Equipos y Maquinarias para Mineria Subterranea

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
“EQUIPOS Y MAQUINARIAS PARA MINERIA

SUBTERRANEA”
CURSO:
MAQUINARIA MINERA
SEMESTRE Y GRUPO:
SEPTIMO “B”
PRESENTADO POR:
CABANA VILCA EDWIN OSCAR
DOCENTE:
ING. SUCARI LEON ANIBAL
Puno, Puno Diciembre, 2020

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
2. CAPITULO I: EL AIRE COMPRIMIDO ......................................................................... 2
2.1 Aire libre ..................................................................................................................... 2
2.2 Aire comprimido ......................................................................................................... 2
2.3 La presión .................................................................................................................... 3
2.3.1 La presión en un fluido ........................................................................................ 3
2.3.2 Presión Hidrostática ............................................................................................. 3
2.3.3 Unidades de presión ............................................................................................. 3
2.3.4 Medición de la presión ......................................................................................... 4
2.3.5 Tipos de presión ................................................................................................... 5
2.4 Proyecto del aire comprimido ..................................................................................... 5
2.4.1 Condiciones de instalación .................................................................................. 6
2.4.2 Cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por escapes. ........................ 6
2.4.3 Cálculo del consumo de aire de las maquinas Mina ............................................ 6
2.4.4 Redes de distribución de aire comprimido........................................................... 7
2.5 Usos comunes del aire comprimido ............................................................................ 7
2.5.1 Sector de la construcción ..................................................................................... 7
2.5.2 Minería ................................................................................................................. 7
2.5.3 Industria química ................................................................................................. 8
2.5.4 Sistemas médicos ................................................................................................. 8
2.5.5 Oficios .................................................................................................................. 8
2.5.6 Procesos de la industria maderera ........................................................................ 8
2.5.7 Fábricas y fundiciones de acero ........................................................................... 9
2.5.8 Industria del plástico ............................................................................................ 9
2.5.9 Industria alimenticia............................................................................................. 9
2.5.10 Industria del papel ................................................................................................ 9
I
2.5.11 Industria textil ...................................................................................................... 9
2.6 Uso de aire comprimido en la industria minera ........................................................ 10
Perforación. ...................................................................................................................... 10
Sistemas de ventilación. ................................................................................................... 10
Limpieza e izaje. .............................................................................................................. 10
Sostenimiento................................................................................................................... 10
Funcionamiento de tolvas. ............................................................................................... 10
Herramientas manuales. ................................................................................................... 10
2.7 Compresoras .............................................................................................................. 10
2.8 Accesorios de maquina compresora .......................................................................... 10
• Filtros de aspiración. .......................................................................................... 11
• Amortiguadores de pulsaciones. ........................................................................ 11
• Válvula de seguridad.......................................................................................... 11
• Válvula de cierre. ............................................................................................... 11
• Refrigeradores posteriores. ................................................................................ 11
• Separadores de condensado. .............................................................................. 11
• Secadores de aire................................................................................................ 11
• Depósitos de aire. ............................................................................................... 11
2.9 Tipos de compresoras ................................................................................................ 11
2.9.1 Compresoras dinámicas ..................................................................................... 11
2.9.1.1 Compresores Eyectores .............................................................................. 12
2.9.1.2 Compresores centrífugos (radiales) ............................................................ 12
2.9.1.3 Compresores axiales (propulsión) .............................................................. 13
2.9.2 Compresores de desplazamiento positivo .......................................................... 15
2.9.2.1 Compresores reciprocantes o alternativos .................................................. 15
2.9.2.2 Compresores rotativos ................................................................................ 18
2.10 Actividad ............................................................................................................... 21
II
3. CAPITULO II: MAQUINAS PERFORADORAS CONVENCIONALES .................... 22
3.1 La perforación ........................................................................................................... 22
3.2 Tipos de máquinas perforadoras convencionales ...................................................... 22
3.2.1 Jack Hammer ..................................................................................................... 23
3.2.2 Pick Hammer ..................................................................................................... 23
3.2.3 Jack Leg ............................................................................................................. 24
3.2.4 Stopper ............................................................................................................... 25
3.2.5 Drifter ................................................................................................................. 25
3.2.6 Perforadoras eléctricas ....................................................................................... 26
3.2.7 Perforadoras para exploración ........................................................................... 27
3.2.7.1 Diamond Drill o Pack Sack ........................................................................ 27
3.3 Selección de máquinas perforadoras ......................................................................... 28
3.3.1 Criterios de selección de perforadoras ............................................................... 29
3.3.2 Criterios técnico – económicos de selección ..................................................... 29
3.4 Rendimiento de máquinas perforadoras .................................................................... 30
3.5 Actividad ................................................................................................................... 30
4. CAPITULO III: EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADO ............................... 32
4.1 Clasificación de la perforación de rocas ................................................................... 32
4.1.1 Según el método mecánico de perforación ........................................................ 32
4.1.1.1 Métodos rotopercutivos .............................................................................. 32
4.1.1.2 Métodos rotativos ....................................................................................... 33
4.1.2 Según el tipo de maquinaria ............................................................................... 33
4.1.2.1 Perforación manual ..................................................................................... 33
4.1.2.2 Perforación mecanizada .............................................................................. 33
4.1.3 Según el tipo de trabajo...................................................................................... 33
4.1.3.1 Perforación de banqueo .............................................................................. 33
4.1.3.2 Perforación de avance de galerías y túneles ............................................... 33
III
4.2 Jumbo frontal (Boomer) ............................................................................................ 34
4.2.1 Aplicaciones en labores subterráneas ................................................................ 36
4.3 Jumbo robotizado ...................................................................................................... 36
4.4 Jumbo radial (Simba) ................................................................................................ 37
4.5 Tuneladora TBM (Tunel Boring Machine) ............................................................... 37
4.6 Raise Boring .............................................................................................................. 38
4.7 Box Hole & Blind Hole............................................................................................. 39
4.7.1 Box Hole ............................................................................................................ 39
4.7.2 Blind Hole .......................................................................................................... 40
4.7.3 Aplicaciones ....................................................................................................... 41
4.7.4 Ventajas de los métodos..................................................................................... 42
4.8 Actividad ................................................................................................................... 42
5. CAPITULO IV: EQUIPOS DE LIMPIEZA Y CARGUIO CONVENCIONAL ............ 42
5.1 Limpieza .................................................................................................................... 42
5.2 Carguío ...................................................................................................................... 43
5.3 Acarreo ...................................................................................................................... 43
5.4 Pala Neumática. ......................................................................................................... 43
5.4.1 Pala neumática sobre rieles ................................................................................ 43
5.4.2 Pala neumática sobre ruedas .............................................................................. 44
5.4.3 Pala neumática sobre orugas .............................................................................. 44
5.5 Carros mineros .......................................................................................................... 45
5.6 Winche de arrastre ..................................................................................................... 46
5.6.1 Componentes de un winche ............................................................................... 46
5.7 Actividad ................................................................................................................... 46
6. CAPITULO V: EQUIPOS DE LIMPIEZA Y CARGUIO MECANIZADO .................. 47
6.1 Definiciones .............................................................................................................. 47
6.1.1 Producción ......................................................................................................... 47
IV
6.1.2 Tasa de producción ............................................................................................ 47
6.1.3 Productividad ..................................................................................................... 47
6.1.4 Eficiencia ........................................................................................................... 47
6.1.5 Disponibilidad .................................................................................................... 48
6.1.6 Utilización .......................................................................................................... 48
6.1.7 Capacidad ........................................................................................................... 48
6.1.8 Capacidad de diseño .......................................................................................... 48
6.1.9 Esponjamiento.................................................................................................... 48
6.1.10 Factor de llenado de la pala ............................................................................... 48
6.2 Equipos LHD............................................................................................................. 48
6.3 Tipos de LHD según la función del motor ................................................................ 50
6.3.1 Equipos Diesel ................................................................................................... 50
6.3.1.1 Ventajas de equipos diesel .......................................................................... 51
6.3.1.2 Desventajas equipos diésel ......................................................................... 51
6.3.2 Equipos Eléctricos ............................................................................................. 52
6.3.2.1 Ventajas de equipos eléctricos .................................................................... 52
6.3.2.2 Desventajas equipos eléctricos. .................................................................. 53
6.4 Scooptrams electricos ................................................................................................ 54
6.4.1 Criterios de selección de una Scooptram ........................................................... 55
6.5 Actividad ................................................................................................................... 56
7. CAPITULO VI: EQUIPOS DE TRANSPORTE CONVENCIONAL ............................ 57
7.1 Equipos de transporte sin camino fijo ....................................................................... 58
7.2 Transporte sobre rieles .............................................................................................. 58
7.3 locomotoras ............................................................................................................... 59
7.3.1 Locomotoras acumuladoras o a bateria.............................................................. 59
7.3.1.1 Ventajas ...................................................................................................... 60
7.3.1.2 Desventajas ................................................................................................. 60
V
7.3.2 Locomotoras a energía eléctrica (línea trolley) ................................................. 60
7.3.2.1 Ventajas ...................................................................................................... 61
7.3.2.2 Desventajas ................................................................................................. 61
7.4 Selección de equipos de transporte ........................................................................... 61
7.5 Determinación de requerimiento de equipos ............................................................. 62
7.6 Actividad ................................................................................................................... 63
8. CAPITULO VII: EQUIPOS DE TRANSPORTE MECANIZADO ............................... 67
8.1 Transporte con Dumper ............................................................................................. 67
8.1.1 Dúmper de movimiento de tierras...................................................................... 68
8.1.2 Dúmper de roca .................................................................................................. 68
8.1.3 Dúmper articulado ............................................................................................. 68
8.1.4 Minidúmper........................................................................................................ 68
8.2 Ventajas del uso de dumper ...................................................................................... 68
8.3 Características de camiones Dúmper según modelos ............................................... 68
8.3.1 El Camión Articulado Subterráneo AD30 ......................................................... 69
8.3.2 Camión de bajo perfil AD45B ........................................................................... 69
8.4 Transporte con volquetes .......................................................................................... 70
8.4.1 Características de los volquetes Volvo FMX 440.............................................. 71
8.4.2 Rendimiento del volquete Volvo FMX 440....................................................... 72
8.5 Actividad ................................................................................................................... 72
9. CAPITULO VIII: EQUIPOS DE SISTEMA DE IZAJE ................................................ 73
9.1 Concepto de Izaje ...................................................................................................... 73
9.1.1 Factores para su producción............................................................................... 73
9.1.2 Consideraciones de diseño ................................................................................. 74
9.2 Winchez de Izaje ....................................................................................................... 74
9.2.1 Tipos de Winche de Izaje ................................................................................... 75
9.2.2 Componentes de un Winche de Izaje ................................................................. 75
VI
9.2.2.1 Tambora (una o dos) ................................................................................... 75
9.2.2.2 Motor .......................................................................................................... 76
9.2.2.3 Sistema Preventivo de Control ................................................................... 76
9.2.2.4 Cables de izaje ............................................................................................ 77
9.2.2.5 Jaula, baldes o skips.................................................................................... 78
9.2.2.6 Polea ........................................................................................................... 79
9.2.2.7 Castillo o Estructura de Desplazamiento .................................................... 80
9.2.3 Ventajas del sistema de Izaje ............................................................................. 80
9.2.4 Desventajas del sistema de Izaje ........................................................................ 81
9.3 Actividad ................................................................................................................... 81
10. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 85
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS......................................................................... 86
VII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Tipos de compresoras ............................................................................................... 11
Figura 2. Eyectores .................................................................................................................. 12
Figura 2. Compresores centrifugos .......................................................................................... 13
Figura 3. Compresores axiales ................................................................................................. 14
Figura 4. Compresores de pistón libre ..................................................................................... 16
Figura 5. Compresores tipo laberinto....................................................................................... 17
Figura 6. Compresores de diafragma ....................................................................................... 17
Figura 7. Compresores de paletas ............................................................................................ 19
Figura 8. Compresores de roots ............................................................................................... 19
Figura 9. Compresor de tornillo ............................................................................................... 20
Figura 10. Compresor scroll .................................................................................................... 21
Figura 11. Perforadora Jack Hammer ...................................................................................... 23
Figura 12. Perforadora Pick Hammer ...................................................................................... 24
Figura 13. Perforadora Jack Leg .............................................................................................. 24
Figura 13. Perforadora Stoper .................................................................................................. 25
Figura 14. Perforadora Drifter ................................................................................................. 26
Figura 15. Perforadoras Eléctricas ........................................................................................... 27
Figura 16. Pack Sack................................................................................................................ 28
Figura 17. Criterios de selección de perforadoras ................................................................... 29
Figura 18. Jumbo Boomer S1D. .............................................................................................. 34
Figura 19. Características de un Jumbo ................................................................................... 35
Figura 20. Partes principales de un Jumbo .............................................................................. 35
Figura 21. Jumbo robotizado ................................................................................................... 36
Figura 22. Jumbo radial ........................................................................................................... 37
Figura 23. T.B.M (Tunnel Boring Machine) ........................................................................... 38
Figura 24. Raise - Boring ......................................................................................................... 39
VIII
Figura 25. Box Hole ................................................................................................................. 40
Figura 26. Blind Hole .............................................................................................................. 41
Figura 27. Neumática sobre rieles ........................................................................................... 44
Figura 28. Neumática sobre ruedas .......................................................................................... 44
Figura 28. Neumática sobre orugas ......................................................................................... 45
Figura 29. Carros Mineros ....................................................................................................... 45
Figura 30. Equipos LHD .......................................................................................................... 50
Figura 31. Principales Sistemas LHD Diésel ........................................................................... 51
Figura 32. Tipos de LHD ......................................................................................................... 54
Figura 33. Clasificación de equipos de transporte ................................................................... 58
Figura 34. Locomotora a bateria .............................................................................................. 59
Figura 35. Locomotora Trolley ................................................................................................ 61
Figura 36. Selección de equipos .............................................................................................. 62
Figura 37. Camión Articulado Subterráneo AD30 .................................................................. 69
Figura 38. Características de una AD30 .................................................................................. 69
Figura 39. Camión de bajo perfil AD45B ................................................................................ 70
Figura 40. Características de un Camión de bajo perfil AD45B ............................................. 70
Figura 41. Volquetes Volvo FMX 440 .................................................................................... 71
Figura 42. Sistema de Izaje ...................................................................................................... 74
IX
1. INTRODUCCIÓN
Este informe es redactado en función a lo aprendido en este semestre de la 1ra unidad, que
involucra equipos y maquinaria para la minería subterránea, ya sea convencional o mecánica.
El tema se empezó con; el aire libre es una atmósfera incolora, inodoro e insípida que aleja al
compresor del entorno de trabajo. Está compuesto de nitrógeno, oxígeno y otros gases; el aire
comprimido se refiere al aire libre que se suministra a una presión superior a la presión
atmosférica y de volumen reducido. Tendrá efecto al expandirse. La compresión se realiza
mediante un dispositivo llamado compresor.
La perforación con plataforma convencional es el procedimiento básico para iniciar la

extracción de minerales en la minería subterránea. Tiene diferentes tipos, está diseñada para
manejar diferentes formas y tiene múltiples aplicaciones. Los equipos de perforación
mecanizados utilizan energía mecánica; Rotopercutivo, método de rotación; tipos de máquinas
manuales mecanizadas; tipos de trabajo: banco de trabajo, propulsión, producción, chimenea,
apoyo. El equipo de carga limpio y convencional es la etapa de evacuación de los minerales
rotos o soplados del área de trabajo; este es el proceso de transportar los minerales rotos al
equipo de transporte o transporte; este es el traslado del mineral roto o soplado desde el punto
inicial a un punto diferente Proceso, como OP, mina, sala de carga, pozo, etc.
Los equipos de limpieza y carga mecanizados se definen por la producción, volumen o peso de
los materiales a procesar en producción, minería y asépticos (generalmente cada año);
productividad productividad: cuando se consideran todos los factores de eficiencia y gestión
(toneladas / turno), es La producción real por unidad de tiempo.
En el presente informe fue realizado de metodología descriptiva, mediante recolección de datos

