Tecnología Química

Azufre
Proceso de Obtención de Azufre

Materia prima: Gas natural o petróleo

1. Hidrotratamiento (opcional): convertir las especies de azufre presentes en el gas natural

en H2S.
Se utiliza un reactor de lecho catalítico (trióxido de molibdeno o molibdato de amonio)
con una alimentación a altas temperaturas y una presión entre 10-20atm. En el cual todo
compuesto orgánico no saturado con azufre, nitrógeno y oxigeno se satura, mediante la
eliminación de dobles y triples enlaces por hidrogenación y la expulsión e hidrogenación
de S, N y O, en forma de H 2 S, NH 3 y H 2 O respectivamente.
La salida del reactor va a un separador donde se separa el hidrogeno sin reaccionar y
compuestos orgánicos con azufre, dejando una corriente de gas con sulfuro de hidrogeno,
amoniaco y agua que luego va a una torre de destilación, donde se separa el gas de otras
impurezas y las impurezas a su vez se separa para aislar el sulfuro de hidrogeno
2. Sistema absorción/desorción (Endulzamiento con aminas): Lo primero es una torre de
absorción que opera a baja temperatura y alta presión a fin de favorecer el proceso, en
este torre el gas crudo (1) entra y subo a través de la torre en contracorriente con una
corriente liquida de una amina o de una solución de carbonato de potasio a fin de
absorber el sulfuro de hidrogeno y el dióxido de carbono. De manera tal que, el gas que
sale por la parte de arriba de la columna sale purificado y la salida inferior de la columna
es un líquido (amina o solución de K 2 CO 3) rico en sulfuro de hidrogeno y dióxido de
carbono.
Después va a la columna regeneradora, en este se trabaja con una presión baja y una alta
temperatura, en esta entre la solución rica en sulfuro de hidrogeno y dióxido de carbono
por la parte de arriba y a medida que cae vaporiza las impurezas y se encuentra con ellas a
contracorriente, saliendo por debajo solución de amina que se reacondiciona para la
primera columna y por arriba el gas que se separa en CO 2 y H 2 S.
3. Obtención de Azufre
a. Planta de Claus:
i. Horno Adiabático: la primera es un horno adiabático de combustión que
opera entre 1000 y 1400 grados centígrados, quemando un tercio de
sulfuro de hidrogeno con aire, para formar dióxido de azufre.
ii. Reactor de lecho catalítico con calentamiento : En la segunda etapa los
gases H 2 S y SO 2 reaccionan entre sí, en reactores de leche catalítica con
calentamiento (200-300 grados centígrados), con alúmina activada o
bauxita como catalizador. Produciendo una azufre fundido que sale por la
parte de debajo de los mismos.
b. Método de Thylox:
i. Absorbedor: En este el H2S se absorbe en una solución básica (tiene
hidróxido de sodio o amoniaco) de tioarsenito, el que se transforma en
tiosulfoarsenito. Purificando directamente el gas
 ii. Aireación: Posteriormente la solución de tiosulfoarsenito de sodio pasa a
un aireador que produce que el azufre se separa en forma de espuma.
iii. Filtro Rotatorio: La espuma pasa por un filtro rotatorio donde se obtiene
solución de tioarsenito que se recircula al absorbedor y la paneles de
azufre con un 40% de agua, este es enviado a un filtro al vacío donde se
separa del líquido remanente.
iv. Fundición: El azufre obtenido es fundido en una autoclave y almacenado
en forma de placas.

Este proceso tiene un rendimiento de 88-90%, siendo que cada tonelada de azufre obtenida exige
un consumo de 20 Kg de As2O3, y 480 Kg de sosa

