M1-5a Separacion

PROCESO
SEPARACIÓN
SOPORTE DE CAPACITACIÓN
Capacitación OP
Proceso
La Separación
PROCESO
SEPARACIÓN
ÍNDICE
1. FUNCIONES DE LA SEPARACIÓN ................................................................................6

1.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................6
1.2. ¿POR QUÉ DEBEMOS TRATAR EL EFLUENTE? .................................................7
1.3. DEFINICIONES DE UN SEPARADOR ...................................................................10
1.4. PRODUCTO FINAL.................................................................................................11
1.4.1. DATOS BÁSICOS ............................................................................................11
1.4.1.1. Densidad. ...................................................................................................11
1.4.1.2. Punto de escurrimiento. .............................................................................12
1.4.1.3. Viscosidad..................................................................................................12
1.4.1.4. Definición de la presión de vapor (TVP).....................................................13
1.4.1.5. Definición de la presión de vapor REID (TVR o RVP)................................13
1.4.2. Caracterización del producto. ...........................................................................14
1.4.3. Evolución del efluente.......................................................................................17
1.4.4. Especificaciones del producto. .........................................................................19
1.4.4.1. Especificación en H2S. ...............................................................................21
1.4.4.2. Tenor aceptable de agua y de sal para el transporte. ...............................22
1.4.4.3. Tenor de agua y sal « Refinería ». .............................................................23
1.5. LA IMPORTANCIA DE LA SEPARACIÓN .............................................................23
1.6. EJEMPLO DE UN SEPARADOR ............................................................................24
1.7. EJERCICIOS...........................................................................................................26
2. FUNCIONAMIENTO DE LA SEPARACIÓN ..................................................................30
2.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................30
2.2. LAS SECCIONES ...................................................................................................32
2.2.1. La sección de la separación primaria. ..............................................................32
2.2.2. La sección de la separación secundaria...........................................................33
2.2.3. La sección de coalescencia. .............................................................................33
2.2.4. La sección de recolección. ...............................................................................34
2.3. LOS PROCESOS....................................................................................................34
2.3.1. Proceso de evolución de los hidrocarburos en producción ..............................34
2.3.2. Proceso flash. ...................................................................................................35
2.3.3. Proceso diferencial. ..........................................................................................37
2.3.4. Proceso compuesto. .........................................................................................38
2.3.5. Comparación entre los procesos flash y diferencial..........................................40
2.4. APLICACIÓN DE LA SEPARACIÓN EN EL YACIMIENTO ....................................41
2.4.1. Aplicación. ........................................................................................................41
2.4.2. Ejemplo de aplicación.......................................................................................43
2.4.2.1. Datos..........................................................................................................43
2.4.2.2. Optimización ..............................................................................................44
2.4.2.3. Elección de la cantidad de etapas..............................................................47
2.5. INFLUENCIA DE LAS PRESIONES Y TEMPERATURAS.....................................47
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.5.1. Ejemplo de Ashtart (Túnes). .............................................................................47

2.5.2. Ejemplos de Breme (Gabón). ...........................................................................48
2.6. EJERCICIOS...........................................................................................................51
3. LOS DIFERENTES PROCESOS DE SEPARACIÓN ....................................................54
3.1. SEPARADOR HORIZONTAL..................................................................................54
3.1.1. Separador horizontal de dos fases. ..................................................................55
3.1.2. Separador horizontal de tres fases. ..................................................................56
3.1.3. Separador horizontal de alta presión con capacidad de retención de líquido. ..58
3.2. SEPARADOR VERTICAL .......................................................................................60
3.2.1. Separador vertical de dos fases. ......................................................................61
3.2.2. Separador Trifásico. .........................................................................................63
3.3. SEPARADOR ESFÉRICO ......................................................................................64
3.4. SEPARADOR DE GOTAS PARA EL TRATAMIENTO DE ESPUMAS ...................65
3.5. RESERVORIOS DE DECANTACIÓN Y WASH TANKS (Tanques de lavado) ......66
3.6. FWKO (Free Water Knock Out)...............................................................................68
3.7. SEPARADOR « CENTRÍFUGO » ..........................................................................69
3.7.1. Separador de efecto Ciclónico..........................................................................69
3.7.2. Separador de efecto Vortex. .............................................................................72
3.8. ELIMINADOR DE MICRO-GOTAS (« DEMISTERS ») ...........................................72
3.9. EL SLUG CATCHER...............................................................................................73
3.10. OTROS TIPOS DE PROCESOS DE SEPARACIÓN SECUNDARIA....................73
3.10.1. Deshidratadores electrostáticos......................................................................73
3.11. Tratadores por Calor .............................................................................................74
3.12. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTES TIPOS ......................75
3.12.1. Separador trifásico, FWKO. ............................................................................75
3.12.2. Tanques o Cisternas de tratamiento batch. ....................................................75
3.12.3. Wash-tank o tanque de decantación continua. ...............................................76
3.12.4. Tratadores por Calor.......................................................................................77
3.12.5. Deshidratador electroestático. ........................................................................77
3.12.6. Índice de ventajas e inconvenientes. ..............................................................78
3.13. EJERCICIOS.........................................................................................................80
4. REPRESENTACIÓN Y DATOS DE LOS SEPARADORES...........................................81
4.1. PLANO DE CIRCULACIÓN DE LOS FLUIDOS (PCF/PFD) ...................................81
4.2. PLOT PLAN ............................................................................................................84
4.3. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) (Diagrama de Cañerías e
Instrumentos). ................................................................................................................86
4.4. DATA SHEET DE UN SEPARADOR ...................................................................88
4.4.1. Scrubber de aspiración compresor ...................................................................88
4.4.2. Slug catcher......................................................................................................89
4.5. DIMENSIONAMIENTO DE UN SEPARADOR ........................................................90
4.5.1. Ejemplo típico ...................................................................................................90
4.5.2. Dimensionamiento ............................................................................................93
4.5.2.1. Separador vertical ......................................................................................93
4.5.2.2. Separador horizontal ..................................................................................95
4.6. EJERCICIOS...........................................................................................................97
5. LOS SEPARADORES Y EL PROCESO........................................................................98
5.1. LOCALIZACIÓN Y CRITICIDAD .............................................................................98
5.2. PROCESOS ASOCIADOS....................................................................................100
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
5.2.1. Los productos químicos..................................................................................100

5.2.1.1. Los floculantes .........................................................................................100
5.2.1.2. Los coalescentes .....................................................................................101
5.2.1.3. Los solubilizantes.....................................................................................101
5.2.2. Uso de los productos químicos.......................................................................101
5.3. EJERCICIOS.........................................................................................................103
6. LOS AUXILIARES .......................................................................................................104
6.1. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE NIVEL ...........................................................104
6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE PRESIÓN .....................................................105
6.3. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE TEMPERATURA...........................................107
6.4. VÁLVULAS............................................................................................................107
6.5. CAUDALÍMETROS ...............................................................................................108
6.6. EJERCICIOS.........................................................................................................109
7. PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO ....................................................................110
7.1. OPERACIÓN NORMAL ........................................................................................110
7.1.1. Los parámetros de separación .......................................................................110
7.1.2. Los controles que hay que realizar .................................................................111
7.1.3. Posicionamiento de las válvulas en funcionamiento normal...........................111
7.1.3.1. Válvulas de seguridad ..............................................................................111
7.1.3.2. Válvulas de regulación .............................................................................111
7.2. OPERACIÓN DE SEGUIRIDAD............................................................................112
7.2.1. Alarmas y seguridad .......................................................................................113
7.2.2. Posicionamiento de las válvulas en ESD-1 ....................................................114
7.2.2.1. Válvulas de seguridad: .............................................................................114
7.2.2.2. Válvulas de regulación: ............................................................................114
7.3. CAPACIDADES MAXI / MINI ...............................................................................114
7.4. EJERCICIOS.........................................................................................................116
8. OPERACIÓN DE LA SEPARACIÓN............................................................................117
8.1. PUESTA EN MARCHA Y PARO DE UN SEPARADOR .......................................117
8.1.1. Puesta en marcha de un Separador. ..............................................................117
8.1.2. Paro de un separador .....................................................................................118
8.2. PUESTA EN SERVICIO........................................................................................118
8.3. MANTENIMIENTO DE 1er GRADO .......................................................................119
8.4. EJERCICIOS.........................................................................................................120
9. TROUBLESHOOTING.................................................................................................121
9.1. LAS EMULSIONES ...............................................................................................121
9.1.1. ¿Qué es una emulsión?..................................................................................121
9.1.2. Origenes de las émulsiones ...........................................................................121
9.1.3. Cómo separar .................................................................................................122
9.1.4. Floculación - coalescencia..............................................................................123
9.2. LA ESPUMA..........................................................................................................124
9.2.1. ¿Qué es la espuma? ......................................................................................124
9.2.2. Tratamiento de las espumas...........................................................................126
9.2.2.1. La tranquilización .....................................................................................126
9.2.2.2. El tratamiento químico .............................................................................126
9.2.2.3. Los « DIXON Plates » ..............................................................................126
9.2.2.4. El lavado en baño caliente .......................................................................127
9.3. RETORNO DE UNA EXPERIENCIA.....................................................................127
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
9.4. EJERCICOS..........................................................................................................128
10. GLOSARIO ................................................................................................................129
11. ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................130
12. ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................133
13. CORRECCIÓN DE LOS EJERCICIOS......................................................................134
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
1. FUNCIONES DE LA SEPARACIÓN
1.1. INTRODUCCIÓN
Figura 1 : Situación de la separación en un tratamiento de petróleo
En la mayoría de los casos, el petróleo crudo a la salida del pozo es una mezcla trifásica
que comprende:
Una fase gaseosa.
Una fase líquida de hidrocarburos (el crudo propiamente dicho).
Una fase acuosa (el agua de

formación).
Este efluente también puede transportar

partículas sólidas en suspensión como
arenas que provienen de la formación,
productos de corrosión, componentes
parafínicos o asfálticos que han precipitado.
Figura 2 : Ejemplo de un separador
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Este crudo efluente del pozo no puede ser comercializado tal como está. Es necesario
hacerle un tratamiento para que sea un producto que cumpla con las especificaciones de
venta que requiere el cliente.
El tratamiento puede consistir en varios procesos que deben llevarse a cabo a fin de
cumplir con las especificaciones del crudo.
El separador es el dispositivo que se utiliza para hacer la separación, o sea, disociar

accionando sobre su densidad, el petróleo, los gases y el agua contenidos dentro del
efluente a la salida de un pozo de producción.
1.2. ¿POR QUÉ DEBEMOS TRATAR EL EFLUENTE?
Figure 3 : Esquema general del tratamiento de los efluentes de pozo
Por razones técnicas:
o Productos estables (hay que respetar la especificación de presión de vapor

y, para hacerlo, hay que estabilizar el crudo).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
o Productos medibles (es decir, que lo podamos contar, sin agua, sin
sedimentos y sin gas a fin de poder conocer exactamente las cantidades
vendidas).
o Productos bombeables (hay que poder vehicular el crudo de la terminal al

petrolero, y del petrolero a la refinería).
o Productos no incrustantes (Es decir que estos productos no tienen la

propiedad de recubrir los cuerpos, las tuberías, las cisternas con una capa
mineral como por ejemplo: depósitos de sulfatos carbonados, etc.).
Por razones comerciales :
o Productos anhídridos (los clientes no desean transportar agua).
o Productos no corrosivos (protección del petrolero, de las refinerías y de

los clientes: sales - H2S).
Para asegurar :
o El transporte seguro (es decir, evitar cualquier riesgo de aumento de

presión en los petroleros por el riesgo de explosión que esto puede
ocasionar).
o La provisión regular de los hidrocarburos producidos (buen

tratamiento por ejemplo, de las espumas, las emulsiones, para evitar el paro
de la cadena de tratamiento).
Para desechar al medio ambiente – sin contaminar - los componentes sin valor
comercial:
Ejemplo: las aguas de producción no tienen ningún valor, por lo tanto son
desechables a condición de tratarlas a fin de preservar el medioambiente.
Como acabamos de ver, la estabilización del crudo producido en un yacimiento consiste

en satisfacer ciertas especificaciones, en particular la de PVR (Presión Vapor Reid) o
RVP (Reid Vapor Pressure) y una especificación de H2S si el crudo lo contiene en
cantidades significativas
La especificación de RVP (Reid Vapor Pressure) está ligada al tenor de gas disuelto en el
crudo. Cuanto más aumenta el tenor de gas disuelto, más aumenta la RPV del crudo.
Para satisfacer una RPV, es necesario implementar un proceso que permitirá liberar el
gas disuelto en el crudo a la salida del pozo al menor costo.
El medio más simple para estabilizar el crudo es someterlo a una cierta cantidad de
separaciones a presiones decrecientes (separación multi etapas) y separar el gas
obtenido en cada una de estas etapas de separación. Este procedimiento sólo puede
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
realizarse en yacimientos en erupción cuya presión de cabeza de pozo sea superior a la

presión atmosférica.
Muchas veces, esta simple separación física no es suficiente. Es necesario entonces

