Está en la página 1de 21

LABORATORIO

DE MAQUINADO

VANESSA SIMANCA BERTEL


LUIS FERNANDO VILLEGAS
NATASHA CUARTAS MARTÍNEZ

PROCESOS INDUSTRIALES

DOCENTE
JUAN CARLOS GÓMEZ VALENCIA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MEDELLÍN - ANTIOQUIA
2020
OBJETIVO GENERAL:​ Identificar los principales procesos con máquinas y herramientas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
*Reconocer los principales tipos de máquinas en los talleres de mecanizado.
*Diferenciar los procesos realizados con cada máquina y las variables involucradas.
*Identificar nuevos procesos de maquinado no convencionales.
*Interpretar las tablas y gráficas usadas en los procesos de mecanizado.

Fundamentos teóricos
Procesos de Mecanizado
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento de
fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue la forma,
dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de material de
la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo. Las partes de
material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque tienen forma de virutas
desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le denomina también mecanizado
por arranque de virutas.
En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos: desbaste,
acabado y
rectificado (superacabado)
Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de
viruta de una pieza son:
*​Corte​: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la causante de
producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
*​Avance​: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del corte. Se
define mediante la Velocidad de Avance.
*​Alimentación​: Se define con el parámetro de profundidad de pasada y es el encargado
de cortar un espesor del material.

En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante


herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son: serrado,
limado, taladrado, roscado, torneado, fresado, brochado y mortajado

Parámetros de corte en los procesos de mecanizado


Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros de corte
que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son principalmente tres:

1. ​Velocidad de corte ​(Vc) : Es la velocidad lineal relativa de la herramienta respecto de


la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los procesos de torneado o
fresado esta velocidad se define como:

donde,
Vc​ es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
D0​ es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el diámetro de
la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
N ​es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)
2. ​Avance​ (f): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada revolución o
carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible calcular la velocidad de
avance (fr):

donde,
fr​ es la velocidad de avance, expresado en milímetros (mm/min)
f​ es el avance, expresado en milímetros (mm/rev)
N ​es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)
3. Profundidad de corte (d): Es la distancia que penetra la herramienta en la pieza. El
cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte.

donde,
Df​ es el diámetro final (mm)
D0​ es el diámetro inicial (mm)
d​ es la profundidad de corte (mm)
Condiciones de corte en el torno
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo
en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la
pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto
con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas
del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

Además de los 3 parámetros descritos para el mecanizado, en el torno se definen:


4. ​Tiempo de maquinado ​(Tm): es el tiempo para mecanizar una pieza cilíndrica. Como
práctica general, se da un pequeño margen de aproximación de la herramienta a la pieza
de trabajo, así el tiempo de maquinado es ligeramente mayor.

donde,
Tm​ es el tiempo de mecanizado (min)
Lc​ es la longitud mecanizada (mm.)
fr​ es la velocidad de avance, expresado en milímetros (mm/min)
También se puede calcular Tm con la ecuación:

5. ​Tasa volumétrica de remoción del material ​(RMR): determina, en términos


volumétricos, la cantidad de material removido. Se expresa con la ecuación:

donde,
RMR​ es el volumen de arranque de material, expresado en (mm3/min)
Vc ​ es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
f​ es el avance, expresado en milímetros (mm) (sin considerar rotación)
d​ es la profundidad de corte (mm)

Relación entre potencia y energía en el maquinado

Una operación de producción en maquinado requiere potencia. La fuerza de corte en una


operación de maquinado puede exceder 1 000 N (algunos cientos de libras El producto de
la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia (energía por unidad de tiempo) requerida
para ejecutar la operación de maquinado:

Donde,
​Pc​ = potencia de corte, N-m/s o W (ft-lb/min)
Fc​ = fuerza de corte, N (lb)
Vc ​= velocidad de corte, m/s (ft/min).
Las unidades en el sistema acostumbrado en Estados Unidos pueden convertirse a
caballos de fuerza dividiendo ft-lb/min entre 33 000. De aquí que:

donde, HPc = potencia de corte en caballos de fuerza, hp.

La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es más grande que la
potencia usada en el proceso de corte, debido a las pérdidas mecánicas en el motor y la
transmisión de la máquina. Estas pérdidas se pueden contabilizar por la eficiencia
mecánica de la máquina herramienta.

Donde,
Pm​ = potencia bruta del motor de la máquina herramienta en W
E​ = eficiencia mecánica de la máquina herramienta. El valor típico de E para máquinas
herramientas es de aproximadamente 90%.

