UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”

FACULTAD DE INGENIERÍA
SEDE BARCELONA
FUNDAMENTOS DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Acciones en la gestión de
mantenimiento en Sistemas industriales.

Docente: Prof. José Guerrero

Sección: 03M1
Estudiantes:
Estefanía Ordaz (26.850.090)
Javier Sarmiento (8.290.191)
Jesús Ortiz (24.520.196)
José Rodríguez (26.650.552)
Marco Pereira (27.716.126)
María Rodríguez (26.789.867)
Raymond Martínez (25.108.759)

18/11/2020
 Contenido
Introducción.................................................................................................................................3
Desarrollo......................................................................................................................................4
1. Tipos de mantenimiento industrial:....................................................................................4
Mantenimiento correctivo:.............................................................................................................4
Mantenimiento preventivo:............................................................................................................4
Mantenimiento predictivo:.............................................................................................................4
Mantenimiento cero horas:.............................................................................................................5
2. Tareas del mantenimiento enfocado en la industria:.........................................................5
3. Modelos de mantenimiento:.................................................................................................6
4. Sistemas de Mantenimiento:................................................................................................9
5. Parámetros del mantenimiento:........................................................................................10
6. Enfoque de mantenimiento:...............................................................................................13
7. Gestión de activos:..............................................................................................................14
Conclusión...................................................................................................................................18
 Introducción

La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar
el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los
hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de
las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.

Del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya

sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla
cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora,
rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.
 Desarrollo

1. Tipos de mantenimiento industrial:

El mantenimiento se puede definir como todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes

Mantenimiento correctivo:

Este mantenimiento industrial consiste en corregir los errores del equipo conforme
vayan apareciendo por el uso y el desgaste. Pueden ser planificados, cuando ese desgaste se
ha previsto y en el plan de mantenimiento industrial ya se tiene en cuenta. O no
planificados, cuando el defecto ocurre en un momento inesperado o antes de lo previsto.

Mantenimiento preventivo:

Consiste en una intervención sistemática del equipo, aunque este aún no haya dado señas
de desgaste o error. Se tienen en cuenta las vulnerabilidades de la maquinaria y los
materiales y se planea el mantenimiento en el momento oportuno para no llegar a necesitar
una reparación seria. Requiere un buen plan de mantenimiento industrial.

Mantenimiento predictivo:

Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial que más requieren de un correcto
plan de mantenimiento industrial. Hace un análisis constante del equipo para poder
descubrir si las variables de la maquinaria cambian y predecir las averías y los errores antes
de que se produzcan. Para poder adoptar este tipo de mantenimiento industrial, antes es
necesario hacer mediciones del equipo. Algunas variables a tener en cuenta son vibración,
consumo de energía, temperatura… Una vez se conocen los parámetros normales, pueden
verse variaciones en ellos que indiquen un posible problema en el equipo.
Mantenimiento cero horas:

Consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero horas de

funcionamiento. Esto quiere decir que, bien cuando ya está comenzando a bajar el
rendimiento del equipo o bien cuando todavía funciona a la perfección, se sustituyen todos
los componentes necesarios hasta que tiene el mismo rendimiento como si fuera totalmente
nueva. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para asegurarse de
alargar la vida útil del equipo a largo plazo y de forma controlada.

2. Tareas del mantenimiento enfocado en la industria:

Inspecciones, Revisiones y Pruebas:

Constituyen la base de los demás tipos de intervención. En ellas se examina la calidad
funcional de la máquina y las condiciones de seguridad. Aquí se incluyen desde las
inspecciones visuales, de bajo coste, así como las verificaciones de parámetros de
funcionamiento del equipo para su comparación con las especificaciones dadas.

Engrases
Se trata de uno de los más importantes trabajos de mantenimiento de maquinaria e
instalaciones en su aspecto preventivo. Consiste en la adecuada lubricación de las partes de
la máquina en que es necesario.