prever un tratamiento adicional que puede consistir en el calentamiento del crudo para
mejorar la desgasificación; este calentamiento puede estar acompañado de una
destilación para limitar las pérdidas de componentes “semi-livianos” o “semi-pesados”
como los C5 incluso los C6 de la fase de gas extraída del crudo.
Con respecto al H2S, de ser necesaria, en la mayoría de los casos la simple separación
multi etapas no será suficiente. Podrá instalarse un « stripping » (revaporización, en
general con vapor de agua y fracciones petroleras para reducir el tenor de productos
demasiado volátiles) además de la separación.
En este curso nos dedicaremos al proceso que es la separación. Este proceso es uno de
los más importantes y, muchas veces, el más utilizado en una Panta.
En los capítulos que siguen, aprenderemos lo que hace un separador, cuáles son las
diferentes partes que utiliza para realizar este trabajo y cómo estos internos trabajan
juntos.
Usted aprenderá también qué sustancias pueden ser separadas y por qué deben
separarse unas de otras.
Figura 4 : Principio de separación
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
1.3. DEFINICIONES DE UN SEPARADOR
Los separadores son los elementos esenciales de la cadena de tratamiento y están

colocados al inicio de la misma. Reciben la producción que llega de los recolectores a
través del manifold de entrada directamente.
Un separador es un equipo bajo presión, incorporado a un circuito en el cual provoca una

disminución de la velocidad de circulación del efluente.
Un separador es como un reservorio cilíndrico colocado horizontal o verticalmente.
Existen también separadores esféricos pero son menos utilizados.
Conexiones provistas de válvulas y de aparatos de medición permiten el control del

funcionamiento.
Según el uso al que estén destinados, encontramos:
Separadores de encuentro para el tratamiento del gas de condensado.
Separadores gas / petróleo.
Separadores de agua libre.
Scrubbers (ej : recipiente de antorcha) y filtros.
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Proceso
La Separación
1.4. PRODUCTO FINAL
Es una mezcla de hidrocarburos y no hidrocarburos que provienen de un yacimiento. El

efluente se caracteriza por su composición y características físico-químicas. Éstas
evolucionan con el tiempo y son muy variables según los crudos.
El efluente de un pozo en producción es una mezcla que se presenta, por lo general, bajo
una forma difásica:
Una fase líquida constituida por hidrocarburos pesados, estables en las condiciones
de tratamiento, hidrocarburos livianos vaporizables y agua de yacimiento.
Una fase gaseosa formada de gases y vapores de hidrocarburos livianos.
1.4.1. DATOS BÁSICOS
1.4.1.1. Densidad.
Para el petróleo
Masa en el vacio deun cierto volumen de producto a t

Densidad =
Masa en el vacio deun cierto volumen deagua a t'
Así, para las exportaciones de productos:
t = 15° C
t’ = 4° C
se tiene en cuenta la densidad d 15
4
Masa volumétrica del agua en el vacío a 4° C = 999.972 kg/m³.
Para el gas
Masa volumétrica del gas

Densidad =
Masa volumétrica del aire
en las mismas condiciones
Para el aire seco
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Proceso
La Separación
masa molecular : 28.966 g/mol,
masa volumétrica : 1.2929 g/l,
volumen molecular : 22.40 l/mol (0°C - 1 bar).
1.4.1.2. Punto de escurrimiento.
El crudo se enfría lentamente y sin agitación. El líquido termina tomando densidad y se

escurre cuando mantenemos la probeta horizontal. Es el punto de endurecimiento.
Si recalentamos el producto después de un enfriamiento prolongado, la temperatura con

la cual se convierte nuevamente en fluido se llama punto de escurrimiento. Este punto de
escurrimiento es algunos grados superior al punto de endurecimiento.
En la práctica tenemos:
Pescurrimiento = Pendurecimiento + 3° C
1.4.1.3. Viscosidad.
La viscosidad es un parámetro físico que mide la resistencia interna en la circulación de

un fluido, resistencia causada por el frotado que realizan las moléculas al deslizarse unas
contra otras. La viscosidad dinámica (o absoluta) movida se expresa muchas veces en
poises o centipoises (cPo). No obstante, la unidad legal de viscosidad dinámica es el
Pa.s. El submúltiplo práctico es el mPa.s que vale 1 cPo.
La viscosidad cinemática es la correspondiente a la viscosidad dinámica de la masa

volumétrica medida a la misma temperatura.
Se expresaba en stokes (sistema de unidad C.G.S.) o en centistokes. Según el sistema

internacional (S.I.), la unidad de viscosidad cinemática es el m2.s-1 y su submúltiplo
práctico es el mm2.s-1.
μ
v=
ρ
μ = cpo = g/cm.s
ρ = kg / m³ o g/dm3 o también g/l
v = csto
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
La medida de la viscosidad cinemática está efectuada por la medida del tiempo t de

circulación del producto entre dos líneas de referencia de un tubo capilar calibrado. Pero
muchas veces, nos conformamos con utilizar viscosímetros empíricos (tiempo de
circulación de una cantidad estándar de producto a través de un orificio calibrado)
graduados.
Nota :
Los alemanes utilizan el viscosímetro ENGLER, los ingleses el REDWOOD que se basan
en el mismo principio.
La viscosidad se expresa en grados ENGLER o en segundos REDWOOD.
La tendencia actual es la de expresar la viscosidad cinemática en centistokes.
La viscosidad es un criterio importante para apreciar la calidad de bombeo de los

productos y el tipo de circulación en las canalizaciones.
1.4.1.4. Definición de la presión de vapor (TVP).
La presión de vapor de un crudo o « True Vapour Pressure » (TVP) en las condiciones

del almacenamiento (presión atmosférica y temperatura ambiente) es muy difícil de medir
con rapidez: se necesita un material de laboratorio.
Sin embargo, representa la calidad de estabilidad del crudo y por ende, su potencial de
desgasificación.
Una presión de vapor demasiado elevada del crudo provocará entonces, riesgos a nivel
de su almacenamiento y transporte (en el caso
de un trasporte que no sea el oleoducto).
1.4.1.5. Definición de la presión de vapor

REID (TVR o RVP).
Se ha sustituido la TVP por un parámetro

fácilmente medible aún cuando la toma de una
muestra de crudo sea de difícil acceso, como
puede suceder en el lugar de producción, en el
buque de carga o incluso en la refinería. Este
parámetro es la presión de vapor REID (PVR)
o REID Vapour Pressure (RVP).
La RVP del petróleo crudo se mide siempre a

100ºF (37,8ªC).
Figura 5 : Aparato de medición de la RVP
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
El dispositivo de medida de la RVP (Figura 16) comprende 2 cámaras; una (1/3 del
volumen total de las 2 cámaras) que recibe el crudo recolectado al tomar la muestra o
que está conectado al dispositivo y la otra (2/3 del volumen total de las 2 cámaras) llena
de aire.
Una vez efectuada la operación de recolección, abrimos la válvula que comunica las 2
cámaras entre sí; sacudimos enérgicamente el conjunto y lo colocamos a una temperatura
de 100 °F.
Luego leemos la presión que indica el manómetro conectado al dispositivo; la presión

obtenida es la RVP. La RVP es una presión efectiva y se expresa comúnmente en PSI
(« pounds per square inch » que es la unidad de medida de presión anglo-
norteamericana).
La especificación en RVP de un petróleo crudo es función de las condiciones climáticas

del sitio de producción (para el almacenamiento del crudo) y de la ruta recorrida por el
buque de carga (en el caso de un transporte marítimo) hacia el mercado del consumidor.
Por lo general, la RVP se sitúa entre los 7 y 10 psi.
1.4.2. Caracterización del producto.
Se caracteriza:
Por su composición en elementos de hidrocarburos Cn H2n+2 y compuestos

no hidrocarburos tales como:
H2S
N2
En % molar por ejemplo
H2
CO2
Sal
En el petróleo, en el agua
Agua
Sedimentos – se tiene en cuenta

Volumen (agua + sedimentos)
BSW =
Volumen (petróleo + agua + sedimentos)
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Por las características siguientes :
densidad,
punto de escurrimiento,
viscosidad,
tendencia a la emulsión con el agua.
Ejemplo: Características del efluente de ROSPO MARE.
Composición (%):
N2 1,927
CO2 0,428
H2S presencia
RHS presencia
C1 1,583
C2 0,774
C3 1,037
IC4 0,726
NC4 2,641
IC5 2,288
NC5 3,839
C6 10,021
C7+ 74,736
masa molar 544
masa específica 1 006 kg/m³)
GOR = 3 Sm³/m³ a 30° C y 1 bar abs,
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
presencia de H2S y de mercaptanos (alrededor de 500 ppm de H2S - 80 ppm RSH

dosificado en el gas separador),
masa específica de petróleo almacenamiento (15° C) = 987 kg/m³,
presión de burbuja del efluente de yacimiento = 11,8 bares abs à 70° C,
viscosidad del petróleo anhidro :
30° C 9 500 cst
55° C 980 cst
70° C 290 cst
Comportamiento newtoniano salvo en los fuertes tenores de agua.
Otras características del petróleo de almacenamiento:
Punto de escurrimiento : +3° C
tenor de azufre total % peso : 6 à 6,5
tenor de parafinas % peso : 1,1
punto de fusión de las parafinas °C : 38,5
tenor de asfaltenos % peso : 15
tenor en carbonato Conradson % peso : 20,5
tenor de cenizas % peso : 0,09
tenor de metales ppm :
o Níquel : 56
o Vanadio: 135
Agua de yacimiento
masa específica : 1 027 km/m3 a 15° C
tenor de sales (equivalente a NaCL) : 42 g/l
pH : 7,2
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
tenor de Na+ : 13,4 g/l
tenor de Ca++ : 2,5 g/l
tenor de K+ : 0,4 g/l
tenor de Mg++ : 0,36 g/l
tenor de C- : 25,1 g/l
tenor de SO4- - : 1,2 g/l
tenor de CO3H- : 0,4 g/l
H2S
Se han medido en RSMA en diferentes estadios, tenores de H2S en el gas más elevados
de lo que lo indica la composición siguiente:
Presión atmosférica:
gas de flash a 22° C 6 600 ppm
circuito de antorcha a 80° C 60 000 ppm
almacenamiento a 50° C 5 000 ppm.
1.4.3. Evolución del efluente.
La presencia de agua en el yacimiento explica la presencia de agua más o menos

importante en el efluente.
Por lo general, el tenor de agua aumenta con el tiempo. Obtenemos por ejemplo las
curvas siguientes.
Un tratamiento adaptado a este efluente puede evolucionar con el tiempo.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Production
106 m3 / an
3 Évolution d'un champ d'huile
Huile
2
BSW GOR
30 300
20 200
1
10 100
GOR
BSW
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ans
Figura 6: Evolución de un yacimiento de petróleo con el tiempo
Producción Producción Producción Producción

BSW
Año liquido agua petróleo GOR gas
%
106 m³/año 6
10 m³/año 106 m³/año 6
10 m³/año
1 1,5 0 1,5 53 79,5
2 2,5 0 2,5 53 132,5
2,5 0 2,5 53 132,5
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
4 2,5 0 2,5 56 140,0
5 2,5 2 0,05 2,45 68 166,6
6 2,25 3 0,07 2,18 81 176,6
7 1,75 5 0,09 1,66 120 199,2
8 1,75 7 0,12 1,63 150 244,5
9 1,25 10 0,12 1,13 175 197,7
10 1,25 15 0,19 1,06 190 201,4
11 0,75 22 0,16 0,59 200 118,0
12 0,75 30 0,22 0,53 205 108,6
TOTAL 21,25 1,02 20,23 1897,1
Tabla 1: Evolución de un yacimiento de petróleo con el tiempo
1.4.4. Especificaciones del producto.
Como lo hemos podido ver anteriormente, el problema consiste en separar un efluente

complejo en una fase gaseosa y una o varias fases líquidas.
La función de una unidad de separación y por ende, la del separador es la de eliminar el

agua del yacimiento, tratar el petróleo para que a una presión atmosférica no tenga
prácticamente más desprendimiento gaseoso y liberar un gas que sea lo más seco
posible.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
La siguiente figura esquematiza el trayecto que recorre el efluente entre el yacimiento y la

planta de tratamiento.
Figura 7 : Trayecto que recorre el efluente desde el yacimiento hasta la planta de

tratamiento
Esta misma evolución puede seguirse en un diagrama P - T que representa el fluido de

yacimiento (Figura 8).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
P
PG
Liquide
PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%
PD
PC
0 T
Figura 8 : Diagrama P - T representación de la evolución de un fluido durante su trayecto
Sea cual sea el tipo de petróleo crudo a tratar, las especificaciones del producto final
siguen siendo las mismas, es decir:
T.V.R. o R.V.P. 7 - 10 PSI
H2S
Mediterráneo 30 - 40 ppm masa
Medio Oriente 70 - 80 ppm masa
Tenor de agua
Salida 0,1 % vol.
Llegada 0,2 % vol.
Tenor de sal
Salida 40 - 60 mg/l. NaCl
Llegada < 100
1.4.4.1. Especificación en H2S.
Es común que el efluente de un pozo contenga en mayor o menor cantidad, un

