INTRODUCCION

Cuando la empresa inicio sus actividades el año 2002 tenía el nombre de

FEGOSA posteriormente cambio su nombre a GRAMA BOLIVIA y finalmente en el
2007 cambio su nombre al actual GRAMA BOLIVIA S.R.L.

En su inicio la empresa GRAMA BOLIVIA S.R.L. no tenía a su disposición plantas

o almacenes en lo cual trabajar si no que alquilaban plantas para poder realizar la
limpieza correspondiente de sus productos.

A partir del año 2003 la empresa consta con sus instalaciones propias para realizar sus
actividades correspondientes

1) RAZON SOCIAL
GRAMA BOLIVIA S.R.L.
2) LOCALIZACION
La planta está ubicada en la ciudad de santa Cruz Bolivia.
A.V Doble vía la guardia kilómetro 8 y medio al lado del surtidor Montaño

Distrito 10
 3) TERRENO
Planta y almacén de materia prima: 508m2
Área Cubierta: 204m2 (corresponde solo a la planta)

4) LINEAS DE PRODUCCION
Los productos que se preparan en la empresa son por lotes o pedidos.
4.1 PRODUCTOS
Sésamo
Frejol
Chía
4.2 MERCADO INTERNO
La empresa GRAMA BOLIVIA S.R.L realiza pedidos para cualquier tipo de
negocio que necesite distintos tipos de semillas, por ejemplo: Las cascaras del
sésamo lo usan para su propia empresa que realiza alimento para animales.
Destina el 40% de su producción al mercado interno de Bolivia.
4.3 MERCADO EXTERNO
La empresa GRAMA BOLIVIA S.R.L realiza pedidos para Distintos países, como
ser, Chile, Perú y China. Se dedica más al mercado externo debido a que tiene
clientes fijos, un 60% destina su producción al mercado externo
5) PRINCIPALES PRODUCTOS
Según la información del gerente los principales productos en la empresa son:
PRODUCTO PRECIO INCOTREM CANTIDAD EN DESTINO
VENDIDO UTILIZADO TONELADA
“$”
Frejol rojo oriental 1250 CIF 115 Costa
Rica
Frejol Negro 850 CIF 253 Colombia
Sésamo 800 FOB 140 Brasil
Chía 1400 FOB 75 Colombia
Sésamo Rojo tipo B 850 FOB 60 Costa
Rica
Maní 1000 CIF 25 Perú
Soya 950 FOB 85 Colombia
Santa
Sésamo Rojo tipo A 850 - 60
Cruz
 Santa
Sésamo Rojo tipo C 650 - 50
Cruz
Costa
Frejol Blanco 1000 FOB 75
Rica
Santa
Ajonjolí 750 - 50
Cruz

6) SELECCIÓN DEL PRODUCTO

CURVA ABC

Unidades
Product Costo Porcentaje
Descripción Vendidas
o
(toneladas) ($) (%)
1 Frejol rojo oriental 115 1250 12,20
2 Frejol Negro 150 950 9,27
3 Sésamo 140 800 7,80
4 Chía 75 1200 11,71
5 Sésamo Rojo tipo B 60 850 8,29
6 Maní 25 1000 9,76
7 Soya 85 950 9,27
8 Sésamo Rojo tipo A 60 850 8,29
9 Sésamo Rojo tipo C 50 650 6,34
10 Frejol Blanco 75 1000 9,76
11 Ajonjolí 50 750 7,32
TOTAL==> 10250 100,00

Categoría o Clase de los productos

        Porcentaje  
Acumulado
Producto Descripción Costo Porcentaje Clase
(%)
    ($) (%)  
I Frejol rojo oriental 1250 12,20 12,20 A
IV Chía 1200 11,71 23,90 A
 VI Maní 1000 9,76 33,66 B
X Frejol Blanco 1000 9,76 43,41 B
II Frejol Negro 950 9,27 52,68 B
VII Soya 950 9,27 61,95 C
V Sésamo Rojo tipo B 850 8,29 70,24 C
VII Sésamo Rojo tipo A 850 8,29 78,54 C
III Sésamo 800 7,80 86,34 C
XI Ajonjolí 750 7,32 93,66 C
IX Sésamo Rojo tipo C 650 6,34 100,00 C

CLASE “A”
Son en pequeños porcentajes de 10% a 20% del total de los ítems y hacen
corresponder a un gran efecto global.
Probablemente un 15% de las operaciones a ser revisadas, corresponden de 60%
a 80% del tiempo total anual gastado en todas las operaciones de la industria.
Podemos decir entonces que: un pequeño porcentaje de los ítems (10 a 20%)
corresponde a un gran efecto global (60 a 80%) de este efecto.