Obtención de ácido sulfúrico

Materia prima: dióxido de azufre obtenido quemando piritas por distintos métodos

1. Cámaras de plomo:
a. Torre de Glover: Los gases provenientes de la combustión de piritas o azufre,
entran en la torre de Glover, llena de ladrillos o tejas resistentes a los ácidos. En
esta, los gases calientes a unos 400 grados centígrados, reciben una lluvia fina de
ácido nítrico, ácido sulfúrico diluido proveniente de las cámaras de plomos y una
mezcla conocida como vitriolo nitroso. El agua del ácido diluido que proviene de
las cámaras de plomo hidroliza el ácido nitrosilsulfúrico liberando los óxidos de
nitrógeno y formando ácido sulfúrico. Además, también se forma este último por
la reacción directa del ácido nítrico de compensación con el dióxido de azufre
entrante.
b. Evaporación: El ácido sulfúrico que sale por la parte inferior de la torre de Glover
tiene una concentración del 60 - 65% y se concentra por evaporación para dar un
ácido de hasta el 78% como producto principal
c. Torre de Gay-Lussac: recupera los óxidos de nitrógeno que se desprenden de la
fábrica de ácidos sulfúrico, por absorción de estos gases con ácido sulfúrico.
d. Torre de Glover (sentido contrario); por la parte superior de la torre de Glover el
dióxido de azufre, los óxidos de nitrógeno, el aire y el vapor de agua que salen a
90-100°C ingresan a las cámaras revestidas interiormente de plomo
e. Cámaras de Plomo: reaccionan para formar ácido nitrosilsulfúrico (existen tantas
cámaras como sean necesarias para que todo el dióxido de azufre reacciones
completamente, aunque en la imagen solo se muestren 2). Parte de este último se
hidroliza en las cámaras con el agua que cae finamente desde la parte superior de
las cámaras, condensando en las paredes y siendo recogido como ácido de cámara
con 62% de ácido sulfúrico.
f. Torre de Gay-Lussac (salida): Las fracciones restantes de óxidos nitrosos y el
nitrógeno proveniente del aire que entró por la tostación de piritas, entran por la
parte inferior de la torre de Gay-Lussac que está revestida interiormente con
plomo y rellena con material resistente a los ácidos, donde pasan por un proceso
de absorción a contracorriente con ácido de Glover. Todo el nitrógeno que entró y
 una pequeña concentración de óxidos de nitrógeno escapan por la chimenea
superior.

2. Proceso de contacto:
a. Procesamiento de la materia prima:
i. Compresión y secado: un compresor toma aire de la atmosfera y lo envía
por tuberías hacia un filtro donde se eliminan impurezas de la atmosfera
que pudiesen reaccionar en el sistema causando problemas operacionales,
luego se envía una torre de secado donde se coloca el aire a
contracorriente con ácido sulfúrico concentrado, el ácido sulfúrico seca el
aire diluyéndose un poco en el proceso.
ii. Eliminador de Niebla: la niebla se produce debido a que la reacción de
hidratación del ácido sulfúrico es altamente exotérmica e incontrolable, lo
que produce vaporización de agua y separación del ácido sulfúrico en SO 3
y agua. Siendo que, se obtiene una mezcla gaseosa de vapor de agua,
trióxido de azufre y ácido sulfúrico, altamente toxica para los humanos,
corrosiva y contaminante para el ambiente.
iii. Caldera: Una vez que el aire es filtrado y secado, se envía hacia un
recipiente donde se vierte el azufre o las piritas para posteriormente ser
quemado, obteniendo un gas final de entre 7 y 10% de SO 2 , según la
fuente de producción de SO 2 (el valor inferior corresponde a plantas que
tuestan piritas y el superior a las que queman azufre)
b. Reactor de lecho catalítico: una vez depurada al máximo se envía al reactor, que
normalmente es una instalación de varias leches catalíticos con álcalis y pentoxido
de vanadio como catalizadores, estos convertidores operan entre 400-500°C. En
estos lechos se transforma el SO 2 a SO 3.
c. Enfriador: el gas que sale del primer lecho se envía a un enfriador y se vuelve a
introducir en un segundo convertidor para asegurar una conversión final óptima.
d. Torre de Absorción 1 : Pasado los dos primeros lechos el gas se enfría a 100°C y se
envía la primera torre de absorción, donde el trióxido de azufre se pone en
contracorriente con un ácido sulfúrico 98%, en ella el trióxido de absorber
formando ácido disulfúrico, que posteriormente forma ácido sulfúrico en
presencia del agua.
e. Torre de Absorción 2: Los gases remanentes se calientan y se envían a otro
convertidor para aprovechar todo el SO 2 presente y obtener la máxima
conversión posible, de allí se enfría el efluente y se envía a una segunda torre de
absorción.
f. Quemador: Por último, el nitrógeno del aire que utilizado y una cantidad muy
pequeña de SO 2 se queman en un mechurrio.

