Unidad I. Economia Circular y Sostenibilidad PDF

ECONOMIA CIRCULAR Y SOSTENIBILIDAD
SEGUNDO SEMESTRE 2020

Departamento Ingeniería de Minas
Académico: Manuel Erazo Zamorano
ASIGNATURA ECONOMIA CIRCULAR Y SOSTENIBILIDAD

UNIDAD I. ECONOMIA CIRCULAR EN CHILE
 INGENIERIA CIVIL EN MINAS
 INGENIERIA CIVIL AMBIENTAL
 INGENIERIA DE EJECUCION EN MINAS
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Contenidos
Unidades de la Asignatura
UNIDAD I. Economía Circular en Chile.
UNIDAD II. Economía Circular y Sostenibilidad.
UNIDAD III. Economía Circular: Un Reto y Una Oportunidad.
UNIDAD IV. Economía Circular: Una Proyección Estrategia.
UNIDAD V. Las Herramientas de la Circularidad.
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 Reciclaje de la Chatarra de Cobre.
 Contribución del cobre a la economía circular.
 Tratamiento de Residuos.
 RECICLAJE DE LA CHATARRA DE COBRE
Economía Circular y Minería en Chile
La vida del cobre es infinita y no tiene fase final. Una vez extraído de la
mina, puede reciclarse una y otra vez sin perder ninguna de sus
propiedades. El cobre es, por tanto, un material sostenible que resulta
fundamental para la economía circular.
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 RECICLAJE DE LA CHATARRA DE COBRE
Es necesario, que Chile transite hacia una economía circular, debido a

los problemas del cambio climático y a la cuarta revolución industrial.
“el precio del cobre favorece la recolección y el reciclado de la

chatarra de cobre tanto de deshechos de fabricación como de
productos fuera de uso. Reciclando extendemos el uso de los recursos
naturales, reintroduciéndolos en la economía, al mismo tiempo que
reducimos el impacto en emisiones y consumo de energía”.
El cobre reciclado presenta una ventaja esencial frente a otros

materiales que se obtienen de un proceso de reciclaje: conserva
todas sus propiedades intactas y puede ser usado tantas veces como se
quiera sin que se resienta, es decir, tiene las mismas aplicaciones que el
cobre extraído de las minas.
La “Minería” en la economía circular
Por David Canales Gallardo
Dentro de la jerarquía de residuos y el camino hacia la economía

circular, la recuperación de energía previa al depósito en
vertedero, juega un papel muy importante dentro de la estrategia
de la Unión Europea y su contribución a la descarbonización, ahorros
energéticos y reducción de gases de efecto invernadero.
Si bien en el caso de la biometanización por ejemplo, se obtiene un

digesto que es susceptible de compostarse y que no termine en
vertedero, en el caso de la incineración (con sus ventajas y muchos
inconvenientes) el residuo posterior que se obtiene tras el proceso, las
escorias, de forma habitual suelen terminar en un alto porcentaje en
vertedero tras una serie de tratamientos mecánicos, donde se recupera
un contenido bajo de materiales férricos y no férricos, para
posteriormente y tras una etapa de maduración terminan depositándose
en vertedero.
Desde hace relativamente poco han aparecido nuevas tecnologías en el

tratamiento de escorias con el objetivo no sólo de depositar 0% de éstas
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en vertedero sino de contribuir a la economía circular y por qué no

decirlo un beneficio económico, mediante la Valorización de los
materiales no férricos principalmente y por medio de
una Valorización material de las cenizas restantes del proceso, los
nuevos “mineros” de la basura.
 Materiales férricos.
 Materiales no férricos pesados; Cobre, Zinc, Plomo, trazas de Plata

y Oro…y minerales diversos.
 Materiales no férricos ligeros; Como el Aluminio.
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Tras la obtención de los materiales con un alto contenido económico,

éstos son Valorizados mediante la fundición de los mismos y
reintroducidos dentro de la economía del sistema.
En un modelo tradicional de gestión y tratamiento de escorias, el

rechazo se depositaría en vertedero, pero los nuevos “mineros”
persiguen seguir Valorizando dentro de mercados alternativos
mediante una segunda vida dentro de la cadena de valor, mediante la
aplicación de los rechazos de las escorias dentro de los materiales de
construcción, eliminando en parte la utilización de recursos naturales en
la producción de hormigón por ejemplo.
Existen numerosos países donde está testado el uso y la aplicación de

este tipo de materiales, siempre bajo un proceso de calidad,
estandarización, bajo la normativa europea y las específicas de cada
país miembro.
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Economía Circular en la Minería
La Valorización de residuos dentro de una economía circular es cada

vez más una motivación no sólo económica y medioambiental sino
también empresarial en búsqueda de eficiencia de los recursos de los
que disponemos, la disminución del impacto ambiental y el consumo de
energía. Por todo ello se hace cada vez más importante contar con
profesionales familiarizados con los procesos, técnicas y métodos
de Valorización de los residuos producidos en cada tipo de industria,
de cara a ofrecer una ventaja competitiva en cada sector.
La industria minera enfrenta varios desafíos globales. Impulsar