Efecto del 20 %=¿>0.2∗Numero de ítems

0.2∗11=2.2 ≈ corresponde a tomar los 2 ó 3 primeros items como clase A
PRIMER CASO
2
Si tomamos 2=¿> ∗100=18.18 % ∴Cumple con elrango del ( 10−20 ) %
11
PORCENTAGE ACUMULADO =23,90 % ∴ NO cumple con el rango del ( 60−80 ) %
EN EL OTRO CASO
3
Si tomamos 3=¿> ∗100=27.27 % ∴ NO cumple con el rango del (10−20 ) %
11
PORCENTAGE ACUMULADO =33.66 % ∴ NO cumple con el rango del ( 60−80 ) %
Conclusión: Para la Clase “A” se tomará en cuenta los productos IV y I, debido a
que, al menos, estos ítems cumplieron con los rangos de efectos propuestos
CLASE “C”
Normalmente abarca un 50% a 60% de la totalidad de los ítems, no corresponde a
más del 15% de tiempo operativo anual de la industria.
Podemos decir entonces que: Gran porcentaje de los ítems (50 a 60%) de los
ítems corresponde a un pequeño efecto global (10 a 15%) de este efecto.

Efecto del 50 %=¿>0.5∗Numero de ítems

0.5∗11=5.5≈ corresponde a tomar los 5 ó 6 ultimos items como clase c
PRIMER CASO
5
Si tomamos 6=¿ > ∗100=45.45 % ∴ NO cumple con el rango del ( 50−60 ) %
11
PORCENTAGE ACUMULADO =38.05 % ∴ NO cumple con el rango del ( 10−15 ) %
EN EL OTRO CASO
6
Si tomamos 6=¿ > ∗100=54.54 % ∴Cumple con el rango del ( 50−60 ) %
11
PORCENTAGE ACUMULADO =47.32 % ∴ NO cumple con el rango del ( 10−15 ) %
Conclusión: Para la Clase “C” se tomará en cuenta los productos VII, V, VII, III,
XI, IX, debido a que, al menos, estos ítems cumplieron con los rangos de efectos
propuestos
CLASE “B”
Representan la situación intermedia a los ítems de las clases A y B
Conclusión: Para la Clase “B” se tomará en cuenta los productos VI, X, II

GRAFICA:
Elección del Producto
El Producto que se ha elegido para realizar el Estudio de Tiempos y Movimientos
es la semilla “Frejol rojo oriental”, la cual representa un 12.2% generando 1250 $,
siendo el producto principal de la línea de productos de la empresa GRAMMA
BOLIVIA S.A.

7) METODOS DE TRABAJO PARA TODOS LOS PUESTOS DE TRABAJO

(PROPUESTO)
 PUESTO 1.- EXTRACCION DE MATERIA PRIMA (Semilla)

DIAGRAMA DE PROCESO METODO: ACTUAL MAQUINA

N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distancia PARADA ENCENDIDA
“Mts”
1 Parquear Cuando el camión llega las
instalaciones, este se
X
acomoda o estaciona en la
entrada principal
2 Extracción de El operario pincha una de las
semillas bolsas y se extrae con una
botella cortada un
X
aproximado de 500grm. de la
semilla frejol y esta es
embolsada

PUESTO 2.- ANÁLISIS EN EL LABORATORIO

DIAGRAMA DE METODO: ACTUAL MAQUINA
PROCESO
N° Actividad Descripción Distancia PARADA ENCENDIDA
“mts”
1 Trasporte El operario lleva las semillas
al laboratorio de la planta en 16 X
bolsa de 500gr
2 Pesado El operario pesa la muestra
con la basura o residuos que X
puede tener con una balanza
3 Limpieza El operario elimina los
residuos con una zaranda X