Los rendimientos de conversión del SO 2 a SO 3 en una planta en funcionamiento normal oscilan

entre el 96 y 97%, pues la eficacia inicial del 98% se reduce con el paso del tiempo. Este efecto de
reducciones ocurre en las plantas donde se utilizan piritas con alto contenido de arsénico, que
provoca el envenenamiento del catalizador. Por consiguiente, en ocasiones, el rendimiento puede
descender hasta alcanzar valores próximos al 95%.
Amoníaco
Proceso de producción de amoníaco

Método Haber-Bosch

Materia prima: Gas natural

1. Desulfuración: Esta etapa se realiza al gas natural antes de la reformación, ya que el

catalizador utilizado en el proceso de reformado con vapor es muy sensible a los
compuestos de azufre que, por lo tanto, se deben reducir hasta alcanzar una
concentración menor a 0,15 mg de S/m3 en el gas de alimentación. Para ello, el gas de
alimentación se precalienta a altas temperaturas
2. Hidrotratamiento: se separa el azufres de los compuestos en que pueda estar presente y
se transforma en sulfuro de hidrogeno.
3. Absorción: Finalmente se adsorben el sulfuro de hidrogeno en óxido de zinc granulado,
formando sulfuro de zinc.
4. Reformación con vapor:
a. Reformador primario: un equipo formado por tres zonas: combustión, convección
y radiación. La zona de radiación son un conjunto de tubos paralelos que pasan a
través de la zona de combustión, estos actúan como reactores de flujo pistón con
oxido de níquel como catalizador. La mezcla de gas natural tratado junto con el
vapor se hace pasar por el interior de los tubos donde se hace reaccionar el
metano con agua a altas temperaturas para formar hidrogeno, co2 y co
b. Reformador secundario: El gas de salida del reformador primario se mezcla con
una corriente de aire en este 2º equipo, de esta manera se aporta el N2 necesario
para el gas de síntesis en proporciones estequiometrias N2 + 3H2. Además, tiene
lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas superiores a 1.000 °C.
5. Conversión: El gas de proceso del reformador secundario contiene CO, el cual junto al
monóxido de carbono representan un agente que puede envenenar el catalizador de la
etapa de síntesis posterior. Por ello es necesario convertir el CO se convierte en CO 2 (que
posteriormente se elimina) y H2, en la sección catalítica a través de esta reacción:
CO+ H 2 O →CO 2+ H 2 ∆ H =−41 kJ /mol
6. Eliminación del CO2: esta etapa consiste generalmente en un proceso de absorción con
carbonato de potasio, que resulta ser eficiente ya que es a fin al dióxido de carbono y no
existen sulfuros en la corriente de entrada que puedan degenerar el absorbente. Antes de
este proceso debido al enfriamiento necesario para el mismo, el agua se condensa y se
elimina con un separador simple. En algunos casos se incluye una fase de absorción con
aminas, todo a fin de disminuir al máximo la concentración de dióxido de carbono en el
efluente, la cual debería oscilar entre 50 y 3000 ppm.
7. Metanización: Las pequeñas cantidades de CO y CO2 que permanecen en el gas de síntesis
pueden envenenar el catalizador de síntesis del amoniaco y, por lo tanto, se deben
 eliminar. El proceso más habitual es la conversión en CH4 mediante hidrogenación en el
metanizador (a altas temperaturas y con un catalizador con base de níquel):
CO+ 3 H 2 →C H 4 + H 2 O ∆ H =−206 kJ /mol
8. Compresión y secado: la síntesis de amoniaco es un proceso a alta presión y se utilizan
compresores centrífugos para presurizar el gas de síntesis hasta conseguir el nivel
necesario (100 – 250 bar, 350 – 550 °C) para esta.
Además, el agua producida durante la metanización suele ser un problema en el sistema
de formación de amoniaco. Por lo cual se suele incluir una etapa de adsorción con sílice
activada o tamices moleculares para eliminar las últimas trazas de H2O, CO y CO2.
9. Síntesis de amoniaco: el NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado
Haber-Bosch. El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno
gaseosos, en un reactor que opera a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura
de 400-600 °C, con catalizador de óxido de hierro:
N 2 (g)+3 H 2( g) ↔2 NH 3 (g) ΔHº =−46,2 kj /mol
ΔSº <0
Solamente entre un 15 % y un 30 % del gas de síntesis se convierte en amoniaco en un
solo paso, puesto que las condiciones de equilibrio son poco favorables. El gas sin
reaccionar se recicla después de eliminar el amoniaco que se haya formado en un ciclo
conocido como bucle de síntesis. En este bucle la materia prima se encuentra
constantemente con material reciclado, que se enfría y purifica (eliminando amoniaco
residual) antes de entrar al reactor. Después de salir del reactor se enfría y separa el
amoniaco producido condensándolo, para volver a reciclar el gas de síntesis sin reaccionar.
10. Purificación: En algunas plantas se incluye una unidad de reciclado de gas de purga, que
mediante un conjunto de intercambiadores de calor, compresores y columnas de
destilación separa el hidrogeno y nitrógeno restantes que se reciclan con el gas de síntesis;
el amoniaco que se pudo haber vaporizado y perdido con la purga, el argón y el metano
que se envía a la sección de combustión del reformador como combustible.