operaciones sostenibles y obtener licencia social han sido grandes retos
para la industria. Ambos conceptos están interrelacionados y definirán
las condiciones para el avance de la minería en el mediano y largo
plazo.
El objetivo es garantizar una gestión sostenible de los recursos naturales

disponibles, respetando las regulaciones ambientales y entendiendo que
el entorno y las comunidades son parte esencial de cada proyecto
minero.
Por otro lado, las grandes mineras afrontan una fuerte presión por
mejorar la productividad y la estructura de costos, así como incorporar
la digitalización y la automatización a sus procesos.
En este contexto, Lean Mining® y Economía Circular emergen como las

dos principales tendencias para responder a los desafíos de la minería.
El Pensamiento Lean es un enfoque sistemático para identificar y

eliminar actividades sin valor agregado a través de la mejora continua y
la integración del negocio. Lean desarrolla en las personas la capacidad
de identificar problemas y resolverlos de forma colaborativa.
Esta filosofía mejora el EBITDA de las empresas y la sostenibilidad de

las operaciones en el largo plazo. Aunque sea muy utilizada en diversos
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sectores industriales, Lean Thinking es relativamente nuevo en la

industria minera y metalúrgica.
La Economía Circular es una estrategia que busca minimizar el

desecho de residuos de los procesos industriales mediante el reciclaje o
la reutilización de los materiales. De esta manera, ofrece una
oportunidad a la minería para seguir creciendo en forma sostenible, a
través del uso de energía renovable, la eficiencia energética y la
optimización de los recursos.
El Pensamiento Lean y la Economía Circular para la industria minera se

pueden integrar bajo el concepto de Circular Lean Mining®, que se
refiere a un enfoque innovador para desarrollar prácticas comerciales
sostenibles y eficientes, que buscan reducir el desperdicio y reciclar
materiales y energía.
Cerrar el ciclo a través del concepto de circularidad puede proporcionar

beneficios comerciales a toda la cadena de valor, mejorando la
sostenibilidad de la industria y el bienestar de la sociedad y del planeta.
Se trata de un desafío no menor, considerando que la minería es el

sector más alejado de la Economía Circular. La industria debe tomar la
delantera en Circular Lean Mining®, estableciendo estándares y
capturando los beneficios de la adopción temprana.
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 CONTRIBUCION DEL COBRE A LA ECONOMIA CIRCULAR
Fabricar
Una minería responsable y unas rutas de reciclaje consolidadas
contribuyen a que el cobre sea un recurso eficiente y sostenible.
Además de importar cobre de otras regiones (principalmente de Chile,
Perú, Australia y EEUU), la UE cuenta con centros de producción en
países como Finlandia, Polonia, España y Suecia.
La minería del cobre permite obtener muchos subproductos valiosos que

pueden utilizarse en aplicaciones avanzadas, tales como cobalto,
molibdeno, renio, selenio, teluro y tierras raras, además de plata,
tungsteno, oro, plomo y zinc.
Utilizar
Se calcula que el consumo de cobre crecerá más de un 40% para 2035,

en parte impulsado por tecnologías verdes como las energías solar y
eólica y los vehículos eléctricos.
Los sistemas de energías renovables usan hasta 12 veces más cobre

que los sistemas de energía convencionales. Normalmente, el cobre
también mejora la eficiencia energética. Una tonelada de cobre utilizada
en máquinas rotatorias – como un motor eléctrico o una turbina eólica
ahorra 7.500 toneladas de emisiones de CO2 a lo largo de su vida útil.
Reutilizar
En lo que respecta al reciclaje de cobre, Europa destaca a nivel mundial

con casi el 50% de la demanda de cobre actualmente cubierta con
material reciclado. La industria sigue trabajando para llegar aún más
lejos.
El cobre puede reciclarse indefinidamente sin ninguna pérdida de

rendimiento. El reciclaje requiere hasta un 85% menos de energía que
la producción primaria lo que, a nivel mundial, supone un ahorro de 40
millones de toneladas de CO2 al año.
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 TRATAMIENTO DE RESIDUOS.
Existe una jerarquización que da importancia a pasos previos a la

disposición final de los desechos, y ha servido de guía para
organizaciones: la Estrategia jerarquizada de residuos (HWP 2007)
que plante la existencia de diversas.
De aquí nace la ampliamente conocida regla de las tres R: Reducir,

Reutilizar, Reciclar, que ha pasado a formar parte de la estructura de la
educación ambiental y políticas para atacar el tema
Reutilización de aguas tratadas y reciclar relaves: las

innovadoras ideas para hacer la minería más sustentable
El agua es un recurso limitado y cada vez más escaso, por lo tanto, es

urgente pensar en métodos más eficientes para utilizarla. Al mismo
tiempo, una gran parte del consumo de energía en minería se asocia a
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procesos hídricos. Estas premisas motivaron al programa Eco Mining

Concepts de CAMCHAL, la Cámara Chileno-Alemana de Industria y
Comercio, a realizar el seminario “Gestión Inteligente de Recursos
Energéticos e Hídricos en Minería”.
La actividad se inició con la exposición de Raúl Guzmán, gerente de

ingeniería de JHG, quien planteó la necesidad de crear, en la industria
minera, un puesto de coordinación de gerencias que se destine a velar
por la sustentabilidad en las operaciones.
Tras su exposición vino el turno de Andrés Guerrero, gerente general de