4 Pesado El operario vuelve a pesar y

compara ambos pesos, con y x
sin residuo
5 Verificación de la La semilla ya limpia es
Humedad procesada con un
X
humidimetro para anotar su
nivel de humedad.
 6 Visto bueno Una vez verificado el nivel de
humedad requerido para el
comercio el operario da el X
visto bueno para procesar la
semilla

PUESTO 3.- DESCARGA DE LAS SEMILLAS

DIAGRAMA DE PROCESO METODO: ACTUAL MAQUINA
N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distanci PARADA ENCENDIDA
a “Mts”
1 Descargar El personal baja Manualmente
las bolsas una por una X

2 Transporte Llevan las bolsas al almacén

39 X

3 Apilado El operario apila las bolsas

X

PUESTO 4.- PREPARACION DE LA MAQUINA

DIAGRAMA DE PROCESO METODO: ACTUAL MAQUINA
N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distancia PARADA ENCENDIDA
“Mts”
1 Verificación El operario verifica la semilla
a ser procesada X

2 Selección de la El operario selecciona la

arancela arancela adecuada para la X
semilla
3 Limpieza Se limpia la arancela
X

4 Transportar Se llevan las arancelas hacia

las maquinas
22 X

5 Apilado Se apilan las nuevas arancelas

en la parte trasera de las
maquinas X

6 Instalación Se retiran las arancelas de la

máquina y se instalan las que
se van a utilizar para la Chía X

7 Limpieza general Se limpia la máquina y los

pozos para llenar el mismo con
las nuevas semillas x

8 Preparación de las Se instalan las bolsas para

bolsas de basura retirar la basura o residuos que
X
contengan las semillas, en la
parte trasera de la maquina
9 Preparación de las Se instalan las bolsas para
bolsas de semillas retirar las semillas limpias en la X
parte delantera de la maquina

PUESTO 5.- LLENADO DE BOLSAS CON SEMILLAS LIMPIAS

DIAGRAMA DE PROCESO METODO: ACTUAL MAQUINA
N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distancia PARADA ENCENDIDA
“Mts”
1 Transporte Se llevan las bolsas del
almacén hacía la parte
trasera de las maquinas 15 X
donde se encuentran los
pozos
2 Llenado Se llenan los pozos con las
semillas X
3 Encendido El operario enciende el
elevador y espera en el X
puesto de recolección
4 Llenado de bolsas El operario espera que las
bolsas se llenen con las
semillas libres de residuos,
hojas, tierra o basuras, para
posteriormente cerrar el X
contenedor que libera a las
semillas de las arancelas y
se extraer la bolsa ( parte
delantera)
5 Cambio de bolsa Una vez retirar la bolsa, se
vuelve a colocar otra vacía y
se abre el contenedor para X
volver a llenar la bolsa y
repetir el proceso
6 Inspección visual El operario verifica que las
semillas caigan de manera X
correcta en las bolsas

PUESTO 6.- PESADO Y TRANSPORTE DE BOLSAS

METODO: ACTUAL METODO: ACTUAL MAQUINA

N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distanci PARADA ENCENDID

a “Mts” A

1 Pesado Las bolsas llenas de semillas ya

limpias (50Kg) se pesan X

2 Cosido de bolsa Las bolsas se cosen con una

máquina para coser manual X

3 Almacenado Se apilan las bolsas una a una de

manera manual en el almacén 43 X

PUESTO 7.- EXPULSION DE BASURA

 METODO: ACTUAL METODO: ACTUAL MAQUINA

N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distanci PARADA ENCENDID

a “Mts” A

1 Cambio de bolsas Cuando las de basuras están

de basura llenas se cambian por otras X
nuevas
2 Expulsión de tierra Se botan en un contenedor todos
o residuos los desperdicios 30 X

3 Apagado Una vez procesado todas las

semillas se apaga la maquina X

PUESTO 8.- INSPECCION MANUAL

DIAGRAMA DE PROCESO METODO: ACTUAL MAQUINA
N° ACTIVIDAD DESCRIPCCION Distancia PARAD ENCENDID
“Mts” A A
1 Transporte Se transportan las bolsas del
almacén hacia la sección de 15 X
inspección manual
2 Extracción de Se abren las bolsas hacia
semillas una mesa de inspección X

3 Verificación El operario separa los granos

defectuosos y no defectuosos
X

4 Llenado de bolsa Solo las semillas que

pasaron el visto buenas se
les vierte en una bolsa de X
color amarillo
5 Sellado Una vez lleno la bolsa
amarilla se la vuelve a coser
X

6 Almacenado Se llevan las bolsas al

almacén de producto
terminado. 15 X

7 Expulsión de Las semillas que no pasaron

semillas el visto bueno son colocadas
en una bolsa aparte, para su X
comparación.