contaminante peligroso: el H2S. Este componente va a migrar preferentemente dentro de
la fase gaseosa pero puede quedar una cantidad nada despreciable dentro del crudo
desgasificado.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Una concentración de H2S en el aire ambiente de 100 ppm y por ende, de mayor alcance
puede ocasionar consecuencias muy graves para el personal que trabaja en los
alrededores del lugar donde se encuentra el crudo.
Recordemos también que ante la presencia de agua, el H2S trae problemas de corrosión.
La extracción del H2S del petróleo crudo puede requerir el uso de un método
llamado « stripping ».
En general, la concentración de H2S en el crudo para almacenamiento no debe exceder

los 100 ppm de peso.
1.4.4.2. Tenor aceptable de agua y de sal para el transporte.
En general, el crudo que se trata en el yacimiento es enviado hacia las refinerías.
Los medios de transportes clásicos son:
Oleoducto.
Ferrocarril.
Transporte fluvial.
Transporte marítimo (por Tanker).
Oleoducto.
En el caso de un transporte por oleoducto, es mucho más importante para el

transportador el tenor de agua que el tenor de sal. En este caso, el agua se paga al
mismo precio que el crudo y sobrecarga inútilmente el oleoducto; también puede traer
problemas de corrosión agravados por la presencia de la sal.
Por consiguiente, el tenor de agua en un crudo transportado por oleoducto no deberá

exceder el 0.1% (vol.).
El tenor de sal (cloruro expresado en NaCl) no deberá exceder los 60 mg/l.
Otros medios de transporte.
En el caso de un medio de transporte que no sea por oleoducto, no existen en realidad

obstáculos señalados por el transportador.
De todos los medios de transporte que se utilizan, el transporte marítimo es el que más
contamina ya que utiliza agua de mar como medio de lastre.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Las estadísticas muestran que la salinidad adicional que aporta el transporte marítimo
varía entre los 8 y 37 mg/l y puede incluso alcanzar los 50 mg/l.
1.4.4.3. Tenor de agua y sal « Refinería ».
El tenor de sal del crudo en refinería, antes de entrar en el tren de precalentamiento hacia
la columna de destilación (« topping ») debe descender a una salinidad de 5 a 10 mg/l
para evitar cualquier problema como:
Incrustaciones en los intercambiadores de calor.
Corrosión de los equipos.
Degradación de la calidad de los productos refinados.
Con una etapa de desalado como la que encontramos en el conjunto de las refinerías
europeas, el valor de la salinidad del crudo se reduce a 5 mg/l aguas abajo del desalado
partiendo de una salinidad máxima de 100 mg/l a la entrada a la refinería.
Diremos entonces que la salinidad máxima de un crudo entregado a una refinería no

deberá sobrepasar de 100 a 110 mg/l y 0.2% de agua.
Por consiguiente, habida cuenta de la contaminación que aporta el transporte marítimo

(en el caso de un transporte por tanker), la salinidad del crudo sacado del sitio no deberá
sobrepasar los 60mg/l y su tenor de agua deberá ser inferior al 0.1%.
Un mejor control de los procedimientos de carga, la generalización del lavado de las

cubas de «tanker» en el crudo por ejemplo, deberían disminuir la contaminación
provocada por el transporte marítimo y por ende, ampliar un poco la especificación en sal
de los crudos sacados del sitio de producción (hasta 80 mg/l ).
1.5. LA IMPORTANCIA DE LA SEPARACIÓN
Luego de este paréntesis acerca de la explicación de las especificaciones requeridas para

el producto final, volvamos al proceso que describíamos y, principalmente, a la
importancia que tiene en la cadena de proceso.
En este cuadro podemos ver bien la importancia de la separación - ya sea que hayan
dos, una o ninguna - en la calidad del producto final. (En especial en la realcion gas /
petróleo).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
GOR
Separador Separador Tanque de
Reservorio Total
1 2 almacenamiento
Sm3/Sm3
Presión b.eff 245 - - 0 -
Temperatura °C 127 - - 15 -
GOR Sm3/Sm3 - - - 234,1 234,1
Presión b.eff 245 22 - 0 -
Temperatura °C 127 22 - 15 -
GOR Sm3/Sm3 - 159,8 - 34,9 194,7
Presión b.eff 245 69 14 0 -
Temperatura °C 127 54 40 15 -
GOR Sm3/Sm3 - 115,5 52,5 24,3 192,3
Tabla 2: Muestra de separación de un fluido de reservorio
1.6. EJEMPLO DE UN SEPARADOR
Cuando hablamos de separador, tendemos a pensar en el(los) separador(es) de

producción ubicado(s) aguas arriba de la cadena de tratamiento.
Sin embargo, existen diferentes tipos de separadores según los fluidos que circulen
dentro de estos recipientes. Los describiremos en el capítulo siguiente.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 9 : Vista de un separador trifásico (separador de test Girassol)
Los separadores de producción están concebidos para recibir un caudal continuo

proveniente de los pozos.
Este tipo de equipo separa los gases de los líquidos. Al ser un separador trifásico separa
también el agua del petróleo.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
1.7. EJERCICIOS
1. ¿Cuáles son los tres elementos del efluente que disocia un separador trifásico?
2. El separador actúa en la densidad de los componentes del efluente para separarlos.
Verdadero
Falso
3. El petróleo crudo no necesita ningún tratamiento para ser comercializado.
Verdadero
Falso
4. Cite dos razones técnicas por las cuales se debe tratar el efluente.
5. Cite una razón comercial por la cual se debe tratar el efluente.
6. Cite una razón de medioambiente por la cual se debe tratar el efluente.
7. ¿Qué significan las iniciales R.V.P.?
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
8. La especificación de RVP (presión de vapor) está relacionada con el tenor de gas

disuelto en el crudo.
Verdadero
Falso
9. Cuanto más disminuye el tenor de gas disuelto, más la RVP del crudo aumenta.
Verdadero
Falso
10. En los yacimientos eruptivos, cuya presión de cabeza de pozo es superior a la presión
atmosférica ¿cuál es el modo más simple que se utiliza para estabilizar un crudo?
11. Complete el esquema de principio de la separación.
12. ¿Dónde están ubicados los separadores en la cadena de tratamiento de petróleo?
Al principio
Al final
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
13. Utilice las definiciones del esquema siguiente para encontrar la ubicación correcta de
las presiones.
14. En este diagrama P – T que representa la evolución del fluido durante su trayecto
(trazado rojo), encuentre la ubicación correcta de las presiones.
15. En general, la especificación en RVP del producto final se sitúa entre :
_____________ y ____________ psi.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
16. En general, el tenor de agua a la salida de la instalación es de:
_____________ % vol
17. En general, el tenor de H2S a la salida de la instalación se encuentra entre :
Mediterráneo: _____________ y ____________ ppm masa
Medio Oriente: _____________ y ____________ ppm masa
Neuquen: _____________ y ____________ ppm masa
TdF: _____________ y ____________ ppm masa
18. En general, el tenor de sal a la salida de la instalación es de:
_____________ mg/l NaCl
19. ¿Cuáles son los dos tipos principales de separadores que existen?
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2. FUNCIONAMIENTO DE LA SEPARACIÓN
2.1. INTRODUCCIÓN
Un tratamiento consiste en separar los principales componentes del efluente crudo a fin
de poder entregar al cliente productos conformes a las normas establecidas.
El fluido natural dentro de un yacimiento es una mezcla constituida por hidrocarburos

líquidos y/o gaseosos y agua. Al principio esta mezcla está en un estado de equilibrio
que depende de su composición y de las condiciones de presión y temperatura existentes
en la formación.
La producción destruye este equilibrio debido al conjunto de pérdidas de carga en la roca

reservorio, en el completado del pozo y en la red de superficie (que recolecta la
producción), el efluente sufre sucesivas descompresiones hasta su entrada a la planta
de tratamiento. Estas descompresiones vienen acompañadas también de bajadas de
temperatura.
Por consiguiente, los gases se liberan del petróleo, de los hidrocarburos y del agua que
se condensan a partir del gas.
La planta de tratamiento recibe entonces bolsones alternados de gas hidratado, agua

libre y petróleo cargado todavía de gases disueltos.
Las densidades de los petróleos crudos se escalonan entre el 0,780 y el 1,04 (50° a
6° API) y las viscosidades entre los 5 y los 75 000 cPo.
La extracción y las manipulaciones del petróleo crudo a veces provocan emulsiones y

espumas. Estos fenómenos particulares necesitan que se instalen equipos
complementarios en la planta de tratamiento.
Cuando ponemos en producción un yacimiento de hidrocarburos líquidos o gaseosos, no

recolectamos un producto solo homogéneo sino varios productos que se separan con
mayor o menor facilidad.
Por lo general, en los yacimientos de gas tenemos dentro del reservorio un solo
producto homogéneo. Cuando llega a la superficie se lo expande y enfría. Estas
variaciones de presión y temperatura hacen aparecer diferentes componentes:
por un lado, el vapor de agua contenido dentro del gas se condensa en parte:
tenemos entonces una fase agua-líquido;
por otro lado, los hidrocarburos más pesados también se condensan: tenemos
una segunda fase líquida, la gasolina.
Y con la fase gaseosa, tenemos entonces tres componentes separados. Como estos
productos tienen diferentes usos, un problema importante que tenemos en la producción
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
consiste en tratar de separarlos lo más completamente posible para conducir a cada uno
hacia su propio destino.
Para los pozos de petróleo, el fluido producido también puede ser homogéneo en las
condiciones existentes en el fondo pero, la expansión de la superficie hace que el petróleo
libere una cantidad variable de gas.
Según el volumen de gas que se haya liberado, podemos pensar en utilizarlo o, por el
contrario, quemarlo en la antorcha. Sea como sea, debemos quitar el gas del petróleo.
En todos los casos, vemos que el problema consiste en separar un efluente complejo en
una fase gaseosa y una o varias fases líquidas.
La función de una unidad de separación es la de eliminar el agua de yacimiento, tratar el

petróleo para que, a presión atmosférica, no tenga más desprendimientos gaseosos y
libere un gas que sea lo más seco posible.
¿Por qué separar ? por varias razones:
Razones técnicas.
Es importante disponer de un fluido petróleo o gas que, en las condiciones de

temperatura y presión de las instalaciones de almacenamiento y transporte, se
mantenga en estado monofásico. En efecto, si después del tratamiento la presión
de vapor del petróleo queda muy elevada, aparecerán de inmediato bolsones de
gas.
Estos bolsones de gas perturban el equilibrio de los reservorios de

almacenamiento, descalibran las mediciones, perjudican el rendimiento de las
bombas y crean en las redes de los pipe-lines importantes e impredecibles
pérdidas de carga.
En las líneas de transporte del gas tenemos los mismos inconvenientes.
La caída de presión o de temperatura hace aparecer condensados que dan

falsas mediciones, aumentan las pérdidas de carga y, en ciertas condiciones
críticas, pueden provocar la obstrucción de los conductos por la formación de
hidratos.
Razones económicas.
Una buena separación puede aumentar en proporciones nada despreciables, el

volumen de la recuperación líquida por segregación de los componentes livianos.
Al mismo tiempo, aumenta el valor comercial del crudo ya que el valor de un

crudo por lo general aumenta con su densidad API, es decir, en sentido inverso
de su peso específico. Además, la inmediata eliminación del agua economiza
gastos de transporte y mantenimiento inútiles.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Razones de control.
El hecho de disponer de productos separados facilita mucho el control de

producción a nivel del campo. De este modo, es posible efectuar controles diarios
en el lugar: controles de GOR, de índice de productividad, de densidad de
petróleo, de salinidad, etc.…
2.2. LAS SECCIONES
Figura 10 : Vista de las secciones de un separador
Independientemente de la forma, por lo general los separadores contienen cuatro

secciones principales además de los comandos y controles necesarios.
La ubicación de estas secciones, sea cual sea el tipo de separador se muestran en la

figura.
2.2.1. La sección de la separación primaria.
La sección A es la separación primaria.
Se utiliza para separar la parte principal de líquido libre del fluido de entrada. Tiene una
conexión de entrada al separador (Nozzle) que puede ser tangencial o un deflector para
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
aprovechar los efectos de inercia de la fuerza centrífuga o de un brusco cambio de

dirección para separar la mayor parte de líquido del gas.
2.2.2. La sección de la separación secundaria.
La separación secundaria o la sección de gravedad B, está diseñada para utilizar la

gravedad para aumentar la separación de
las micro-gotas arrastradas.
En esta sección del separador, el gas se

desplaza a una velocidad relativamente baja
y con poca turbulencia.
En algunos casos, se utilizan enderezadores

de vena para reducir la turbulencia. Estos
enderezadores actúan también como
recolectores de micro-gotas y facilitan así la
separación de las micro-gotas y del gas.
Figura 11 : Las diferentes secciones de un separador esférico
2.2.3. La sección de coalescencia.
La sección de coalescencia, C, utiliza un coalescedor o un separador de niebla que

puede consistir en una serie de enderezadores (laberinto), en un block de mallas
metálicas entrelazadas o incluso en pasos ciclónicos.
Esta sección quita las pequeñas

micro-gotas de líquido del gas por el
choque contra una superficie donde
coalescen.
Un arrastre de líquido típico en un

separador de niebla es menor a 0,013
ml por m3.
Figura 12: Las diferentes secciones de

un separador vertical
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.2.4. La sección de recolección.
La sección de recolección del líquido, D, actúa como el receptor para todos los líquidos
extraídos del gas en las secciones primarias, secundarias y de coalescencia.
Según las exigencias (condiciones), la sección líquida deberá tener un cierto volumen
para el desgasificado o para la llegada de los bolsones de líquido.
Además, será necesario un nivel mínimo de líquido para obtener un correcto

funcionamiento.
La desgasificación puede exigir un separador horizontal con un nivel líquido poco

profundo, mientras que la separación de la emulsión puede exigir un nivel líquido mayor,
temperaturas superiores y/o el complemento de un surfactante.
2.3. LOS PROCESOS