Minera San Pedro, el cual se centró en cómo la “minería verde” se
transforma en una ventaja comparativa en el negocio. En ese sentido,
aseguró que en su compañía hay proyectos en curso que apuntan en
esa dirección, como la instalación de una planta fotovoltaica de 3 MWp,
el trabajo de deshidratación de relaves y la reutilización de aguas
tratadas para reducir el consumo de agua y el reciclaje de equipos
mineros para así disminuir la huella de carbono.
Sin embargo, el plan de esta compañía que más destacó fue el de

reciclar relaves para usar el material en cemento y como material para
la construcción. “Hay varias posibilidades: se puede usar como
complemento para el cemento, porque este elemento se compone por
una parte que tiene propiedades similares y el resto es un relleno, es
árido. Y si nosotros ya hicimos el trabajo de moler la piedra estéril, ¿por
qué no aprovechar esto?”, indicó Guerrero.
Lo mismo ocurrió con la idea de usar aguas servidas tratadas en el

proceso minero. “El agua tratada no tiene uso alternativo desde el punto
de vista legal ni en la agricultura ni menos para el consumo humano.
Entonces resulta que hay una gran cantidad de agua disponible que
podemos aprovechar”, recalcó Guerrero.
Por su parte Camila Montes, Analista de Estudios y Políticas Públicas de

la Comisión Chile del Cobre (COCHILCO), recalcó que es conveniente
también pensar en usar de forma eficiente los recursos hídricos, sobre
todo considerando que la industria minera del cobre en 2017 utilizó
38.07 m3/seg de aguas recirculadas; 13,26 m3/seg de agua
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continental; y 3,16 m3/seg de agua de mar. Para el 2030 la institución

estima que el uso de los océanos aumentará en un 230% con 14.53
m3/seg.
“Podemos decir que existe un vínculo entre agua, energía y emisiones.

El desafío es no tratar separadamente estos recursos, sino que tenemos
que ver esta operación como un sistema integrado”, precisó Montes.
Sobre las ideas surgidas en el seminario, Lea von Bressensdorf, Project

Manager Environment de CAMCHAL, subrayó la importancia de que se
den a conocer estas innovaciones, pero también de intercambiar el
conocimiento, sobre todo pensando en construir un camino hacia una
industria más amigable con el planeta.
“Es importante hablar de temas como la eficiencia energética, ya que

permite llegar a ideas para que la industria cambie en una dirección más
verde, haciendo más eficiente el manejo de los recursos hídricos”,
sentenció Von Bressensdorf.
Además, agregó que Eco Mining Concepts, justamente busca a través de

estas instancias generar espacios colaborativos para que la minería
evolucione a una más sustentable y amigable con el planeta.
Reutilización de aguas tratadas y reciclar relaves: las innovadoras ideas

para hacer la minería más sustentable.
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Reciclaje de impurezas mineras: un activo para la industria
Recuperar pasivos mineros que antes se desechaban es una tendencia creciente en la

industria. Una apuesta que genera nuevas oportunidades de negocio, y por cierto,
beneficios ambientales.
La reducción y reutilización no sólo es una búsqueda ética de la

industria. En ambos conceptos está incluida la gestión de activos donde
se revalorizan productos que requieren altos costos de operación,
disposición o terminan como pasivos. Así, se logra obtener productos
que optimizan los costos e incrementan la productividad.
Los principales residuos en la industria minera son los masivos o sólidos

generados en grandes volúmenes. Y ya hay iniciativas que buscan su
reciclaje, como los estériles, las escorias y relaves.
Para el profesor Mario Sánchez, director de Ingeniería Civil en

Metalurgia de la Universidad Andrés Bello (Unab), el reciclaje se ha
transformado en una solución real a la gestión de residuos. No obstante,
la clave del éxito de este proceso es un cambio de paradigma, que
apunte a ver los materiales descartados como recursos y no como
desechos.
“Hay materiales, como la escoria, que tienen grandes ventajas y son

fáciles de extraer a bajo costo. Además, son residuos que por lo general
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están caracterizados, y que bien podrían utilizarse, por ejemplo, para la

industria siderúrgica”.
No obstante, estas escorias que vienen de la industria del cobre y que

tienen alto contenido de hierro (entre un 45 y un 50%), “su gran
problema es que traen remanentes de cobre y el cobre es un veneno
para la industria siderúrgica. Hay que entrar a pensar qué hacer para
sacar ese cobre a esta escoria y poder utilizarlo en la siderurgia y
entregarlo como recurso”, propone el investigador de la Unab.
Reciclaje de hierro
Desde noviembre de 2008 se encuentra en operación la Planta