es decir se reviso varias fuentes bibliográficas. Se trataron temas como equipos de perforación
mecanizada y neumática; equipos de carguío, limpieza y transporte mecanizada y
convencional; sistema de winches de izaje netamente para minería subterránea.
En este informe se conocerá todos los equipos y maquinarias utilizados en la explotación

subterránea, es importante conocer las características de estos equipos y maquinarias presentes
en la minería para poder elevar la productividad y eficiencia de una empresa minera.
Finalmente es importante conocer estas maquinarias presentes en la explotación subterránea

para hacer un buen uso y selección de ellas.
MAQUINARIA MINERA 1
2. CAPITULO I: EL AIRE COMPRIMIDO
Una mina subterránea es aquella que se desarrolla debajo de la superficie, por lo que su
estructura comprende la construcción de túneles, pozos, chimeneas, galerías, entre otras
variantes de infraestructura que permitan la extracción del mineral alojado en las entrañas de
la tierra.
Determinar qué maquinarias deben usarse para el trabajo en minería subterránea depende de
ciertas variables, entre ellas las particularidades de cada una y las características del socavón.
Así, con pie a superar las exigencias del subterráneo, las mineras optan por equipos compactos
y potentes diseñados para ofrecer una excelente producción con bajo costo de mantenimiento.
La explotación de un yacimiento de forma subterránea se da comúnmente porque las

condiciones geográficas del yacimiento no permiten que se dé a tajo abierto, lo que hace
necesaria la utilización de una serie de equipos, instrumentos y tecnologías específicas para el
desarrollo de esta actividad. (Rumbo Minero, 2019)
2.1 Aire libre
Se denomina aire a la disolución de gases que constituye la atmósfera terrestre, que permanecen
dentro del planeta Tierra por acción de la fuerza de gravedad. El aire es esencial para la vida
en el planeta y transparente a simple vista.
Es una mezcla de gases en proporciones ligeramente variables, compuesto por 21% de oxígeno,
78% de nitrógeno, 0.93 % de argón, 0.04 % de dióxido de carbono y pequeñas cantidades de
otros gases. El aire también contiene una cantidad variable de vapor de agua, en promedio
alrededor del 1 % al nivel del mar y del 0.4 % en toda la atmósfera. (Wikipedia, 2020a)
2.2 Aire comprimido
El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de energía,
como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso o como
medio de transmisión de señales para instrumentación y control. Muchas de las operaciones
críticas de una faena minera están indisolublemente ligadas al suministro adecuado de aire
comprimido. (Mineria Chilena, 2005)
El aire comprimido se refiere a una aplicación de técnicas que hace uso de aire que ha sido
sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire no
solo se comprime, sino que también desaparece la humedad y se filtra. Por lo tanto, se
MAQUINARIA MINERA 2
podría considerar el aire comprimido, como una masa de aire que se encuentra sometida a
una presión superior a la atmosférica. Las aplicaciones del aire comprimido son muy
diversas. Bien como fuente de energía o como aire acumulado para su uso posterior; el aire
comprimido ha sido considerado por algunos autores como la cuarta energía, después de la
electricidad, los combustibles fósiles o el viento. (Wikipedia, 2020b)
2.3 La presión
La presión se define como la razón que existe entre una fuerza aplicada sobre un área
determinada. Es decir:
Como se puede observar, la presión es directamente proporcional a la fuerza e inversamente

proporcional al área. (Soto González, n.d.)
2.3.1 La presión en un fluido
Un fluido (gas o líquido) ejerce presión no solo en el fondo del recipiente que lo contiene,
también lo hace en las paredes, es decir, ejerce presión en todas direcciones, a esta presión
se le conoce como HIDROSTÁTICA. (Soto González, n.d.)
2.3.2 Presión Hidrostática
Cuando se calcula la presión hidrostática, la fuerza aplicada corresponde al peso específico

del fluido y no depende del área del recipiente con el que el fluido tiene contacto, sino de
la altura (profundidad) que tenga. (Soto González, n.d.)
2.3.3 Unidades de presión
En el sistema internacional de unidades (SI), la presión se mide en N/m2 o Pascales (Pa),

sin embargo, existen algunas otras unidades que se pueden utilizar, como las atmósferas
(atm), los bars (bar) o los milímetros de mercurio (mmHg).
MAQUINARIA MINERA 3
En el sistema inglés (CSCU), se utilizan las libras sobre pie cuadrado (lb/ft2) o libra sobre
pulgada cuadrada (lb/in2 ) también llamadas psia. (Soto González, n.d.)
Las principales equivalencias entre unidades de presión son:
2.3.4 Medición de la presión
Manometro. Es un instrumento el cual se encarga de medir la diferencia entre la presión

interna del sistema y la presión que ejerce la atmósfera.
Cuando el manómetro está cerrado en ambos extremos, el líquido se encuentra en

equilibrio, por lo que no hay una lectura.
Al abrir los extremos del manómetro, existirá presión en ambos lados: la presión del
sistema y la presión de la presión de la atmósfera.
El líquido se desplazará y la altura h con respecto al punto de equilibrio, será la presión

medida, solo se deberá hacer la sustitución en la fórmula de la presión hidrostática. (Soto
González, n.d.)
MAQUINARIA MINERA 4
2.3.5 Tipos de presión
1. PRESIÓN ABSOLUTA: Es la presión interna que tiene el sistema, ya sea un

recipiente o una tubería.
2. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Es la presión que ejerce la atmósfera sobre los cuerpos
en la Tierra, también se le llama BAROMÉTRICA.
3. PRESIÓN MANOMÉTRICA: Es la presión que se mide en un manómetro.
De acuerdo con la lectura tomada en el manómetro, la relación entre las presiones es:
Sin embargo, la presión que normalmente se desea conocer, es la presión absoluta del
sistema. (Soto González, n.d.)
2.4 Proyecto del aire comprimido
Para realizar una selección correcta del tipo y modelo del compresor, y así facilitar la
planificación de la red de aire comprimido, se debe conocer primeramente las necesidades
de dicho fluido, estimar esto puede representar a veces ciertas dificultades, particularmente
cuando las instalaciones son de cierta consideración. Primeramente, se debe conocer con
gran precisión cuantas máquinas funcionarán con aire comprimido y también el consumo
de las mismas, que lo podemos encontrar en los catálogos de las diferentes máquinas
proporcionadas por el fabricante.
Al ir a proyectar o evaluar una red de aire comprimido, se tiene que tener presente que la
misma debe cumplir tres condiciones importantes:
• MÍNIMA PÉRDIDA DE PRESIÓN

• MÍNIMA PÉRDIDA POR FUGAS
• MÍNIMA CANTIDAD DE AGUA EN LA RED
Tales condiciones inciden en tal forma en el rendimiento económico de una instalación de

aire comprimido, que se debe tomar todas las precauciones del caso para asegurar un buen
comportamiento. La energía neumática, como cualquier otra energía, tiene un valor
perfectamente definido. Aunque el aire existe en todo nuestro alrededor, industrialmente no
MAQUINARIA MINERA 5
puede utilizarse si no se le comprime a una presión muchísimo más alta que la atmosférica.
(Lopez Seiko, 2013)
2.4.1 Condiciones de instalación
La instalación por tuberías y el transporte del aire comprimido se emplean según un plano
establecido de antemano teniendo en cuenta:
• El caudal necesario.
• El diámetro de los tubos.
• La longitud de la red.
• Los accesorios (codos, tees, válvulas, etc.)
• La presión del aire requerida.
• La pérdida de carga admisible. (Lopez Seiko, 2013)
2.4.2 Cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por escapes.
El objetivo es determinar que compresor o compresores se requieren para mantener la

presión de salida en la línea a la presión de trabajo normal (80-90 Lb/pulg2 ), cuando todas
la válvulas en la labores estén cerrados; es decir, no hay consumo de aire en los equipos
neumáticos instalados. Consecuentemente el volumen de aire que suministran estas
compresoras será igual al que se pierde por escapes.
Teóricamente al parar las compresoras, teniendo las válvulas cerradas en las labores y sin
escapes en la línea, la presión debe permanecer constante para cualquier periodo de tiempo.
Como esto no ocurre, normalmente es necesario determinar estas pérdidas mediante algún
procedimiento. El método utilizado para este objeto es el de “ESTABILIZACION DE
PRESIONES” (Lopez Seiko, 2013).
2.4.3 Cálculo del consumo de aire de las maquinas Mina
El consumo de aire libre de las diversas maquinas neumáticas es proporcional al diámetro

del pistón, a la temperatura, a la presión de aire comprimido, y a la altura del nivel del mar.
Los consumos que dan los fabricantes, son a una determinada altitud o a nivel del mar, lo
que por lo general no es ni a la altura de la mina, ni a la presión de trabajo que se requerirá
realmente. Para este efecto se utilizan los siguientes factores:
• Factor de corrección por altura.

• Consumo real para las máquinas mina. (Lopez Seiko, 2013).
MAQUINARIA MINERA 6
2.4.4 Redes de distribución de aire comprimido.
Toda red de distribución de aire, es muy importante desde un punto de vista económico, y
debe planificarse cuidadosamente. Debe comenzarse por confeccionar un plano isométrico
de la Mina. Sobre este se anotarán las necesidades en términos de volumen, presión (de
aire) lo mismo que el diámetro y accesorios de tubería. (Lopez Seiko, 2013).
Después se definirá la situación de los puntos de consumo. Estos se conectan a la sala del
compresor para ver que dimensiones tendrán las líneas. Desde donde podrían ser
horizontales, ascendentes o descendentes, de allí se derivan las líneas secundarias que a su
vez se subdividen en líneas de servicio que alimentan a los equipos neumáticos.
Los requisitos que deben cumplir después de una buena planificación son:
• Pequeñas caídas de presión entre el compresor y los puntos de consumo de aire.

• Menor separación de fugas posible.
• La mayor separación posible del condensado de todo el sistema de aire comprimido
si no hay instalados secadores de aire
Los parámetros que deciden en una instalación de aire comprimido son:
• La presión a la cual deseamos trabajar

• El caudal de aire comprimido que debe suministrar el compresor
• La pérdida de presión, pérdida de carga o caída de presión
• Velocidad de circulación del aire.
• Diámetro de la tubería. (Lopez Seiko, 2013).
2.5 Usos comunes del aire comprimido
Según (Tecener S.A. de C.V., 2015) sobre el tipo de instalaciones o sector en donde
podemos encontrar instalaciones de aire comprimido son los siguientes:
2.5.1 Sector de la construcción
• Martillos de perforación y demolición (arietes de mano)

• Compactadores de hormigón
• Bandas de transportación para fábricas de ladrillos y piedras artificiales
2.5.2 Minería
MAQUINARIA MINERA 7
• Martillos de perforación y sistemas de carga

• Maquinaria de carga, transporte y demolición
• Martillos y cinceles neumáticos
• Sistemas de ventilación
2.5.3 Industria química
• Materia prima para los procesos de oxidación

• Control de procesos
• Válvulas y dispositivos en los circuitos de proceso remoto controlado
• Industria de la energía
• Inserción y retirada de las barras del reactor
• Válvulas y diapositivas en circuitos de vapor y líquido refrigerante controlados de
manera remota
• Los sistemas de ventilación para salas de calderas
2.5.4 Sistemas médicos
• Grupo hidráulico para simulacros de dentistas

• Aire para sistemas de respiración
• Extracción de gases anestésicos
2.5.5 Oficios
• Grapadoras y pistolas de clavos

• Pintura con pistola pistolas
• Taladros y destornilladores
• Amoladoras angulares
2.5.6 Procesos de la industria maderera
• Ajuste de rodillos para sierras alternativas

• Sistemas de alimentación Taladro
• Enmarcado, pegamento y chapa de prensas
• Contacto y transporte de control de tablas de madera
• La eliminación de virutas y serrín de las áreas de trabajo
• Clavado automático de palets
MAQUINARIA MINERA 8
2.5.7 Fábricas y fundiciones de acero
• La reducción de carbono en la producción de acero

• Máquinas de compresión y vaciado
• Agrupación de maquinaria para productos semi-acabados
• Refrigerantes para herramientas y sistemas térmicos
2.5.8 Industria del plástico
• Transporte de granulado por tuberías

• Equipo de soldadura y corte
• Soplado de piezas en moldes
• Mecanismos de bloqueo
• Estaciones de adhesivo y maniobra
• Forestal y agricultura
• Protección de las plantas y control de maleza
• Transporte de granos a los silos
• Equipo dispensador
• Ventilación en invernaderos
2.5.9 Industria alimenticia
• Equipo de llenado para bebidas

• Dispositivos de cerrado y verificación
• Maquinaria de empacado y paletizado
• Maquinaria de etiquetado
• Equipo de pesado
2.5.10 Industria del papel
• Ajuste de rodillos y alimentación

• Maquinaria de corte, estampado y prensado
2.5.11 Industria textil
• Detectores de hilo
• Sujeción y posicionamiento en máquinas de costura
• Dispositivos de apilamiento
MAQUINARIA MINERA 9
• Soplado del material residual y el polvo de coser
2.6 Uso de aire comprimido en la industria minera
El aire comprimido es una fuente importante de energía en casi todas las operaciones
mineras. Las empresas mineras a menudo se fían de sistemas industriales de aire
comprimido o compresores de aire portátiles para herramientas eléctricas y neumáticas.
Desde la exploración y el procesamiento de minerales hasta la fundición y refinación, todo

el proceso de minería requiere alguna forma de aire comprimido. Las aplicaciones mineras
típicas que requieren aire comprimido incluyen las siguientes. (Nicolai, 2019)
Perforación. La perforación con aire utiliza aire comprimido para impulsar una barrena de
percusión de rotación lenta que funciona de manera similar a un martillo neumático.
Sistemas de ventilación. En la minería subterránea, el aire comprimido proporciona

ventilación dentro de los túneles mineros profundos. El aire comprimido brinda aire seguro
y respirable. Las galerías de refugio se proporcionan como un lugar seguro para el
suministro de aire fresco y ventilación.
Limpieza e izaje. Para el funcionamiento de equipos y palas neumáticas.
Sostenimiento. Para el funcionamiento de equipos de lanzado de shotcrete.
Funcionamiento de tolvas. Para el funcionamiento de las compuertas (abrir y cerrar)
Herramientas manuales. Los compresores de aire se utilizan como fuente de energía para
herramientas mecánicas tales como taladros, llaves, cargadores neumáticos, sierras y otros
equipos de minería vitales necesarios en entornos de minería subterránea profunda.
2.7 Compresoras
Son equipos que tiene la función principal de aspirar aire atmosférico, reduciendo su
volumen inicial a un volumen mas pequeño, resultando en energía para el funcionamiento
de diferentes equipos.
Para poder producir el aire comprimido se utilizan compresores dimensionados para

garantizar el caudal y presión deseados. Los compresores son equipos móviles. (Tecener
S.A. de C.V., 2015)
2.8 Accesorios de maquina compresora
MAQUINARIA MINERA 10
• Filtros de aspiración. Laberinto y papel