2.3.1. Proceso de evolución de los hidrocarburos en producción .
La figura esquematiza el trayecto recorrido por el efluente desde el yacimiento hasta la

planta de tratamiento.
Figura 13 : Trayecto recorrido por el efluente desde el yacimiento hasta la planta de

tratamiento
Esta misma evolución puede seguirse en un diagrama P - T que representa el fluido de
yacimiento (Figura 14).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
P
PG
Liquide
PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%
PD
PC
0 T
Figura 14 : Diagrama P - T que representa la evolución del fluido durante su trayecto
En el yacimiento, el fluido está monofásico líquido o en equilibrio con la presión de burbuja

PB. Durante la circulación, el fluido se encuentra en el dominio difásico y el tenor de gas
aumenta con la disminución de la presión.
La evolución representada en la figura puede describirse por medio de tres procesos:
Proceso flash,
Proceso diferencial,
Proceso compuesto.
Estos procesos llevan cada vez de un estado (P1, V1, T1) a un estado (P2, V2, T2) con o
sin la conservación de la masa de producto durante la liberación.
Determinar las presiones óptimas de separación en la producción de los hidrocarburos en

los campos de producción, es una aplicación de los problemas de equilibrio de la fase
termodinámica.
2.3.2. Proceso flash.
A partir de un estado un estado o complejo monofásico (L) o difásico (L + V), un fluido

sufre un proceso de cambio flash cuando su composición global queda constante
entre el estado inicial (P1, V1, T1) y el estado final (P2, V2, T2) con P1 > P2.
En este proceso, el resultado es independiente del camino recorrido entre P1 y P2. Si

evoluciona en el dominio difásico con composición y T constantes según la única
variable P, decimos que sufre una liberación flash.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 15 : La evolución del fluido durante una separación flash
La figura muestra la evolución del fluido en un diagrama P.T. de un fluido real con una
liberación flash en el reservorio seguida de una separación flash.
Cuando un complejo pasa a una composición total constante de las condiciones P1 y T1

(P1 siendo la presión de saturación de T1) en las condiciones P2 y T2 (P2 < P1 y T2 < T1)
decimos que sufre una separación flash.
Esta liberación se realiza en un tubing durante la subida del fluido del yacimiento
(composición en cabeza de pozo idéntica a la del fondo).
Lo mismo sucede en cada etapa de separación donde el efluente sufre sucesivamente
una separación flash en las condiciones de separación.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
G1 G2
L1 L2
P1 T1 P2 T2
(Entrada del separador) (Separador)
La separación de las fases de petróleo o gas que es retomada en el separador siguiente

sufre también una nueva separación flash.
2.3.3. Proceso diferencial.
Consideremos un complejo difásico con una composición total dada, decimos que
evoluciona según un proceso diferencial si su composición total varía por el
transvasado de todo o parte de una de sus fases.
Podemos realizar un proceso diferencial a P y T constantes.
Si esta evolución se realiza a temperatura constante, el proceso recibe el nombre de

liberación diferencial.
Un proceso tal se lleva a cabo en el reservorio durante la depletación del yacimiento.
Gs
G1 Gi G2
L1 Li L2
P1 T1 Pi T1 P2 T2
El producto del Gs es transvasado.
Los valores de Pi intervienen en el fenómeno.
La condición de un proceso diferencial se realiza también en las instalaciones de

superficie si se tiene en cuenta la evolución del efluente en el conjunto de los
separadores, contando al tanque de almacenamiento como un separador (atmosférico).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 16 : Evolución del fluido durante una separación diferencial
liberación diferencial seguida de una separación diferencial.
2.3.4. Proceso compuesto.
El proceso compuesto es, como su nombre lo indica, un conjunto de separación flash y

diferencial.
Está constituido por un conjunto de « manipulaciones elementales » efectuadas en el

complejo inicial.
Cada manipulación se define de la siguiente manera:
El complejo de yacimiento es llevado por liberación diferencial (T constante) a la

temperatura de yacimiento TG, de su presión de saturación inicial a una presión
P.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Se dice que el complejo intermedio obtenido de este modo representa el efluente

considerado a pié de pozo cuando la presión promedio en el yacimiento es P:
La liberación diferencial detenida a la presión P es seguida de una serie de

separaciones flash que representan la evolución del efluente en las instalaciones
de superficie hasta el almacenamiento.
Libér. dif. (P, TG) Sép. éclair (P1, T1) Sép. éclair (P2, T2) Sép. éclair (Pa, Ta)
(PG,TG) Gisement 1er Sép. 2e Sép. Stockage
A continuación damos el esquema que representa las diversas evoluciones.
Figura 17 : Evolución del fluido durante una liberación compuesta
liberación compuesta.
Nota: El proceso compuesto no es un proceso estándar ya que depende de la cantidad

de separadores instalados y de su condición de funcionamiento (P,T).
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
PG TG PF TG P1 T1 P2 T2 Pa Ta
G G1 G2 Gs
L
L L1 L2 Ls
Opération Différentiel
Eclair Eclair Eclair
Localisation Gisement
Séparateurs + Stockage
2.3.5. Comparación entre los procesos flash y diferencial.
A partir de una masa dada de fluido a la presión de saturación (Pb) y a la temperatura del
yacimiento (TG) que ocupa un volumen Vb efectuando primero un proceso flash y luego
un proceso diferencial hasta las condiciones estándar (1b - 15°C).
La experiencia y las mediciones de laboratorio muestran que - para la misma

temperatura final - las cantidades de gas liberadas son mayores en la liberación flash
que en la liberación diferencial.
T = TG Rs
V gaz produit
RS =
V huile à Pb
Eclair
Figura 18 : Comparación entre los procesos Différent.

flash y diferencial
P
Pb
Del mismo modo, el volumen de líquido obtenido es mayor en diferencial que en flash.
El mismo fenómeno se produciría a otra temperatura, en particular, a temperatura

ambiente.
La distancia relativa entre las dos curvas depende de la naturaleza del fluido: baja para
los petróleos pesados y mayor para los petróleos volátiles.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.4. APLICACIÓN DE LA SEPARACIÓN EN EL YACIMIENTO
2.4.1. Aplicación.
En la experiencia anterior, hemos supuesto que la T era la del yacimiento TG pero el

efecto del proceso en las cantidades de gas liberadas y de petróleo recuperadas sería el
mismo con otra T, por ejemplo con la T ambiente.
1 sola etapa de separación
En este caso, el fluido sufre una liberación flash.
G G
L L
Pi T1 Ps T1
Obtenemos así la cantidad mínima de petróleo y máxima de gas.
Varias etapas de separación.
Effluent
G G G G
L L L L
Séparateurs Stockage
Dentro de cada separador, el efluente sufre una liberación flash pero el

conjunto de los separadores constituye una separación diferencial.
En este caso, el fluido sufre una liberación diferencial entre P1y Ps: en cada
etapa, el gas que aparece es transvasado y hay entonces una variación de la
masa de producto.
El máximo de recuperación sería obtenido por una cantidad infinita de etapas de

separación a partir de la presión de saturación.
En la práctica, la presión de separación de la primera etapa está impuesta por la

presión disponible en cabeza de pozo, la cantidad de etapas es un compromiso
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
que hay que asumir entre el costo de las instalaciones y la ganancia de petróleo
prevista.
Una regla práctica nos permite ver las presiones de funcionamiento de las
diferentes etapas intermedias.
La relación de las presiones entre dos etapas vecinas es:
Pseparador HP
R = n −1
Palmacenamiento
con n : cantidad de etapas de separación (incluido el tanque de almacenamiento).
Cantidad de etapas y presiones de separación.
G.O.R débil < 20 m3/m3
1 Separador 3-7 bares abs

2 etapas
1 Almacenamiento 1 bar abs
50 < G.O.R medio < 150 m3/m3
1 Separador HP 10-20 bares abs
3 etapas 1 Separador BP 2-6 bares abs
G.O.R fuerte > 200 m3/m3
1 Separador HP 20-40 bares abs
1 Separador MP 5-15 bares abs

4 etapas
1 Separador BP 2-5 bares abs
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.4.2. Ejemplo de aplicación.
Yacimiento de CAMPANA (ANGOLA)
Los resultados se expresan en el rendimiento de la separación es decir, la relación (en %)

entre la masa final de petróleo de almacenamiento y la masa de hidrocarburos que entra
en la planta de tratamiento.
2.4.2.1. Datos.
Composición del efluente (% molar).
N2 0,26
CO2 0,85
C1 42,65
C2 10,76
C3 7,68
IC4 1,18
NC4 3,23
IC5 1,22
NC5 1,68
C6 2,90
C7 + 1 5,85
C7 + 2 4,17
C7 + 3 17,51
Características de las fracciones
C7 + 1 masa molar 105

masa específica 758 kg/m³

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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Condiciones de yacimiento
Profundidad -2 626 m/rM
Presión de yacimiento 295,5 bares
Temperatura de yacimiento 145,8° C
Condiciones de cabeza de pozo
Presión máxima 1 92 bares
Presión mínima 40 bares
Temperatura del efluente 120° C
2.4.2.2. Optimización
2 etapas teóricas
Separador
Presión : 25, 20, 15, 10 bares
Temperatura : 105° C, 90° C, 75° C
Almacenamiento : Presión atmosférica.
La presión óptima es de 19 bares y la temperatura debe ser mínima.
El rendimiento final es de 76,1 %.
Por lo tanto, es el valor de la relación entre la masa final de petróleo de almacenamiento y

la masa de hidrocarburos que entran a la planta de tratamiento.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 19 : PALANCA – Rendimiento de la separación 2ºetapa
Figura 20 : PALANCA – Rendimiento de la separación 3º etapa
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 21 : PALANCA – Rendimiento de la separación 4º etapa
Figura 22 : PALANCA – Rendimiento de la separación a 75° C
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.4.2.3. Elección de la cantidad de etapas.
La evolución del rendimiento ha sido representada en función de la cantidad de etapas de

separación para una T° de 75° C.
Notaremos una ganancia importante entre la 2º y 3º etapa. Por el contrario, hay poca
ganancia entre la 3º y 4º etapa; no sería rentable invertir en una etapa suplementaria.
2.5. INFLUENCIA DE LAS PRESIONES Y TEMPERATURAS
La presión y la temperatura influyen también en el rendimiento de la separación.
La presión de la primera etapa debe ser entonces optimizada para obtener la mejor
recuperación de petróleo en función de los datos de declinación del yacimiento.
En regla general, la disminución de temperatura aumenta la recuperación (ver ejemplos a

continuación).
La temperatura de tratamiento debería ser:
Baja : mejor rendimiento líquido,
Mediana : mejor decantación de agua,
Alta : mejor desgasificación y tratamiento H2S.
2.5.1. Ejemplo de Ashtart (Túnes).
A partir del análisis del fluido de yacimiento, se estudia la recuperación de petróleo en dos
casos:
Caso normal
Caso con enfriamiento en cabeza de pozo
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
13 b
110° C
1b
85° C
Huile produite
Figura 23: Esquema normal de Ashtart (Túnes)
5b
40° C
1b
35° C
Huile produite
Figura 24: Esquema con enfriamiento en cabeza de pozo de Ashtart (Túnes)
Conclusiones
Para una igual cantidad de petróleo de yacimiento (100 kilomoles/ día o kmol/j), tenemos:
12,306 m3/j de petróleo sin enfriamiento.
13,403 m3/j de petróleo con enfriamiento.
es decir 9 % de producción suplementaria.
2.5.2. Ejemplos de Breme (Gabón).
Recuperación de condensados en el gas de antorcha
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Torche
T = 40° C
P=4b
P=1b
Huile produite
Figura 25: Esquema normal de Breme (Gabón)
Torche
T = 30° C
P = 3.5 b
T = 40° C
Condensats
P=4b
P=1b
Huile produite
Figura 26: Esquema con recuperación de los condensados del gas de antorcha de Breme
(Gabón)
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Conclusiones
Recuperación de
Normal
condensados
Líquido obtenido del 1er