Magnetita de CAP Minería, y uno de los productos que lograron generar
es concentrado de hierro a partir de un relave. “Es 100% comercial”,
asegura Cristián Valdez, jefe de Ingeniería de Procesos de CAP Minería.
“Lo que hicimos fue darle una mirada distinta a un relave, a una materia
prima para un proceso activo”, destaca, agregando que entre las
cualidades de la planta se cuenta su funcionamiento “en un 98%” con el
agua de relave o agua de proceso. ¿Cómo? “Haciendo una recirculación
de las aguas”, explica.
El proceso productivo comienza en la comuna de Tierra Amarilla, donde

el hierro es recuperado desde relaves provenientes de Mina Candelaria,
en una instalación denominada Planta Magnetita. Aquí, el material pasa
por tambores de concentración magnética que atrapan el mineral, para
luego conducirlo al área de molienda y concentración, donde se reduce
su tamaño. Posteriormente se eliminan las impurezas mediante el
proceso de concentración.
Una vez obtenido el producto final, conteniendo sobre 66% de fierro, es

acondicionado y enviado en forma de pulpa a través de un ducto minero
subterráneo de 120 kilómetros de longitud, que nace en la Planta
Magnetita y finaliza en el Puerto Punta Totoralillo en la comuna de
Caldera.
En Puerto Punta Totoralillo, ubicado a 25 km al norte de Caldera, la

pulpa es filtrada para obtener concentrado de hierro, el cual es
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transportado por correas hasta el área de almacenamiento, donde se

realiza el acopio final, previo al embarque. Esta zona tiene una
capacidad de hasta 300.000 toneladas de concentrado, contando con
dos canchas de adicionales para almacenamiento de material de
terceros. Finalmente, el material se envía desde el área de
almacenamiento hasta el cargador de barcos en cintas transportadoras
encapsuladas que se extienden por el muelle mecanizado, estructura
capaz de cargar naves de hasta 200.000 toneladas.
Ácido sulfúrico
Otro caso de éxito en la minería es la recuperación de ácido sulfúrico.

“Hoy no hay fundición que no tenga una planta de ácido sulfúrico para
controlar las emisiones al medioambiente. Si bien partió como una
solución a un problema ambiental, hoy agrega valor al proceso, el mirar
los pasivos mineros y cómo poder estructurar algún uso de estos
materiales para reutilizarlos”.
El uso principal del ácido sulfúrico producido en Ventanas es para procesos de

refinación electrolítica interna y lixiviación de minerales de cobre. (Foto: Codelco)
Un caso emblemático, por encontrarse además inmerso en un pueblo, es

la División Codelco Ventanas. Producto de la oxidación de elementos
asociados al cobre en su etapa de fusión y conversión en la FURE, se
generan gases de dióxido de azufre que son capturados por los sistemas
de manejo de gases, diluyéndolos y enfriándolos, para someterlos
posteriormente a una etapa de limpieza seca y húmeda.
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“El gas de SO2 acompañado de O2, son incorporados a la etapa de

conversión, donde a una temperatura de 400°C y en presencia de un
catalizador de pentóxido de vanadio, se produce el acondicionamiento
del gas para la etapa de absorción, la cual se encarga de generar el
ácido sulfúrico en las etapas de absorción con ácido de 98%. El
remanente es procesado con peróxido de hidrógeno, oxidando y
absorbiendo las concentraciones bajas de SO2 en chimenea de Planta”,
cuenta Claudio Díaz, ingeniero jefe de la Planta de Ácido de Codelco
Ventanas.
Cabe destacar que el uso principal del ácido sulfúrico producido en

Ventanas es para procesos de refinación electrolítica interna y lixiviación
de minerales de cobre.
Reciclajes de Neumáticos
Productos que se fabrican con el reciclaje de los neumáticos usados:
1. Relleno de campos de césped artificial. Esta es la forma más

común de aprovechar el granulado de caucho obtenido en el
reciclado del neumático.
2. Asfaltado de calles y carreteras. Con el polvo del caucho del

neumático se realizan mezclan bituminosas que se utilizan para
asfaltar carreteras. Los materiales obtenidos se agrietan menos y
causan un menor ruido con el rozamiento de los vehículos.
3. Suelos de parques infantiles. Las losetas y piezas de caucho

reciclado son productos ecológicos, puesto que aproximadamente
el 90 por ciento de sus componentes proceden de neumáticos
usados. Estos suelos absorben los impactos, son elásticos, secan
con rapidez, amortiguan los ruidos y no son perjudiciales para la
salud.
4. Proyectos de obra civil. Los neumáticos triturados o enteros se

emplea en rellenos de terraplenes, balsas de infiltración, depósitos
de agua para sistemas de protección contra incendios o sujeción
de láminas de impermeabilización en vertederos.
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5. Valorización energética. Estos productos se aprovechan como

combustible de sustitución en cementeras y para la obtención de
energía en plantas de incineración de residuos.
6. Fabricar suelas de calzado que ya se están comercializando por

diversas marcas de moda en sus modelos de zapatos, zapatillas o
chanclas.
7. Creación de un tipo de barreras de contención como

elementos de seguridad en las carreteras. Sus impulsores
incorporan gránulos de caucho reciclado en el hormigón de dichas
barreras para darles mayor flexibilidad.
8. Elementos decorativos: sillas cubiertas de cuerda, lámparas,

escaleras exteriores, columpios, maceteros, etc.
9. Obras de arte. El escultor Ángel Cañas realiza obras de gran

formato con neumáticos viejos de coches, motos, etc, que recoge
de vertederos especializados y talleres.
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Nueva ley obliga a la minería a reciclar el 100% de sus

neumáticos el año 2026.
El 70% de esos desechos se generan entre las regiones de Tarapacá y

