de las propiedades, tanto
físicas como químicas, para determinar así una aplicación precisa de los materiales
cerámicos, poliméricos y compuestos.
Saber hacer: seleccionar adecuadamente de manera justificada la aplicación de los
materiales cerámicos, poliméricos y compuestos, en la solución de necesidades
innovadoras y cotidianas.
Tema: selección de materiales
Saber: emplear materiales de manera adecuada en equipos y partes de estos, que

cumplan la función y/o mejoren las partes originales. Justificar la metodología de
selección de los materiales para cumplir con una finalidad, considerando las posibles
fallas que pudiesen presentarse al momento de la aplicación.
Saber hacer: analizar la metodología de fases de fabricación de partes con base en
las propiedades del material seleccionado, aplicación y fallas frecuentes en
condiciones de operación normal.
Unidad II.- TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES.
Tema: tratamientos térmicos.
Saber: considerar los beneficios que se obtienen del proceso de templado,

normalizado, recocido y revenido.
Saber hacer: diferenciar de manera objetiva las propiedades obtenidas del proceso
de templado, normalizado, recocido y revenido, con la finalidad de llevarlas al campo
de la aplicación en los materiales.
Evaluar durezas bajo metodologías y normas, en los materiales sometidos al
proceso de templado, normalizado, recocido y revenido.
Tema: tratamientos termoquímicos y electroquímicos
Saber: identificar los beneficios que aportan los tratamientos termoquímicos y

electroquímicos en los elementos mecánicos, así como la metodología de aplicación
de los tratamientos.
Saber hacer: describir los beneficios e inconvenientes ocurridos en las propiedades
mecánicas y químicas de los materiales sometidos a estos tratamientos, para la
aplicación en elementos y/o partes mecánicas en la industria.
Tema: aplicaciones
Saber: diferenciar las ventajas y desventajas entre los tratamientos térmicos,

termoquímicos y electroquímicos, para lograr una aplicación correcta del tratamiento
y lograr así los parámetros esperados.
Saber hacer: determinar el tratamiento térmico adecuado en función de las
propiedades requeridas.
Unidad III.- COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN AMBIENTES

CORROSIVOS
Tema: proceso de corrosión
Saber: determinar de manera sistemática el proceso electroquímico de la corrosión.

Saber hacer: crear en laboratorio el proceso de corrosión en distintos materiales y
registrar el comportamiento en los materiales corroídos.
Tema: protección contra la corrosión
Saber: identificar los elementos capaces de generar corrosión en los materiales y

seleccionar los inhibidores de la corrosión, según sea el caso.
Saber hacer: seleccionar los inhibidores de la corrosión, considerando el medio
ambiente, así como las condiciones a las cuales está sometido el material, al mismo
tiempo se deberá tomar en cuenta las restricciones para no afectar el medio
ambiente.
CD con presentaciones y material adicional

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Universidad Tecnológica de Tula- Tepeji

Autores: Mtro. R. Alejandro García Maldonado

Fecha de publicación: Abril 2011

TEMA I.- Introducción a los Materiales

1.-Introducción a la química de Materiales y sus estructuras

Tema II.- Tratamientos de Materiales

1.- Tratamientos Térmicos

1.- Definición de Corrosión

En los orígenes de la humanidad se empiezan a usar algunos materiales

La necesidad y curiosidad humanas provocaron la experimentación en el uso

Actualmente, como es obvio, la humanidad no se limita a utilizar los

Cuando se piensa en la composición, estructura y propiedades de los

Se debe distinguir entre características y propiedades. En lo sucesivo, este

Tema I.- Introducción a los materiales

Objetivo: El alumno identificará las propiedades físicas y químicas de los materiales

1.- Introducción a la química de Materiales y sus Estructuras

Saber: Identificar conforme a la clasificación general de los materiales los tipos de

Es conveniente primeramente recordar la estructura del átomo y como están

ESTRUCTURA DEL ATOMO

Existen 4 mecanismos importantes mediante los cuales los átomos se enlazan, o

Enlace Secundario.- Son enlaces causados por un mecanismo diferente y son

A) Enlace Metálico ( enlace primario)

Cuando se aplica un voltaje a un metal. Los electrones de la nube se mueven con

Los electrones de valencia, o externos se mueven libremente en la nube de

Bajo la influencia de un voltaje aplicado, los electrones de valencia se mueven, como

La valencia de la plata es 1 , y solo se espera que los electrones de valencia

Los materiales con enlace metálico tiene un modulo de Young ( o modulo de

 En general, los puntos de fusión de los metales son relativamente altos.

 Desde el punto de vista de las propiedades ópticas, son buenos flectores de

 Debido a su carácter electropositivo, muchos metales como el Fe tienden a

 Muchos metales puros son buenos conductores de calor, y se usan en

B) Enlace Covalente (enlace primario)

En el caso del Si , el arreglo produce un tetraedro, con Angulo de 109,5°

Ejemplo de enlace covalente son: el diamante, carburo de silicio, el nitruro de silicio,

La ductilidad de estos materiales es reducida por la direccionalidad de los enlaces.

La conductividad eléctrica de muchos de estos materiales no es alta, porque los

No se puede predecir fácilmente si un material de estos tendrá resistencia alta o

Se necesita más información sobre las estructuras atómicas, microscópica, y

El Si tiene valencia 4 y comparte electrones con 4 átomos de oxigeno; lo que da un

Sin embargo, el oxígeno tiene valencia 6 y comparte electrones con 2 átomos de Si

La figura que se muestra, es una de las estructuras posibles del sílice.

También se produce una estructura tetraédrica como la del Si.

Un enlace iónico se forma ente dos átomos diferentes con distintas

Descríbase el enlace iónico entre el magnesio y el cloro

Las estructuras eléctricas y las valencias son:

Cada átomo de magnesio cede sus 3 electrones de valencia y se transforma en un

Una gran parte de la corriente eléctrica se transfiere atreves del movimientos de

Sin embargo en muchas aplicaciones técnicas se aprovecha la conducción eléctrica

D) Enlace de Van Der Waals

En algunas moléculas no es necesario inducir el momento dipolar, ya que existe en

A estas moléculas se les llama moléculas polares

La fuerza de atracción se llama fuerza de van der waals

Existen 3 clases de interacciones de van der waals que son:

Si las interacciones son entre 2 dipolos inducidos en átomos o moléculas, se

Un ejemplo serían las fuerzan entre moléculas de agua y moléculas de tetracloruro

Al enlazamiento entre moléculas que tienen el enlazamiento dipolar permanente,

Así, el puente de hidrogeno es en esencia una fuerza de keeson y es una clase de

En la siguiente diapositiva se observa el cloruro de polivinilo (PVC) con los enlaces

IMPERFECCIONES EN LA RED DE LOS SISTEMAS CRISTALINOS

2.- Metales Ferrosos

Son una aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra presente

o Resistencia a comprensión y tracción.

El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...