12 155 12 155
separador (m³/j)
Condensados obtenidos
307
unidad (m³ep/j)
Producción de petróleo
11 892 12199
(m³/j)
O sea que se ha mejorado la producción de petróleo en un 2,6%
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
2.6. EJERCICIOS
20. Indique en el siguiente esquema, con las letras (A-B-C-D), las secciones de
separación de un separador.
21. Indique en el siguiente esquema, con las letras (A-B-C-D), las secciones principales de
un separador vertical.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
22. Represente en un diagrama de fase la evolución de la presión del efluente a lo largo

de su recorrido.
23. Cite los diferentes procesos de separación.
24. Complete la siguiente frase:
En cada separador, el efluente sufre una liberación ___________________ pero el

conjunto de los separadores constituye una separación ____________________.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
25. Complete las siguientes afirmaciones:
La temperatura de tratamiento debería ser:
________________________ : mejor rendimiento líquido.
________________________ : mejor decantación de agua.
________________________ : mejor desgasificación y tratamiento H2S.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3. LOS DIFERENTES PROCESOS DE SEPARACIÓN

Según el tipo de efluente a tratar (gaseoso o líquido), existen diferentes tipos de
separadores.
3.1. SEPARADOR HORIZONTAL
Son muy utilizados en los pozos con GOR elevada ya que tienen una muy buena
superficie de intercambio.
Estos separadores tienen, en general, un diámetro más pequeño que los separadores
verticales para una misma cantidad de gas y presentan una interfaz más ancha entre el
gas y el líquido. El montaje sobre el skid es más fácil.
La siguiente figura representa la distribución típica de un recipiente separador de campo.
Section de
tranquilisation Extracteur de brouillard
Chambre Chambre
primaire secondaire
Diffuseur
Entrée gaz
+ liquides
Purge
Chassis
Chambre de
décantation Cloison de Anti Vortex
séparation Cloisons
antivague
Figura 27 : Vista detallada de un separador horizontal difásico
Nótese que estos separadores están, por lo general, montados sobre skids completos con
sus cañerías e instrumentos de regulación de control y seguridad.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.1.1. Separador horizontal de dos fases.
Un separador difásico horizontal posee una separación primaria cerca de la entrada del
separador. La segunda separación y el separador de niebla se sitúan en la parte alta del
equipo. Hay una sección que recolecta el líquido en el fondo del separador.
El efluente que proviene del pozo entra en el separador y golpea contra el jet parabrisa.
Figura 28 : Cortes de un separador horizontal difásico
Se separa la mayor parte del líquido. Los líquidos más pesados caen al fondo del
separador. Los vapores de gas y de líquido continúan su trayecto a través de las
secciones de tranquilización.
Estas secciones provocan la formación de micro-gotas de petróleo.
Estas últimas caen en el recolector de líquido. Los jet parabrisas aminoran la velocidad
del caudal de gas y disminuyen de este modo las turbulencias.
El gas continúa su recorrido horizontalmente a través de los separadores de niebla. Aquí,

todos los líquidos que quedaron son quitados por este camino de mallas. El gas sale del
separador por la salida de gas ubicada en la parte superior del recipiente. La recolección
de líquido se ubica en la parte inferior del separador. Estos líquidos son separados del
gas por placas.
Cuando el líquido alcanza el nivel requerido, el controlador de nivel líquido abre la válvula
de nivel. El líquido sale del separador por la salida de líquido.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.1.2. Separador horizontal de tres fases.
El diseño de un separador horizontal trifásico es similar al de un separador horizontal

difásico.
Figura 29: Corte de un separador horizontal trifásico
La gran diferencia está en la sección de recolección de los líquidos. En un separador

trifásico, la parte superior de la sección
de recolección de líquido contiene el
petróleo mientras que en la parte
inferior se encuentra el agua.
Cada una de las secciones de líquidos

posee su propio controlador asociado a
su válvula recíproca.
Figura 30 : Diagrama simple de un

separador de tres fases
Cuando el líquido llega al nivel

requerido, los controladores de nivel de
líquido abren su válvula de nivel
respectiva. Los líquidos así separados
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
salen del separador por diferentes salidas de líquidos.
Gaz
Huile
Huile
Eau
Huile
Eau
Figura 31 : Vista detallada de un separador horizontal trifásico
Figura 32 : Corte de un separador horizontal trifásico
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 33 : Corte de un separador trifásico (floating separator circulación dividida)
3.1.3. Separador horizontal de alta presión con capacidad de retención

de líquido.
El separador horizontal de dos tubos posee un tupo superior y un tubo inferior unidos
entre sí por tubos verticales llamados « down-comers ».
El tubo superior es la sección de separación del gas y el inferior la sección de recolección

de los líquidos.
Si llegan muchos bolsones desde el efluente del pozo, el separador de dos tubos permite
una mejor separación que un separador horizontal de un solo tubo. Además, la ventaja de
una separación con dos tubos es que evita la posibilidad de un nuevo arrastre.
El tubo superior, donde se produce la separación del gas, contiene la entrada del fluido, el
deflector de entrada, la sección de transición y el separador de niebla. Esta sección posee
también una válvula de seguridad o un disco de ruptura.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 34 : Corte de un separador horizontal con dos tubos
El fluido que llega del pozo entra en el tubo superior por la conexión de entrada. El flujo es
desviado para que cambie de dirección y de velocidad. El líquido cae al fondo del tubo
superior. Los vapores de gas y de líquido continúan su trayecto a través de las secciones
de tranquilización. Estas secciones provocan la formación de micro-gotas de petróleo que
caen al fondo del recipiente superior.
El gas pasa por arriba de una placa vertical y a través del separador de niebla. Ahí, el gas
pierde la mayoría de las micro-gotas de líquido. El gas sale del tubo superior a través de
la conexión de salida.
El tubo inferior tiene un controlador de nivel de líquido, una conexión de salida de líquido y
un drenaje. Los tubos verticales permiten la circulación de los líquidos desde el recipiente
superior hacia el inferior. Los líquidos fluyen hacia la superficie líquida del separador
inferior. Bajo el control del controlador de nivel líquido, los líquidos salen del tubo inferior a
través de la conexión de salida de líquido.
El separador de dos tubos también puede ser un separador trifásico. El gas sale siempre
del tubo superior. El petróleo sale por la parte superior del tubo inferior y el agua por el
fondo del tubo inferior.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 35 : Separador horizontal de alta presión con capacidad de retención líquida
3.2. SEPARADOR VERTICAL
La principal ventaja de este separador es que puede recibir bolsones de líquidos más
grandes sin que se produzca un excesivo arrastre en el gas. Teniendo en cuenta la gran
distancia entre el nivel del líquido y la salida del gas, la tendencia a la revaporización es
menor.
Su diámetro es, sin embargo, más grande para una capacidad de gas dada.
Entonces, el separador vertical se adaptará bien para cantidades importantes de líquido

(GOR baja) o, por el contrario, cuando sólo hay gas (el espacio líquido mínimo del
recipiente es muy grande),
Como ejemplos típicos

de aplicación tenemos
los scrubbers,
recipientes de
aspiración o de
descarga de
compresores, los
recipientes de
calentamiento de gas
y algunos separadores
de petróleo que
contienen sedimentos.
Se los utiliza también

en pozos que
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
contienen depósitos sólidos (de fácil limpieza).
Figura 36 : Vista exterior de un separador vertical
3.2.1. Separador vertical de dos fases.
Soupape Joint d'éclatement
Extracteur de
brouillard Action du déflecteur
Déflecteur
1
Manomètre 2
Entrée
huile et
gaz Conduit de
drainage
Chambre
Cloison 3
primaire
d'isolement
Trou d'homme
Niveau 1. corps du séparateur
visuel 2. sortie du gaz (point haut)
3. entrée des fluides
Cheminement du gaz
Sortie Cheminement du liquide
huile
Chambre Purge
de Effet centrifuge
décantation dans un séparateur
Socle vertical
Figura 37 : Vista detallada de un separador petróleo/gas vertical de 2 fases
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Otro tipo de separador vertical es el

scrubber gas. Se los instala generalmente
en la aspiración de los compresores. El
nombre de «scrubbers» proviene del
campo petrolero.
Esto significa simplemente, que los

hidrocarburos gaseosos que entran en el
recipiente están limpios de líquidos
(llamados generalmente condensados) que
han sido arrastrados con ellos.
Los gases que llegan a este tipo de

separador son « wet gas » (gas húmedo).
Figura 38 : Ejemplo típico de Scrubber
Todavía contienen líquidos que, si no son separados y entran en el compresor de gas,

provocarán serios daños al compresor.
Un scrubber utiliza la gravedad para separar los líquidos. El gas que entra en el
separador es desviado hacia abajo por un deflector ubicado en la línea de entrada del
recipiente. Este cambio de dirección reduce la
velocidad del gas y, de esta forma, permite que las
micro-gotas de líquido caigan hacia la parte de abajo
del separador.
En el scrubber, la salida de líquido posee un

«rompe vórtice» (vortex), instalado para impedir que
el gas salga del separador con los líquidos.
Cualquier líquido que sea arrastrado hacia la parte

de arriba del separador, será separado por un
separador de niebla ubicado cerca del extremo
superior del equipo.
Figura 39 : Vista detallada de un scrubber
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.2.2. Separador Trifásico.
En lo que respecta al separador vertical trifásico, los equipos internos son casi los
mismos.
Simplemente se agrega una salida de agua y un controlador de nivel.
Sortie gaz
Extracteur
de brouillard
Alimentation
Contrôleur
Gaz de niveau
d'huile
Huile
Contrôleur de
niveau d'eau
Huile
Eau
Eau
Figura 40 : Vista detallada de un separador trifásico
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.3. SEPARADOR ESFÉRICO
Poco comunes, se los reserva para los pozos con GOR muy elevada (es el caso de pozos
de gas + condensados).
Estos separadores son relativamente baratos y compactos pero tienen un tiempo de

retención de líquido y una sección de decantación bastante limitados. Por lo tanto, su uso
como separadores trifásicos es muy difícil, si no imposible.
Tienen la ventaja de ser cómodos y muy fáciles de maniobrar.
Entrée des
fluides
Déflecteur
Scrubber
Régulation
niveau
Sortie d'huile
Sortie de gaz
Figura 41 : Separadores esféricos de 2 fases
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.4. SEPARADOR DE GOTAS PARA EL TRATAMIENTO DE ESPUMAS
Los separadores de gotas se utilizan para el tratamiento de las espumas. Pueden ser
verticales u horizontales, como se muestra abajo.
Utilizan los dixons plates, que son placas inclinadas a 45º con una gran superficie de
contacto.
Sin el uso de antiespuma, los dixon plates son poco eficaces.
Gaz
Extracteur de
brouillard
Diffuseur
Entrée
Plateaux
inclinés
Huile
Figura 42 : Vista detallada de un separador vertical de gotas.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 43 : Vista detallada de un separador horizontal de gotas
3.5. RESERVORIOS DE DECANTACIÓN Y WASH TANKS (Tanques de

lavado)
La decantación simple en los reservorios ha sido un procedimiento muy popular, sobre

todo en los Estados Unidos. Aunque no cuenta con la adhesión de los centros de estudio,
sigue siendo una solución interesante cuando no se logra seleccionar un aditivo de acción
suficientemente rápida.
Las restricciones de los reglamentos de seguridad y de medioambiente han hecho perder

el interés en la decantación en tanques siendo que conserva todas las ventajas de la
simplicidad.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
La noción de wash tank está ligada a un principio que consiste en hacer burbujear la
producción dentro del agua mantenida en el fondo del tanque. Cuando la emulsión es
poco sólida, ese burbujeo puede romperla por desgaste de la película de emulsión.
También se puede utilizar los wash tanks para solucionar el problema de la sal
cristalizada eventualmente en suspensión en el petróleo.
Figura 44 : Vista detallada de un Wash Tank Tradicional
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.6. FWKO (Free Water Knock Out)
Se conocen con este nombre los

dispositivos horizontales que se utilizan
para extraer el agua libre. Recordemos que
se denomina arbitrariamente como agua
libre a la que se separa en 5 minutos. La
duración de la retención a veces excede
esta cantidad de tiempo pero raramente los
20 minutos.
No son verdaderos dispositivos de

deshidratación pero sí funcionan como
auxiliares de éstos, por lo que facilitan el
trabajo. Son particularmente útiles cuando
el porcentaje de agua asociada es elevado
ya que permiten disminuir el tamaño de las
instalaciones aguas abajo. Además, en
caso de ser necesario un calentamiento
durante el tratamiento, permiten economizar
energía.
Figura 45: Deflector
Figura 46: FWKO - Free Water Knock Out
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.7. SEPARADOR « CENTRÍFUGO »
Designaremos con este nombre a los separadores que utilizan la fuerza centrífuga como
fuerza principal de separación y que son ahora propuestos por varios fabricantes.
Los efectos de la fuerza centrífuga se clasifican, para facilitar la presentación, en dos

formas principales:
Separadores de efecto Ciclónico.
Separadores de efecto Vortex.
3.7.1. Separador de efecto Ciclónico.
El separador vertical de efecto ciclónico se utiliza principalmente en los sistemas de

tratamiento de gas. Puede extraer partículas sólidas y líquidos que habrían sido
arrastradas con el gas.
Este separador utiliza la fuerza

centrífuga par extraer las
partículas sólidas y los líquidos.
El gas entra por la parte superior

del separador y es forzado en un
movimiento de torbellino. Las
partículas sólidas y los líquidos
chocan contra las paredes del
separador.
Las partículas sólidas y el líquido

se juntan en el fondo del
separador. Salen del separador
por un control de nivel.
El movimiento de torbellino crea

un vortex en el interior del
separador. El gas se desplaza
desde ese torbellino hasta la
parte más alta del separador.
Figura 47 : Separador Ciclónico vertical
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Algunos líquidos son arrastrados en el flujo hacia la parte alta del separador con el gas.
Hay un espacio muerto en la salida que recupera estos líquidos arrastrados. El separador
recicla entonces estos líquidos.
Este tipo de separador se utiliza cuando hay un bajo

