Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
DE MAQUINADO
PROCESOS INDUSTRIALES
DOCENTE
JUAN CARLOS GÓMEZ VALENCIA
Fundamentos teóricos
Procesos de Mecanizado
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento de
fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue la forma,
dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de material de
la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo. Las partes de
material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque tienen forma de virutas
desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le denomina también mecanizado
por arranque de virutas.
En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos: desbaste,
acabado y
rectificado (superacabado)
Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de
viruta de una pieza son:
*Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la causante de
producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
*Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del corte. Se
define mediante la Velocidad de Avance.
*Alimentación: Se define con el parámetro de profundidad de pasada y es el encargado
de cortar un espesor del material.
donde,
Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
D0 es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el diámetro de
la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
N es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)
2. Avance (f): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada revolución o
carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible calcular la velocidad de
avance (fr):
donde,
fr es la velocidad de avance, expresado en milímetros (mm/min)
f es el avance, expresado en milímetros (mm/rev)
N es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)
3. Profundidad de corte (d): Es la distancia que penetra la herramienta en la pieza. El
cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte.
donde,
Df es el diámetro final (mm)
D0 es el diámetro inicial (mm)
d es la profundidad de corte (mm)
Condiciones de corte en el torno
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo
en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la
pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto
con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas
del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).
donde,
Tm es el tiempo de mecanizado (min)
Lc es la longitud mecanizada (mm.)
fr es la velocidad de avance, expresado en milímetros (mm/min)
También se puede calcular Tm con la ecuación:
donde,
RMR es el volumen de arranque de material, expresado en (mm3/min)
Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
f es el avance, expresado en milímetros (mm) (sin considerar rotación)
d es la profundidad de corte (mm)
Donde,
Pc = potencia de corte, N-m/s o W (ft-lb/min)
Fc = fuerza de corte, N (lb)
Vc = velocidad de corte, m/s (ft/min).
Las unidades en el sistema acostumbrado en Estados Unidos pueden convertirse a
caballos de fuerza dividiendo ft-lb/min entre 33 000. De aquí que:
La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es más grande que la
potencia usada en el proceso de corte, debido a las pérdidas mecánicas en el motor y la
transmisión de la máquina. Estas pérdidas se pueden contabilizar por la eficiencia
mecánica de la máquina herramienta.
Donde,
Pm = potencia bruta del motor de la máquina herramienta en W
E = eficiencia mecánica de la máquina herramienta. El valor típico de E para máquinas
herramientas es de aproximadamente 90%.
Muchas veces es útil convertir la potencia en potencia por unidad de volumen de corte del
metal. A ésta se le llama potencia unitaria, Pu (o caballos de fuerza unitarios, HPu), y se
define como:
Donde,
RMR = tasa de remoción del material, mm3/s (in3/min).
a. Escriba los valores de los parámetros: velocidad de corte (m/s), avance (mm/rev) y
profundidad de corte definidos para cada proceso y el material trabajado.
R/ Torneado de alto avance en ambos procesos utilizan como pieza de trabajo Acero al
Carbono, para el primer proceso los valores de los parámetros son los siguientes:
profundidad de corte: 2 mm
Segundo Proceso
profundidad de corte: 2 mm
RM R = 150000 mm/min* 2,5 mm/rev* 2mm = 750000 mm3 /min Volumen de arranque de
material del primer proceso
RM R = 150000 mm/min* 0,8 mm/rev* 2mm = 240000 mm3 /min Volumen de arranque de
material del segundo proceso.
V c*1000
N= π * D0 =
150000mm/*1000
N= * 500mm
f r= 95493 RPM * 2,5 mm/rev= 238732,5 mm/min Velocidad de avance del primer proceso
f r= 95493 RPM * 0,8 mm/ver= = 76394 mm/min Velocidad de avance del segundo
proceso.
v. El tiempo de mecanizado de ambos procesos y compare los resultados son calculados
con los registrados en el video.
T m= 240mm
238732,5 mm/min = 1 10−3 min Tiempo de maquinado primer proceso
T m= 240mm
76394 mm/min = 3,1 10−3 min Tiempo de maquinado del segundo proceso
comparamos este resultado con los 0,4 minutos de tiempo de maquinado del primer
proceso y con el 1,14 minuto del segundo proceso en el video, podemos observar que es
un tiempo demasiado pequeño esto se puede dar por:
● las dimensiones del material no corresponden a las dimensiones reales del mismo
utilizado en el video.