Refrigerantes
Nomenclatura y clasificación

Un refrigerante es un producto químico, líquido o gas, que actúa como agente de enfriamiento,
absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista de la refrigeración
mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se puede definir al refrigerante
como el medio para transportar calor desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y
presión, hasta donde lo rechaza al condensarse a alta temperatura y presión.

Estas sustancias conocidas como refrigerantes se nombran dependiendo del número de átomos de
carbono, hidrogeno y flúor que poseen según el sistema de identificación estandarizado por la
ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers). En este
sentido, el nombre de todos los refrigerantes empiezan por la letra “R” seguido por el primero
número que corresponde al ¨número de átomos de carbonos menos 1”, después el segundo
número que corresponde al “número de átomos de hidrógenos más 1” y el tercero que
corresponde al “número de átomos de flúor”. Ejemplos:

Formula Primer número Segundo Tercer número Nombre como

molecular número refrigerante
CCl4 0 1 0 R010 o R10

CCl2FCClF2 1 1 2 R113
CH3CH2CH3 2 9 0 R290

Los refrigerantes naturalmente pueden ser divididos como inorgánicos (como el amoniaco y el
anhidro sulfúrico) u orgánicos (como toda la línea de refrigerantes Rxxx). además estos se pueden
clasificar según su toxicidad o inflamabilidad, esto se hace en un sistema de dos caracteres que se
describe a continuación:

a. La clasificación deberá consistir de dos caracteres alfanuméricos. La letra mayúscula indica la

toxicidad, y el número arábigo denota la inflamabilidad (por ejemplo, B2 o A1).

b. En la clasificación de toxicidad, se asigna a los refrigerantes una de las dos clases - A o B - en

base a la exposición permisible: la clase A, incluye refrigerantes a los cuales, no se ha identificado
su toxicidad en concentraciones menores o iguales a 400 ppm (ligeramente o nada). La clase B,
incluye refrigerantes para los cuales, existe evidencia de toxicidad en concentraciones por debajo
de 400 ppm. (Muy tóxicos).

c. En la clasificación de inflamabilidad, los refrigerantes se deberán asignar a una de tres clases:

La clase 1, incluye a refrigerantes que no muestran propagación de flama, al ser probados en aire a
101 kPa y a 18°C.

La clase 2, incluye a refrigerantes que tienen un límite de inflamabilidad bajo (LFL), de más de 0.10
kg/m³ a 21°C y 101kPa, y un calor de combustión menor a 4,540 kcal/kg.

La clase 3, comprende los refrigerantes que son sumamente inflamables, tal como se define por
medio del LFL, menor o igual a 0.10 kg/m³ a 21°C y 101kPa, o por medio de un calor de
combustión mayor o igual a 4,540 kcal/kg.

Ciclo del amoniaco como refrigerante

El ciclo funciona de la siguiente manera: El amoniaco depositado como liquido incoloro en el

tanque de almacenamiento, este es el amoníaco licuado, que está en equilibrio con vapor de
amoníaco a un atmosfera de presión. El amoniaco es succionado por un tubo buzo y bombeado al
evaporador el cual inunda y se mantiene en ese estado por la válvula de flotador. El refrigerante se
evapora absorbiendo calor del producto almacenado en las cámaras y sus vapores son aspirados
por el tubo de salida del evaporador y conducidos a la succión del comprensor. El compresor
aspira los vapores y los comprime a presión 10-12 kg/cm2 (140-170 psi). Los gases calientes (vapor
de amoníaco) van al condensador donde son enfriados por agua a baja temperatura volviendo al
estado liquido y es enviado de vuelta al estanque recibidor, este ciclo se repite constantemente.