Muchas veces es útil convertir la potencia en potencia por unidad de volumen de corte del
metal. A ésta se le llama potencia unitaria, Pu (o caballos de fuerza unitarios, HPu), y se
define como:

Donde,
RMR ​= tasa de remoción del material, ​mm3/s ​(in3/min).

A la potencia unitaria también se conoce como la energía específica, U. Las unidades


para la energía específica son típicamente N-m/mm3 (in-lb/in3). Sin embargo, la última
expresión en la ecuación sugiere que las unidades puedan reducirse a N-m/mm3 o J/mm3
(in-lb/in3).
Procedimiento, Resultados y Cálculos
1. Observe los dos procesos de cilindrado mostrado en el video Torneado de Alto Avance
en el enlace ​https://n9.cl/p75z

a. Escriba los valores de los parámetros: velocidad de corte (m/s), avance (mm/rev) y
profundidad de corte definidos para cada proceso y el material trabajado.

R/ Torneado de alto avance en ambos procesos utilizan como pieza de trabajo Acero al
Carbono, para el ​primer proceso​ los valores de los parámetros son los siguientes:

velocidad de corte: 150 (m/min) lo convertimos en mm/s y el resultado es 150000 mm/S

avance: 2,5 (mm/s)

profundidad de corte: 2 mm

Segundo Proceso

velocidad de corte: 150 (m/min) lo convertimos en mm/s y el resultado es 150000 mm/s

avance: 2,5 (mm/s)

avance: 8,0 (mm/rev)

profundidad de corte: 2 mm

b​. Si se sabe que la pieza mecanizada es un cilindro de 20 cm de diámetro y 50 cm de


longitud que se mecaniza en un torno a lo largo de 24 cm. Calcule:

i​. La tasa de remoción del material RMR ( mm3 /min).

RM R = 150000 mm/min* 2,5 mm/rev* 2mm = 750000 mm3 /min Volumen de arranque de
material del primer proceso

RM R = 150000 mm/min* 0,8 mm/rev* 2mm = 240000 mm3 /min Volumen de arranque de
material del segundo proceso.

ii​. La velocidad de rotación N (rev/min).

V c*1000
N= π * D0 =
150000mm/*1000
N= * 500mm

N= 95493 RPM Velocidad de giro de la pieza en el torneado

iii​. El diámetro final Df (mm).

Df =500mm−2(2mm)=496 mm Diámetro final de la pieza.

iv​. La velocidad de avance para cada caso fr (mm/min).

f r= 95493 RPM * 2,5 mm/rev= 238732,5 mm/min Velocidad de avance del primer proceso

f r= 95493 RPM * 0,8 mm/ver= = 76394 mm/min Velocidad de avance del segundo
proceso.

v​. El tiempo de mecanizado de ambos procesos y compare los resultados son calculados
con los registrados en el video.

T m= 240mm
238732,5 mm/min = 1 10−3 min Tiempo de maquinado primer proceso

T m= 240mm
76394 mm/min = 3,1 10−3 min Tiempo de maquinado del segundo proceso

comparamos este resultado con los 0,4 minutos de tiempo de maquinado del primer
proceso y con el 1,14 minuto del segundo proceso en el video, podemos observar que es
un tiempo demasiado pequeño esto se puede dar por:

● las dimensiones del material no corresponden a las dimensiones reales del mismo
utilizado en el video.
● por lo tanto, N también nos presenta un resultado demasiado grande que influye
mucho en el Tm.
● Las medidas que arroja la automatización del sistema pueden ser más precisas
que las halladas manualmente.
c​. Si para el acero medio carbono la potencia unitaria es 2.2 N.m/mm3 y la eficiencia de la
máquina usada es del 90%. Calcular:

i.​ Potencia de corte Pc (N.m/s) (w).

P C = 2.2 N.m/ mm3 *750000 mm3 /min = 1,65 106 N.m/min = 27,5 103 N .m/s (W) Potencia
de Corte del primer proceso

P C = 2.2 N.m/ mm3 *240000 mm3 /min = 528 103 N.m/min = 8,8 103 N .m/s (W) Potencia de
Corte del primer proceso

11(103 )*2,5 m/s


HP c = 33000 = 0,8 HP caballos de fuerza de corte para el primer proceso
3,52(103 )*2,5 m/s
HP c = 33000 = 0,26 HP caballos de fuerza de corte para el segundo proceso

ii​. Potencia del motor Pm (N.m/s) (w).