Sortie gaz volumen de gas.
El fluido entra tangencialmente al equipo, según un

eje perpendicular al eje por el cual sale del equipo.
El ejemplo más simple es el del tubo de entrada

tangencial, horizontal de un recipiente vertical; las
partículas eyectadas contra las paredes del separador
se escurren por gravedad. Para este tipo de equipo, lo
que más utilizan los fabricantes son cilindros con
conos perforados y ventanas orientados de tal
manera que inducen el movimiento ciclónico en el
Entrée
Gaz + Liquide fluido.
Figura 48 : Principio de funcionamiento

del separador de efecto Ciclónico
Hay otros que utilizan una serie de

pequeños ciclones como los que se
utilizan en el desempolvado.
Figura 49 : Corte de un ciclón

Sortie liquide
Figura 50 : Vista del interior de un

multiciclón
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Sortie
gaz
Multicyclones
Entrée Diffuseur
gaz Sortie
liquide
Niveau liquide Drain secondaire
Volume
de
rétention
Sortie
liquide
Figura 51 : Separador multiciclónico
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.7.2. Separador de efecto Vortex.
El fluido entra por el eje del separador y es puesto en movimiento de rotación (vortex)
por las aletas ubicadas en la entrada; el líquido es entonces proyectado contra las
paredes y es evacuado a través de las ventanas minuciosamente calibradas. Estos tubos
se pueden utilizar solos o en paralelo.
La primera ventaja de este tipo de separadores es la eficacia: de 99,9 a 99,99 % de todas

las micro-gotas de un tamaño superior de 5 a 10 micrómetros.
Sin embargo, por lo general, la cantidad de líquido en la entrada no debe sobrepasar el

5% del peso, si existe la posibilidad de llegada de bolsones, es necesario tomar
precauciones especiales, en particular se debe prever cámaras primarias de decantación.
La segunda ventaja es su diseño compacto, cualidad particularmente apreciada en las

plataformas.
3.8. ELIMINADOR DE MICRO-GOTAS (« DEMISTERS »)
Se recomienda su uso en los servicios que necesitan un mínimo de arrastre de micro-

gotas, por ejemplo en las aspiraciones de los compresores y en las Exportaciones de gas
comercial.
Existen dos tipos: trenzados y con placas. Ambos utilizan el efecto de aglomeración y el
segundo utiliza, además, el efecto de centrifugado, dado los cambios de dirección.
Las principales características son:
Diámetro de las mallas:

0,008 - 0,03 cm,
Espesor del colchón:

de 100 mm a 150 mm.
Según los fabricantes, un 98 a 99 % de

las partículas de tamaño superior a 10 -
20 micrómetros, son quitadas de este
modo.
No obstante, se debe utilizar con

prudencia estos eliminadores ya que
pueden fácilmente incrustarse e incluso
obstruirse, por ejemplo con sedimentos,
parafinas o productos de corrosión.
Figura 52 : Corte de un Demister
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.9. EL SLUG CATCHER
Es una instalación que sirve de tampón « amortiguador » a la salida de la línea; su función

es la de absorber las diferencias del caudal que entra (slug), de manera a proveer a las
instalaciones aguas abajo del mismo,
un fluido con un caudal regular.
Esto se logra dejando fluctuar el nivel de

líquido dentro de la instalación.
Este componente de la separación se

encuentra aguas arriba del tratamiento y va a
estabilizar toda la regulación de la separación.
Figura 53 : Slug Catcher
3.10. OTROS TIPOS DE PROCESOS DE SEPARACIÓN SECUNDARIA
Se encuentran muchas veces ubicados aguas abajo de las unidades de separación

primaria (separadores multifásicos clásicos), estos equipos aseguran, en otras funciones,
la función de separación.
3.10.1. Deshidratadores electrostáticos.
Los deshidratadores electroestáticos están ubicados aguas abajo de la separación o del

deshidratador, si es que está presente en la cadena de tratamiento.
La función de la unidad de desalación es la de eliminar por lavado con agua, las sales
minerales presentes dentro
los petróleos crudos. En
efecto, estas sales son
susceptibles de provocar
corrosiones e incrustaciones
en las unidades de
tratamiento de los crudos. La
separación de
crudo desalado/ agua, se
efectúa dentro de un gran
recipiente de decantación
horizontal: el deshidratador.
Figura 54: Unidad de

deshidratación electroestática
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.11. Tratadores por Calor

Estos equipos combinan las funciones de recalentador y separador. El calor no tiene una
acción directa sobre la floculación ni sobre la coalescencia. Sin embargo, tiene varias
acciones incluidas.
Acción sobre la viscosidad
La viscosidad del petróleo disminuye con la temperatura. Constatamos que el efecto de la

temperatura es mayor cuanto más elevada es la viscosidad del petróleo. Por lo tanto, el
efecto de la temperatura es mayor en los petróleos viscosos.
Ejemplo: la viscosidad del petróleo (densidad a 15°C: 0,9) pasa de 50 a 18 cSt cuando es
calentada de 30 a 60°C. Si aplicamos la ley de STOKE, la velocidad de caída y por ende,
la duración de la decantación se encuentran mejoradas en una proporción de alrededor
de 3.
Agitación del lugar
El recalentamiento induce corrientes de convección en el lugar recalentado.

Pueden ser violentas cerca de un tubo de fuego.
Estas corrientes pueden resultar favorables ya que facilitan la colisión de las

micro-gotas de agua y la acción de coalescencia. Pueden ser desfavorables ya
que las turbulencias que inducen se contraponen a la caída de las micro-gotas.
Los recalentadores constituyen un riesgo potencial en una instalación, lo que

representa su mayor inconveniente.
Figura 55: Recalentador directo
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.12. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTES TIPOS
Por lo general, los separadores no tienen dimensiones que tengan en cuenta la

deshidratación. La velocidad del gas sigue siendo el factor preponderante. Entonces
podemos decir que en términos de eficacia de separación líquido/líquido, se «sufre en el
tamaño» del separador.
Se desarrollaron algunos modelos para calcular su eficacia.
Modelos teóricos basados en la ley de Stockes poco confiables, suponen que la

circulación dentro de un separador es de tipo «pistón» lo que está lejos de ser el caso.
Modelos empíricos son, por lo general, calibrados a partir de tests de laboratorio. Estos
modelos son más confiables pero es el único factor óptimo. Muchas veces es difícil de
conservar en el sitio los parámetros de funcionamiento correspondientes al diseño.
Por ejemplo: el nivel de interfaz está muchas veces más condicionado por la calidad del
agua decantada y el equipo de tratamiento de esta agua que por la optimización de la
decantación.
3.12.1. Separador trifásico, FWKO.
Ventajas:
tamaño, cómodo,
Inconvenientes:
sólo separa el agua « libre ».
3.12.2. Tanques o Cisternas de tratamiento batch.
Estos procesos sólo pueden utilizarse en los yacimientos en tierra para baja cantidad de
producción.
Ventajas:
de operación simple,
uso de equipos en tratamiento/envío.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Inconvenientes:
largos tiempos de retención (varios días),
por lo general, necesitan una fuerte dosis de inyección de productos químicos,
poca o ninguna reacción posible en caso de interrupcion del tratamiento,
tratamiento (tenor de agua en superficie, zona de emulsión) conocidos a largo

plazo.
tornan muy difícil un nuevo tratamiento de los fluidos que no cumplen con la
especificación.
3.12.3. Wash-tank o tanque de decantación continua.
Se utilizan con frecuencia en tierra o en el mar en almacenadores flotantes especialmente

equipados.
El nombre Wash-tank está reservado para los tanques de decantación en continuo, en los
cuales se puede inyectar agua de lavado con la carga. El principio de funcionamiento de
estas dos unidades es idéntico.
Ventajas:
funcionamiento simple,
poco sensibles a las variaciones de caudal,
tiempos de retención más cortos que en un tratamiento discontinuo (de algunas

horas a algunos días),
poca agitación , favorable para la floculación,
indicadores de tratamiento (tenor de agua, espesor de la zona de emulsión), que

permite
una reacción a mediano plazo en caso de disfuncionamiento.
Agregado de agua de lavado (W-T) que permite, de ser necesario, mejorar la

floculación.
Inconvenientes:
tiempo de retención bastante largo.
Imposible utilizarlo en offshore si no hay un almacenador flotante.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.12.4. Tratadores por Calor.
Estos equipos combinan las funciones de recalentador y separador. Se adaptan tanto

para los tratamientos en tierra como offshore.
Ventajas:
Relativamente compactos, tiempo de retención de 15min a 30min.
Buena eficacia, actúa en la viscosidad, buena agitación favorable para la

floculación,
Indicador de funcionamiento que permite reacciones « rápidas »,
Inconvenientes:
Sensibilidad a las variaciones de caudal,
Comodidad limitada para las plataformas,
Riesgo potencial en una instalación (tubo de fuego).
3.12.5. Deshidratador electroestático.
Son los equipos más utilizados offshore para poner los crudos conforme a las
especificaciones comerciales. Crean en el crudo campos eléctricos importantes que
pueden llegar hasta los 10000V/cm.
Por lo general, estos campos son pulsados, es decir, de sentido constante pero de
amplitud variable. Los desaladores más antiguos tenían dos capas de electrodos
horizontales e inducían entonces dos campos, uno primario entre los electrodos y uno
secundario entre el electrodo inferior y la interfaz agua/petróleo (tipo « low velocity » )
Los más recientes están compuestos por grillas verticales que sirven de electrodos, entre
las cuales se introduce la mezcla que hay que tratar. El campo primario es conservado
pero es perpendicular a la circulación y no molesta la decantación de las gotas. Hay
numerosos campos secundarios entre los electrodos y la interfaz y también entre las
capas de electrodos (tipo « bielectric » de Petrolito).
Las gotas de agua sometidas a los campos eléctricos se comportan como dipolos. Se
alinean según las líneas de los campos (floculación). Una vez que se acercaron, los micro
chasquidos eléctricos que se producen entre ellas provocan rápidamente su coalescencia.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Ventajas:
muy eficaz,
compacto, tiempo de retención estimado de 8min para los más recientes,
funcionamiento gradual posible,
indicadores de mal funcionamiento en tiempo real,
posible y fácil regulación ,
limitan el consumo de productos químicos.
Inconvenientes:
tenor de agua limitado en la entrada (15-20% maxi.),
necesita dos etapas si el BS&W es elevado (deshidratación y desalado),
fase gas inaccesible , por lo cual, en la mayoría de los casos se necesita agregar
una bomba aguas arriba,
costo, consumo eléctrico.
3.12.6. Índice de ventajas e inconvenientes.
Como hemos visto, existen tres tipos principales de separadores. En el cuadro siguiente,
se presenta una comparación del rendimiento de los diferentes tipos de separadores.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Horizontaux Verticaux Sphérique
Efficacité de la séparation 1 2 3
Stabilisation des fluides séparés 1 2 3

Souplesse (production par bouchons) 1 2 3
Facilité de réglage (niveau) 2 1 3

Capacité à diamètre égal 1 2 3
Prix par unité de capacité 1 2 3

Aptitude à admettre les corps étrangers 3 1 2
Aptitude au traitement des mousses 1 2 3
Facilité de transport 1 3 2
Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2
Facilité d'installation 2 3 1
Facilité d'inspection et d'entretien 1 3 2
(1) Le plus favorable (2) Intermédiaire (3) Le moins favorable
Tabla 3 : Comparación del rendimiento de los diferentes tipos de separadores
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
3.13. EJERCICIOS
26. En general, es calificada como agua libre, el agua que se separa en:
5 segundos
5 minutos
5 horas
27. Nombre los 5 tipos de equipos que permiten efectuar la separación.
28. ¿Qué tipo de equipo es el más apto para efectuar la separación?
29. ¿Qué es el tiempo de retención?
30. ¿Qué es el tiempo de decantación?
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
4. REPRESENTACIÓN Y DATOS DE LOS SEPARADORES