Reparaciones elementales
Corresponden a trabajos que se realizan sin desmontar la máquina, como, por ejemplo,
nivelación, ajuste de asientos, limpieza general, limpieza de circuitos de engrase, limpieza
de circuitos de calefactores o refrigeradores, pintado parcial (es decir, lo que permite la
máquina sin desmontar), sustitución de partes desgastadas que tienen una vida útil muy
corta, etc.
 Reparaciones parciales:
Se refieren a los trabajos que exigen el desmontaje parcial de una parte más o menos
importante de la máquina o instalación, pero sin retirar ésta completamente de su
emplazamiento. Pueden incluir todos los trabajos de reparación elemental, así como la
reposición de piezas, equilibrado de partes giratorias y, en especial, alineación general de
los ejes.
Reparaciones totales
Se trata de la sustitución completa de un equipo, máquina o instalación, por otra nueva,
que puede aportar, o no, características de producción y rendimiento más elevadas.

Esto son algunas de la tanta tarea del mantenimiento.

3. Modelos de mantenimiento:

Es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de

Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo
concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes
tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de
mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento

posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos.
 B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si, por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es válido en
aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema
productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene
por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este
modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la
principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algún síntoma de fallo.
 D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que
se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón
de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene
una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es
necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el
estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se
sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de
fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se
preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el

objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a
lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.
 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver
a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de
producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
 posible.
4. Sistemas de Mantenimiento:

Un buen sistema de Mantenimiento nos ayuda a controlar, optimizar y mejorar los

procesos, aumentar la disponibilidad de los equipos, permitiendo tener más tiempo y
aumentando la rentabilidad. Contar con personal bien formado, disponer de herramientas
adecuadas y utilizar tecnología nos ayuda a realizar las tareas de mantenimiento. Una
correcta gestión comienza por definir los objetivos y diseñar la estrategia del sistema de
mantenimiento.

¿Por Qué Falla un Sistema de Gestión de Mantenimiento?

Un sistema sin control obligatoriamente redundará en desviaciones que ocasionará un gran

impacto en el entorno en el cual se desempeña. Esquematizándolo, podemos encontrar en la
siguiente figura los elementos que lo conforman

¿Cómo
Construir un Sistema de gestión de Mantenimiento?

Cuando hablamos de un Sistema Gestión de Mantenimiento Industrial necesariamente

tenemos que involucrar los principales elementos, factores y consideraciones por llamarlos
así. Estos los describimos a continuación:
 5. Parámetros del mantenimiento:

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se
define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan
desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la
desincorporación del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad
de factores, sin embargo, la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta
cumplir con el período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la
confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen.

La efectividad de un sistema como método para modelar las actividades del

mantenimiento a objeto de optimizar su gerencia se puede definir como la probabilidad que
un sistema opere a toda capacidad durante un período de tiempo determinado; es función de
un concepto muy importante dentro de un enfoque cuantitativo de análisis de la función de
mantenimiento:

La disponibilidad como parámetro de mantenimiento a su vez es función de dos

elementos muy importantes: en primer lugar, de la confiabilidad de un sistema, subsistema
o equipo y en segundo lugar de la mantenibilidad.

Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices

probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto
plazo. Estos índices se generan a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas
formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de información. La información
recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que se han
producido desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil.
 La recolección de estos datos de tiempo y su análisis para la estimación de los índices de
mantenimiento acarrean una serie de problemas que se describen a continuación:

a) Como los fenómenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con procesos

aleatorios, éstos por su propia naturaleza generan un alto volumen de información, el
cual se incrementa cuando aumenta el número de equipos con las mismas
características de operación.

b) La precisión es otro de los factores considerados, debido a que cuando ocurre una
falla no se sabe a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y, la exactitud de los
índices de obtener depende de la precisión con la cual se recopila la información
sobre el tiempo de operación y el tiempo fuera de servicio del sistema.

c) La veracidad de la información va a estar sujeta a la honestidad y habilidad del

personal encargado de recolectarla.

d) La información que genera cada equipo requiere del conocimiento de la estadística

para el procesamiento de los datos recopilados.

e) Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemáticas complejas, se
requiere del uso de computadoras lo cual implica la contratación de talento humano
especializado para el manejo del computador y de los programas, así como para la
transcripción de la información.

f) Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo que

demora la transcripción de los datos se va a presentar un desfasaje entre los sucesos
ocurridos en el equipo y los resultados emitidos por el computador, lo que puede
ocasionar una decisión errónea sobre el mantenimiento a seguir; por no ajustarse a la
realidad del equipo, ya que éste pudo haber generado otra serie de datos de tiempo.
 g) Aunque se utilizan los computadores para calcular los índices de mantenimiento se
presenta el inconveniente de la interpretación de los resultados porque para llegar a
la decisión acertada se deben tener conocimientos de las técnicas de mantenimiento
y de los modelos estadísticos.

h) En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificación de los índices de

mantenimiento y su interpretación ha ocasionado que en determinados niveles
gerenciales tengan una aplicación restringida, por lo tanto, existe una incertidumbre
en la toma de decisiones que distorsiona la utilización óptima de los recursos
humanos y el control de inventarios de repuestos.