3
P m = 27,510 0,90
N .m/s (W )
= 3,05 104 (W) potencia del motor para el primer proceso
3
P m = 8,810 N .m/s (W )
0,90 = 9,7 103 (W) potencia del motor para el segundo proceso

iii​. La fuerza de corte Fc (N)

27,5 103 N .m/s


FC = 2,5 m/s = 11 103 N Fuerza de corte del primer proceso
8,8103 N .m/s
FC = 2,5 m/s = 3,52 103 N Fuerza de corte del segundo proceso

2. Observe en el siguiente video las partes y procesos en el torno


https://www.youtube.com/watch?v=JtH8Qd17FW0​ y responda el siguiente cuestionario:

a​. Cuáles son las partes enseñadas del torno?

Máquina herramienta torno, sus partes son:

-Parte inferior abarcada.


-El punto.
-El cabezal.
-Caja de velocidad con sus elementos de control.
-Carro porta cuchilla.
-Cuchilla incorporada la cual se desplaza oblicuamente hacia la zona de trabajo.
-El punto.
-El torno.
-Pedestal del paro.
-Carcasa de protección.
-Accionamiento de emergencia.
-Pare automático.

b​. Explique las operaciones de: cilindrado, refrentado, roscado, taladrado, punto de apoyo
y tronzado.

Cilindrado: ​es la operación que tiene como objetivo la disminución del diámetro de la
pieza en bruto origen, donde el movimiento de cabezal va en contra del movimiento de la
cuchilla y de forma manual se va haciendo un arranque de viruta de la tal manera que se
disminuya el diámetro a lo largo de toda la pieza. Cuando llegamos al final, manualmente
se retira el carro porta cuchilla hacia atrás y se vuelve al punto inicial así una y otra vez,
hasta llegar a la medida requerida o deseada.

Refrentado: es la operación que tiene como objetivo de disminuir la longitud, la cuchilla


ataca frontalmente la pieza en bruto a mecanizar, se hace girar el cabezal teniendo en
cuenta el ataque de la cuchilla frente a la pieza, este se realiza de afuera hacia dentro.

Roscado: esta operación no deja ser un cilindrado donde se ejecuta de tal manera que
se realice una hélice en la pieza, de esta forma se fabrica la rosca deseada, para la cual
se utiliza una cuchilla adecuada teniendo en cuenta los parámetros y comprobación de la
rosca.

Taladrado​: es la operación que tiene como objetivo ser apoyo para el punto, se coloca
la broca en el punto y se desplaza hacia la pieza donde para poder taladrar.

Punto de apoyo: esta operación sirve como un segundo punto de apoyo en la pieza el
cual se hace en la parte donde se hizo el pequeño taladro que se realizó anteriormente.

Torzado: es la operación donde se realiza un corte perpendicular a la pieza. Luego de


hacer el punto, se requieren cambio de cuchilla la cual debe quedar presentada al
unísono a lo largo del mecanizado, esta incide de forma perpendicular a la pieza, se
aporta a este mecanizado un refrigerante el cual tiene como misión refrigerar la pieza
como proteger la cuchilla, este suele estar en un circuito cerrado en el mismo torno,
incorporado.

3​. En el video del enlace https://www.youtube.com/watch?v=5xubeS1OH_c pueden


observar

cómo se hace un engranaje. Responder:

a. ​¿Qué se hace antes del mecanizado?

*Se hace todo el proceso del diseño.

*Planos.

*Se selecciona el material (acero si contiene carbono lo ayuda a reforzar la pieza en sus
propiedades).

*Se obtiene la preforma la cual se coloca en el torno.

b​. ¿Qué operaciones se hacen en el torno?

A la preforma se le hacen las siguientes operaciones:

*cilindrado.

*Taladrado.

*Torzado.

*Refrentado a la parte central de la pieza.

c​. ¿Qué operaciones se hace con la mortajadora?

El proceso de estriado (mortajado de interiores).

d​. ¿Cómo funciona la talladora?

Con la talladora vamos a realizar los dentado exterior e interior de la pieza mecanizada,
se tallan los dientes (externos e internos) con una cortadora de titanio, los otros
componentes de la máquina mantienen perfectamente sincronizado el movimiento de la
cortadora; Para cada modelo se tiene una cortadora específica donde varía el número de
dientes y su tamaño.

e​. ¿Cuáles procesos se hacen posteriores a la obtención de la pieza?

Después de que a la pieza se tornea, le hacen los dientes y el mortajado de interior se


procede a realizar los siguientes procesos:

*Tratamiento térmico cementado.