• Amortiguadores de pulsaciones. Montar después del compresor
• Válvula de seguridad. Después del compresor
• Válvula de cierre. Diafragma o compuerta
• Refrigeradores posteriores. Precipita humedad, aceite y drena.
• Separadores de condensado. Elimina humedad del aire comprimido
• Secadores de aire. Seca por condensación, absorción y combinaciones.
• Depósitos de aire. Almacenar aire comprimido.
2.9 Tipos de compresoras
Una manera de presentar los tipos de compresores es de acuerdo a su principio de

funcionamiento como se muestra en el siguiente diagrama:
Figura 1. Tipos de compresoras
2.9.1 Compresoras dinámicas
Son máquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en

presión. (Arroyo Rosa, n.d.)
2.9.1.1 Compresores Eyectores
Podemos mencionar que el principal uso de los inyectores se a dirigido hacia la

compresión de gases desde una presión inferior a la atmosférica hasta un valor
ligeramente superior a esta.
Una variante a los inyectores son los eyectores en donde el fluido principal y el
secundario son diferentes. En muchas aplicaciones industriales donde se dispone el
vapor, este se utiliza como fluido principal para comprimir aire u otros gases. (Arroyo
Rosa, n.d.)
Figura 2. Eyectores
2.9.1.2 Compresores centrífugos (radiales)
En estos compresores el flujo del gas es esencialmente radial. Estos componentes están
constituidos por uno o más rodetes y un numero de pasajes divergentes fijos a la carcaza,
denominados difusores, en donde el fluido es desacelerado. (Arroyo Rosa, n.d.)
El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:
• El gas a ser comprimido entra por el centro de una rueda giratoria provista con
álabes radiales (rodete o impulsor) los cuales lanzan el gas hacia la periferia
mediante la fuerza centrífuga.
• Antes de ser guiado el gas hacia el centro del siguiente impulsor, se le hace pasar
por un difusor que transforma la energía cinética en presión.
• La relación de compresión por etapas se determina en función de los cambios de
velocidad y densidad experimentados por el fluido.
• Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada

etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con
la consiguiente mejora de rendimiento.
• Los refrigeradores son más voluminosos debido a que estos compresores son muy
sensibles a la caída de presión.
• Los compresores radiales por debajo de 4 bar de presión efectiva, normalmente
no se refrigeran.
• Las velocidades de funcionamiento son altas en comparación con otros
compresores
• Las unidades comerciales operan en su mayoría a unas 20.000 revoluciones por
minuto con fuerte tendencia a aumentar.
• La capacidad mínima de un compresor centrifugo esta limitada principalmente
por el flujo de la última etapa.
• El rendimiento de los compresores dinámicos a una presión de trabajo de 7 bar
no es mejor que los de desplazamiento positivo, excepto en capacidades muy
altas. (Arroyo Rosa, n.d.)
Figura 2. Compresores centrifugos
2.9.1.3 Compresores axiales (propulsión)
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. El

compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los álabes
móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que los fijos son
solidarios al estator.
Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica el conjunto de
una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado “etapa”.
El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente:
• Los álabes móviles imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego
en los álabes fijos la velocidad es convertida en presión por expansión, de manera
similar a como ocurre en los compresores radiales.
• El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por
ello para obtener relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable
número de etapas.
• Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión
constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.
• Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor
velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es
de un 25%.
• Con la excepción de los compresores utilizados en los motores de aviación, la
relación de compresión máxima para cada unidad queda limitada a 6.
• Ello es debido a la dificultad de realizar la refrigeración entre etapas.
Normalmente son utilizadas para capacidades superiores a 65m3/seg. y presiones
efectivas hasta el 14 bar. (Arroyo Rosa, n.d.)
Figura 3. Compresores axiales
2.9.2 Compresores de desplazamiento positivo
Son unidades donde el incremento de presión se logra introduciendo un volumen de gas

en espacio determinado, que posteriormente es reducido por medios mecánicos (el
Pistón).
2.9.2.1 Compresores reciprocantes o alternativos
Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento positivo.
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del gas
a comprimir.
Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o ambas
caras del pistón realicen compresión sobre el fluido. Los de simple efecto comprimen
el aire en la parte superior del cilindro y normalmente son del tipo entroncado. Los de
doble efecto requieren un acople mediante crucetas, para procurar que el movimiento
de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el largo del pistón,
creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y otra por abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados; estos

últimos tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los compresores
no lubricados del tipo entroncado tienen carcaza seca, con rodamientos de engrase
permanente, mientras que los de cruceta tienen la biela más larga de forma que su parte
lubricada no entre en la cámara de compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las cuales

abren y cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas. Los
compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen un alto
rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de hp hasta
unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión desde menos de uno hasta más de
4000 bar. (Arroyo Rosa, n.d.)
A continuación, se presentan algunos compresores reciprocantes debido a sus

características muy particulares.
Compresores de pistón libre
Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un motor

diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna. En principio, se trata de
un diseño sencillo, pero en la práctica, el diseño es sumamente complicado debido a la
necesidad de sincronismo de los pistones, y de un sistema de arranque.
El principio de operación de estos equipos es el siguiente:
• Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro de los
dos pistones, comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión.
Cuando los pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el
combustible, produciéndose la combustión por efecto de la temperatura.
• Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los
pistones son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las
cámaras de compresión. (Arroyo Rosa, n.d.)
Figura 4. Compresores de pistón libre
Compresor tipo laberinto

Este es un tipo especial de compresor de desplazamiento positivo que trabaja sin anillos
en el pistón y suministra aire exento de aceite. El sello entre el pistón y el cilindro se
logra con una serie de laberintos. Los pistones en su superficie llevan mecanizada una
rosca cuyas crestas crean remolinos de aires que bloquean las fugas, Estas fugas internas
son mucho mayores y las R.P.M. menores que en los compresores que emplean anillos
en el pistón, por lo que solo se recomienda este tipo de unidad debido a su capacidad
de ofrecer aire absolutamente libre de aceite. (Arroyo Rosa, n.d.)
Figura 5. Compresores tipo laberinto
Compresores de diafragma
Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de

composición es una membrana flexible en lugar de un pistón.
El diafragma membrana puede ser adecuado mecánicamente o hidráulicamente. En el

primer caso el movimiento de la membrana se logra directamente a través de una varilla
que conecta la membrana con el cigüeñal. En el segundo, el acople se hace por medio
de un fluido tal como aceite, fluoro carbonos inertes o agua jabonosa. La presión
hidráulica alternativa, que origina el movimiento de la membrana es producida por una
bomba de pistón. (Arroyo Rosa, n.d.)
Figura 6. Compresores de diafragma
2.9.2.2 Compresores rotativos
Este tipo de compresor se basa en las leyes de la dinámica de fluidos, transformando la

energía cinética de un fluido en energía de presión. (Tecener S.A. de C.V., 2015)
Compresor de paletas
El aire es introducido al interior del compresor a través de un deflector acústico.

Posteriormente, al aire atraviesa un filtro y se mezcla con un lubricante antes de ser
inyectado al estator.
Los compresores de paletas están constituidos por un rotor en el cual van colocadas las
paletas, de eje excéntrico con el estator. Estas paletas están fabricadas en aleaciones
especiales de fundición. (Tecener S.A. de C.V., 2015)
Figura 7. Compresores de paletas
Compresor de lobulos o roots
Este tipo de compresor también denominado como soplante, dispone de un gran campo
de aplicaciones en instalaciones de baja presión. Su funcionamiento se basa en el giro de
dos rotores conectados a ruedas dentadas que giran a la misma velocidad, pero en sentido
contrario, permitiendo la compresión y bombeo del aire. Estos rotores están conectados
a un sistema externo de engranes lubricados por baño de aceite. No existe rozamiento
entre los rotores, evitando la lubricación interior del sistema. Este compresor dispone de
un bajo rendimiento que se ve afectado según aumenta la velocidad de giro. (Tecener
S.A. de C.V., 2015)
Figura 8. Compresores de roots
Compresor de tornillo
Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre sí y ubicados dentro de
una carcasa, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga. Los lóbulos de los dos
rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la hembra o rotor conducido. Los
rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor principal
tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.
El principio de funcionamiento de estos compresores:
• Inicialmente el aire llena el espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los
rotores giran, el volumen entre los rotores disminuye obteniéndose
progresivamente la compresión deseada
• La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas
mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda
funcionar a elevadas velocidades.
• En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones.
Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni
entre estos y la carcasa, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la
cámara de compresión. El aire suministrado es exento de aceite. (Arroyo Rosa,
n.d.)
Figura 9. Compresor de tornillo
Compresor scroll
El compresor SCROLL está compuesto de dos rodillos idénticos en forma de espiral. El

primero esta fijo, mientras que el segundo realiza movimientos circulares continuos. Las
espirales están desfasadas de 180°.
El movimiento orbital conlleva el desplazamiento de las bolsas de aire hacia el centro,

reduciendo progresivamente el volumen. Este fenómeno produce por lo tanto la
compresión del aire.
El número de piezas mecánicas con respecto a un compresor de pistón de potencia similar

se reduce en aproximadamente un 60%. Una única espiral remplaza los pistones, bielas,
clapetas, etc. Esta reducción de piezas mecánicas reduce evidentemente los rozamientos
y por lo tanto incrementa el rendimiento del equipo. (Tecener S.A. de C.V., 2015)
Figura 10. Compresor scroll
2.10 Actividad
Realizar un organizador visual de aire comprimido y compresoras.
3. CAPITULO II: MAQUINAS PERFORADORAS CONVENCIONALES
3.1 La perforación
La perforación es una de las operaciones más importantes dentro de la actividad minera. Sea
cualquiera el método con que se lleve a cabo, la perforación se basa en el mismo principio.
Es decir, en la percusión y el giro continuo de un barreno, de tal manera que cada giro
produce un corte en la roca en diferente posición.
El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro
máximo del filo cortante. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos
llamados taladros. Estos están destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su
interior. (Seguridad Minera, 2017)
Es la acción de apertura en el macizo rocoso huecos u orificios denominados taladros, con

una distribución adecuada, a fin de alojar la carga explosiva u otros fines (sostenimiento,
drenaje, etc) con la ayuda de máquinas denominadas perforadoras.
La operación de máquinas perforadoras neumáticas requiere el suministro de aire

comprimido, se debe contar con un compresor y líneas de aire correspondiente, algunos
requieren instalaciones de agua.
3.2 Tipos de máquinas perforadoras convencionales
3.2.1 Jack Hammer
Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando la perforación vertical o

inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso propio de la perforadora.
(Compumet EIRL, 2006)
Consumo de aire: 20 - 100 l/s
Diámetro perforación: 2 - 45 mm
Longitudes: 100 - 6400 mm
Características
• Peso: 17 kg – 23 kg
• Frecuencias: 2040 a 2100 golpes por minuto
• Percusión y rotación: 130 a 170 rpm
• Para rocas duras no muy permeables
• Alto nivel sonoro y desvio de la perforacion
Figura 11. Perforadora Jack Hammer
3.2.2 Pick Hammer
Sin pistón de avance, percusivas y/o rotativas; cuenta con una empuñadura en T para
ambas manos. Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando la
perforación vertical o inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso propio de la
perforadora.
Caracteristicas
• Martillo picador o rompedor

• Percusión
• Aplicacion en el cincelado
Figura 12. Perforadora Pick Hammer
3.2.3 Jack Leg
Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros horizontales e
inclinados, se usa mayormente para la construcción de galerías, subniveles, Rampas;
utiliza una barra de avance para sostener la perforadora y proporcionar comodidad de
manipulación al perforista. (Compumet EIRL, 2006)
Figura 13. Perforadora Jack Leg
3.2.4 Stopper
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en labores de

explotación (perforación vertical hacia arriba). Está constituido por un equipo
perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad sólida y compacta.
(Compumet EIRL, 2006)
Figura 13. Perforadora Stoper
3.2.5 Drifter
Es una perforadora neumática, que moviliza sobre un brazo alimentador montado sobre
una plataforma de perforación. Utiliza aire comprimido para accionar a la perforadora y
requiere un caudal de aire de 0.20 a más de 6 m3/min y requiere presiones de aire de 15 a
más de 90 lb/pulg2. Son roto - percusivas y propios de Jumbos (de mucho volumen) y sus
características son variadas, dependiendo principalmente de los requerimientos de
perforación (diámetros, longitudes, velocidades, etc.)
Características
• Llevado por algo móvil a la deriva

• Roto - percusivas montadas sobre brazos o vigas directrices (deslizadores)
• Montada sobre una plataforma o chasis de perforación
• Tienen un tren de rodaje sobre carriles neumáticos y orugas.
• Utilizan barrenos integrales de 25 mm o varillas extensibles de 32 – 38 mm.
Figura 14. Perforadora Drifter
3.2.6 Perforadoras eléctricas
Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo se realiza empleando energía

eléctrica, que un generador lo provee y para ello se emplea una perforadora con un barreno
helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud, siendo el problema
principal el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la posición de la
perforación. (Compumet EIRL, 2006)
Características
• Aplicado en rocas calizas, pizarras, areniscas, arcilla compactada.

• Presenta riesgos eléctricos.
• Funciona a 220 V.
• Barreno helicoidal de 36 a 42 mm hasta 1 m de avance.
• No existe vibración y presenta menos producción de polvo.
Figura 15. Perforadoras Eléctricas
3.2.7 Perforadoras para exploración
En un proyecto de exploración minera se realizan un conjunto de programa de

perforaciones y consecuentes evaluaciones, orientados hacia la determinación de la forma,
el volumen, el tonelaje y el contenido metálico de las posibles zonas mineralizadas en el
área de estudio; de manera que se pueda estimar las reservas de minerales. Para ello se
utilizan equipos de perforación para obtener las muestras “testigos”.
3.2.7.1 Diamond Drill o Pack Sack
Es la máquina de perforación que nos permite recuperar testigos mediante tubos de

perforación y brocas diseñadas para tal fin, generalmente emplean menor tiempo en la
extracción de los testigos de perforación y la recuperación es óptima cuando se emplean
lodos de perforación, son de poco alcance y puedan perforar hasta un máximo de 50.
Los taladros son horizontales e inclinados hasta 45º, sirve para verificar límites de
mineralización, cajas de las vetas, vetas, ramales etc.
La perforación diamantina sirve fundamentalmente para la búsqueda de estructuras

mineralizadas en el subsuelo, obteniendo información que luego permite poder
desarrollar programa de exploración y explotación futuras. (Cuno Coaquira, 2018)
Características
• Alcance de 60 m
• Fácil de transportar
• Negativo, positivo y horizontal.
• Muestras de testigo 23 mm
• Fácil de armar, y desarmar.
Figura 16. Pack Sack
3.3 Selección de máquinas perforadoras
Las perforadoras son un conjunto de piezas y mecanismos que realizaran las tareas de
hacer taladros en macizos rocosos, suelos, concreto, entre otros materiales y esto nos lleva
a tener problemas para la perforación ya que tenemos diferentes estructuras de roca. La
selección de perforadoras dependerá del método de explotación de una mina por lo cual
cada una de ellas tiende a cumplir una función. En pequeña mediana y gran minería. Se
utilizará las perforadoras con el objetivo de seleccionar el equipo correcto ya que tiende a
su mayor comodidad y el uso correspondiente, para que el trabajo se realice correctamente.
(Salcedo Curasi, 2019)
3.3.1 Criterios de selección de perforadoras
• Tamaño de la operación (Producción)

• Altura de banco
• Fracturabilidad y dureza de la roca (Desgaste de broca)
• Densidad del material
• Relación de estéril a mineral en el programa de remoción de materiales
• Metraje de perforación requerido, por día, por mes, por año.
3.3.2 Criterios técnico – económicos de selección
• Existe un gran desarrollo tecnológico en perforación subterránea, esto ha hecho

que cada vez existan maquinas más especializadas.
• La selección de las perforadoras debe ser cuidadosa porque cualquier falla vera
reflejada en la eficiencia operativa y por tanto en el costo.
• Normalmente en una mina existen diferentes trabajos de desarrollo y producción,
entonces existen diferentes tipos de perforadora operando. (Reátegui Ordoñez,
n.d.)
Figura 17. Criterios de selección de perforadoras
3.4 Rendimiento de máquinas perforadoras
Para una eficiente perforación hay varios aspectos que deben de ser tomados en cuenta pues
no es solo escoger la máquina de más alto costo o la menos costosa; pues el hecho de
optimizar los costos trata de colocar la maquina más adecuada para el trabajo, en otras
palabras, la más eficiente al menor costo para obtener mejores resultados. (Mamani Neyra,
2016)
• Derivados de la propia maquina

• Características de la roca
• Condiciones en el área de trabajo
• Se expresa en rendimientos las maniobras como cambo de localizaciones, cambio
de barrenos, brocas y cuidado general del equipo.
• Se debe considerar el avance lineal y volumétrico.
• El rendimiento disminuye cuando la roca presenta más fracturas o es roca suelta.
• El rendimiento de las perforadoras está íntimamente relacionado con las
características físicas del mineral.
El estudio de tiempos es muy importante para calcular el rendimiento de las maquinas

perforadoras.
• Tiempo de penetración del barreno.