8) DIAGRAMAS
DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO OPERARIO; situación actual
PUESTO 1.- EXTRACCION DE MATERIA PRIMA (Semilla)

Extracción de muestra

PUESTO 2.- ANÁLISIS EN EL LABORATORIO

Pesado

Limpieza y tamizado

Pesado

Comparación de los pesos

Llenado del humidimetro

 Lectura del humidimetro y visto bueno

PUESTO 3.- DESCARGA DE LAS SEMILLAS

Descarga de las semillas del camión

Apilado en el almacén mediante carritos

PUESTO 4.- PREPARACION DE LA MAQUINA

Preparado de las arancelas

Instalación de las arancelas hacia las maquinas

Llenado del pozo con las semillas

Preparado de las bolsas de: Recolección y Basura

PUESTO 5.- LLENADO DE BOLSAS CON SEMILLAS LIMPIAS

Encendido de la maquina

Tamizado de las arancelas Automáticamente

Inspección visual

Recolección de semillas limpias en bolsas

PUESTO 6.- PESADO Y TRANSPORTE DE BOLSAS

Pesado de bolsas con semillas limpias

 Sellado de bolsas de semillas

Apilado en el almacén

PUESTO 7.- EXPULSION DE BASURA

Extracción de la Basura

Cambio de bolsas de Basuras

PUESTO 8.- INSPECCION MANUAL

Se abren las bolsas

Se depositan en la mesa de inspección

Inspección de semillas

Extracción de basuras

Expulsión de Basura

Extracción de semillas limpias

Pesado de las bolsas de semillas Limpias

 Sellado de las bolsas de semillas

Apilado en el almacén

Critica: Según un dato que menciono el dueño de la empresa, dijo que si la

semilla, cualquiera que sea no pasara por la inspección del humidimetro, se tenía
que devolver las semillas para que traigan otro cargamento, además que las
bolsas de semillas cada una, después que pase por la limpieza, cada una pesa
50Kg aproximadamente, y estas son alzadas una a una por un solo personal,
propongo que en lugar de traes todo el cargamento en un camión
(aproximadamente 1,5 a 2 toneladas), se extraiga la muestra de las mismas
bolsas ( aproximado de 20Kg), para que se pueda hacer la inspección del
humidimetro y así eviten el costo de transporte en caso de que la semilla sea
mala, además de proponer carretillas o incluso si es posible una carretilla
elevadora, pero como hemos eh observado el espacio para tal maquina no sería el
más adecuado.

DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO OPERARIO; situación actual

Debido a que, en todo el proceso, se aplica las tareas necesarias, no se puede
retirar ninguna actividad, ni cambiarla de lugar, debido a que todas estas tareas se
hacen en distintos tiempos, y el proceso no es continuo.
El único puesto que se puede retirar por cuestiones de costo de envió es el de
extracción de muestra, debido a que en caso de no cumplir con el análisis de
laboratorio todas las semillas deberán ser devueltas y eso acarra costos de
transporte, ya que la semilla no cumple con los parámetros estándar.
PUESTO 2.- ANÁLISIS EN EL LABORATORIO