*Rectificado interior y rectificado del espesor de la pieza este se hace en el torno.


f.​ ¿Qué material se trabajó y que propiedades tiene según la orden de trabajo?

Material:

Acero-3215 - 15CrNi6-1.5919-Ecn.

Propiedades:

*acero de cementación.

*Excelente tenacidad en el núcleo.

Para fabricación de piñones, cigüeñales.

4​. En el video del enlace https://www.youtube.com/watch?v=uwZKISvX9XA observe el


proceso de taladrado y responda:

a. ¿Qué es el taladrado?

Es una operación realizada para la perforación de agujeros, mediante una máquina


llamada taladro la cual puede ser manual o estacionario con herramientas de corte
llamadas brocas.

b. ¿Cuáles son los pasos para realizar la operación?

Para llevar a cabo el proceso correctamente se necesita llevar a cabo los siguientes
pasos:

1. Selección y corte de material: Se debe seleccionar el material requerido para la


práctica.

2. Eliminación de rebabas: Se realiza con una lima o esmeril para eliminar filos
peligrosos del material.

3. Realizar los procedimientos aprendidos para el trazado de la pieza: ​Esto se


realiza según las medidas requeridas marcando las intersecciones con el granete.

4. Montar la pieza en la prensa del taladro: Se debe colocar la pieza a nivel


utilizando un nivel de burbuja o montándola sobre calzos paralelos.

5. Si no se cuenta con la prensa se debe realizar un montaje sobre la mesa


sujetando con bridas: En este caso es importante colocar la pieza sobre calzos
paralelos para prevenir perforar la mesa en el taladrado.
6. Selección de brocas a utilizar: Estas se escogen según las perforaciones
mostradas en el plano.

7. Calcular las R.P.M: Se calcula utilizando la fórmula establecida para cada una de
las brocas y se ajusta la velocidad del husillo del taladro.

Fórmula que se debe utilizar en este paso:

8. Colocar las brocas: Estas se colocan en el centro del mandril porta broca, se
aprieta con la llave y se verifica la concentricidad haciéndola girar, si es requerido
ajustarla.

9. Ajustar la posición del primer agujero: Se realiza alineando la punta de la broca


con la intersección marcada inicialmente.

10. Perforaciones en el centro de la pieza: Se perfora el centro de la pieza que


servirá de guía a la broca definitiva, esta se debe refrigerar con aceite de corte y
así elimine virutas durante el taladrado.

11. Cambiar la broca de centro por la broca guía: Al cambiarla, permite terminar el
agujero con la broca indicada en el plano, se refrigera con aceite de corte y se
eliminan las virutas con brochas.

12. Cambiar broca por un avellanador: Se cambia por un avellanador o en su


defecto una broca más grande con el fin de eliminar el filo de los bordes.

13. Cambiar de posición para otro agujero: Se debe cambiar la posición para
realizar otras perforaciones, aplicando los pasos anteriormente mencionados.

c. Definir: Calzas, bridas, mandril porta-broca, broca centro, avellanador


Calzas: ​Llamado calzos paralelos se utilizan para prevenir que no hayan perforaciones en
la mesa en caso de hacerse el taladrado por este medio, también para sujetar la pieza en
la prensa se monta en estos calzos paralelos.

Bridas: ​En este proceso las bridas se utilizan para sujetar la mesa en caso que no se
tenga una prensa para realizar el taladrado.

Mandril porta-broca​: ​Un mandril ​de manera genérica, es un elemento que se usa a modo
de prensa para sujetar otro elemento, normalmente de forma cilíndrica. En el caso del
mandril para taladro es un tipo de sujetar brocas u otro tipo de herramientas giratorias.
Normalmente, su capacidad ronda desde los 13 mm hasta los 25 mm y se puede
encontrar en taladros tanto de uso profesional como los de uso doméstico para trabajos
de bricolaje básico.

El tipo de mandril para taladro​ ​que se necesita dependerá, por un parte, del tipo de taladro
y, por otra, de la broca que se vaya a usar, dependiendo al final, del material o superficie a
taladrar como metales, madera etc. Además, independientemente del tipo de mandril a
elegir, se debe tener en cuenta que existen algunos modelos con un mecanismo
reversible, lo que permite enroscar y desenroscar sin necesidad de invertir el movimiento
de rotación del taladro.

El Mandril para taladro o portabrocas es un elemento fundamental e imprescindible si se


dispone de un taladro.