• Tiempo de retirada del barreno.
• Tiempo del cambio de barreno.
• Tiempo de posicionamiento.
• Rendimiento: pies perforados/hora
3.5 Actividad
Calcular el rendimiento de la maquina perforadora Jack Leg en una galeria que tiene una
seccion de 2.10 m x 2.10 m, donde se programa un avance diario de 1.60 m teniendo los
siguientes datos:
• Tiempo de perforacion por pie = 1.5 min.

• Tiempo de retirada de barreno = 0.5 min.
• Tiempo de posicionamiento = 1 min.
• Tiempo de cambio de barrenos = 1.5 min.
• Usa juego de barrenos de 4’ y 6’

• Cantidad de taladros a perforar = 35
• Eficiencia de perforacion 95 %
La eficiencia de perforación al 100 % es:

4’ = 1.20 m
6’ = 1.80 m
La eficiencia de perforación al 95 % es:
4’ = 1.14 m
6’ = 1.71 m
Tiempo de perforación para taladros de 4’:
𝑃𝑎𝑟𝑎 01 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = 1 𝑚𝑖𝑛 + 4 𝑝𝑖𝑒𝑠 × 1.5 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑖𝑒 + 0.5 𝑚𝑖𝑛 = 7.5 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 35 × 7.5 𝑚𝑖𝑛 = 262.5 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de perforación para taladros de 2’:
𝑃𝑎𝑟𝑎 01 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = 1 𝑚𝑖𝑛 + 2 𝑝𝑖𝑒𝑠 × 1.5 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑖𝑒 + 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 1.5 𝑚𝑖𝑛 = 6 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 35 × 6 𝑚𝑖𝑛 = 210 𝑚𝑖𝑛
Perforación de 6 pies para una cantidad de 35 taladros:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 262.5 𝑚𝑖𝑛 + 210 𝑚𝑖𝑛 = 472.5 𝑚𝑖𝑛 = 7.875 ℎ
Longitud real total a perforar en 35 taladros:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 35 × 1.71 𝑚 = 59.85 𝑚
Rendimiento en m/h:
59.85 𝑚
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 7.6 𝑚/ℎ
7.875 ℎ
4. CAPITULO III: EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADO
Es aquella que se realiza empleando equipos que por su tecnología permite: un eficiente control
de la dirección, paralelismo, profundidad, presión contra la roca, rotación, numero de golpes
por minuto, así como del tiempo de perforación.
Estos equipos pueden ser: Jumbos, Mustang y otros; los cuales tienen montada una o más
perforadoras hidráulicas sobre brazos hidráulicos, con los cuales se posiciona para poder
perforar los taladros según el diseño planteado.
Además, permite perforar taladros de diámetro grande a fin de tener en el frente taladros vacíos
que mejoren el rendimiento de la voladura. (Uribarri Urbina, 2006)
4.1 Clasificación de la perforación de rocas
4.1.1 Según el método mecánico de perforación
4.1.1.1 Métodos rotopercutivos
Son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a cielo

abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la
perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación,
barrido y empuje.
La perforación rotopercutiva corresponde al sistema más clásico de perforación de

rocas, utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de perforacion se emplea la acción
combinada de percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para
labores menores (pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados
(principalmente en minería subterránea de gran escala) y en obras civiles de gran
envergadura, como la construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al método

rotativo, son:
• Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las mas blandas hasta las más duras.
• Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1” hasta 8”).
• En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad (la
perforadora puede ser montada en camiones sobre ruedas).
• Requiere de una persona para operar la perforadora. (Gandaur, 2014)
4.1.1.2 Métodos rotativos
Se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se realiza por trituración

(triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación no existe la
percusión. (Gandaur, 2014)
4.1.2 Según el tipo de maquinaria
4.1.2.1 Perforación manual
En este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas. Este
método se utiliza en trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por
dimensiones, no es posible usar otras maquinas o no se justifica económicamente su
empleo. (Gandaur, 2014)
4.1.2.2 Perforación mecanizada
En una perforación mecanizada, los equipos van montados sobre estructuras llamadas
orugas, desde donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de
perforación. (Gandaur, 2014)
4.1.3 Según el tipo de trabajo
4.1.3.1 Perforación de banqueo
Perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo

abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general,
para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de explotación subterránea, como
el hundimiento por subniveles. (Gandaur, 2014)
4.1.3.2 Perforación de avance de galerías y túneles
Perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o

mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero por
lo general, para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de perforación
llamados “jumbos”, que poseen desde uno a tres o mas brazos de perforación y permite
realizar las labores de manera rápida y automatizada. (Gandaur, 2014).
4.2 Jumbo frontal (Boomer)
El jumbo boomer S1 D es un moderno equipo hidráulico de perforación frontal de un brazo

adecuado para galerías y túneles pequeños con secciones de hasta 31 m2. Está equipado con
un sistema de control directo (DCS) robusto y fiable. El jumbo boomer S1 D tiene un brazo
BUT 29 flexible y un martillo COP que optimizan la productividad. (Atlas Copco, 2010)
Los Jumbos de perforación dan mecanización a las operaciones de perforación, y tienen la

capacidad de posesionar perforadoras de avance para perforar barrenos según las órdenes
del operario. (Chile Pais Minero, n.d.)
Los equipos Boomer son de perforación frontal subterránea y se pueden equipar con hasta
cuatro brazos, y con la gama más amplia de martillos de alto rendimiento del mercado
diseñados para hacer frente a todos los tipos de roca y condiciones de perforación. La
excavación se controla mediante el sistema Rig Control System con una funcionalidad
inteligente que aseguraría precisión y productividad. (Construcción Minera & Energía,
2020)
Figura 18. Jumbo Boomer S1D.
Caracteristicas
• Dependiendo de la utilidad se habla de Jumbos de avance y producción.

• Existen los eléctricos y con motor diesel.
• Pueden ser montados sobre rieles o sobre ruedas.
• Existen de 1 brazo hasta de 4 brazos dependiendo de las características de la labor.
• El área de trabajo va desde los 6 a 210 m2. (Chile Pais Minero, n.d.)
Figura 19. Características de un Jumbo
Figura 20. Partes principales de un Jumbo
4.2.1 Aplicaciones en labores subterráneas
• Avance de tuneles y galerías.

• Bulonaje y perforación transversal
• Banqueo con barrenos horizontales
• Minería por Cut and Fill.
• Empernadores
• Jumbo para tuneleria
4.3 Jumbo robotizado
El control informático permite medir todos los parámetros de perforación y adaptarlos a las
necesidades requeridas y además con la utilización de sensores y servoválvulas permite
situar los barrenos en su posición exacta, evitando las imprecisiones que son provocadas por
errores humanos. (Chile Pais Minero, n.d.)
Las ventajas de la tecnología en los jumbos de perforación son:
• Ahorro de mano de obra

• Menor tiempo de perforación
• Menor sobreperforación
• Control de la operación
• Ahorro en varillaje y explosivos
• Menores costos de excavación y seguridad en el trabajo
Figura 21. Jumbo robotizado
4.4 Jumbo radial (Simba)
La serie Simba ofrece equipos de perforación radial para galerías medianas en distintos
rangos de diámetros de perforación dependiendo del modelo. Estos están equipados con
martillo en cabeza de alto rendimiento y con el sistema Rig Control System, que ofrece
distintos niveles de automatización, consiguiendo así una solución de precisión para la
perforación de barrenos largos. A modo de ejemplo de esta serie, es el equipo M4 C-ITH de
perforación de barrenos largos para galerías pequeñas a medianas en el rango de diámetros
de perforación de 98 a 178 milímetros. Puede perforar barrenos paralelos con un espaciado
de 1,5 metros en las paredes laterales y hasta 3 metros en perforación ascendente y
descendente. (Construcción Minera & Energía, 2020)
• Utilizado principalmente en minería subterránea.

• Son equipos que funcionan con energía eléctrica y aceite hidráulico.
• Montados sobre ruedas.
• Rendimiento en condiciones óptimas es de 6000 a 8000 mts. mensuales barrenados.
Figura 22. Jumbo radial
4.5 Tuneladora TBM (Tunel Boring Machine)
Las máquinas tuneladoras y los sistemas asociados de retroceso y avance hacen el proceso de
excavación más automatizado. Existe una gran variedad de tuneladoras en función de las
condiciones de puesta en obra, desde roca densa a suelo disgregado y saturado de agua.
Algunos tipos de tuneladoras son los escudos, topos, dobles escudos.
Una tuneladora T.B.M (Tunnel Boring Machine) o minador a sección completa es una
máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez que colabora en la colocación
de un sostenimiento si este es necesario, ya sea en forma provisional o definitiva.
La excavación se realiza normalmente mediante una cabeza giratoria equipada con elementos
de corte y accionada por motores hidráulicos (alimentados a su vez por motores eléctricos,
dado que la alimentación general de la máquina se realiza con energía eléctrica), aun cuando
también existen tuneladoras menos mecanizadas sin cabeza giratoria.
Figura 23. T.B.M (Tunnel Boring Machine)
4.6 Raise Boring
Raise Boring es el sistema de ejecución mecanizada de pozos o chimeneas entre dos niveles
dentro de una mina o en un proyecto de ingeniería civil. Los niveles pueden ser subterráneos
o, el superior, estar en la superficie.
Este método se desarrolló en los 50 en Estados Unidos. Consiste, básicamente, en la

ejecución de un sondeo piloto siguiendo después el ensanche de éste en ascendente.
Desde entonces se ha innovado para encontrar nuevas aplicaciones en la perforacion

horizontal o con pequeño angulo y en la vertical sin sondeo piloto.
Se suele usar una gama de diámetros entre 2000 y 3000 mm. y unas profundidades de 100
a 200 m., aunque se ha llegado a 6000 mm. de diámetro y 1099 m. de profundidad.
(Departamento Técnico Microtúneles Sonntag, n.d.)
Este método se utiliza en la minería subterránea, para excavar un agujero circular entre dos
niveles de una mina sin el uso de explosivos. Principalmente, se utiliza una maquina
electrohidráulica, la cual ejerce movimientos de rotación y empuje. Básicamente, consiste
en perforar, en forma descenderente, un tiro piloto desde superficie, donde se instala el
equipo, hasta un nivel inferior, donde luego de hecho el tiro piloto, se conecta el escariador,
para aumente al diámetro deseado del pique o chimenea, en forma ascendente. (Contreras
et al., n.d.)
Figura 24. Raise - Boring
4.7 Box Hole & Blind Hole
4.7.1 Box Hole
La perforadora es utilizada para excavar chimeneas donde el acceso se encuentra limitado

al nivel superior o simplemente no existe, desde aquí se posiciona el equipo y la excavación
de la chimenea se realiza de forma ascendente a diámetro completo.
Mientras se va perforando ascendentemente cada cierto tiempo se adhieren estabilizadores

para reducir la oscilación, los esfuerzos flexión y las desviaciones. El detritus cae por
gravedad y son dirigidos fuera del equipo Box Hole, al piso de la galería, de donde son
evacuados. La chimenea excavada con este equipo puede ser realizada con o sin la
necesidad de un tiro piloto. (Bahamondes Silva & Gonzales Villarroel, 2019)
Figura 25. Box Hole
4.7.2 Blind Hole
Su funcionamiento consiste en la utilización de una máquina electrohidráulica para la

excavación de chimeneas en forma ascendente. En este metodo el equipo se instala en el
nivel inferior y la operación consiste en perforar el tiro guía 60 centímetros adelante de
escariador, que va excavando la sección completa. El material excavado cae por gravedad
al nivel de botadero de la máquina y será dirigido por un colector para evitar riesgos.
El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de alta presión y la rotación

de un motor eléctrico, que va con motor eléctrico, que va con la transmisión
inmediatamente bajo el escariador.
Para alcanzar la altura de excavación se agregan al cuerpo de la máquina, al nivel del piso
barras especiales, estabilizadas, que permiten ir avanzando en altura con el desarrollo de
la chimenea. La altura con el desarrollo de la chimenea. La autonomía del método, en este
tipo de equipos, es de hasta 100 metros de altura. (Bahamondes Silva & Gonzales
Villarroel, 2019)
Figura 26. Blind Hole
4.7.3 Aplicaciones
Los usos de estas perforadoras Box Hole y la Blind Hole son muy variados entre ellos
están:
• Chimeneas pilotos zanjas: Excavadas en los diferentes proyectos en 0,7 mts

diámetro.
• Pilotos de drenaje o servicios: Excavados en 0,7 mts de diámetro, en forma
ascendente, y con la finalidad de traspasar servicios como aire o cables de energía
eléctrica.
• Chimeneas de traspaso intermedio: Excavadas en 1,5 mts de diámetro y que
permiten el traspaso de mineral de un nivel en distancias cortas.
• Chimeneas para cara libre o slot: Excavadas en 1,5 mts de diámetro y actúan
como cara libre para la excavación del nivel de hundimiento.
• Construcción de sistemas de buzones: Consisten en dos chimeneas en Y,
desarrolladas desde la base, que se utilizan como sistemas de traspaso y carga de
material.
4.7.4 Ventajas de los métodos
• Métodos altamente seguros para el personal de operaciones ya que todo el manejo

de la excavación se realiza a través de un panel de control fuera de la línea de caída
de la roca.
• El personal no está en contacto con el frente a excavar por lo que ante cualquier
evento que se produzca en el macizo rocoso.
• No hay riesgos por uso de explosivos.
• Rapidez y productividad: Los rendimientos que se alcanzan no son comparables
con otros métodos tradicionales de construcción de chimeneas.
• Métodos no contaminantes por gases de explosivos.
• Excelente calidad de terminación de las chimeneas: Se obtienen paredes lisas.
4.8 Actividad
Realizar un organizador visual sobre los equipos de perforacion mecanizada
5. CAPITULO IV: EQUIPOS DE LIMPIEZA Y CARGUIO CONVENCIONAL
5.1 Limpieza
Es la etapa de evacuar el mineral roto o volado de un frente de trabajo
5.2 Carguío
Es el proceso de levante del mineral roto hacia un equipo de transporte o acarreo.
5.3 Acarreo
Es el proceso de traslado del mineral roto o volado desde el punto inicial hacia un punto
diferente como OP, cancha mineral, cámara de carguío, tajo, etc.
5.4 Pala Neumática.
Es un equipo montado sobre ruedas que circula sobre rieles y que carga el mineral o
desmonte fragmentado de una labor a los carros mineros, la cuchara es accionada mediante
aire comprimido.
Las palas cargadoras neumáticas requieren de una presión mínima de aire de 85 PSI
(libras/pulgada cuadrada), tomadas de la tubería de aire mediante una manguera de 1” de Ø
ó de 2” de Ø en caso de la pala 21-B y sus respectivas conexiones, la longitud de la manguera
no debe exceder a los 25 metros.
El aire es controlado mediante la válvula principal de la cargadora y al penetrar a los motores

accionan las aletas respectivas, produciendo el movimiento requerido, luego es expulsado
al exterior. (Scribd, n.d.-b)
5.4.1 Pala neumática sobre rieles
La pala cargadora neumática, es un equipo montado sobre ruedas que circula sobre rieles
y que carga el mineral o desmonte fragmentado de una labor a los carros mineros, la
cuchara es accionada mediante aire comprimido. (Mining Alati, n.d.)
Figura 27. Neumática sobre rieles
5.4.2 Pala neumática sobre ruedas
Figura 28. Neumática sobre ruedas
5.4.3 Pala neumática sobre orugas
Figura 28. Neumática sobre orugas
5.5 Carros mineros
El carro minero es de estructura metálica que permite depositar temporalmente un volumen

determinado, según a su capacidad y tipo de carro utilizado, servirá para el acarreo de
mineral, puede ser a pulso o con el apoyo de una locomotora.
El carro minero, o vagón minero, a veces conocido como el vagón para minería es un tipo
de maquinaria de minería subterránea utilizada en extracción de minas subterráneas,
especialmente en minas de cámara y pilar y en minería de frente largo o frente corrido para
remover escombros.
Como un tipo de vehículo eficiente de minería subterránea, el vagón minero se utiliza