Pesado

Limpieza y tamizado

Pesado

Comparación de los pesos

 Llenado del humidimetro

Lectura del humidimetro y visto bueno

PUESTO 3.- DESCARGA DE LAS SEMILLAS

Descarga de las semillas del camión

Apilado en el almacén mediante carritos

PUESTO 4.- PREPARACION DE LA MAQUINA

Preparado de las arancelas

Instalación de las arancelas hacia las maquinas

Llenado del pozo con las semillas

Preparado de las bolsas de: Recolección y Basura

PUESTO 5.- LLENADO DE BOLSAS CON SEMILLAS LIMPIAS

Encendido de la maquina

Tamizado de las arancelas Automáticamente

Inspección visual

Recolección de semillas limpias en bolsas

PUESTO 6.- PESADO Y TRANSPORTE DE BOLSAS

 Pesado de bolsas con semillas limpias

Sellado de bolsas de semillas

Apilado en el almacén

PUESTO 7.- EXPULSION DE BASURA

Extracción de la Basura

Cambio de bolsas de Basuras

PUESTO 8.- INSPECCION MANUAL

Se abren las bolsas

Se depositan en la mesa de inspección

Inspección de semillas

Extracción de basuras

Expulsión de Basura

Extracción de semillas limpias

 Pesado de las bolsas de semillas Limpias

Sellado de las bolsas de semillas

Apilado en el almacén

RESUMEN

Actividad Símbolo M. Actual M. Propuesto Diferencia

Operación 28 27 1

Inspección 3 3 -

DIAGRAMDE PROCESO DE FABRICACION: TIPO OPERARIO: Método actual

CRITICA: Mover el cuarto de laboratorio a la bodega del cultivo, ya que solo se
necesita el humidimetro y el tamizador, es una tarea de no más de 20 minutos,
con un personal de confianza, ya que por estos motivos la empresa recibió en una
ocasión, muestra buena, pero la carga era mala, eliminando todas las operaciones
de pesado y lectura del humidimetro, con esto pasaría directamente al almacén,
además de que el camión no tendría que parquear tan lejos del mismo para que
los operarios no recorran distancias tan largas, además antes de que llegue el
camión, podrían preparar la máquina para eliminar tiempos de espera, hasta que
llegue la carga.
DIAGRAMDE PROCESO DE FABRICACION: TIPO OPERARIO: Método Pospuesto
LAY OUT
DIAGRAMA DE PROCESO DE FABRICACION: TIPO OPERARIO: Método
Actual
CRITICA: Existe demasiado curses, en la planta, pero esto se explica por las
tareas no se hacen todas al mismo tiempo, pero si hemos visto que existen cruces
debido al poco espacio que tiene el operario para mover el material, ya que existe
una mala distribución en la planta, se propone realizar el siguiente cambio con el
siguiente plano:
DIAGRAMA DE PROCESO
DE FABRICACION: TIPO
OPERARIO: Método
Propuesto
9) ESTUDIO DE RUTINA
El siguiente diagrama de rutina trata sobre el tiempo que tarda en dar respuesta al
pedido de un cliente, este es negociado por el dueño de la empresa, prepara un informe
que luego pasa por la gerencia general, en caso de ser pedido internacional, pasa por
comercio exterior después, para ver cuánto es lo que pueden enviar, en un tiempo
determinado según la aduana, luego pasa por contabilidad, para sacar el presupuesto
saca una copia y archiva, luego es enviado a la gerencia general, para dar el visto
bueno, para después pasar por el dueño de la empresa y este último llama al cliente
para confirmar el tiempo de entrega. En este caso si existe un pedido internacional.
Critica. - El dueño de la empresa, en lugar de mandar a gerencia general el
posible pedido internacional, deberá mandarlo directo a comercio exterior ya que
el mismo tiene conciencia del tipo de pedido.
RESUMEN

Actividad Símbolo M. Actual M. Propuesto Diferencia

Operación 10 9 1

Inspección 0 0 -

Emisión 5 4 1

Archivo 1 1 0
definitivo
Decisión 1 0 1

10) DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA

 Para el proceso del tamizado automático, (parte principal del proceso), se obtuvieron los
siguientes tiempos estándar para la operación de esta máquina de la siguiente tabla.

No ACTIVIDAD Tiempo Min. TIPO

1 Maquina limpiando
5 M
2 Prepara las bolsas
0.3 H-M
3 Abre la compuerta 1
0.1 H-M
4 Espera a que caigan
5 H
5 Cierra la compuerta 1
1 H-M
6 Saca la bolsa
1 H-M
7 Abre la compuerta 2
0.3 H-M
8 Espera que caigan 5 H
9 Cierra la compuerta 2
1 H-M
10 Saca la bolsa
1 H-M
19.7 minutos

El operario dispone de 2 compuertas para atender la maquina

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA (SITUACION ACTUAL)