Se entiende por parámetros de mantenimiento, a una cantidad que está sujeta o

restringida a determinados valores que pueden ser, en una situación especial, una serie
histórica que describa las características o el comportamiento de un equipo.

Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad

Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera:

 La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o

sistema.
 La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema.
 La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos
anteriores.
 6. Enfoque de mantenimiento:

Mantenimiento Preventivo

La meta de este enfoque es mantener el equipo en una buena condición operativa. El

servicio seleccionado y reemplazo de partes se programan de acuerdo a un intervalo de
tiempo para cada dispositivo – aunque no lo necesite.
Por ejemplo, la calibración del transmisor se puede realizar cada seis meses en áreas
críticas.
Mientras que este enfoque puede revelar posibles problemas, la mayoría de las
revisiones son innecesarias porque se realizan en instrumentación que está en buen estado.

Mantenimiento Predictivo

Este enfoque puede ahorrar tiempo y dinero debido a que le permite corregir el problema
antes de que el equipo realmente falle. Usted evita los costos por tiempo muerto y por
reparación causados por la falla inesperada – así como los costos y pérdida de producción
causados por mantenimiento preventivo innecesario.

Los programas avanzados de mantenimiento predictivo frecuentemente modifican la

definición de una falla.

Mantenimiento correctivo

Este enfoque puede entenderse como las acciones (planificadas o NO) que tienen como
objetivo reestablecer el nivel de desempeño de un Equipo/Sistema, después de la ocurrencia
de una falla, que puede ser esperada o no. La ventaja principal del mantenimiento
correctivo es que permite alargar la vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la
reparación de piezas y la corrección de fallas. 
 7. Gestión de activos:

A medida que los activos industriales envejecen en las empresas, la Gestión de Activos
se convierte en una necesidad para mantener los niveles de productividad de las máquinas y
reducir las paradas de planta no planificadas. De esta forma, los activos físicos de los
sistemas industriales se transforman en ventajas muy competitivas. Por eso que es clave
optimizar la Gestión de Activos para garantizar la eficiencia de los equipos industriales a
través del mantenimiento planificado. Entonces, las empresas industriales al ser
competitivas basándose en la efectividad del flujo en sus procesos de producción de bienes,
tienen en los activos físicos sus mayores protagonistas. Esto debido a que las empresas
dependen de dichos activos para generar valor.

¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ACTIVOS?

Por eso se dice actualmente que la Gestión de Activos en toda empresa industrial es la
disciplina que gestiona el ciclo de vida de los activos físicos para incrementar su valor. De
tal modo que cubre procesos como la, construcción, diseño, mantenimiento, explotación y
reemplazo de activos en los diversos departamentos, instalaciones y localizaciones.

Se trata que la Gestión de Activos pueda mejorar el rendimiento, aminorar costes,

extender la vida útil y obtener el mejor retorno de inversión de los activos. Así que se ha
transformado en un modelo de negocio que fusiona la planificación estratégica con
mantenimiento, operaciones y decisiones para la inversión de capital.

De tal manera que la Gestión de Activos en sistemas industriales recurre a la eficiencia

de todos los activos, incluyendo normas, inventarios y recursos humanos. A ello se agregan
las metas de inversión, reparación, mantenimiento y gestión de explotación.
 GESTIÓN DE ACTIVOS EN SISTEMAS INDUSTRIALES.