principalmente en la construcción de túneles de calzadas de carbón y calzadas para otros
minerales. Mientras, también se puede emplear como almacén grande. Con varias
especificaciones, consiste del carro acanalado con un plano de transporte y partes
ambulantes. (Neyda Anais, 2019)
Figura 29. Carros Mineros
5.6 Winche de arrastre
Consiste en un rodillo giratorio, alrededor del cual se enrolla un cable o una maroma,
provocando el movimiento en la carga sujeta al otro lado del mismo. En los cabrestantes
manuales, unas barras cruzadas en los extremos del cilindro giratorio permiten aplicar la
fuerza necesaria. Son parte integral, entre otras cosas, del equipamiento náutico.
El cable puede ser de acero o un material sintético, como kevlar. El kevlar es más ligero y
aguanta mejor los tirones, pero es menos resistente a las rozaduras durante el arrastre.
(Scribd, n.d.-a)
El Winche de rastrillaje, es una máquina de transporte horizontal, utilizada para el arrastre

de mineral y/o desmonte.
Winche es un equipo o maquinaria que sirve para elevar o para arriar y son de gran
potencia, pueden ser impulsados por motores eléctricos, a vapor, hidráulicos o hasta
incluso manuales.
Las funciones de Winche son la limpieza, izaje y acarreo de mineral en un tajo, chimenea
o inclinados. (Reyes G., n.d.)
5.6.1 Componentes de un winche
• Motor eléctrico
• Caja reductora
• Tamboras de Arrollamiento
• Eje Principal
• Palancas de control
• Cable de acero
• Poleas de arrastre y/o guías
• Sistema de frenos
• Sistema de embrague
• Cámara del equipo
• Tablero de Arranque
5.7 Actividad
Realizar un organizador visual sobre los equipos de limpieza y carguío utilizados en

minería subterránea convencional.
6. CAPITULO V: EQUIPOS DE LIMPIEZA Y CARGUIO MECANIZADO
En minas subterráneas sea convencional o sistema track-less (mecanizado), con frecuencia son
utilizados equipos de carguío como las palas mecánicas de volteo posterior y los scooptrams;
en la limpieza se utilizan palas cargadoras de volteo posterior, palas cavo, scoptrams y equipos
de rastrillaje, y en el acarreo se utilizan palas cavo, scooptrams y equipos e equipos de
rastrillaje.
6.1 Definiciones
6.1.1 Producción
Volumen o peso de material a ser en la operación. Minera estéril (generalmente por año)
6.1.2 Tasa de producción
Producción por unidad de tiempo, horas, turno o dia.
6.1.3 Productividad
Es la producción real por unidad de tiempo cuando todas las eficiencias y factores de
gestión se han considerado.
6.1.4 Eficiencia
Es el % de la tasa de producción teórica que se alcanza con la máquina. Las reducciones

se deben a: problemas con la máquina, personal y condiciones de trabajo.
6.1.5 Disponibilidad
% de horas hábiles que el equipo esta listo para operar neánicamente.
6.1.6 Utilización
Es la porción de tiempo disponible que la maquina esta cumpliendo la labor para la cual
fue diseñada.
6.1.7 Capacidad
Es el volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier instante. Existen
dos tipos, la capacidad al ras y la colmada; la primera es el volumen contenido en el
cucharon después de nivelar la carga pasando un rasero que se apoye sobre la cuchilla y
la parte trasera del cucharon. La segunda es la capacidad a ras mas la cantidad adicional
que se acumule sobre la carga a ras a un angulo de reposo de 2:1, con el nivel a ras
paralelo al suelo.
6.1.8 Capacidad de diseño
Es la capacidad en términos de peso. Es importante determinar la densidad del material

a cargar.
6.1.9 Esponjamiento
Es el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es fragmentada y

removida desde su posición inicial. Se expresa como porcentaje
6.1.10 Factor de llenado de la pala
Es un ajuste al factor de llenado de la pala. Se debe a correcciones por:
• Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material a manejar)
• Capacidad de formar una pila en la pala.
• Habilidad del operador a cargar la pala.
6.2 Equipos LHD
Un LHD (Load Haul Dump) es un equipo de carga, transporte y descarga, diseñado

especialmente para el manejo de material en minería subterránea. La escasez de espacio
que caracteriza a una faena subterránea es el factor más determinante que influye en el
diseño de un LHD, lo que se traduce en máquinas de un perfil singular, muy bajas, angostas
y largas, articuladas en el centro y con el operador ubicado en posición perpendicular al

eje longitudinal del equipo. El largo, en apariencia exagerado del LHD, es lo que le permite
soportar su gran capacidad de carga; su bajo centro de gravedad ayuda a dar estabilidad al
vehículo y su diseño articulado es lo que le permite movilizarse sin problemas en las
angostas galerías de ángulos pronunciados.
La cargadora LHD está diseñada para recoger una carga de cuchara completa y llevarla
hasta el punto de descarga a una distancia de unos cientos de metros. El rendimiento de la
cargadora LHD es directamente proporcional al volumen de su cuchara, y en proporción
inversa a la distancia de desplazamiento. El volumen o la capacidad más grande de la
cuchara compensan una distancia de transporte más larga manteniendo al mismo tiempo
la productividad a un nivel fijado.
La cargadora LHD es un equipo útil en las minas sin vías. Pueden usarse para la carga en
los tajos, así como para los trabajos de preparación y generales, trabajos de limpieza,
mantenimiento, etc. Como su productividad cae con la longitud de desplazamiento, y
entonces, la solución de cargadora-camión llega a ser competitiva gradualmente.
En construcción y diseño, es similar respecto a un cargador frontal convencional, aunque

el LHD no ofrece velocidades de viaje superiores, pero posee un cubo 50% mayor, un
motor ligeramente más pequeño y, en general, mejores características de emisión de gases
de escape que un cargador frontal.
El LHD es una máquina orientada a la productividad, por lo que existe un gran cuidado
desde sus etapas excipientes de fabricación. Su perfil más largo, más bajo y más estrecho
lo hace especialmente adecuado para el desarrollo de derivaciones donde la anchura es
importante y en depósitos planos donde la altura es vital.
Si bien, su mayor longitud de máquina reduce la maniobrabilidad, en contraposición se

mejora la distribución del peso por eje y se permite un aumento en el tamaño del cubo.
Aunque algunos de los LHDs más pequeños están disponibles con motores eléctricos, la
mayoría de ellos poseen motores diésel con potencias que varias desde 78 HP para
pequeños modelos, hasta los 145 HP para los más grandes o también más.
Los motores pueden ser refrigerados mediante aire o por agua, asimismo los sistemas de
servicio y frenos de emergencia y estacionamiento con fluidos hidráulicos resistentes al
fuego son comunes en las unidades LHD.
L = (Load): Cargar
H =(Haul): Transportar
D = (Dump): Descargar
Figura 30. Equipos LHD
6.3 Tipos de LHD según la función del motor
En la actualidad existen dos tipos de LHD, clasificados según la tecnología con la que
funcione el motor: los equipos Diésel, utilizados desde 1960, que destacan por el gran
dominio que tienen en la industria; los equipos eléctricos entraron al mercado en 1980 y el
gran problema que han enfrentado desde la fecha es que tienen una operación limitada
debido al cable de poder. (Eguillor Recabarren & Montes Atenas, 2017)
6.3.1 Equipos Diesel
En la actualidad existe una amplia variedad en la oferta de equipos LHD, donde se tienen
capacidades que van desde menos de una tonelada hasta las 25 toneladas, distintos tipos
de frenado y capacidades de motores. Sin embargo, todos estos equipos presentan los
siguientes componentes:
Figura 31. Principales Sistemas LHD Diésel
6.3.1.1 Ventajas de equipos diesel
Estos equipos siguen teniendo una fuerte presencia en el mercado debido a sus
características operaciones que han sido difíciles de superar como lo son:
• Alta productividad debido a mayores velocidades y menores tiempos de carga y

descarga.
• Alta utilización.
• Flexibilidad operacional y autonomía de movimiento.
• Alta energía específica del combustible (aproximadamente 13 kWh/kg),
• Bajo costo de capital
• Variabilidad en el uso que se le puede dar al equipo.
6.3.1.2 Desventajas equipos diésel
Los mayores problemas que presentan este tipo de equipos están relacionados con las
altas emisiones de partículas y las altas temperaturas a las que trabajan los motores
diésel. Estos dos factores afectan directamente una de las principales restricciones que
se tiene en la minería subterránea, la ventilación. Entre los principales objetivos de tener
una buena ventilación destacan: Proveer oxigeno tanto para el personal para la
combustión de los equipos; diluir gases, tanto los emitidos por los motores diésel como
los de tronaduras; regular la temperatura al interior de la mina; diluir el humo de diésel
y mejorar la visibilidad. El efecto en los requerimientos de ventilación no es menor ya
que los costos de está representa entre el 30 – 40% de los costos eléctricos de operación.
Otras desventajas asociadas al uso de esta tecnología son:
• Altos niveles de contaminación acústica.
• Baja eficiencia energética, los motores con mayor eficiencia llegan al 50%,
mientras que la mayoría está bajo el 40%.
• Baja capacidad de sobrecarga.
• Considerable requerimiento de mantención.
• Mecánicos altamente especializados.
• Costos operacionales tienden a elevarse con los precios del petróleo.
• Fuertes vibraciones y posibilidades de formación de niebla
6.3.2 Equipos Eléctricos
Debido a los problemas no menores relacionados con la utilización de equipos en base a

tecnología diésel y al constante intento de innovación por parte de las empresas
manufactureras de equipos es que desde los años sesenta ha existido avances con respecto
a los LHD, con el foco de desarrollo puesto principalmente en el mejoramiento de los
equipos eléctricos y la tecnología automatizada. Debido a este desarrollo los equipos
eléctricos surgen como alternativa a los LHD Diésel. Sin embargo, esta tecnología no ha
tenido el mismo impacto en el mercado como lo tuvieron los equipos de diésel en sus
inicios.
6.3.2.1 Ventajas de equipos eléctricos
En los últimos años ha existido un intento por posicionar a los equipos eléctricos como
una alternativa real a los Diésel, por lo que se ha avanzado en la investigación de los
beneficios que podría traer la aplicación de este tipo de equipos, donde muchos autores
señalan que los principales beneficios de la aplicación de esta tecnología son:
• Motor con una eficiencia energética mayor (aproximadamente 90%).

• Presentan un torque constante, incluido un alto torque a baja velocidad, lo que
ofrece una rápida respuesta a la carga y mejor capacidad de sobrecarga.
• No existe emanación de gases nocivos, evitando contaminación y la formación
de neblina. Esta característica permite reducir los requerimientos de ventilación.
• El motor no produce altas emanaciones de calor ni ruido, lo que se traduce en
un mejor ambiente en el área de trabajo.
• Costo horario de la energía es menor al costo del petróleo.
• La altura de trabajo afecta de menor manera a los motores eléctricos que a los
diésel.
• El polvo en suspensión afecta en menor grado a los componentes del motor

eléctrico, lo que se traduce en menores mantenciones, y por lo tanto, en mayor
disponibilidad.
• Al no necesitar combustible, se elimina un posible foco de incendio al interior
de la mina.
6.3.2.2 Desventajas equipos eléctricos.
Las dificultades que han encontrado los LHD eléctricos para entrar con fuerza a la
industria tienen que ver con las fuertes desventajas que presentan, principalmente la
reducción en la flexibilidad de la operación, menor movilidad y el rango de transporte.
Estos aspectos hacen que la aplicación de estos equipos esté limitada a ciertos métodos
de explotación y diseños de los niveles de producción, en donde la aplicación de estos
equipos se reduce a los métodos que utilizan métodos de extracción por hundimiento.
No se ha encontrado registros de la utilización de estos equipos para trabajos de
desarrollos.
Entre los diseños del nivel de producción para los métodos de block/panel caving los
más comunes son las mallas tipo Henderson y la malla tipo Teniente. Paterson y Knights
son los autores que más han escrito sobre este tema en particular y señalan que no
existen registros de que se haya probado un eLHD en alguna mina con una malla de
extracción tipo Henderson, debido a que se deberían realizar muchas variaciones al
diseño de la malla para que resulte en una extracción provechosa. Además, el LHD
pasaría por arriba del cable cada vez que tenga que retroceder, generando un riesgo
extra que puede terminar en la rotura de este. Sin embargo, Laubscher (2003) señala
que el diseño de esta malla de extracción permite tanto el uso de equipos eléctricos
como diésel. En el caso de la malla tipo Teniente, si existen pruebas de este tipo de
equipo, las cuales se desarrollaron durante los años 80 en la mina El Teniente, en donde
los resultados fueron insatisfactorios. En este layout ocurre el mismo problema en el
cual el equipo no puede retroceder sin pasar por encima del cable. El mismo estudio de
Laubscher señala que los eLHD no son compatibles para el diseño de esta malla.
Otras restricciones a la utilización de LHD eléctricos que vienen dadas por el diseño de
los niveles de producción son:
• Largo y tipo de los cables de arrastre.

• Instalación de gate and bays.
• Requieren de instalaciones adicionales de suministro, transformación y tendido
eléctrico, aumentando así la inversión y costos de mantención y reparación de
estas unidades.
• Limitación en el número de equipos por unidad de alimentación.
• Sistemas eléctricos se pueden ver afectados por la presencia de agua.
• Tipo de carpeta existente ya que afecta directamente la vida útil del cable.
Figura 32. Tipos de LHD
6.4 Scooptrams electricos
Un scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en mina
subsuelo o en zonas confinadas. El scooptram se diseña para levantar cargas pesadas. Son
equipos LDH el cual significa Cargar una cantidad grande de material - Transportar el
material a un área específica - Descargar la carga en un camión o en un área específica.
Existen en el mercado una diversidad de modelos como ST1510, ST7.5Z, ST1010, ST710,
MT436 B Minetrucks, MT5010 y otros.
Los Scooptrams son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño

limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operario, puede viajar en marcha
adelante, así como en una marcha reversa.
Un scooptrams es un vehículo trackless de bajo perfil, para carga y acarreo de minerales,

diseñado sobre todo para realizar trabajos en minas de subsuelo, subterráneas, o en zonas
con limitaciones de espacio.
En minería subterránea, especialmente en la pequeña y mediana minería, los túneles se

caracterizan por ser de baja altura y angostos, lo que impide el ingreso de vehículos mineros
de grandes dimensiones. Son túneles estrechos, sin espacio lateral para realizar giros a 180º,
del cual derivan galerías perpendiculares al eje del túnel, con cambios de dirección a 90º
con cortos radios de curvatura que dificultan el desplazamiento aún para vehículos
pequeños.
Los scooptrams están diseñados para operar en estas condiciones por lo que tienen las
siguientes características:
• Son de dimensiones pequeñas, relativamente angostos y de baja altura para poder

ingresar a los túneles. Esta última característica es la que les da el nombre de “bajo
perfil”.
• Tienen un cucharón articulado para recoger y cargar una cantidad relativamente
grande de material.
• Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que avanzan, lo que les
permite ingresar y salir de túneles angostos o sin espacio para girar. Simplemente
retroceden.
• Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazase en cualquier dirección,
es decir no está limitado a recorridos de rieles o troles.
• Los scooptrams se utilizan para cargar una cantidad grande de material, transportar
el material a un área específica, descargar la carga en un área específica o en un
camión.
6.4.1 Criterios de selección de una Scooptram
Para labores eficaces en mina se requiere que el scooptram reúna el mayor número de
ventajas posibles. Para su selección hay que considerar ciertos criterios como son
determinados parámetros especiales, así como ciertas normas o restricciones, porque no
bastan las especificaciones técnicas del equipo.
En la industria minera la productividad está relacionada al sistema de trabajo empleado

y a una óptima selección y utilización del equipo de trabajo, el uso de equipos pesados
crea la necesidad de optimizar su empleo y el tipo de mantenimiento para que puedan
justificar la alta inversión que representan. Entre los criterios para la selección se
considera lo siguiente. (Soriano Rosales & Vilca Poma, 2009)
• Capacidad de producción (yd3)

• Facilidad de montaje y desmontaje
• Costo
• Vida útil
• Disponibilidad de repuestos
• Dimensiones generales
6.5 Actividad
La compañía minera Atacocha cuenta con una capacidad de producción aproximadamente