HOMBRE

MAQUINA 1
2 BOLSA=¿ >19.8 MINUTOS
x=¿> 60 MINUTOS
60 MINUTOS∗2 BOLSA BOLSAS
x= =6.090
19.7 MINUTOS HORA
% INDEPENDIENTE COMBINADO PARADO
HOMBRE 0% 23.85 % 76.14 %
MAQUINA 76.14 % 23.85 % 0%

COMBINADO
HOMBRE

( ( 5−5.4 ) + ( 12.7−10.4 ) + ( 19.7−12.7 ) ) minutos

∗100=23.85 %
19.7 minutos
Maquina

( ( 5−5.4 ) + ( 12.7−9.4 ) + ( 19.7−17.7 ) ) minutos

∗100=23.85%
19.7 minutos

ESPERA
HOMBRE
5+ ( 10.4−5.4 ) +(17.7−11.8)minutos
∗100=76.14 %
19.7 minutos
Maquina
0 minutos
∗100=0 %
19.8 minutos
CRITICA: El operario está demasiado ocioso, por lo cual se propone realizar las
otras tareas mientras espera, es decir, preparar la bolsa, abrir la compuerta, sacar
la bolsa, todas las tareas mientras la maquina está limpiando.
 DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA (PROPUESTA)

No ACTIVIDAD Tiempo Min. TIPO

1 Maquina limpiando
5 M
2 Prepara las bolsas
0.3 H-M
3 Abre la compuerta 1
0.1 H-M
4 Espera a que caigan
5 H
5 Cierra la compuerta 1
1 H-M
6 Abre la compuerta 2
0.3 H-M
7 Saca la bolsa de la compuerta 1
1 H-M
8 Espera que caigan 5 H
9 Cierra la compuerta 2
1 H-M
10 Saca la bolsa
1 H-M
19.7 minutos

HOMBRE

MAQUINA 1

Ciclo de operación = 19.3 minutos

2 BOLSA=¿ >19.3 MINUTOS
x=¿> 60 MINUTOS
60 MINUTOS∗1 BOLSA BOLSAS
x= =6.20
19.7 MINUTOS HORA

% INDEPENDIENTE COMBINADO PARADO

HOMBRE 0% 25.90 % 74.09 %
MAQUINA 74.09 % 25.90 % 0%

COMBINADO
HOMBRE

( ( 0.7 ) + ( 12.3−10 ) + ( 19.3−17.3 ) ) minutos

∗100=25.90 %
19.3 minutos
Maquina

( ( 0.7 ) + ( 12.3−10 ) + ( 19.3−17.3 ) ) minutos

∗100=25.90 %
19.3 minutos

ESPERA
HOMBRE

( ( 10−0.7 ) +5 ) minutos
∗100=74.09 %
19.3 minutos

Maquina
0 minutos
∗100=0 %
19.8 minutos
PRODUCCTIVIDAD

METODO PROPUESTO−METODO ACTUAL 6.2−6.09

∆ P= ∗100= ∗100=1.8 %
METODO ACTUAL 6.09
ECONOMIA DE SALARIO

METODO PROPUESTO−METODO ACTUAL 6.2−6.09

Es= ∗100= ∗100=1.77 %
METODO PROPUESTO 6.2

12) ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de Tiempos se realizado en puesto de trabajo # 5 “LLENADO DE
BOLSAS CON SEMILLAS LIMPIAS”, siendo esta la única parte automática de
todo el sistema, la que realiza la máquina, se selecciona para analizar los tiempos
muertos que suelen ocurrir en la máquina. Se tomará las partes que más influyen
LA VALORACION. - Para el análisis de la valoración se utilizó el método de
valoración sintética, el consiste en utilizar el tiempo estándar que en este caso nos
proporcionó el encargado de la planta y lo comparamos con los tiempos
cronometrados que tomamos, a esta relación se la considera como el factor de
valoración para este método.