Antofagasta.
Según cifras del misterio de Medio Ambiente, el sector minero de

Tarapacá y Antofagasta son los mayores productores de neumáticos de
desecho en el país, alcanzando un 70% del total nacional que
actualmente contabiliza 6,5 millones de unidades sobre las 57 pulgadas,
es decir unas 140 mil toneladas de residuos.
En la actualidad, sólo se recicla un 17% del total, hecho que deberá

revertirse una vez se aplique la nueva Ley de Responsabilidad Extendida
del Producto y Fomento al Reciclaje (REP), que fue aprobada en 2016.
La norma entrará en vigencia con los decretos supremos que
establecerán metas de recolección y valorización a cada producto
prioritario, donde el primer anteproyecto es de los neumáticos,
proyectando su publicación a fines de 2019.
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Para los neumáticos utilizados en la industria minera el documento

señala que el 2026 se deberá alcanzar el 100% de recolección y
valorización.
Actualmente en la región no existen plantas para el reciclado de

neumáticos, pero hay dos compañías que proyectan su instalación en
2019 y que ya trabajan con el sector minero, en la mantención y
alargue de la vida útil de los cauchos sobre las 57 pulgadas.
Responsabilidad
“Hoy no existe una obligación para valorizar estos residuos, generando

la aparición de acopios tanto legales como fuera de norma, problemática
que será abordada por esta ley”.
Este escenario es reconocido por las empresas del rubro del tratamiento
del caucho que estiman que existen alrededor de 500 mil toneladas de
neumáticos mineros acumulados en el país.
La Ley REP establece que los fabricantes e importadores de los

productos serán los responsables de organizar y financiar sistemas de
gestión para recolectar y valorizar los residuos que se generan, lo cual
va a promover la instalación de nuevas alternativas, como por ejemplo
el uso de los neumáticos en la mezcla de asfaltos y otros subproductos
como el diesel, carbón y acero.
Bailac y Kal Tire son las pioneras que se instalarán durante 2019 en la
región para comenzar con este nuevo modelo de negocio dirigido al
sector minero, en el cual las grandes compañías deberán pagar a los
recicladores por el manejo de sus residuos neumáticos, lo cual será
obligatorio en 2026.
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Menor Escala
La ley diferencia las metas de reciclaje de los neumáticos según su

tamaño, sobre y bajo 57 pulgadas, proyectando que los de mayor
tamaño (mineros) deberán ser completamente reutilizados en 2026,
mientras que los inferiores a 57 pulgadas, el 90% deberá estar siendo
tratado para 2028.
Y si bien, aún queda trabajo por hacer en la región, desde la seremi de

Medio Ambiente manifestaron que el concepto de economía circular ya
se ha instalado en la comunidad, empresas y universidades, debido a
que han logrado visualizar los beneficios ambientales y el impacto
positivo en el ámbito económico y social de este nuevo modelo.
Un ejemplo es el reciclaje de materiales, envases y embalajes,

existiendo siete puntos limpios que responden a una demanda de la
ciudadanía y al esfuerzo de diversas organizaciones que han logrado
obtener recursos complementarios desde el sector público y privado.
En específico, para los neumáticos pequeños se partirá en 2021 con la

obligación de recolectar el 50% y reciclar el 25%, subiendo
gradualmente.
Y a modo de contexto, actualmente solo la dirección de Vialidad del MOP

en la región de Antofagasta, posee aproximadamente 200 neumáticos
de desecho almacenados en sus instalaciones sin un destino claro para
su tratamiento.
Gestores
A diferencia del negocio del reciclaje de los neumáticos mineros, el

tratamiento de los cauchos de menor tamaño aún está discusión,
respecto a su almacenaje, recolección y logística de traslado, tomando
en cuenta que el dueño de los neumáticos es quien deberá pagar por su
reciclaje.
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Según la nueva ley que proyecta en 10 años cumplir las metas de

reciclaje, las empresas que no cumplan con lo establecido por la
autoridad, se verán expuestas a multas el monto de la sanción
dependerá de la gravedad de la infracción, la cual podrá ser leve, grave
y gravísima, los montos se detallan a continuación:
 Leve: amonestación por escrito o multa de hasta 1.000 unidades

tributarias anuales.
 Grave: multa de hasta 5.000 unidades tributarias anuales.
 Gravísima: multa de hasta 10.000 unidades tributarias anuales.
Con la tramitación del decreto que fija metas de valorización para

neumáticos fuera de uso, se está avanzando en la primera aplicación de
la Ley Nº 20.920 sobre responsabilidad extendida del productor (REP) y
fomento al reciclaje. Al tratarse del debut de la REP, los avances de este
proceso han generado expectativas e inquietudes en sectores vinculados
a la economía circular y a la comercialización de neumáticos.
Reciclaje de neumáticos en la gran minería
La gran minería, representada por el Consejo Minero, no ha estado

ajena al debate, sobre todo por las obligaciones que se impondrán sobre
los neumáticos de camiones mineros, de aro igual o superior a 57
pulgadas. Con su tamaño de 3,5 metros, 5 toneladas de peso y una
disposición al final de su vida útil que se somete al SEIA, estos
neumáticos representan un desafío particular, muy distinto al de los
neumáticos para vehículos de uso en carretera.
Para ambos tipos de neumáticos la meta de valorización comienza con