Actualmente, la Gestión de Activos es base para que las empresas de planificación de

mantenimiento puedan ofrecer respuesta confiable a las propias necesidades del negocio.
No se trata de enfocarse solamente en ejecutar las acciones sobre los activos, sino generar
valor a través de activos, es decir, estar enfocado en el negocio.
Por eso que el “por qué” de la Gestión de Activos se asocia directamente a la manera de
cómo un sistema industrial tenga sustentabilidad, y qué pueda demostrarse cómo las
acciones realizadas están generando valor y productividad al negocio.
En este punto, cabe indicar la importancia de tener un Plan Estratégico de Gestión de
Activos, que proporcione el vínculo entre los objetivos de la empresa y el plan de gestión
de activos que señala cómo tales objetivos se podrán alcanzar.
Así que los objetivos de Gestión de Activos deben ser medibles, específicos, realistas,
alcanzables y de una determinada duración. Pueden ser mediciones cuantitativas (como
tiempo medio entre fallos), como cualitativas (con la satisfacción del cliente).

GESTIÓN DE ACTIVOS ISO 55000

Visto la importancia del papel que tienen los activos en el negocio de las diversas
empresas es de esperar que aparezca una norma ISO que regule la correcta Gestión de
Activos.
Así surge la Norma ISO 55000 que tiene como objetivo controlar el riesgo, es decir,
gestionar toda la información relacionada a la vida útil de los activos en cuestión. De
manera que se fusione a los demás sistemas de información de la empresa con el objetivo
de obtener datos claves para la toma de decisiones.
Esta integración de la información de ciclo de vida de los activos permite optimizar su
mantenibilidad elevando así su fiabilidad; por tanto, se asegura la rentabilidad. A estos
beneficios se añade la reducción en costes de operación y el incremento de la calidad del
producto final. Actualmente existen en el mercado plataformas diseñadas específicamente
bajo la norma ISO 55000 que permiten realizar esta correcta gestión de los activos
utilizando información que ya se está recogiendo mediante otros sistemas en planta y
comunicándose bidireccionalmente con éstos para poder disponer en una misma pantalla de
toda la información útil para la gestión.
Entonces, comenzar un proceso de Gestión de Activos según la norma ISO 55000 no es
una tarea muy difícil, pero sí metódica que necesita de la participación de todos los
departamentos relacionados a la dirección de la empresa.

El primer paso es hacer un análisis de criticidad para identificar los activos que generen
más costes o que, al contrario, no generen beneficios. Luego, definir la estrategia y
objetivos para alinearlos con las metas de la propia empresa para que su implantación sea
exitosa.

BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTRATEGIA

SISTEMÁTICA Y ESTANDARIZADA PARA LA GESTIÓN DE ACTIVOS

Muchas organizaciones y sus gerentes no tienen información clara sobre la condición de

sus activos y mucho menos tienen definido un portafolio de activos, esto los coloca en una
posición defensiva ante los retos de alcanzar sus objetivos, tomando decisiones sobre la
marcha, según los acontecimientos, la consecuencia de esta forma reactiva de gerencia se
traduce en perdidas, incumplimientos, multas y una serie de factores que impiden, no solo
no mejorar, también no encontrar el camino hacia la solución de los problemas y
debilidades de la organización. En este sentido el principal y más rápido beneficio consiste
en obtener el real conocimiento sobre los activos y sistemas de activos que integran su
organización, otro beneficio importante es conocer en detalle a los llamados stakeholders,
que son todos aquellos entes, comunidades, clientes, proveedores, es decir el entorno de
influencia de la organización, cómo ellos son impactados y cómo la organización puede
alinearse con sus requerimientos e intereses legítimos.

La Gestión de Activos no siempre obtiene valor económico de todos sus recursos, los
llamados intangibles muchas veces representan un valor estratégico, de moral, de beneficio
colectivo, todo esto se traduce en confianza y reputación que finalmente tendrá un impacto
positivo para la organización y su círculo de influencia.
LA GESTION DE ACTIVOS ESTA ORIENTADA A MEJORAR:

 La satisfacción al cliente al optimizar los controles de los productos y

servicios.
 La salud ambiental y personal.

 La coordinación entre la calidad, ambiente, seguridad y finanzas.

 El entendimiento de los activos, sus roles y riesgos.
 La planificación a largo plazo y los mecanismos de sustentabilidad.
 El cumplimiento de las regulaciones gubernamentales y la disminución de
eventos inesperados y multas.
 Conclusión
El mantenimiento proporciona eficiencia y productividad a la industria, los resultados se
evalúan en cantidad y calidad de producto, este es un eje fundamental para la conservación
de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. Los equipos e
instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden
ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción
que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la

industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el presente se
habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos; estos modelos
proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la empresa.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El
mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una
inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien
a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro
que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.