Con este ​accesorio​ se convierte el taladro en una multi-herramienta de bricolaje,


implementando nuevas funciones al taladro y de esta manera poder realizar más tareas
que no sean las ya conocidas de taladrar y atornillar.
Broca centro: ​Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado
de un ​eje​ para facilitar su torneado o rectificado.

Avellanador:​ ​es una especie de ​barrena​ de ​acero​ que sirve para alisar las hendiduras
que se hacen en el ​hierro​ y demás metales o es un proceso de mecanizado con el que se
ensancha en una corta porción de su longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que
la cabeza de estos quede embutida en la pieza taladrada. Las hay de varias figuras y
dimensiones que varían según su aplicación.

d. ¿cuáles normas de seguridad se deben tener en este mecanizado?

En este proceso es adecuado cumplir con normas de seguridad para evitar incidentes, a
continuación se listan las siguientes precauciones que se deben tomar.

1. Utilizar siempre gafas de protección.


2. No utilizar anillos, pulseras u otros objetos colgantes tanto en manos como en el
cuello.
3. Quitar siempre la viruta con gancho o brocha y nunca con las manos.
4. Evitar ropa holgada que pueda engancharse en la máquina.
5. Evitar el uso del pelo largo o en su defecto colocar una redecilla.
6. Asegurar una buena sujeción de la pieza para evitar que sea liberada por la fuerza
del taladrado.

5. En el video https://www.youtube.com/watch?v=1ttAxs8dSgU se presenta la


segunda parte de la historia de las máquinas y herramientas. Responder:

a. ¿Qué contribuciones hicieron Joseph Withworth, Frederick Winslow Taylor y


Henry Ford a la industria metalmecánica?

Joseph Withworth: ​Desarrolló un método de producción de piezas con superficies


planas, con exactitud asombrosa. Perfeccionó un sistema de roscas de tornillos ideado
por él el cual, se convirtió en el primer sistema estandarizado de roscas, conocido como
roscas BSW.

En su empresa se fabricaban herramientas con precisión con 10 milésimas de pulgada es


decir, 600 veces mayor a lo que anteriormente se consideraba aceptable. Los avances de
Withworth fueron claves para la industria desarrollada por los ingleses en la época como
por ejemplo, el ferrocarril que tuvo una amplia difusión en el siglo 19, este personaje se
convirtió en el mayor fabricante de máquinas y herramientas del mundo. La
estandarización en los procesos permitió una mejor organización y manejo de piezas a
roscas que con el uso del ferrocarril, extendió su uso a todas las latitudes.

Por otra parte también introdujo la caja de velocidades Norton, la cual trasmite la
velocidad a la máquina mediante engranajes que reemplazaron las poleas, esto ha sido
de relevancia y aún sigue vigente.

Frederick Winslow Taylor: Desarrolla un material con mejores características mecánicas


comparado con lo existente en ese momento, por medio de este se construyeron las
herramientas de corte.

Taylor consigue esto agregándole al acero N. 86 un 5% de tungsteno, cuando ensaya


este acero como herramienta comprobó que el rendimiento era prácticamente el doble de
las conocidas hasta ese entonces. Con esta herramienta los obreros lograron trabajar a
más rápida velocidad lo cual fue denominado acero rápido.

Otra invención fue los motores de corriente continua, este gran cambio radicó en las
fuentes de energía, ya que todas las ciudades contaban con tendidos eléctricos, estos
motores reemplazaron a las máquinas de vapor. El motor convierte la energía eléctrica en
mecánica mediante movimientos rotatorios, esta invención permitió diseños más
asequibles a las industrias pequeñas. Estas máquinas son denominadas las mejores en
automatización y control en procesos.

Henry Ford: ​A principios del siglo 20, la introducción de cadenas de montajes revolucionó
la industria automotriz lo cual conlleva a la mega fábrica de Ford. Fue el primero en utilizar
la producción en serie aplicada con los aceros rápidos de Taylor con nuevos diseños de
máquinas y herramientas, el resultado fue una gran eficacia en la producción, los precios
de los autos bajaron notablemente y en los años 20 los americanos se motorizaron en
forma masiva. La idea era que cada americano lograra obtener un vehículo Ford lo que
llevó a Taylor a montar la mega fábrica novedosa.

La mega fábrica consistía en el montaje de las piezas para la creación de los automóviles,
por lo cual surgieron los montajes en serie. A partir de ese entonces se crea la producción
a gran escala y el aumento del consumo logrando la aparición de la clase media como
fenómeno que se da en todo el mundo.

b. Definir: metal duro, Cermet, ultrasonido

Metal Duro: ​Como material fue aplicado a la producción bélica, esta herramienta de corte
rendía más que los aceros rápidos. Este metal fue la clave en la producción
armamentística alemana.