● por lo tanto, N también nos presenta un resultado demasiado grande que influye
mucho en el Tm.
● Las medidas que arroja la automatización del sistema pueden ser más precisas
que las halladas manualmente.
c. Si para el acero medio carbono la potencia unitaria es 2.2 N.m/mm3 y la eficiencia de la
máquina usada es del 90%. Calcular:
P C = 2.2 N.m/ mm3 *750000 mm3 /min = 1,65 106 N.m/min = 27,5 103 N .m/s (W) Potencia
de Corte del primer proceso
P C = 2.2 N.m/ mm3 *240000 mm3 /min = 528 103 N.m/min = 8,8 103 N .m/s (W) Potencia de
Corte del primer proceso
3
P m = 27,510 0,90
N .m/s (W )
= 3,05 104 (W) potencia del motor para el primer proceso
3
P m = 8,810 N .m/s (W )
0,90 = 9,7 103 (W) potencia del motor para el segundo proceso
b. Explique las operaciones de: cilindrado, refrentado, roscado, taladrado, punto de apoyo
y tronzado.
Cilindrado: es la operación que tiene como objetivo la disminución del diámetro de la
pieza en bruto origen, donde el movimiento de cabezal va en contra del movimiento de la
cuchilla y de forma manual se va haciendo un arranque de viruta de la tal manera que se
disminuya el diámetro a lo largo de toda la pieza. Cuando llegamos al final, manualmente
se retira el carro porta cuchilla hacia atrás y se vuelve al punto inicial así una y otra vez,
hasta llegar a la medida requerida o deseada.
Roscado: esta operación no deja ser un cilindrado donde se ejecuta de tal manera que
se realice una hélice en la pieza, de esta forma se fabrica la rosca deseada, para la cual
se utiliza una cuchilla adecuada teniendo en cuenta los parámetros y comprobación de la
rosca.
Taladrado: es la operación que tiene como objetivo ser apoyo para el punto, se coloca
la broca en el punto y se desplaza hacia la pieza donde para poder taladrar.
Punto de apoyo: esta operación sirve como un segundo punto de apoyo en la pieza el
cual se hace en la parte donde se hizo el pequeño taladro que se realizó anteriormente.
*Planos.
*Se selecciona el material (acero si contiene carbono lo ayuda a reforzar la pieza en sus
propiedades).
*cilindrado.
*Taladrado.
*Torzado.
Con la talladora vamos a realizar los dentado exterior e interior de la pieza mecanizada,
se tallan los dientes (externos e internos) con una cortadora de titanio, los otros
componentes de la máquina mantienen perfectamente sincronizado el movimiento de la
cortadora; Para cada modelo se tiene una cortadora específica donde varía el número de
dientes y su tamaño.
Material:
Acero-3215 - 15CrNi6-1.5919-Ecn.
Propiedades:
*acero de cementación.
a. ¿Qué es el taladrado?
Para llevar a cabo el proceso correctamente se necesita llevar a cabo los siguientes
pasos:
2. Eliminación de rebabas: Se realiza con una lima o esmeril para eliminar filos
peligrosos del material.
7. Calcular las R.P.M: Se calcula utilizando la fórmula establecida para cada una de
las brocas y se ajusta la velocidad del husillo del taladro.
8. Colocar las brocas: Estas se colocan en el centro del mandril porta broca, se
aprieta con la llave y se verifica la concentricidad haciéndola girar, si es requerido
ajustarla.
11. Cambiar la broca de centro por la broca guía: Al cambiarla, permite terminar el
agujero con la broca indicada en el plano, se refrigera con aceite de corte y se
eliminan las virutas con brochas.
13. Cambiar de posición para otro agujero: Se debe cambiar la posición para
realizar otras perforaciones, aplicando los pasos anteriormente mencionados.
Bridas: En este proceso las bridas se utilizan para sujetar la mesa en caso que no se
tenga una prensa para realizar el taladrado.
Mandril porta-broca: Un mandril de manera genérica, es un elemento que se usa a modo
de prensa para sujetar otro elemento, normalmente de forma cilíndrica. En el caso del
mandril para taladro es un tipo de sujetar brocas u otro tipo de herramientas giratorias.
Normalmente, su capacidad ronda desde los 13 mm hasta los 25 mm y se puede
encontrar en taladros tanto de uso profesional como los de uso doméstico para trabajos
de bricolaje básico.