Tiempo Tiempo
Factor de
N° ACTIVIDAD estándar cronometrado
valoración
(Minutos) (Minutos)

1 Transporte 2,2 2.06 106

2 Llenado 2,5 1.89 125
3 Limpieza (Automático) 5 - -
4 Llenado de bolsas 2,15 2.06 104
5 Cambio de bolsa 0.55 0.49 113

OBTENCION DEL FACTOR DE VALORACION

 Tiempo Tiempo Factor de
N° ACTIVIDAD Sumatoria Promedio
cronometrado estándar valoración

1 Transporte 1499 124,92 2,08 2,2 106

2 Llenado 1136 113,60 1,89 2,5 132

Limpiando 3105 591 - - -
3
(Automático)
Llenado de 1238 123,80 2,06 2,15 104
4
bolsas
Cambio de 350 29,17 0,49 0,55 113
5
bolsa

NUMERO DE OBSERVACIONES MEDIANTE MAYTAC:

Pasos a seguir:
1) DETERMINAR EL NÚMERO DE LECTURAS:
Como los datos son mayores a 2 minutos se tomará las primeras 5 lecturas de
cada actividad. N=5 Solo para la operación de cambio de bolsa
2) DETERMINAR EL VALOR DE “R”:
 CAMBIO DE BOLSAS  R=32−25=7
3) DETERMINAR EL VALOR DE “ X́ ”:
143
CAMBIO DE BOLSAS  X́ = =28.6
5
R
4) DETERMINAR EL VALOR DE “ Según tabla # 14
X́
R 7
CAMBIO DE BOLSAS  = =0.244 17
X́ 28.6

5) DETERMINAR EL NUMERO DE OBSERVACIONES MEDIANTE LA TABLA

# 14 DEL LIBRO:” ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE RALPH
BARNES”

RESUMEN
N° ACTIVIDAD Tiempos cronometrados en R ∑X X́ R Tabla Cumple
segundos X́
 1 2 3 4 5 Si No
5 Cambio de
32 28 27 25 31 7 143 28.6 0,1896 17 X
bolsa

6) CONTINUACION DEL NUMERO DE LECTURAS HASTA QUE ALCANCEN

EL NUMERO INDICADO.
Se agrupan de entre 4, hasta máximo 6, mínimo 3.

Factor de Tiempos cronometrados en segundos

N° ACTIVIDAD
valoracion 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 Transporte 106 120 135 115 125 126 128 120 131 132 128 114 125
2 Llenado 132 110 115 112 116 112 115 114 116 116 110    
Limpiando
3 - 300 310 315 320 315 308 307 302 316 312    
(Automático)
4 Llenado de bolsas 104 120 125 128 123 124 123 123 124 123 125    
5 Cambio de bolsa 113 32 28 27 25 31 32 28 29 32 33 28 25
Amplitudes
N° ACTIVIDAD Lectura la
1 2 3 Ŕ X́ figura 223
Cambio de 0,116 0.49
5 7 7 30 
bolsa
Se transformaron a
ECUACIONES UTILIZADAS minutos para utilizar
la tabla

Ŕ=
∑R
NR

X́ =
∑X
N
Conclusión: el numero observaciones necesarias para esta tarea deberá ser de
30.

NUMERO DE OBSERVACIONES METODO ESTADISTICO:

 Determinación del Número de Observaciones Ideales para cada Actividad.
Nivel de Confianza = 95% Precisión = ±5%

formulausada N ´ =¿
Por lo tanto, en la mayoría de los puestos de trabajo nos falta hacer tomas para poder
tener mayor precisión y cumplir y no cometer errores.

METODO NÚMEROS DISPERSOS: Para un N.C = 95% y una precisión de ±5%

ε´(%)
Numero de ε(%)
N Tiempo calculada Suficient Nuevo
ACTIVIDAD observacione Amplitud Z% Exigid
° cronometrado e "N"
s a

1 Transporte 12 15 124 12,40 2,55 5 SI  

2 Llenado 10 6 114 5,28 1,98 5 SI  
Limpiando
3 17 591 2,79 0,69 5 SI  
(Automático) 10
Llenado de
4 3 124 2,69 0,82 5 SI  
bolsas 10
Cambio de
5 15 85 17,62 5,2 5 NO 14
bolsa 12

Todos los datos de amplitud y tiempo cronometrado estaban previamente

calculados cuando calculamos el factor de valoración.
A
formulausada Z ´ = ∗100
Tc
La ε´(%) calculada se la obtuvo mediante la tabla de: Determinación de dependiente de Z y N
según el método de números dispersos