En este capítulo describiremos cómo está representado un separador en los principales
documentos puestos a disposición del operador:
Plano de circulación de los fluidos (PCF / PFD)
Plot Plan
Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)
4.1. PLANO DE CIRCULACIÓN DE LOS FLUIDOS (PCF/PFD)
Este documento fue editado durante la fase de proyecto. Presenta en formato simple las
principales líneas y equipos de proceso al igual que sus principales parámetros de
funcionamiento.
El ejemplo de PFD (Process Flow Diagram) muestra tres separadores horizontales

trifásicos en una unidad de separación.
Descripción del PFD:
El separador DS301 está ubicado al inicio de la línea de tratamiento de petróleo y recibe

los efluentes de producción del recolector de producción. Se trata de un separador
trifásico gas/petróleo/agua.
El petróleo separado alimenta el separador de producción siguiente (DS302), el gas es

enviado a la compresión HP
donde será hidratado y luego re
inyectado en el yacimiento. En
cuanto al agua, es enviada al
tratamiento de agua
empetrolada para ser arrojada
al mar.
Figura 56 : Separador trifásico

horizontal DS301 durante
su transporte
El separador DS302 está

ubicado aguas abajo del
separador DS 301 y después
del recalentador EC 301 A/B.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Recibe el petróleo que proviene del separador 1º etapa y otros efluentes secundarios. Se
trata de un separador trifásico gas/petróleo/agua. El petróleo separado alimenta el
separador de producción siguiente (DS303), el gas es enviado a la compresión MP donde
será re comprimido hacia la HP. En cuanto al agua, es enviada al tratamiento de agua
empetrolada para ser arrojada mar.
El separador DS303 está ubicado aguas abajo del

separador DS 302.
Recibe el petróleo que proviene del separador 2º

etapa y otros efluentes secundarios.
El petróleo separado es transvasado por las bombas

de petróleo GX 301 A/B/C que alimentan los
deshidratadores/desaladores y luego el
almacenamiento. A la salida de la cadena de
tratamiento, el petróleo (T° <45°C) está conforme a las
especificaciones comerciales: BSW=0,5%,
RVP<10psi, NaCl<60mg/l.
El gas es enviado a la compresión BP para ser re

comprimido hacia la MP y el agua es enviada al
tratamiento de agua empetrolada para ser arrojada al
mar.
Figura 57 : Foto de un separador trifásico horizontal

DS303 durante su instalación
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 58 : PFD de una separación
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
4.2. PLOT PLAN
Este documento define el plano de implantación de las instalaciones.
Podemos ver aquí la ubicación de nuestros tres separadores definidos anteriormente.
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Capacitación OP
Proceso
La Separación
Figura 59 : Plot Plan de la separación, entre otras, descritas anteriormente
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.3. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) (Diagrama de

Cañerías e Instrumentos).
Este documento fue editado durante la fase de proyecto. Presenta en formato mucho más
complejo que el PCF, todas las líneas y equipos de proceso al igual que todos sus
parámetros de funcionamiento.
El ejemplo siguiente retoma el ejemplo anterior pero bajo un formato mucho más
detallado: El PID.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 60 : Ejemplo de PID de una separación
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.4. DATA SHEET DE UN SEPARADOR

4.4.1. Scrubber de aspiración compresor
Figura 61 : Plano de un scrubber de aspiración compresor
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.4.2. Slug catcher
Figura 62 : Plano de un slug catcher
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.5. DIMENSIONAMIENTO DE UN SEPARADOR
4.5.1. Ejemplo típico
Figura 63 : Ejemplo típico de un separador horizontal
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 64 : Ejemplo típico de un separador de producción (1)
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 65 : Ejemplo típico de un separador de producción (2)
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.5.2. Dimensionamiento
La base de cualquier instalación de producción de gas o de crudo es, evidentemente, el

separador de campo, es decir, el dispositivo en el cual se efectúan las separaciones entre
las diferentes fases líquidas y gaseosas.
No obstante, la creciente complejidad de las instalaciones de campo y en particular las del

mar, unidas a la preocupación por maximizar la recuperación y optimizar el conjunto de
las unidades de producción, hacen que estas instalaciones comprendan otros dispositivos
estáticos de separación, interviniendo ellos también en las separaciones líquido-gas.
Por lo tanto, el objetivo de este documento es el de brindar los principios y métodos

generales de dimensionamiento al igual que los valores típicos para cierta cantidad de
servicios.
No obstante, tengamos en cuenta que estos métodos no pueden cubrir algunos

dispositivos más o menos registrados (treater-heaters, separadores ciclónicos…) cuyos
métodos de dimensionamiento son propiedad de sus constructores.
4.5.2.1. Separador vertical
Principio de cálculo
Calculamos por separado las dimensiones necesarias para asegurar el caudal gaseoso y
el caudal líquido.
A - Para el caudal gaseoso, limitamos la velocidad del gas dentro del separador
de manera que no tengamos micro-gotas de líquido arrastradas por el gas. La
condición de no arrastre impone una sección de paso mínimo de gas y por lo
tanto, se requiere un diámetro mínimo.
B - Para el caudal líquido, debemos asegurarnos de que su residencia en el

separador sea lo suficientemente larga para que la desgasificación se efectúe
correctamente. Fijamos entonces un tiempo de retención suficiente (de 1 a varios
minutos), lo que permite determinar el volumen que se ofrece al líquido y,
finalmente, un diámetro y un largo al separador.
Tiempo de decantación
Es el tiempo necesario para que la burbuja de gas atraviese la capa líquida (separación
difásica) o que las micro-gotas de petróleo o de agua atraviesen las capas de agua y
petróleo (mezclas trifásicas). Esto supone interfaces bien marcadas, es decir, sin espuma
y cero tiempo de coalescencia.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
El siguiente dibujo representa esquemáticamente, los diferentes trayectos de las micro-

gotas en los casos más desfavorables a la decantación en un separador, es decir:
Burbuja de gas en el fondo,
Micro-gotas de petróleo en el fondo,
Micro-gotas de agua en la interfaz petróleo/gas.
Sin embargo, en la práctica, sólo se calculan o tienen en cuenta las decantaciones de las
micro-gotas de agua y de petróleo.
Figura 66 : Los diferentes trayectos de las micro-gotas en los casos más desfavorables a
la decantación
Tiempo de retención
Corresponde al valor obtenido tomando el volumen medido entre el nivel medio y el nivel
bajo, estando el nivel medio, por lo general, ubicado en el medio del recipiente.
Es necesario, en efecto, asegurar un volumen amortiguador mínimo para el tratamiento

posterior de las fases líquidas .Sin embargo, estos tiempos no se agregan por lo general
a los tiempos mínimos de decantación.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Los valores de los tiempos de retención dados para algunos servicios tipo, son valores
promedio y deben ser corregidos, de ser posible, por la experiencia y en particular, por los
slug catchers, los separadores de cabeza de pozo, las tendencias a hacer espuma…
4.5.2.2. Separador horizontal
Capacidad de gas de un separador horizontal
Establecemos la misma condición de no arrastre igual que para un separador vertical. No

obstante, cuando hacemos el balance de las fuerzas aplicadas a una microgota,
constatamos que la fuerza llamada «aerodinámica» R (resultante) es perpendicular a las
fuerzas P (gravedad) y A (arrastre).
La partícula describe una trayectoria dentro del separador y expresamos la condición de

no arrastre escribiendo que esta trayectoria alcanza el nivel líquido en el interior del
separador. Por lo tanto, debemos tener en cuenta el largo L del separador.
Por otra parte, si pasamos de la velocidad al caudal, la sección de paso del gas a tener en
cuenta, no es más la sección total del separador sino una fracción del mismo, ya que
debemos restarle la superficie que ocupa el líquido.
Section de tranquilisation Extracteur de brouillard
Gaz
Liquides
Chambre secondaire
Chambre de décantation
Figura 67 : Trayectoria de una microgota dentro de un separador horizontal
Dentro del recipiente horizontal, toda la fuerza de gravedad está aplicada a la microgota
mientras que en el recipiente vertical, la fuerza de gravedad debe ser disminuida por el
efecto de arrastre vertical del gas; la decantación requiere entonces de un largo
suplementario, cosa que no siempre está disponible.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Séparateur horizontal Séparateur vertical
Entraînement Entraînement
Résultante
Gravité Résultante Gravité
Figura 68 : Comparación de los resultados según los tipos de separadores
El cálculo muestra también que, si no tomamos precauciones a la entrada de la mezcla

(distribuidor, entrada centrífuga…) hay proyección del líquido en la pared opuesta y por
ende, pulverización.
Tiempo de retención
Misma definición que para los separadores verticales.
Ejemplo de algunos tiempos de retención (separadores verticales – horizontales). Los

valores dados para algunos servicios tipos son valores promedio y deben ser corregidos,
de ser posible, por la experiencia y sobre todo para los slugs catchers, los separadores de
cabeza de pozo, las tendencias a la espuma…
Recipiente separador petróleo/gas
Este tiempo es muy variable según el crudo, de 2 min (horizontales cilíndricos) a 5

min. normalmente pero hasta 10 e incluso 30 minutos en los crudos espumosos
sin antiespuma o particularmente viscosos.
FRICK (Petroleum Production Handbook p.11.31) da los siguientes tiempos

mínimos de retención según la presión:
Tiempos de retención:
o 0 - 40 bares : 1 minuto
o 40 - 74 bares : 50 segundos
o superior : 30 segundos.
Recipiente de aspiraciones de compresor (SCRUBBER)
10 min de producción maxi de condensado o 5 min de circulación de petróleo

pobre para un gas proveniente de un absorbedor.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
4.6. EJERCICIOS
31. El tiempo de decantación es el tiempo necesario para que una burbuja de gas
atraviese la capa líquida en el caso de una separación difásica.
Verdadero
Falso
32. El tiempo de decantación es el tiempo necesario para que las micro-gotas de petróleo
o de agua atraviesen las capas de agua y de petróleo en el caso de una separación
trifásica.
Verdadero
Falso
33. El tiempo de retención corresponde al valor obtenido tomando el volumen medido

entre el nivel medio y el nivel bajo, estando por lo general el nivel medio ubicado en el
medio del recipiente.
Verdadero
Falso
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Capacitación OP
Proceso
Separación
5. LOS SEPARADORES Y EL PROCESO
5.1. LOCALIZACIÓN Y CRITICIDAD
Como lo hemos visto anteriormente, la separación es un proceso que se utiliza para

disociar el petróleo, los gases y el agua contenidos dentro del efluente que proviene de
los pozos de producción.
Muchas veces, tendremos separadores en serie (como en el ejemplo más abajo) que nos
permitirán alcanzar las especificaciones deseadas.
Todas las funciones son esenciales para la producción si se considera que son
necesarias para cumplir con las especificaciones que requiere el producto de salida.
Sin embargo, una función es más o menos crítica según sea necesario parar la
producción en caso de la pérdida de esta función o bien, si es posible que funcione en
marcha degradada durante algún tiempo.
Podemos entonces calificar la criticidad de este proceso como alta ya que ocasionará un
paro de la producción. En efecto, los separadores son equipos que están colocados en
serie y por lo tanto, el paro de un separador para toda la instalación. No se ha previsto un
separador de emergencia ya que estos recipientes tienen un tamaño considerable.
En fin, no existe by-pass ya que cada separador debe ser utilizado con cierto volumen de
petróleo, agua y gas a una presión y temperatura deseada.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 69 : PFD – Separadores trifásicos DS301/DS302/DS303 en Girassol
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Capacitación OP
Proceso
Separación
5.2. PROCESOS ASOCIADOS
5.2.1. Los productos químicos
Se utilizan casi siempre en la producción para mejorar la decantación en los procesos

físicos descritos anteriormente.
Por supuesto que tienen las acciones floculantes y coalescentes ya mencionadas pero
algunos de ellos tienen también una acción «solubilizante» que favorece el paso de los
sólidos en suspensión en una de las fases (por ejemplo en el agua para los productos de
corrosión, en el petróleo para las parafinas cristalizadas).
Relación estructura/propiedad.
Se llama surfactivo a un producto que, en su estructura posee una parte hidrófila (ávida
de agua) y una parte lipófila (ávida de petróleo). Un producto tal, presente en una mezcla
de petróleo y agua sólo puede ir a la interfaz.
Los productos comerciales son casi siempre mezclas de surfactivos que tienen cada uno,
una o varias de las propiedades mencionadas más arriba.
5.2.1.1. Los floculantes
La función floculante está dada por moléculas de alto peso molecular tipo resina que
poseen numerosas partes hidrófilas y lipófilas.
Un producto tal, presente en una emulsión de agua en petróleo va a ubicar estas partes
lipófilas en la fase petróleo, mientras que las funciones hidrófilas van a buscar la interfaz
de una o varias gotas de agua. El resultado puede presentarse como un collar de gotas
unidas por un hilo.
floculant
gouttes floculées
Figura 70: Los floculantes
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Paradójicamente, si esta acción provoca la floculación, las moléculas van a obstruir la