4300 t/día. Para lograr la producción y avance la empresa Minera Atacocha S.A.A. utiliza
05 equipos de perforación Jumbos electrohidráulicos, 3 equipos de desate mecanizado
Scaler, 5 equipos de sostenimiento 2 Scissors Bolter y 3 Small Section y para la limpieza de
mineral o desmonte emplea 9 Scooptrams. Aplica un método de explotación, que es corte y
relleno ascendente en breasting.
Para la perforación se utilizan jumbos electrohidráulicos de dos brazos marca Tamrock-

Sandvik, con barrenos de 14 pies de longitud. La limpieza de mineral en los tajeos se realiza
con los Scooptrams de 6 yd3 y se acumula en las cámaras de carguío para su posterior
acarreo.
Calcular el rendimiento de la Scooptram RG 1600 con los siguientes datos y factores.
DATOS DE CAMPO
SECCION: 4.3 4.3 m
Longitud de Barreno (Ft) 14 4.2672 m
Material Mineral de Pb / zn
Densidad Insitu del mineral (ton/m3) 3.4
Factor Esponjamiento 45%
Longitud de perforacion 13 3.9624 m
Eficiencia de disparo 80%
Factor de Llenado 85%
Capacidad de cuchara (yd3) 6 4.584 m3
Velocidad de acarreo (pies/min) 244 4.46227 km/h
Distancia de acarreo (pies) 220 0.067056 km
Longitud (km) 0.067056

VELOCIDAD IDA (km) 6
Velocidad de Retorno (km) 4.462
1 CALCULO DE VOLUMEN POR DISPARO

Volumen/Disparo (m3) 58.612
Tonelaje/Disparo 199.280
2 CICLO TOTAL DE ACARREO 0.056203
TR 0.015027
TI 0.011176
MT 0.03
3 CALCULO DEL NUMERO DE CICLOS 18 18.53995
Ve 84.987
Cs 4.584
4 CALCULO DEL TIEMPO TOTAL DE LIMPIEZA 1.011659925
Nc 18
Ca 0.05620
5 CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO LHD (m3/h) 84.00761768 m3/h
Ve 84.98714016 285.6259001 Ton/h
Tl 1.011659925
Se puede ver que el rendimiento hallado en este problema es de 285.626 ton/h
7. CAPITULO VI: EQUIPOS DE TRANSPORTE CONVENCIONAL
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal operación en una
faena minera. Estas son los responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido
fragmentado en un proceso de tronadura.
En las faenas mineras es crucial un diseño eficiente donde la operación de carguío trabaje en
forma integrada con los camiones, que en la mayoría de las aplicaciones constituyen un
elemento de alto costo en el conjunto del sistema de carguío y transporte.
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material extraído por el
equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero. La clasificación de
equipos de Transporte en minería se puede determinar de la siguiente manera:
Figura 33. Clasificación de equipos de transporte
7.1 Equipos de transporte sin camino fijo
El camión corresponde a la unidad de transporte más comúnmente utilizada en explotación

de minas.
Camiones convencionales se utilizan en minería a cielo abierto, como en minería

subterránea.
Los camiones fuera de carretera (o camiones mineros) están especialmente diseñados para
acarrear tonelajes mayores. Además poseen características de diseño especiales para su
utilización en minería.
7.2 Transporte sobre rieles
La aplicación del transporte sobre rieles es llevar la mena de los lugares de producción al
punto de recolección como echaderos o tolvas de la concentradora, también se utiliza para
el transporte de personal y materiales. Las razones principales por las que se opta por un
transporte sobre rieles en su capacidad de mover grandes tonelajes, grandes distancias,
flexibilidad, seguridad, confiabilidad y bajos costos de operación.
• Mas difundido en minería subterránea convencional

• Es aplicable en diversas condiciones, por su gran rendimiento y seguridad.
• Alto rendimiento a distancias considerables.
• Puede ser utilizado a grandes profundidades con el sistema de pique con chutes.
7.3 locomotoras
Son máquinas de tracción por adherencia que sirven para movilizar a las vagonetas durante
la operación del transporte, existen en el mercado diferentes tipos de locomotoras de las
cuales destacan como las más utilizadas y reconocidas son las de batería, Troley Diésel.
• Dos motores de corriente continua;

• Un controlador de marcha hacia delante y hacia atrás;
• Dos faros y un interruptor;
• Una bocina (corneta);
• Un contacto móvil;
• Resistencia.
7.3.1 Locomotoras acumuladoras o a bateria
En las locomotoras de minas se utilizan dos tipos de acumuladores: ácidos y alcalinos.

Un acumulador consta de un recipiente lleno de líquido (electrolito), en el cual van
sumergidos unas placas paralelas. Un grupo de placas tiene la polaridad positiva (ánodo),
mientras que otras placas intercaladas entre ellas (de composición química diferente) la
negativa (cátodos). Cada grupo se conecta con un tomacorriente.
Su peso varía de 1 a 5 TC con una potencia de 30 a 150 HP y que alcanza velocidades de

trabajo de 10 a 15 km/h. Son utilizados en las galerías de transporte en minas de carbón,
o en aquellos lugares donde las condiciones de explotación no permiten tender el
conductor aéreo la altura necesaria y para el transporte de pequeños tonelajes; siendo su
radio de acción limitado por la capacidad de los acumuladores.
Figura 34. Locomotora a bateria
7.3.1.1 Ventajas
• Se puede trasportar a cualquier lugar donde exista riel.

• Es muy fácil de operar.
• Responde rápidamente a los controles.
• No se requiere de instalación previa para la operación.
7.3.1.2 Desventajas
• Se requiere de una estación de carguío de baterías.

• No se puede utilizar en el trasporte de grandes tonelajes.
• Tiene limitaciones de capacidad debido a la poca duración de la batería.
7.3.2 Locomotoras a energía eléctrica (línea trolley)
Las locomotoras eléctricas son aquellas que utilizan como fuente de energía la energía
eléctrica proveniente de una fuente externa, para aplicarla directamente a motores de
tracción eléctricos.
Las locomotoras eléctricas requieren la instalación de cables eléctricos de alimentación

a lo largo de todo el recorrido, que se sitúan a una altura por encima de los trenes a fin
de evitar accidentes. Esta instalación se conoce como catenaria, debido a la forma que
adopta el cable del que cuelga el cable electrificado, que debe permanecer paralelo a las
vías. Las locomotoras toman la electricidad por un trole, que la mayoría de las veces tiene
forma de pantógrafo y como tal se conoce. En otros casos, pueden tomar la corriente de
la propia vía (se requiere que haya al menos un carril electrificado), sin necesidad de
catenaria ni de pantógrafo.
Las locomotoras mineras a trolley, están destinadas para el transporte horizontal sobre
rieles, especialmente en minas con medio húmedo y polvoriento sin riesgo de explosión
de los polvos de carbón y gases metano. Es capaz de desplazarse por carriles con
pendiente superable de hasta 35‰ (2°) y a temperaturas desde - 10 hasta + 35 °C.
Figura 35. Locomotora Trolley
7.3.2.1 Ventajas
• Son compactos y simples de operar

• Se utilizan en transportes de grandes tonelajes y en distancias largas y en niveles
principales.
• El costo de energía consumida es menor comparada con otros tipos de
locomotora.
7.3.2.2 Desventajas
• Se usa sólo en labores donde existe línea a trolley.

• Su instalación inicial es cara.
• El sistema es peligroso por los riesgos de electrocución.
• No es posible usar en minas de carbón
7.4 Selección de equipos de transporte
La selección de los equipos de carguío y transporte se realiza una vez que se ha definido
el proyecto minero por explotar, el tipo de minería por desarrollar, ya sea a rajo abierto o
subterránea. Para ello se debe tener en consideración el plan minero, que consiste en una
evaluación técnica y económica completa.
La selección de equipos se realiza, entonces, en torno a tres grupos básicos de información:

las condiciones del entorno, las características del yacimiento y la geometría de
la explotación y sus requerimientos específicos.
Figura 36. Selección de equipos
7.5 Determinación de requerimiento de equipos
Una vez determinado el contexto general del proyecto y los materiales por manipular, es
posible definir los equipos que pueden utilizarse para seleccionar la mejor alternativa.
Existen variados métodos de selección, entre los cuales se destaca el de Análisis de
decisiones por objetivos ponderados.
Este método consiste en fijar los objetivos o criterios específicos del proyecto, a los que se
les asigna un "peso" relativo en función de su importancia, tanto si son cuantificables o
subjetivos.
Para cada una de las alternativas de máquinas consideradas en el desarrollo de las labores,
se estiman las calificaciones parciales o probabilidades de obtención de cada objetivo
planteado. Luego, se calcula la utilidad relativa o puntuación total que adquiere cada equipo.
Este sencillo método es subjetivo, ya que en principio una sola persona determina los pesos
relativos de cada criterio. Esta dificultad puede controlarse en gran medida si la tarea es
realizada por un grupo de técnicos y se dispone de datos históricos con los cuales validar el
modelo.
• Determinar la producción requerida

• Determinar alcance o recorrido de transporte
• Calcula tiempo de ciclo
• Calcular capacidad
• Iterar para mejorar la productividad
• Calcular el tamaño de la flota de equipos
• Iterar para reducir costos de capital y de operación.
Requerimientos específicos y criterios a tomar en cuenta:
• Criterios de rendimiento
• Criterios de diseño
• Criterios de servicio
• Criterios económicos
7.6 Actividad
Rendimiento de transporte sobre rieles con locomotora a baterias en la mina Arcata
La mina Arcata para el plan de minado del 2016 implementó una serie de proyectos para
contar con una producción sostenida de tal forma garantizar el futuro de la mina. El proyecto
de la veta Túnel 4 tenía dificultades para su preparación y explotación ya que se tiene una
excesiva distancia de recorrido del mineral con un sistema trackless que retrasa los ciclos
de minado. El acceso principal es un by pass de sección 2.50 x 2.50 metros y una longitud
de 1500 metros el cual restringe el ingreso de equipos de mayor capacidad, a su vez se tiene
deficiencia en la ventilación por la combustión de los equipos a diésel. En el presente
informe se dara a conocer los beneficios de la implementación del sistema de transporte de
material sobre rieles, puesto que el transporte y acarreo de material son variables que
influyen significativamente en la optimización de ciclos de minado y la mejora de las
condiciones de ventilación. Para comprobar el éxito de la implementación del transporte
sobre rieles se calculó el rendimiento real de la locomotora el cual cumple con la premisa
de mover 410.40 Ton/dia con una utilización del 63%.
Selección de locomotora
Se tiene 07 tajeos en el Nv. 4565 para ser explotados, la longitud de extracción con
locomotora será de 1500 m respectivamente, luego a ser transportados a superficie con
volquetes de 22 Tn.
Para mover 410 TM/día se usará un convoy de 08 carros, los carros mineros tendrán un
sistema de volteo con pistones electrohidráulicos. Se usarán carros mineros Gramby de 60
pies3 para una trocha de 600 mm.
Tabla 1. Paremetros de locomotora
Tabla 2. Datos tecnicos de locomotora
Tabla 3. Datos técnicos de banco de baterías
Tabla 4. Caracteristicas de locomotora
Rendimiento de las locomotoras
1. Del cuadro de control de tiempos, se obtiene el tiempo total que dura el ciclo de
transporte con locomotora, en función a la distancia del transporte.
2. En funcion de la capacidad de transporte de la locomotora y su comboy asignado (carros

mineros), obtenemos el tonelaje de transporte por locomotora. Para lo cual aplicamos
parametros de incidencia como son el factor de llenado, el factor de esponjamiento del
material y el peso específico de la misma.
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑔𝑜𝑛 × 𝑃. 𝑒.× 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 × 𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠

× 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 1.69 𝑚3 × 2.80 𝑇𝑀/𝑚3 × 98% × 8 × 45% = 16.69 𝑇𝑀
3. Ahora podemos obtener el Rendimiento de la locomotora según la fórmula:
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 (𝑇𝑀) 16.69 𝑇𝑀

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 17.206 𝑇𝑀/ℎ𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (ℎ𝑟) 0.97 ℎ𝑟
8. CAPITULO VII: EQUIPOS DE TRANSPORTE MECANIZADO
Definiremos como manejo mecanizado de materiales logrado a través de maquinarias,

dispositivos o instalaciones accionadas mediante uno o más “mandos motrices”, con o sin
intervención del trabajador en la operación de los mismos.
Cabe señalar que, a pesar de las diferencias existentes entre transporte de cargas mecanizado o
manual - en cuanto a la intervención en las mismas de los trabajadores- es tanto válida como
exigible la normativa nacional citada en capítulos anteriores de materiales a todo aquel
transporte, movimiento o desplazamiento , ya que el objeto de las mismas es brindar un marco
previsible y adecuado que permita alcanzar el logro de la seguridad de la vida del trabajador,
más allá del tipo de tecnologías y/o herramientas que se le faciliten para la realización del
transporte o desplazamiento de materiales.
8.1 Transporte con Dumper
Los camiones para minería subterránea son los camiones más fiables, productivos y seguros
para las condiciones exigentes del entorno de minería subterránea. Hay disponibles diversos
tamaños de caja (regular o amplia) y configuraciones (de descarga o eyector) para materiales
livianos o densos. Los puntos de servicio a nivel del suelo simplifican las inspecciones
diarias y minimizan la necesidad de subir a otras máquinas. Los motores Cat ACERT se
usan para minimizar las emisiones subterráneas y disminuir los costos de ventilación de la
mina. Las cabinas ergonómicas están diseñadas para facilitar la operación y aumentar la
productividad.
La capacidad de carga útil de estos camiones subterráneos varía entre 30 toneladas métricas
(33 tons EE. UU.) y 60 toneladas métricas (66 tons EE. UU.); los tamaños de caja varían
entre 11,3 m3 (14,8 yd3) y 36,6 m3 (47,9 yd3) en función de la máquina y la aplicación.
Estas dimensiones son de acuerdo a las dimensiones que el fabricante convenga.
Sobre las diferencias que tienen este tipo de máquinas respecto a las de uso convencional,
cabe decir que los camiones de bajo perfil tienen igual capacidad de acarreo que los
volquetes convencionales y requieren de una menor sección de galería para desplazarse, lo
que disminuye los costos de desarrollo de la mina. Además, por su construcción más robusta,
suelen tener una mayor vida, llegando a las 25,000 o 30,000 horas de operación.
8.1.1 Dúmper de movimiento de tierras
Son unidades robustas y muy potentes. Se adaptan a ciclos de trabajo largos y se utilizan
para realizar grandes movimientos de tierra. Tiene tres ejes.
8.1.2 Dúmper de roca
Se utilizan para el transporte de materiales sueltos y muy pesados. Son máquinas

diseñadas en función de la caja de carga, la cual tiene forma trapezoidal. Tiene cuatro
ejes. No circulan por carretera y su desplazamiento se limita dentro de los límites de la
obra. Para realizar el carguío de mineral del interior de la mina hasta el exterior
8.1.3 Dúmper articulado
De similares características que el Dúmper de Roca pero se diferencia porque posee dos
partes independientes aunque articuladas entre sí: la tractora delantera, y la trasera de
carga. De mayor poder de maniobra ya que la caja de carga puede adoptar cualquier
ángulo, de hasta 90º en relación con el elemento tractor.
8.1.4 Minidúmper
Se trata de una caja de carga dotada de un eje con ruedas, que se acopla a una mini
cargadora.
8.2 Ventajas del uso de dumper
• Requieren de una menor sección de galería para desplazarse, lo que disminuye los
costos de desarrollo de la mina.
• Uso y mantenimiento fáciles
• Muy adaptables y funcionales
• Mayor seguridad para los operadores
• Buen rendimiento en terrenos difíciles
• Por su construcción más robusta, suelen tener una mayor vida
• Su capacidad para moverse en pendientes pronunciadas y radios de curvaturas
pequeños
8.3 Características de camiones Dúmper según modelos
8.3.1 El Camión Articulado Subterráneo AD30
Está diseñado para suministrar un gran nivel de producción en aplicaciones de minería

subterránea más pequeñas. Su motor eficiente en cuanto al consumo de combustible
cumple con las normas EPA Tier 3 de los Estados Unidos y las normas Stage III de la
Unión Europea, y su posenfriamiento aire a aire proporciona mayor economía de
combustible. El aumento de par del 58 por ciento brinda una fuerza de sobrecarga
inigualable durante la aceleración y exige menos cambios descendentes en pendientes.
Un sistema electrónico inteligente y resistente integra todos los componentes del tren de
fuerza y del tren de impulsión para proporcionar un rendimiento total óptimo.
Figura 37. Camión Articulado Subterráneo AD30
Figura 38. Características de una AD30
8.3.2 Camión de bajo perfil AD45B
Presenta un aumento de potencia del 15,5 por ciento si se lo compara con modelos
anteriores, brinda una fuerza de sobrecarga inigualable durante la aceleración y exige
menos cambios descendentes en pendientes. Asimismo, las mejoras en el software y las
actualizaciones en la tecnología del motor favorecen los cambios de marcha en la
transmisión y disminuyen el consumo de combustible. El sistema de combustible de

inyección unitaria de control electrónico detecta las condiciones de operación y regula el
suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de este. El sistema de
combustible de alta presión comprobado permite mejores tiempos de respuesta y una
quema de combustible más eficiente con emisiones más bajas.
Figura 39. Camión de bajo perfil AD45B
Figura 40. Características de un Camión de bajo perfil AD45B
8.4 Transporte con volquetes
Son equipos para transportar materiales. Se encuentran equipados por una cama abierta de
operación hidráulica, cuya parte frontal puede ser elevada para efectuar el proceso de
descarga. Para la evaluación y el análisis se ha tomado como muestra a un volquete que
dentro de la flota presenta condiciones promedio en cuanto al tiempo de uso, índices claves
de rendimiento, etc. (Martinez Aguilar, 2019)
Figura 41. Volquetes Volvo FMX 440
8.4.1 Características de los volquetes Volvo FMX 440
• Motor volvo: D13A 440