Fijación de tiempo estándar

N° ACTIVIDAD Tiempo Factor de Tiempo Tiempo en Seg.
 valoració
cronometrado Normal
n Hombre Maquina
1 Transporte 124 106 131 131 -
2 Llenado 114 132 150 150 150
Limpiando
3 591 - 591 - 591
(Automático)
4 Llenado de bolsas 124 104 129 129 129
5 Cambio de bolsa 85 113 96 96 96
Tiempo Básico 506 966
Tiempo personal (20%) 101.2 -
Tiempo muerto (5%) - 31,11
Tiempo estándar 607.2 997,43

Datos:
Los siguientes datos fueron provistos por la gerencia de la empresa.
(Horas/día) =6hr/día
(Días/mes) =25
La tolerancia personal, se la determino considerando, el trabajo que realizan los operarios
que cargan mucho peso, por lo cual necesitan un tiempo de descanso considerable
Tiempo estándar en horas hombre por pieza trabajada
607.2 seg−h/ Bolsa hrs−hombre
=0.16866
3600 seg /hr Bolsa

Tiempo estándar en horas maquina por pieza trabajada

997.43 seg−mq /1 Bolsa hrs−mq
=0.27706
3600 seg/hr Bolsa
Carga de trabajo

Al 100%
 607.2 seg /1 Bolsa
∗100 %=0.628 Bolsa
997.43 seg /1 Bolsa
Al 125%

0.628∗1.25=0.785 Bolsa
Tiempo que gasta el operario sobre la maquina
0.16866 hrs−h/bolsa
=0.60874 hrs−h /hrs−m
0.27706 hrs−m/bolsa
Rendimiento de la maquina
591 seg /Bolsa
∗100 %=59.25 %
997.43 seg /Bolsa

Producción:
Por Hora:
1 Bolsa 3600.
x =5.92 Bolsa/hr
607.2 seg 1h
Por Día: (1Dia = 6 horas)
5.92 Bolsas
∗6 hrs
hr
=35.57 bolsas /dia
dia
Por Mes: (1Mes =25dias)
35.57
∗25 dias
dia
=889.32 Bolsa /mes
mes

Los cálculos fueron realizados (suponiendo una producción constante de las piezas).
Cálculo de Incremento de la Productividad:

5.92−4.5
∆ P= [ 4.5 ]
∗100 %=31.56 %

Cálculo de Economía de Salarios:

5.92−4.5
∆ ES= [ 5.92 ]
∗100 %=23.98 %
Nota: Método Actual = 4.5 bolsas / hr
Método Propuesto = 5.92 / hr
13) CONCLUSIONES:
Se puede concluir que se logró ver gran parte del avance del curso.
Se demuestra la importancia de la materia porque todas las mejoras planteadas, fueron
gracias a la enseñanza de la ingeniería de métodos.

14) RECOMENDACIONES

 Se recomienda incentivar al uso de carretillas y fajas a los empleados para cuidar la

integridad del mismo
 Una mejor distribución en la planta, ya que los trabajadores realizaban sus
actividades muy incomodos
 Expandir más el área de inspección manual ya que es en esa parte del todo el
proceso que retrasa los pedidos

15) ANEXOS

Vista general de la planta

ÁREA DE INSPECCION

En esta parte de la planta

podemos apreciar el
trabajo manual para saber
que requerimientos debe
tener un gramo de semilla
para cumplir con las
normas
Almacén en general

Las Bolsas amarrillas

aquellos gramos de
semillas que pasaron
el visto bueno y están
listas para ser llevadas
a su destino, mientras
que las blancas son
las que están
esperando a ser
limpiadas
Entrada y salida de la materia prima
 Cuando el pedido está
listo llegan estos
camiones a llevar la
materia prima, también
se lo utiliza para traer
materia prima del
cultivo

MAQUINAS

Estas son las máquinas de

limpieza las cuales, mediante
unas arancelas, separan los
gramos de semillas por
tamaño.

En la parte final está un

personal que verifica la
salida y el tamaño de los
gramos finales
AREA DE ADMINISTRACIÓN

GERENCIA
GENERAL
AREA DE LABORATORIO

El área de
laboratorio es la
encargada de
inspeccionar
una pequeña
porción de la
materia recibida
para comprobar
los estándares
requeridos