una base de un 25% a 2021. En el caso de los neumáticos de uso en
carretera ésta aumenta hasta un 90% en 2028; mientras que la de los
neumáticos mineros llega a un 100% a 2026. Las opciones de
valorización son el recauchaje, el reciclaje material, el coprocesamiento
y la valorización energética. El informe que acompaña al decreto señala
que en régimen se espera un aumento de 8,7% en el costo de los
neumáticos mineros.
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Para el caso de los neumáticos de uso en carretera, el fundamento de

las metas se basó en un estudio sobre el beneficio ambiental de evitar
una disposición inadecuada. Esto resulta intuitivo al observar el
panorama actual de neumáticos tirados en sitios eriazos o basurales
informales y que son quemados, con nocivos efectos en emisiones
contaminantes.
Los números de los neumáticos gigante de la gran minería
Un neumático minero (de tamaño R57”) tiene las siguientes

características aproximadas:
4,03 metros de diámetro

1,50 metros de ancho
1,48 metros de largo
Pesa 5.000 kilos aprox.
Se usa en camiones que operan en minas a cielo abierto

Se requieren 890 kilogramos de acero (similar a lo que se necesita para
construir dos automóviles pequeños) y unos 3.850 kilos de caucho.
Fuente: CPL (neumático minero tamaño R57″)
Reciclaje de neumáticos de camiones mineros
Es muy distinto, dado que su disposición se somete al SEIA. De hecho,

la autoridad no pudo reportar beneficios ambientales para justificar la
meta de valorización.
Por otra parte, si bien la implementación de la REP ha sido destacada

como un aporte a la mitigación del cambio climático, sobre todo en este
año de COP 25, lo cierto es que la autoridad no consideró las emisiones
de gases de efecto invernadero asociadas a la valorización de
neumáticos. Creemos necesario hacerlo, porque al menos en el caso
minero, debido a la energía requerida para transportar, cortar y separar
los componentes de nuestros neumáticos, es probable que el efecto neto
sea un aumento de las emisiones en el país.
Finalmente, aun con las aprensiones anteriores, no podemos ni

queremos quedarnos paralizados frente a la inminente obligatoriedad de
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valorizar los neumáticos. Por eso es que empresas socias del Consejo
Minero y Expande, programa de Fundación Chile a cargo de la
innovación tecnológica en minería, han convocado públicamente a un
desafío para que el ecosistema de innovación ofrezca propuestas sobre
valorización de neumáticos mineros fuera de uso, en un proceso que
culmina en octubre. De esta manera buscamos el menor impacto en el
medio ambiente y en la competitividad de la minería chilena.
Reciclaje de neumáticos: Gigantes mineros
La actividad minera hace de Chile un consumidor masivo de neumáticos.

Sin embargo, una vez que han cumplido su vida útil no hay destino para
éstos. Especialmente para los neumáticos de los camiones mineros
gigantes denominados Neumáticos Fuera de Carretera, o en inglés “off
the road” (OTR).
Existen iniciativas, aunque no masivas, para reciclar estos gigantes

mineros, mientras que un nuevo proyecto de ley velará por su
valorización.
Chile ha tenido un aumento exponencial en la valorización de

Neumáticos Fuera de Uso (NFU), pasando de una recuperación y
valorización de un 5% en el 2008 a un 23% en el 2013, sin considerar
los generados por la minería.
En 2008 se generaron 42 mil toneladas de residuos, equivalente a cerca

de tres millones de neumáticos usados en el país (de esta cifra quedan
excluidos los neumáticos mineros y todos aquellos generados por OTR).
Al año siguiente, el Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL) y la

Cámara de la Industria del Neumático (CINC), firmaron un Acuerdo de
Producción Limpia (APL), para recuperar una parte de esos neumáticos.
Hoy reciclan un 23%, un millón y medio de los llamados neumáticos
fuera de uso (NFU).
En lo que respecta a la gran minería, “esta industria genera al año otras

32 mil toneladas anuales de neumáticos mineros como residuos”, señala
Iván Villar, gerente general de CINC. Un escenario que hoy no es
regulado, por lo tanto, las compañías mineras no están obligadas a
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pagar por sus residuos (neumáticos y otros), ello, a pesar de la

existencia de algunas iniciativas pilotos enfocadas en darle un nuevo uso
a estos gigantes mineros.
Industria minera
“En una operación minera se pueden generar entre 300 y 400 toneladas
al mes de chatarra, como también cerca de 20 mil a 40 mil litros
mensuales de aceite usado y se botan alrededor de 12 a 14 mil
neumáticos viejos al año”.
Un uso sustentable que se les ha dado a los neumáticos es la

recuperación del caucho mediante su tratamiento en plantas
trituradoras. El caucho obtenido puede ser comercializado para su uso
como materia prima en múltiples procesos.
No obstante, la generación de neumáticos usados constituye un