• Potencia: 440 HP
• Torque: 2200 N-m
• Caja: VT2514B (14 cambios)
• Freno Motor: VEB
• Tolva: Semiroquera RMB Sateci 20m3
• Horómetros: 1 300 horas
• Kilometraje: 11 112 Km
• Año: 2018
8.4.2 Rendimiento del volquete Volvo FMX 440
El rendimiento de estos volquetes se calculará según la fórmula siguiente:
Dónde:0020
R : Rendimiento medidos en el banco, m3 /h
Q : Capacidad o volumen de la tolva de volquete, 20 m3
E : Factor de eficiencia de trabajo ( 54 min/60 min) = 0,9
T : Tiempo de un ciclo completo, en minutos
Cálculo del rendimiento del volquete Volvo FMX 440
R = (60 x Q x E)/T
R = (60 x 20 x 0,9)/16,225 = 66,56m3 /h
R = 66,56m3 /h
8.5 Actividad
9. CAPITULO VIII: EQUIPOS DE SISTEMA DE IZAJE
En un yacimiento minero donde el acceso es a la mina no es posible por socavones de cortada

o túneles; cuando se quiere profundizar una mina en plena operación o se quiere extraer mineral
o desmonte; cuando se quiere introducir materiales, maquinarias y el mismo personal; y no se
tiene socavones principales, se recurre a la utilización de infraestructura y maquinaria de izaje.
La variedad de maquinarias de izaje, potencia del motor y necesidades de las operaciones,

hacen la selección y elección del tamaño de los sistemas de izaje.
Esta elección facilita que una gran, mediana y pequeña minería y minería artesanal decidan por
las soluciones de los problemas de transporte vertical.
Lo importante es que, se evita el sobreesfuerzo humano, al utilizar estas maquinarias; que

permiten mejorar la productividad y la velocidad de extracción vertical o inclinada. Además
de las excavaciones subterráneas para la explotación de yacimientos o para la apertura de
cámaras de grandes dimensiones, existen labores como son los piques o pozos y las chimeneas
verticales o inclinadas que se caracterizan por el trazado lineal y las dificultades de perforación;
las cuales han sido superadas en estos últimos tiempos, mejorando los avances y el control
preventivo de riesgos, superación de los peligros propios de la construcción de este tipo de
infraestructuras, que son sinónimos de alta seguridad en winches y piques o pozos subterráneos.
(Guevara Rios, 2015)
9.1 Concepto de Izaje
Es una actividad que cuando el yacimiento no es favorable para hacer niveles principales de
extracción, se establece al interior izajes mediante pozos o piques para el traslado del
mineral, principalmente en topografías planas o difíciles de preparar galerías horizontales.
Este sistema de transporte servirá para el movimiento del mineral, carros mineros cargados,
circulación de personal, etc. Paralelamente los piques son labores verticales que sirven de
comunicación entre la mina subterránea y la superficie exterior o un nivel superior con la
finalidad de subir o bajar personal, material, equipos y el mineral, y esto se realiza mediante
el sistema de izaje. (Guevara Rios, 2015)
9.1.1 Factores para su producción
• Necesidades de extracción del mineral

• Reducción de los costos de producción
• Profundización de los niveles de extracción
9.1.2 Consideraciones de diseño
• Análisis de costo
• Reducción de los costos de producción
• Profundización de los niveles de producción
9.2 Winchez de Izaje
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga;
el Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina;
siempre que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras, el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a
los ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los
winches de rastrillaje). Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o
hidráulicos, grúas móviles, puentes-grúa y teclees. (Loyola Malqui, 2013)
Figura 42. Sistema de Izaje
9.2.1 Tipos de Winche de Izaje
• Winches de tamboras;
• Winches de fricción;
Los Pequeños Productores Mineros y Mineros Artesanales, utilizan winches de izaje de

tamboras, por ser maquinarias que se adaptan a su infraestructura y requerimientos de
izaje.
Ejemplos resaltantes de winches de izaje de fricción tenemos en las minas de Casapalca:

Yauliyacu – Glencord, Carlos Francisco – Pique Central (Ex - Centromin Perú); Cerro de
Pasco: Lourdes Nuevo, Lourdes Viejo, Excelsior a – Volcán Cía. Minera, Morococha:
Natividad, Maria, Central (Panamericam Silver – Argentum), etc
9.2.2 Componentes de un Winche de Izaje
Dependiendo de las dimensiones y necesidades, un winche de izaje tiene los siguientes

componentes:
• Tambora (una o dos);

• Motor;
• Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;
• Palancas de control;
• Cables;
• Jaula, baldes o skips;
• Poleas;
• Estructura de desplazamiento o castillo.
9.2.2.1 Tambora (una o dos)
Son cilindros metálicos donde se enrolla el cable. Podríamos hablar del enrollado activo
que es el cable que verdaderamente trabaja y el enrollado de reserva para los cortes
reglamentarios que dispone la ley de seguridad y para reducir el esfuerzo ejercido por
el cable, a la unión con el tambor.
Las tamboras podrían ser: Cilíndricas, Cónicos, Bicilindrocónicos.
Tambor cilindrico
En este sistema, uno o dos tambores cilíndricos están fijados sobre un mismo eje y
accionados por un motor sea directamente o por medio de engranajes, siendo el sentido
de giro de ambos tambores, el mismo. El más simple de los sistemas es la wincha de
una sola tambora. La wincha de doble tambora con una tambora embragada tiene la
ventaja del rápido ajuste de la longitud de los cables. Para asegurar a subida de una jaula
o skip durante el descenso de la otra, los cables pasan uno por encima del tambor
correspondiente y el otro por debajo de su tambor. En la subida, uno de los cables se
enrolla sobre su tambor al mismo tiempo que el otro cable se desenrolla.
Tambor cónico.
Estos aparatos están formados por dos tambores simétricos que trabajan uno enrollando
y el otro desenrollando sus cables, con lo que sube y baja respectivamente el vehículo
de transporte. Actualmente su uso es raro por los diámetros prohibitivos. Se llegaron a
utilizar tambores cónicos de hasta 13 m de diámetro. El esfuerzo de tracción disminuye
a medida que asciende la jaula o skip, por la disminución del peso del cable.
Tambor bicilindrocónico.
Está constituido de 2 tamboras que a su vez cuentan con 2 partes cónicas y 1 cilíndrica
cada una. Mientras que en uno de los tambores el cable de a jaula o skip al subir se
enrolla sobre la porción cilíndrica de menor diámetro, pasando a la parte cónica y
finalmente a la cilíndrica de mayor diámetro, en el otro tambor sucede lo contrario
pequeño. Su uso es cada vez menor.
9.2.2.2 Motor
Es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza el trabajo de izaje. Las

características del motor se eligen de acuerdo al requerimiento y la capacidad de la
carga que se quiere izar y a las dimensiones y modelo del pique.
9.2.2.3 Sistema Preventivo de Control
Es el dispositivo encargado de regular la velocidad, este actúa en caso de una súbita

aceleración o desaceleración de la velocidad, ocasionado por una posible falla
mecánica, el Lilly control, acciona el dispositivo de emergencia del sistema de izaje.
Grapas de Seguridad, Paracaídas o Leonas.
Son mecanismos de freno de emergencia que en caso de rotura del cable de acero
enganchan al skip jaula contrapeso en la guiadera. Esta grapa de seguridad es activada
por un resorte macizo que se encuentra fuertemente presionado, normalmente. Al
romperse el cable de acero, este resorte adquiere su forma inicial (alargada) y activa
todo un sistema de componentes que obligan a las grapas a incrustarse con sus dientes
en la guiadera con lo que se logra detener la caída libre del vehículo en el pique.
Existen grapas de seguridad de varios dientes (garfios) y de un solo diente que trabajan
en guiaderas de madera, como grapas de seguridad tipo cuña (deslizante) de varios
dientes que trabajan en guiaderas de madera o de metal En cada vehículo trabajan
simultáneamente 4 grapas.
Palancas de Control.
Son los dispositivos de control y manejo del Winche. Estos deben ser manipulados sólo
por el operador o maquinista autorizado.
9.2.2.4 Cables de izaje
Dependiendo del tipo de izaje en los winches; ya sea por fricción o enrollamiento; los
cables de izaje pueden ser fabricados de aluminio o de alambre de acero; los mismos
que, son colocados ordenadamente para desempeñar el trabajo de izar los skip o las
jaulas. Para formar cables, se arrolla un gran número de hilos de aluminio o acero de
alta resistencia (entre 130 y 180 kg/mm2). Estos hilos se disponen en cordones y
torones, según sea el caso.
Tipos de cables
De acuerdo a su torcido pueden ser:
• Regular;
• Tipo Lang.
Estructura de los cables
Los cables se componen de:
• Núcleo o alma;
• Torones
9.2.2.5 Jaula, baldes o skips
Es uno de los componentes esenciales del sistema de izaje; las jaulas, baldes y skips,
cumplen la función de transportar en su interior al personal y/o mineral según los
requerimientos de producción, respetando las condiciones establecidas en el reglamento
de seguridad minera.
Jaulas de Extracción
Son montacargas (ascensores) destinados a elevar carga, de 1 ó más pisos que levan
vías para permitir el ingreso y salida de las vagonetas de mineral; la capacidad de cada
piso varia de 1 a 4 carros. También se usan para el transporte de personal; en este caso,
debe tener indicado claramente la capacidad máxima.
La armazón de la Jaula está constituida por vigas en U, T, o angulares, revestidos con

planchas de acero. Se encuentra sujeta en la parte superior por medio de piezas
metálicas (atalaje y atadura)
Las paredes laterales llevan exteriormente Fiadas zapatas o rodillos de guía que se
deslizan por las guiaderas, suprimiéndose el balanceo de la jaula. Cuentan con puertas
corredizas o que se abren hacia el exterior. Las dimensiones son determinadas por los
carros mineros.
Las ventajas de su uso son:
• Puede transportarse personal, mineral, materiales, etc.

• El mineral se transporta en carros, evitando su dilución.
• No requiere de instalaciones de volteo.
• Requiere de castillete o torre de menores alturas.
Skips, Vasijas o Baldes:
Son recipientes que se llenan por volteo de los vagones o por acción de tolvas de
almacenamiento. Pueden ser descargados mediante volteo (basculante) y por descarga
inferior cuyo fondo se abre y se cierra gracias a sistemas especiales. Pueden contar con
un piso superior para el transporte de personal y materiales.
Sistema de Descarga Inferior:
En la Estación de Descarga Exterior, los rodillos de apertura del skip ingresan en las
guiaderas curvas b; giran las manivelas e y d dispuestas a ambos lados del skip, abriendo
la compuerta e. Para evitar la caída lateral del mineral, a compuerta cuenta con aleros.
Concluido el vaciado, al bajar el skip vuelve a cerrarse la compuerta.
Las ventajas de su uso son:
• No requiere de carros mineros en el exterior.

• El carguío/descarguío del skip se simplifica.
• Se extrae mayor cantidad de mineral.
• Se elimina el peso de los carros (peso muerto).
• No se requiere personal de descarguío.
• La duración de las maniobras es pequeña.
9.2.2.6 Polea
Es una rueda acanalada que gira alrededor de un eje central por el que pasa el cable en
cuyos extremos se encuentra la jaula o skip (resistencia) y en la otra el winche o tambora
(potencia). La garganta es una ranura cóncava abierta en el contorno de la polea donde
se localiza el cable.
Las poleas se pueden construir de 3 formas:
• Por fundición;
• Por acero moldeado;
• Por construcción soldada.
Las poleas soldadas son menos pesadas y las más resistentes y son las más empleadas
en la construcción de piques. La polea de izaje debe ser hecha y mantenida para
acomodar adecuadamente el cable. El diámetro de la polea está establecido por reglas
de seguridad para piques las que dicen: El diámetro de la polea no será menor que 80
veces el diámetro del cable de la elevación que se está usando cuando el diámetro del
cable es más de una pulgada y no será menor que 60 veces el diámetro del cable que se
está usando, cuando el diámetro del cable es menor de una pulgada, excepto en el caso
de operación de excavación del pique y desarrollo preliminar.
La tambora y la polea en el sistema de izaje estarán colocados de tal manera que haya
una relación del uno con el otro que permite el enrollado adecuado del cable a la
tambora.
9.2.2.7 Castillo o Estructura de Desplazamiento
Es la cúspide de la estructura del pique donde se encuentra la polea que dirige el

movimiento del cable. Es una estructura vertical que se levanta por encima del collar
del pique. En su interior suben los baldes desde el nivel del bolsillo del pique (poket)
hasta la ventana de descarga del mineral; o las jaulas, de estación en el momento de
entrada y salida del personal o cuando se trata de trasportar el material. De la cúspide
de la torre o del castillo baja una estructura inclinada que sirve de sostén a toda la torre
y contrarresta la tensión de los cables.
La torre vertical y la estructura inclinada son las partes fundamentales del castillo y
soportan en su cima la caseta de las poleas. La estructura del castillo puede ser de
madera o de acero y se debe construir respetando los reglamentos de seguridad
existente. Hay una escalera de servicio que sube a lo largo del pique. Junto al pique hay
una tolva donde se descarga el mineral para luego transportarse a la planta
concentradora. (Loyola Malqui, 2013)
9.2.3 Ventajas del sistema de Izaje
• En yacimientos mineros donde el acceso a la mina no es posible por socavones de

cortada o túneles
• Cuando se quiere profundizar una mina en plena operación
• Cuando se quiere extraer mineral o desmonte
• Cuando se quiere introducir materiales, maquinarias y el mismo personal; y no se
tiene socavones principales, se recurre a la utilización de infraestructura como
piques.
• La elección de este sistema, facilita que en gran, mediana y pequeña minería y
minería artesanal decidan por las soluciones de los problemas de transporte vertical
• Lo importante es que se evita el sobreesfuerzo humano
• Permite mejorar la productividad y la velocidad de extracción vertical o inclinada
9.2.4 Desventajas del sistema de Izaje
• Los costos operativos son muy elevados