El tipo de mandril para taladro que se necesita dependerá, por un parte, del tipo de taladro
y, por otra, de la broca que se vaya a usar, dependiendo al final, del material o superficie a
taladrar como metales, madera etc. Además, independientemente del tipo de mandril a
elegir, se debe tener en cuenta que existen algunos modelos con un mecanismo
reversible, lo que permite enroscar y desenroscar sin necesidad de invertir el movimiento
de rotación del taladro.
Avellanador: es una especie de barrena de acero que sirve para alisar las hendiduras
que se hacen en el hierro y demás metales o es un proceso de mecanizado con el que se
ensancha en una corta porción de su longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que
la cabeza de estos quede embutida en la pieza taladrada. Las hay de varias figuras y
dimensiones que varían según su aplicación.
En este proceso es adecuado cumplir con normas de seguridad para evitar incidentes, a
continuación se listan las siguientes precauciones que se deben tomar.
Por otra parte también introdujo la caja de velocidades Norton, la cual trasmite la
velocidad a la máquina mediante engranajes que reemplazaron las poleas, esto ha sido
de relevancia y aún sigue vigente.
Otra invención fue los motores de corriente continua, este gran cambio radicó en las
fuentes de energía, ya que todas las ciudades contaban con tendidos eléctricos, estos
motores reemplazaron a las máquinas de vapor. El motor convierte la energía eléctrica en
mecánica mediante movimientos rotatorios, esta invención permitió diseños más
asequibles a las industrias pequeñas. Estas máquinas son denominadas las mejores en
automatización y control en procesos.
Henry Ford: A principios del siglo 20, la introducción de cadenas de montajes revolucionó
la industria automotriz lo cual conlleva a la mega fábrica de Ford. Fue el primero en utilizar
la producción en serie aplicada con los aceros rápidos de Taylor con nuevos diseños de
máquinas y herramientas, el resultado fue una gran eficacia en la producción, los precios
de los autos bajaron notablemente y en los años 20 los americanos se motorizaron en
forma masiva. La idea era que cada americano lograra obtener un vehículo Ford lo que
llevó a Taylor a montar la mega fábrica novedosa.
La mega fábrica consistía en el montaje de las piezas para la creación de los automóviles,
por lo cual surgieron los montajes en serie. A partir de ese entonces se crea la producción
a gran escala y el aumento del consumo logrando la aparición de la clase media como
fenómeno que se da en todo el mundo.
Metal Duro: Como material fue aplicado a la producción bélica, esta herramienta de corte
rendía más que los aceros rápidos. Este metal fue la clave en la producción
armamentística alemana.
Este control es utilizado en todo tipo de máquinas como tornos, fresadoras, centros de
mecanizado, rectificadoras, máquinas de coser de carga o de envasado.
Con la llegada de nuevos materiales como la fibra de carbono surgen nuevas máquinas
herramientas que deben adaptarse a estos componentes, unificados por el láser y el
ultrasonido. Se espera que en un futuro las herramientas y máquinas herramientas sean
uno solo.
CONCLUSIONES
· se logró diferenciar los procesos realizados con diferentes máquinas y las variables
involucradas en cada una de ella en la realización de los cálculos matemáticos.
● Los valores de los parámetros dados por la automatización del proceso difieren de
alguna forma con los utilizados en este ejercicio.
● Los valores de dimensión de la pieza dada en este ejercicio probablemente
difieran de las dimensiones de la pieza utilizada en el video. Por lo cual Tm cuenta
diferencias considerables.
● https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html
● http://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Videos-Taegutec-Spai
n-SL-187654.html?TV=,10015443
● https://www.youtube.com/watch?v=JtH8Qd17FW0
● https://www.youtube.com/watch?v=5xubeS1OH_c
● https://www.youtube.com/watch?v=uwZKISvX9XA
● https://www.youtube.com/watch?v=1ttAxs8dSgUhttps://blog.bextok.com/ma
ndril-taladro-tipos-existen/
● https://www.studocu.com/ec/document/universidad-de-las-fuerzas-ar
madas-de-ecuador/procesos-de-manufactura/resumenes/la-caja-nort
on/6525916/view
● https://porprofesionalmic.files.wordpress.com/2015/09/investigacion-
documental-mecanizado-por-ultrasonido.pdf