problema ambiental a nivel internacional. “En Chile los neumáticos de
alto tonelaje utilizados por la gran minería del cobre son un caso
preocupante, pues están siendo acumulados de forma
creciente, convirtiéndose en un pasivo ambiental que ocupa grandes
extensiones de terreno, resultando en verdaderos cementerios de
neumáticos que se acumulan año a año”.
“El neumático está construido para una larga duración, por ello el
reciclaje es complejo”, prosigue Iván Villar. Hoy existe una industria de
reciclado demandante y consolidado de acero, vidrio, celulosa, papel,
cartón, entre otros residuos sólidos, pero no ocurre lo mismo con los
neumáticos, “en que no hay un mercado desarrollado, y los productos
que se generan son de difícil aplicación, porque resultan ser más caros
que aplicar un suplemento. Si bien el caucho, en general “tiene
propiedades de aislación, elasticidad, durabilidad y falta de
degradabilidad, éste se vulcaniza para que adquiera esas propiedades y
aún hoy es difícil y costoso desvulcanizarlo”, continúa Villar.
Mientras un neumático de auto tiene un promedio de 7 kilos, en que una
persona puede manipularlo de manera relativamente sencilla, un
neumático de camión minero en cambio pesa 5.000 kilos, los que no
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resultan tan fáciles de levantar y donde el gasto energético de

destruirlos (en base a maquinaria de alto tonelaje) es muy grande.
“Las diferencias principales se refieren al tipo de materiales usados en

su fabricación. Mientras los neumáticos de dimensiones menores a veces
aprovechan materiales como keblar, nylon y fibra de carbono, los
neumáticos de minería deben ser fabricados con acero, lo que aumenta
su peso y dificulta aún más su reducción de tamaño para reciclarlos.
Hasta hace poco era imposible reciclar estos gigantes de más de 4 m de
diámetro y 5 toneladas”, comenta Marcelo Pinto, Field Engineer de
Michelin Chile.
Tecnologías
Actualmente no existe en Chile una planta de reciclaje de neumáticos

mineros funcionando de manera industrial y continua. Sí la hay para
neumáticos convencionales. Se trata de la planta de trituración
mecánica de NFU ubicada en Lampa, que con una inversión de US$ 5
millones dio valor agregado al caucho usado. La planta, de la empresa
Polambiente, produce gránulo de caucho utilizado en pavimentar
caminos, como aislante o para canchas deportivas sintéticas.
Polambiente inauguró en el año 2010 la única planta de neumáticos
fuera de uso por largo tiempo en el país. La planta puede procesar
neumáticos de hasta 1.400 milímetros hacia abajo, es decir, de auto,
camión, camioneta y buses. “Si bien las tecnologías existen para
incorporar en la línea de reciclado neumáticos mineros, por ahora no
hay demanda.
La planta Polambiente, recicla entre 6.500 a 7.000 toneladas al año de

NFU.
La estatal CODELCO, en conjunto con la empresa privada Sensei

Ambiente. La iniciativa, llamada “Servicio de Trituración de Neumáticos
Mineros Usados”, emplazada en División Codelco Norte (Chuquicamata)
y finalizada en 2009, el 2013 comenzó su marcha blanca en el mes de
septiembre. Originalmente el proyecto consideraba reciclar más de 16
mil neumáticos acopiados en Chuquicamata.
26
Los productores de neumáticos también han tomado el problema en sus

manos. Ejemplo de ello es Michelin. “Han trabajado durante los últimos
años en aplicaciones tecnológicas para el reciclaje de neumáticos
mineros. Actualmente existe una solución operando en Brasil desde hace
casi un año y estudiamos su implementación en Chile para fines de
2014. En términos generales, consiste en una solución industrial
compuesta por un set de máquinas para sacar el aro del talón y reducir
el neumático en trozos, con esto se consigue facilitar los procesos
posteriores de tratamiento. Después, los trozos son triturados y
destinados de maneras distintas, tanto el caucho como el acero
resultantes”, señala Marcelo Pinto de Michelin.
El objetivo es cubrir la totalidad del proceso, desde la recolección de los

NFU desde las operaciones mineras, hasta su disposición final mediante
mecanismos avalados por la autoridad ambiental”, señala Marcelo Pinto
de Michelin.
Reciclaje minero
Una de las tecnologías para el reciclaje de neumáticos mineros la

promueve la danesa Eldan, a través de Ferrostaal Chile. El proceso es
sencillo en su concepto: triturar, vibrar para separar, aspirar y separar
por gravedad. El punto más importante del proceso de dicha tecnología
es que “los neumáticos de auto y camión no deben ser destalonados, es
decir, se los introduce 100% completos dentro del primer molino,
llamado Super Chopper”, señala Sebastián Rosero, product manager de
Ferrostaal Chile S.A.C.
En el caso de neumáticos mineros gigantes, el proceso es prácticamente

el mismo. La mayor diferencia es que previamente se deben pre cortar
en trozos manejables de hasta 150 kg cada uno. Para esto Eldan y
Ferrostaal Chile han desarrollado una serie de pruebas documentadas “y
están en capacidad de ofrecer al 100% una solución para el reciclaje de
neumáticos mineros grandes y gigantes (R24” hasta R63”). Ellos pueden
ofrecer líneas completas para reciclaje de OTR gigante, con un rango de
productividad de 3.000 a 8.000 kg/hr”, complementa el ejecutivo de
Ferrostaal.
27
El corte primario se realiza con una cizalla hidráulica utilizada por lo