• Requiere de un área suficientemente grande y favorable para las instalaciones de
superficie.
• La mina deberá tener vías de acceso buenas y espacio libre para favorecer el
trabajo.
• La naturaleza del suelo debe ser adecuada para las cimentaciones
• La gran longitud de cable empleado
• Disminución de la presión de las grapas cuando el cable se alarga o adelgaza.
• Riesgo de caídas por roturas de cables
• No poder llevar material y personal al mismo tiempo
• Requiere buena coordinación y responsabilidad
• Producción limitada.
• Mantenimiento constante.
• Dificultad en la formación de ángulos rectos, particularmente en rocas duras.
9.3 Actividad
Rendimiento con winche de Izaje en la producción de la Mina Calpa - Arequipa
En la Mina Calpa, se tomaron datos del winche izaje neumático de 10Hp del pique 718; y
el recipiente de extracción es el skip de capacidad nominal de 1 TM; el castillo es de una
estructura metálica de acero de una altura de 4 m.
El pique 718 es de una sección de 1.50 m. x 3.00 m. y de una profundidad de 60 m ángulo

de inclinación 80 grados, se tiene 02 ore pockets, cada uno tiene una capacidad 10 TM
aproximadamente destinados para acumulación de mineral y desmonte respectivamente en
el nivel 2 269; la cancha en superficie tiene una capacidad 80 TM. (Medina Ayque, 2014)
Características del winche de izaje
• PMW : Potencia del motor winche neumático: 10 Hp

• DT1 : Diámetro mínimo del tambor: 40 cm
• DC : Diámetro del cable: 2 pulgadas = 3/8 pulgadas
• PM : Carga útil del skip: (1TM a 0.81 TM)
• PM : Peso del skip (Kg):
• DT 2 : Diámetro máximo del tambor (mm):

• DA : Diámetro del alambre (mm):
• P : peso unitario del cable (Kg/m):
• H : Altura de extracción o profundidad
• LT : Longitud del tambor (mm). h : 30 m de largo del cable que se cortan para ensayo
de resistencia.
• E : 2 a 3 mm de intervalo entre 2 vueltas seguidas de cable.
• DTm : Diámetro medio del tambor con enrollamiento en varias capas.
• NCE : numero de capas de enrollamiento.
• CM : carga estática o carga máxima (kg/cm2 , lb/pie2 )
• RR : Resistencia a la rotura del cable (kg/cm2 , lb/pie2)
• FS : factor de seguridad.
• CM1 : Esfuerzo máximo que soporta el cable (kg, lb).
• Cu : Carga útil (kg, lb) = 1 TM Pu :
• Peso unitario del cable (kg/m, lb/pie
• L : longitud del cable (m, pies)
• PMS : peso muerto del skip
Sistema de extraccion
El material disparado es transportado en Z 20 hacia el ore pocket de mineral y/o desmonte

que se encuentra en el NV. 2269 de los cuales se realiza la extracción hacia superficie
mediante el skip y este es izado del NV. 2269 hacia superficie que es el NV. 2311 donde se
encuentra la cancha de mineral
Rendimiento del winche de izaje
1. Se dara a conocer el ciclo de transporte en el sitema de extraccion del pique de la cual se

obtiene el tiempo total que dura el ciclo de izaje, en función a la distancia del transporte.
Se hará la descripción del ciclo de izado y la secuencia de trabajo del equipo de extracción
del nivel 2269 al nivel 2311. El descenso de skips mineros vacíos, en la estación superior
del pique 718, el operador del winche timbrara con dos toques para bajar el skip vacio y el
que está en el nivel 2269 tocara dos timbres para afirmar que puede bajar., Luego, el que
está en nivel 2269 el trabador timbrara con un toque para parar el skip y el operador del
winchero le responderá timbrando con un toque para afirmar que ha parado el skip cerca
al ore pocket. Luego él trabajador que se encuentra en el nivel 2269 llenara al skip.
Abriendo la compuerta del ore pocket una vez lleno de mineral el skip, el trabador timbrara
con tres toques para subir el skip y el operado del winche timbrara con tres toques para
subir, en donde el skip con carga de mineral es izado a superficie que es el nivel 2311 y el
skip hace la descarga automático del mineral.
Tabla 1. Ciclo de izaje con tiempos estimados
Entonces el tiempo del ciclo de izaje total es de 10 minutos.
2. En funcion de la capacidad de un skip, obtenemos el tonelaje de transporte por el winche

de izaje.
La extracción de mineral es del nivel 2269 al nivel 2311, se han tomado tiempos y tambien
el peso de la carga del skip de cada viaje, que son promedios durante un periodo veinte
días, de los cuales se toma tiempo de un viaje y la carga por skip, con la finalidad de tener
una mayor aproximación de los tiempos y la capacidad en los winches de izaje.
Tabla 2. Tiempos estimados de Izaje de mineral
Tabla 3. Peso de la carga del skip de cada muestra
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑘𝑖𝑝 × 𝑁° 𝑑𝑒 𝑠𝑘𝑖𝑝𝑠
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 0.81 TM × 1 = 0.81 𝑇𝑀
3. Ahora podemos obtener el Rendimiento del winche de Izaje segun la fórmula:
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 (𝑇𝑀) 0.81 𝑇𝑀 × 60

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 4.86 𝑇𝑀/ℎ𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (ℎ𝑟) 10 𝑚𝑖𝑛
10. CONCLUSIONES
• El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, como fuente de energía, como
medio de transporte de líquidos y sólidos, entre otras aplicaciones. Muchas de las
operaciones críticas de una actividad minera están ligadas al suministro adecuado de
aire comprimido
• Los equipos y maquinarias son muy importantes en la explotación subterránea ya que
nos permiten extraer los recursos minerales.
• La selección y la aplicación adecuada de estos equipos y maquinarias eleva la
productividad y eficiencia en una explotación minera.
• El presente informe presenta varias referencias bibliográficas recolectadas con respecto
a equipos y maquinarias en minería subterránea utilizados para actividades como
perforación, transporte, limpieza, izaje y carguio.
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Arroyo Rosa, J. M. (n.d.). Compresores de aire y tipos. Retrieved December 31, 2020, from
https://temariosformativosprofesionales.files.wordpress.com/2013/03/compresores-de-
aire.pdf
Atlas Copco. (2010). Instrucción de mantenimiento y operación Jumbo Rocket Boomer S1D.
Bahamondes Silva, D., & Gonzales Villarroel, J. (2019). BOX HOLE & BLIND HOLE.
https://es.scribd.com/document/410350386/Box-Hole-Blind-Hole-docx
Chile Pais Minero. (n.d.). Maquinas de oerforacion mineria subterranea.
Compumet EIRL. (2006). Gestion y manejo de explosivos perforacion y voladura.
Construcción Minera & Energía. (2020). Jumbos mineros: Potencias subterráneas |.

Construcción Minera & Energía. https://www.construccionminera.cl/jumbos-mineros-
potencias-subterraneas/#.X_Oxj9hKhPY
Contreras, L., Illanes, M., & Soto, R. (n.d.). Raise Boring.

https://es.scribd.com/presentation/231214428/AC-Raise-Boring
Cuno Coaquira, M. A. (2018). Implementacion de un sistema de gestion de seguridad basada

en el comportamiento y evaluacion de costos en perforacion diamantina de Explo
Drilling Peru S.A.C. en la unidad operativa Chucapaca, Moquegua. (Tesis)
[Universidad Nacional de San Agustin de Arequipa].
http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/7047/GLcucoma.pdf?sequence=1
&isAllowed=y
Departamento Técnico Microtúneles Sonntag. (n.d.). Sistema de excavacion.

https://es.scribd.com/doc/75545909/Raise-Boring
Eguillor Recabarren, E., & Montes Atenas, G. (2017). Introduccion de un LHD hibrido a la
industria minera y sus posibilidades en el mercado chileno [Universidad de Chile].
http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/146623/Introducción-de-un-LHD-
Híbrido-a-la-Industria-Minera-y-sus-Posibilidades-en-el-Mercado-
Chileno.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Gandaur. (2014). Metodos de perforacion. https://es.slideshare.net/gandaur/mtodos-de-

perforacin
Guevara Rios, J. (2015). Sistemas de izaje en mineria subterranea.

https://es.scribd.com/document/271344869/sistema-de-izaje
Lopez Seiko, J. A. (2013). Mejoramiento del sistema de aire comprimido para optimizar
perforacion en operaciones mineras subterraneas en U.E.A. Orcopampa Mina Chimpo
[Universidad Nacional del Centro del Peru].
http://repositorio.uncp.edu.pe/handle/UNCP/2174
Loyola Malqui, G. (2013). Construcción del pique 158E para la optimización del laboreo
minero en la unidad de Paula – CEDIMIN S.A.C. [Universidad Nacional del centro del
Peru]. http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/2175/Loyola
Mallqui.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Mamani Neyra, I. R. (2016). Analisis y optimizacion de costos de perforacion y voladura en

la construccion del canal San Antonio de Miña. [Universidad Nacional del Altiplano].
http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/2988/Mamani_Neyra_Irving_Ro
ny.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Martinez Aguilar, E. E. (2019). Mejoramiento de produccion del carguio y transporte

mediante la teoria de colas en compañía minera los Andes Peru Gold SAC (Tesis)
[Universidad Nacional del Centro del Peru].
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/4941/T010_47479449_T.pdf?seq
uence=1&isAllowed=y
Mineria Chilena. (2005). Aire Comprimido. https://www.mch.cl/reportajes/aire-comprimido/
Mining Alati. (n.d.). Pala neumatica. Facebook.

https://www.facebook.com/MiningAlatisac/posts/1964965806982867/
Neyda Anais, F. S. (2019). Carros Mineros.

https://es.scribd.com/document/416100465/Carros-mineros
Nicolai, M. (2019). Uso de aire comprimido en la industria minera | Sullair. SULLAIR.

https://america.sullair.com/es/blog/uso-de-aire-comprimido-en-la-industria-minera
Reátegui Ordoñez, C. (n.d.). Criterios de selección de perforadoras en mineria subterranea.

Retrieved January 4, 2021, from https://es.scribd.com/doc/159890806/Criterios-de-
seleccion-de-equipo-de-perforacion
Reyes G., F. (n.d.). Winches electricos de rastrillaje.
https://es.scribd.com/presentation/436304653/wiches
Rumbo Minero. (2019). Maquinarias para minería subterránea: compactos y potentes -

Rumbo Minero. https://www.rumbominero.com/revista/especiales/maquinarias-para-
mineria-subterranea-compactos-y-potentes/
Salcedo Curasi, Y. A. (2019). Seleccion de equipos de perforacion subterranea.

http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/12753/Salcedo_Curasi_Yuri_Ale
x.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Scribd. (n.d.-a). Analisis y diseño de la union soldada de un tambor y fajas en V de un winche

electrico. https://es.scribd.com/doc/142177967/Analisis-y-diseno-de-un-Winche-1
Scribd. (n.d.-b). Pala Neumatica. https://es.scribd.com/document/365756645/Pala-neumatica
Seguridad Minera. (2017). Perforación minera: tipos, clases de maquinaria y ubicación de

taladros. Revista Seguridad Minera N° 126.
https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/perforacion-minera-
tipos-clases-de-maquinaria-y-ubicacion-de-taladros/
Soriano Rosales, E. F., & Vilca Poma, C. R. (2009). Mejoramiento de actividades de

mantenimiento de Scooptrmas electricos para elevar la produccion de la compañia
minera Coronona - Unidad Yauricocha [Universidad Nacional del Centro del Peru].
http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/2243/Soriano Rosales - Vilca
Poma.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Soto González, R. (n.d.). Termodinamica, Escuela Superior Tepeji del Río. Retrieved
December 31, 2020, from
https://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/tepeji/industrial/Termodinamica_
Presion.pdf
Tecener S.A. de C.V. (2015). Aire Comprimido - Tutorial para el trabajo en campo.
https://energypedia.info/images/1/11/GIZ_Tutorial_Aire_Comprimido_2015.pdf
Uribarri Urbina, M. W. (2006). Perforacion Mecanizada.

https://es.slideshare.net/jhersonnieto/perforacion-mecanizada#:~:text=2.,como del
tiempo de perforación.
Wikipedia. (2020a). Aire - Wikipedia, la enciclopedia libre. Wikipedia, La Enciclpedia Libre.

https://es.wikipedia.org/wiki/Aire
Wikipedia. (2020b). Aire comprimido - Wikipedia, la enciclopedia libre. Wikipedia, La

Enciclopedia Libre. https://es.wikipedia.org/wiki/Aire_comprimido

Equipos y Maquinarias para Mineria Subterranea

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Equipos y Maquinarias para Mineria Subterranea

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

“EQUIPOS Y MAQUINARIAS PARA MINERIA

CABANA VILCA EDWIN OSCAR

ING. SUCARI LEON ANIBAL

Puno, Puno Diciembre, 2020

2. CAPITULO I: EL AIRE COMPRIMIDO ......................................................................... 2

2.1 Aire libre ..................................................................................................................... 2

2.2 Aire comprimido ......................................................................................................... 2

2.3 La presión .................................................................................................................... 3

2.3.1 La presión en un fluido ........................................................................................ 3

2.3.2 Presión Hidrostática ............................................................................................. 3

2.3.3 Unidades de presión ............................................................................................. 3

2.3.4 Medición de la presión ......................................................................................... 4

2.3.5 Tipos de presión ................................................................................................... 5

2.4 Proyecto del aire comprimido ..................................................................................... 5

2.4.1 Condiciones de instalación .................................................................................. 6

2.4.2 Cuantificación de las pérdidas de aire comprimido por escapes. ........................ 6

2.4.3 Cálculo del consumo de aire de las maquinas Mina ............................................ 6

2.4.4 Redes de distribución de aire comprimido........................................................... 7

2.5 Usos comunes del aire comprimido ............................................................................ 7

2.5.1 Sector de la construcción ..................................................................................... 7

2.5.2 Minería ................................................................................................................. 7

2.5.3 Industria química ................................................................................................. 8

2.5.4 Sistemas médicos ................................................................................................. 8

2.5.5 Oficios .................................................................................................................. 8

2.5.6 Procesos de la industria maderera ........................................................................ 8

2.5.7 Fábricas y fundiciones de acero ........................................................................... 9

2.5.8 Industria del plástico ............................................................................................ 9

2.5.9 Industria alimenticia............................................................................................. 9

2.5.10 Industria del papel ................................................................................................ 9

2.5.11 Industria textil ...................................................................................................... 9

2.6 Uso de aire comprimido en la industria minera ........................................................ 10

Sistemas de ventilación. ................................................................................................... 10

Limpieza e izaje. .............................................................................................................. 10

Funcionamiento de tolvas. ............................................................................................... 10

Herramientas manuales. ................................................................................................... 10

2.7 Compresoras .............................................................................................................. 10

2.8 Accesorios de maquina compresora .......................................................................... 10

• Filtros de aspiración. .......................................................................................... 11

• Amortiguadores de pulsaciones. ........................................................................ 11

• Válvula de cierre. ............................................................................................... 11

• Refrigeradores posteriores. ................................................................................ 11

• Separadores de condensado. .............................................................................. 11

• Depósitos de aire. ............................................................................................... 11

2.9 Tipos de compresoras ................................................................................................ 11

2.9.1 Compresoras dinámicas ..................................................................................... 11

2.9.1.1 Compresores Eyectores .............................................................................. 12

2.9.1.2 Compresores centrífugos (radiales) ............................................................ 12

2.9.1.3 Compresores axiales (propulsión) .............................................................. 13

2.9.2 Compresores de desplazamiento positivo .......................................................... 15

2.9.2.1 Compresores reciprocantes o alternativos .................................................. 15

2.9.2.2 Compresores rotativos ................................................................................ 18

2.10 Actividad ............................................................................................................... 21

3. CAPITULO II: MAQUINAS PERFORADORAS CONVENCIONALES .................... 22

3.1 La perforación ........................................................................................................... 22

3.2 Tipos de máquinas perforadoras convencionales ...................................................... 22

3.2.1 Jack Hammer ..................................................................................................... 23

3.2.2 Pick Hammer ..................................................................................................... 23

3.2.3 Jack Leg ............................................................................................................. 24

3.2.4 Stopper ............................................................................................................... 25

3.2.5 Drifter ................................................................................................................. 25