El metal duro tuvo un destino la fabricación de armamento, herramientas y abastecedores


de herramientas a las fábricas alemanas. Numerosos fábricas de metal duro surgieron en
Estados Unidos y Europa, debido a eso el mercado de herramientas tuvo un enorme
impulso y a hoy el 70% de las herramientas son de metales duros.
Cermet: Son herramientas cerámicas metalizadas que compiten con los metales duros.
Están ​hechos para combinar la fuerza de las altas temperaturas y a la abrasión de los
cerámicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal,
usualmente ​níquel​, ​molibdeno​, o ​cobalto​, y la fase dispersa está constituida
por ​carburos​ ​refractarios​, ​óxidos​, b
​ oruros​ o ​alúmina​.

Ultrasonido: ​También conocido como rectificado por impacto ultrasónico, es un método


en el que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a
una frecuencia ultrasónica y ésta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la
superficie de la pieza.

La forma y dimensiones de la pieza están en función de la herramienta. Como el arranque


del material está basado en la rotura frágil, este método es adecuado para mecanizar
materiales tan frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos, el silicio o el grafito, y
prácticamente cualquier material duro.

c. ¿Qué es control numérico computacional? ¿En qué máquinas se usa


actualmente?

El control numérico fue un hito en las máquinas y herramientas, las computadores en


pocas décadas cambiaron el mundo, este control permite que una máquina funcione por
sí sola que no sea manualmente por medio de tecnología y programación.

Este control es utilizado en todo tipo de máquinas como tornos, fresadoras, centros de
mecanizado, rectificadoras, máquinas de coser de carga o de envasado.

d. ¿Cuáles adelantos se dieron en los últimos años en la evolución de las máquinas


herramientas?

En la década de los 70 y principios de los 80 la nueva tecnología en máquinas y


herramientas llega a un liderazgo técnico. La clave de las nuevas tecnologías fue el
desarrollo de nuevos materiales.

La evolución hoy continúa y se acelera en los últimos años se introducen herramientas de


Cermet, nuevos procesos de fabricación del metal duro que mejoraron sus calidades por
medio del uso de molienda por ultrasonido, también evolucionaron los procesos de
mecanizado de altas velocidades y avances.

Con la llegada de nuevos materiales como la fibra de carbono surgen nuevas máquinas
herramientas que deben adaptarse a estos componentes, unificados por el láser y el
ultrasonido. Se espera que en un futuro las herramientas y máquinas herramientas sean
uno solo.
CONCLUSIONES

· se reconocieron los principales tipos de máquinas en los talleres de mecanizado.

· se logró diferenciar los procesos realizados con diferentes máquinas y las variables
involucradas en cada una de ella en la realización de los cálculos matemáticos.

· se identifican nuevos procesos de maquinado no convencionales.

· se logra la Interpretación de las tablas y gráficas usadas en los procesos de mecanizado.

● Los valores de los parámetros dados por la automatización del proceso difieren de
alguna forma con los utilizados en este ejercicio.
● Los valores de dimensión de la pieza dada en este ejercicio probablemente
difieran de las dimensiones de la pieza utilizada en el video. Por lo cual Tm cuenta
diferencias considerables.

● Se pudo observar y conocer el torno de forma práctica, 


REFERENCIAS

● GROOVER, Mikell P. Introducción a los procesos de manufactura. Edit. Prentice


Hall. México, 2014.

● ​KALPAKJIAN, Serope. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Quinta edición, Ed


Pearson. México 2008.

● https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html
● http://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Videos-Taegutec-Spai
n-SL-187654.html?TV=,10015443
● https://www.youtube.com/watch?v=JtH8Qd17FW0
● https://www.youtube.com/watch?v=5xubeS1OH_c
● https://www.youtube.com/watch?v=uwZKISvX9XA
● https://www.youtube.com/watch?v=1ttAxs8dSgU​https://blog.bextok.com/ma
ndril-taladro-tipos-existen/
● https://www.studocu.com/ec/document/universidad-de-las-fuerzas-ar
madas-de-ecuador/procesos-de-manufactura/resumenes/la-caja-nort
on/6525916/view
● https://porprofesionalmic.files.wordpress.com/2015/09/investigacion-
documental-mecanizado-por-ultrasonido.pdf

También podría gustarte