general en la industria de la demolición y la chatarra. Una vez pre
cortados, los trozos son alimentados al Super Chopper 2109MT,
diseñado para trozos de neumáticos mineros. La tecnología destaca por
el aprovechamiento al 100% de los talones de acero de los neumáticos
mineros gigantes. Esto genera un beneficio adicional, ya que recicla
gran cantidad de acero y elimina el almacenamiento de neumáticos (si
se recicla el talón se elimina por completo el acopio y reciclaje del talón
como tal).
En la actualidad, hay varias líneas Eldan funcionando y reciclando

neumáticos mineros tanto grandes como gigantes alrededor del mundo.
Ejemplo de ello es la mina OK Tedi en Papua Nueva Guinea, que
adquirió en 2012 una línea completa para el reciclaje de neumáticos
gigantes. Eldan cuenta también con referencias en Polonia y Serbia.
La expectativa del reciclaje de neumáticos es que se cumpla el principio
de que quien contamina paga. Al ser los camiones mineros más
grandes, los neumáticos también deben serlo, produciéndose un residuo
que es más difícil de eliminar. El objetivo es darles un nuevo uso y valor
agregado a estos gigantes mineros.
Aplicación en pavimentos
La Dirección de Vialidad del Ministerio de Obras Públicas (MOP),

mediante el Laboratorio Nacional, ha realizado distintas investigaciones
para verificar el comportamiento de la incorporación del caucho en las
mezclas asfálticas. “La literatura indica que las mezclas asfálticas
modificadas con caucho reciclado de neumáticos fuera de uso mejoran
su comportamiento mecánico durante la vida útil de servicio
(estabilidad, resistencia a la fatiga, ahuellamiento), siendo la
granulometría del caucho uno de los factores más importantes que
determina la calidad final”, señala Mario Fernández, director nacional de
Vialidad del MOP.
Las tecnologías más comunes de incorporación de caucho de neumáticos

en desuso dentro de las mezclas asfálticas, son la vía húmeda y la vía
seca. En la primera, el caucho es mezclado directamente con el ligante,
de igual forma que un asfalto modificado, para añadir posteriormente
28
los agregados. En la segunda, los granos de caucho se añaden como

una fracción de áridos, sustituyendo parte de la fracción fina de la
mezcla antes de la incorporación del ligante.
La Dirección de Vialidad ha realizado dos tramos de pruebas de 500

metros, utilizando asfalto caucho a través del proceso por vía húmeda,
con caucho importado para verificar los procesos constructivos. El
primero de ellos es un tramo de la Ruta X-65 (Región de Aysén)
realizado en el 2004. El segundo tramo en la Ruta 60-CH (Región de
Valparaíso) llevado a cabo en el 2005. Por vía seca en tanto, es el tramo
del contrato Mejoramiento Ruta F-50, Lo Orozco- Quilpué, km. 17.578 al
km. 29.498, en la Región de Valparaíso.
29
Bibliografía
Bibliografía Básica
ENLACES WEB RELACIONADOS CON ECONOMÍA CIRCULAR

Comisión Europea
https://ec.europa.eu/commission/index_en
http://ec.europa.eu/environment/circular-economy/index_en.htm
http://eur-lex.europa.eu/legalcontent/
EN/TXT/PDF/?uri=CELEX:52015DC0614&from=EN
http://cordis.europa.eu/projects/home_en.html
http://ec.europa.eu/environment/life/project/Projects/index.cfm
http://ec.europa.eu/environment/eco-innovation/
http://www.eco-innovation.eu
Fundación Ellen MacArthur
http://www.ellenmacarthurfoundation.org
Fundación COTEC para la Innovación
http://cotec.es
Cátedra UNESCO de Sostenibilidad
http://www.unescosost.org
Capítulo español del Club de Roma
http://www.clubderoma.net
Fundación Empresa & Clima
http://www.empresaclima.org
Fundación Forum Ambiental
htpp://www.forumambiental.org
Fundación para la Economía Circular
http://economiacircular.org
Laboratorio Ecoinnovación
http://www.laboratorioecoinnovación.com
Eco Circular
http://eco-circular.com
Ing. Petar Ostojic
http://www.petarostojic.cl
Programa internacional “Save the life – Save the planet”
http://www.savelifeplanet.com
30
FIN
UNIDAD I. Economía Circular en Chile.
31

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ECONOMIA CIRCULAR Y SOSTENIBILIDAD

SEGUNDO SEMESTRE 2020

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 INGENIERIA CIVIL EN MINAS

 INGENIERIA CIVIL AMBIENTAL

 INGENIERIA DE EJECUCION EN MINAS

SEGUNDO SEMESTRE 2020

ECONOMIA CIRCULAR Y SOSTENIBILIDAD

UNIDAD I. Economía Circular en Chile.

UNIDAD II. Economía Circular y Sostenibilidad.

UNIDAD III. Economía Circular: Un Reto y Una Oportunidad.

UNIDAD IV. Economía Circular: Una Proyección Estrategia.

UNIDAD V. Las Herramientas de la Circularidad.

UNIDAD I. ECONOMIA CIRCULAR EN CHILE

 Reciclaje de la Chatarra de Cobre.

 Contribución del cobre a la economía circular.

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