interfaz. Si el floculante está presente con elevada concentración en el crudo, la
coalescencia será difícil.
La sobredosis de floculante provoca arrastre de agua en el petróleo.
5.2.1.2. Los coalescentes
Son surfactivos clásicos (champú o jabón líquido) que se colocan en la interfaz y reducen
la presión de la interfaz. Tienen estructuras totalmente equivalentes a los emulsionantes
naturales presentes en el crudo. Es simple, un surfactivo que crea emulsiones de agua
dentro del petróleo posee una parte lipófila más activa que su parte hidrófila.
Lo ideal es que la coalescencia agregada compense esta separación y así obtener una
parte hidrófila preponderante. Sucede que un buen coalescente de agua en petróleo es un
buen emulsionante de petróleo en agua. Una sobredosis de este tipo de producto acarrea
una mala calidad del agua decantada.
5.2.1.3. Los solubilizantes
Los sólidos se colocan casi siempre en la interfaz ya que por lo general no tienen una
afinidad particular con el petróleo o el agua. Disminuyen la presión de la interfaz e
impiden la coalescencia por obstrucción estérica.
Los agentes solubilizantes son productos de tipo pelicular que van a absorberse en las
paredes de los sólidos en suspensión. La parte de su molécula que no será absorbida
puede ser hidrófila o lipófila.
El resultado hace que el sólido se vuelva enteramente solubilizante en una de sus fases
y entonces sale de la interfaz.
5.2.2. Uso de los productos químicos.
Por todo lo dicho, podemos decir que los productos químicos son muy específicos.
Para su elección y dosis de uso deberemos tener en cuenta cada uno de los elementos
siguientes:
naturaleza del crudo: cada crudo tiene sus surfactivos naturales específicos,
naturaleza del agua: la fuerza iónica del agua influye sobre el carácter hidrófilo
del producto,
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Capacitación OP
Proceso
Separación
temperatura de tratamiento: los caracteres hidrófilos y lipófilos evolucionan de

manera diferente con la variación de la temperatura,
presencia y calidad de las materias en suspensión: el agente solubilizante es

específico para los sólidos a los que les debe formar una película,
granulometría de la emulsión y tenor de agua,
punto de inyección,
tipo de procedimiento.
Para estos tres últimos puntos, la especificidad del producto va a ser el mejor equilibrio
entre las características floculantes y coalescentes requeridas.
En conclusión, es difícil dar consignas generales acerca de la elección y uso de los

productos químicos. De todos modos podemos sugerir lo siguiente:
la elección de un producto con métodos de laboratorio es difícil e incluso

imposible. La selección con ‘bottle’ test no tiene en cuenta los tres últimos puntos
mencionados más arriba, la reproductibilidad de la granulometría de la emulsión
es cuestionable. Un bottle test debe considerarse como un medio para eliminar
los productos cuya eficacia es incompatible con la naturaleza química del crudo y
del agua de yacimiento.
La elección definitiva de un producto debe efectuarse por medio de un test en

escala real en el sitio, en las condiciones reales del tratamiento.
La sobredosis existe. Si se trata de un deterioro simultáneo en la calidad del

petróleo y del agua, entonces basta con reducir la inyección. En cambio, si uno
solo de sus parámetros se degrada, la calidad del producto es cuestionable.
El punto de inyección es un parámetro importante. El cambio del punto de

inyección puede requerir un cambio de producto y viceversa.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
5.3. EJERCICIOS
34. ¿El paro de un separador es crítico para el buen funcionamiento de la instalación?
Si
No
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Capacitación OP
Proceso
Separación
6. LOS AUXILIARES
Varios elementos son necesarios
en un separador para su buen
funcionamiento.
En el capítulo siguiente,
detallaremos los accesorios y
líneas de proceso que forman
parte de un separador en una
unidad de proceso.
Figura 71 : Esquema de principio

de un separador
6.1. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE NIVEL

:
Los niveles líquidos en el separador deben ser controlados para que el separador pueda
ejecutar su tarea.
Transmisor y controlador de nivel
Las válvulas de control de nivel de

líquidos (válvulas de descarga) son
accionadas por los controladores de
nivel de líquidos.
Figura 72 : Transmisor y controlador

de nivel
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Nivel de vidrio
Los separadores también tienen niveles de vidrio para

controlar el nivel de líquido.
Estos dispositivos le permiten al operador verificar el

nivel, el buen funcionamiento de las válvulas de
descarga y de los controladores de nivel
correspondientes.
Figura 73 : Nivel de Vidrio
6.2. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE PRESIÓN
La presión del gas también debe ser controlada.
Regulador de presión
Para hacerlo, se utilizan reguladores de presión en la

salida del gas.
Mantienen la presión del separador accionando la

válvula de control de presión.
Figura 74 : Válvula automática
Figura 75 : Válvula de regulación
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Transmisores de presión
Los separadores también poseen transmisores

de presión.
Aseguran el buen funcionamiento de la válvula

que controla la presión y el de su controlador.
Figura 76 : Transmisor de Presión
Válvulas de seguridad
Válvulas de seguridad PSV (Pressure Security Valve): Las

válvulas de seguridad liberan la eventual energía adicional del
sistema a proteger a fin de limitar la presión máxima en los
equipos que protegen, a una presión admisible por el mismo.
Una válvula de seguridad es un órgano de seguridad cuyo

funcionamiento es excepcional. Su posición normal es la
posición cerrada.
Una válvula de seguridad está diseñada para liberar un caudal

gaseoso ya que, a igual volumen, se libera más energía
(neumática) en la fase gas que en la fase líquido.
Figura 77 : Válvula de seguridad
Se instalan de a pares para permitir el mantenimiento

de una dejando la otra en servicio.
Manómetros
Los separadores poseen también manómetros.
Figura 78 : Manómetro
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Capacitación OP
Proceso
Separación
6.3. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE TEMPERATURA
Para controlar la temperatura, se colocan transmisores de temperatura al igual que

termómetros.
Figura 79 : Termómetro
Figura 80 : Transmisor de
temperatura
6.4. VÁLVULAS
Las válvulas manuales están colocadas a la salida de

agua y petróleo para que puedan efectuar las
operaciones de mantenimiento y así, aumentar las
barreras de seguridad.
Figura 81 : Válvula manual
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Capacitación OP
Proceso
Separación
6.5. CAUDALÍMETROS
Caudalímetro gas/agua/petróleo:
Estos aparatos están ubicados en las salidas

petróleo/agua/gas de los separadores para controlar
los caudales correspondientes y al mismo tiempo, la
propia eficacia del separador.
Figura 82 : Caudalímetro a orificio
Estos caudalímetros son de diferentes tipos según sus

ubicaciones, el producto que cuentan y la precisión aportada
en el conteo del efluente.
Figura 83 : Caudalímetro a efecto Vortex
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Capacitación OP
Proceso
Separación
6.6. EJERCICIOS
35. ¿Cuál es el nombre de estos equipos?
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Capacitación OP
Proceso
Separación
7. PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO
7.1. OPERACIÓN NORMAL
La producción de un separador consiste en que asegure el funcionamiento en los

parámetros deseados durante el mayor tiempo posible.
7.1.1. Los parámetros de separación
Los parámetros de separación, presión, temperatura y nivel permiten cumplir con la

especificación de presión de vapor R.V.P y en algunos casos, con el tenor de H2S.
La presión
La presión de separación ha sido fijada por el procedimiento, es un parámetro de

optimización de la recuperación. Además, determina el caudal de líquido en las
condiciones de separación, una disminución de la misma implica una variación
muy sensible de la velocidad del gas y riesgos de arrastre de líquidos.
La temperatura
Es también un parámetro de optimización. En general, es menos sensible en el

comportamiento de la desgasificación.
El nivel
Él solo garantiza el tiempo de residencia de los líquidos.
Figura 84 : Vista de los parámetros a controlar
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Capacitación OP
Proceso
Separación
7.1.2. Los controles que hay que realizar
Con un separador en servicio normal se deben hacer los siguientes controles:
Observar las variaciones de nivel de la presión, de la temperatura y de los

instrumentos de control de flujo para ver si estos últimos controlan bien en las
gamas deseables correspondientes.
El diafragma de posicionamiento de las válvulas de control debe funcionar. El

operador deberá entonces, en conjunto con la sala de control y según las
posibilidades del sitio, efectuar cada tanto una maniobra de apertura y cierre
completa sin restricción para asegurarse de su buen funcionamiento.
Los niveles de vidrio deben drenarse y limpiarse cada tanto para evitar lecturas
erróneas.
7.1.3. Posicionamiento de las válvulas en funcionamiento normal
7.1.3.1. Válvulas de seguridad
Todas las SDV (Shut Down Valve) están abiertas:
Entrada de fluido
Salida de petróleo
Salida de agua
La BDV (Blow Down Valve) está cerrada:
BDV salida de gas hacia la antorcha
7.1.3.2. Válvulas de regulación
Los LCV (Level Control Valve) están en regulación auto:
Salida de petróleo
Salida de agua
La PCV (Pressure Control Valve) está en regulación auto:
PCV salida de gas
Todos los equipos están en servicio, los by-pass manuales están cerrados.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Todos los controladores están en operación.
SD-2: Unit Shutdown
ESD-1: Fire and Emergency Shutdown
7.2. OPERACIÓN DE SEGUIRIDAD
Figura 85 : Vista de un separador horizontal trifásico con sus elementos de seguridad
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Capacitación OP
Proceso
Separación
7.2.1. Alarmas y seguridad
Diferentes sensores aseguran dos niveles de protección.
Los sensores y las válvulas que aseguran una función de seguridad son distintas
de los órganos de control del procedimiento.
Las válvulas para la parada son distintas.
Los sistemas de seguridad pueden ser testeados sin necesidad de parar la

producción.
Existe un sistema de protección para las sobrepresiones /depresiones.
El sistema de descompresión está conectado a la antorcha o al venteo.
Las válvulas de seguridad no son aislables salvo por válvulas aseguradas (tipo
interlock) o por una válvula asegurada en posición abierta.
El control de los separadores consiste principalmente en verificar que los niveles de

líquido (petróleo e interfaz) sean mantenidos correctamente y que las alarmas altas y
bajas no se activen.
Las siglas tienen el significado siguiente:
LSH nivel muy alto (desconexión) para la fase PETRÓLEO
LAH nivel alto (alarma) “
NLL nivel normal liquido “
LAL nivel bajo (alarma) “
LSLL nivel muy bajo (desconexión) “
LDAH nivel alto (alarma) para la fase AGUA
NLDL nivel normal interfaz “
LDAL nivel bajo (alarma) “
LDSL nivel muy bajo (desconexión) “
PSH presión muy alta (desconexión)
PAH presión alta (alarma)
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Capacitación OP
Proceso
Separación
7.2.2. Posicionamiento de las válvulas en ESD-1
7.2.2.1. Válvulas de seguridad:
Todas las SDV están cerradas:
Entrada de fluido
Salida de petróleo
Salida de agua
La BDV está:
Cerrada (si hay Paro Presurizado)
Abierta (Si hay Paro despresurizado)
BDV salida de gas hacia la antorcha
7.2.2.2. Válvulas de regulación:
Las LCV están cerradas:
Salida de petróleo
Salida de agua
La PCV está cerrada:
PCV salida de gas
Todos los equipos están en servicio, los by-pass manuales están cerrados.
Todos los controladores están en operación.
7.3. CAPACIDADES MAXI / MINI
Los separadores están diseñados para separar cierto caudal de fluido por día. El
tratamiento de la separación se realizará correctamente con este caudal nominal.
No obstante, estos separadores también están diagramados para recibir caudales maxi o
mini pero con estos caudales, la separación no estará muy bien hecha tornando difícil así,
cumplir con las especificaciones comerciales.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Toda la dificultad reside en el estudio de la evolución del yacimiento (caudal diario,

evolución del fluido: GOR, BSW,…).
Este estudio permite dimensionar estos separadores lo mejor posible para que funcionen
el mayor tiempo posible, lo más cerca del caudal nominal del separador.
No obstante, se podrá optimizar el funcionamiento de un separador modificando sus

internos cuando es posible. (Ejemplo: modificar el deflector de sobreflujo para aumentar o
disminuir el tiempo de residencia del fluido a tratar).
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Capacitación OP
Proceso
Separación
7.4. EJERCICIOS
36. ¿Cuáles son los parámetros esenciales para una buena separación?
37. Dibuje un separador horizontal 3-fásico con sus elementos internos y externos
(válvulas, deflectores, instrumentos, nivel de parada de seguridad).
38. Cite los umbrales de control de un separador horizontal 3-fásico.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
8. OPERACIÓN DE LA SEPARACIÓN
8.1. PUESTA EN MARCHA Y PARO DE UN SEPARADOR
Todas las empresas tienen procedimientos de producción ligeramente diferentes pero las
bases son comunes a todas.
En este capítulo trataremos el arranque y el paro de los separadores de producción.
8.1.1. Puesta en marcha de un Separador.
Verificar que las líneas de evacuación del gas y de los líquidos estén
correctamente colocadas.
Si el recipiente está vacío, cerrar una válvula de aislación en cada salida de

líquido del separador. Esto impedirá que el gas pase por las fugas de las válvulas
de control de nivel de líquidos.
Pasar el controlador de presión a 75% aproximadamente de la presión normal de

funcionamiento. De esta manera, el controlador será ajustado lentamente hasta la
presión normal de producción una vez que el equipo esté en servicio. Esto
impedirá que los dispositivos de protección contra las sobrepresiones de los
dispositivos (válvulas de seguridad) se abran si el controlador de presión está
desajustado (mal calibrado).
Si los seguros de nivel bajo están activados, deben ser inhibidos (A pedido del
Superintendente) hasta que se desactiven. Cuidado: se deberá aumentar la
vigilancia durante esta operación, sobre todo, ni bien sea posible habrá que quitar
esta inhibición.
Accionar todos los productos químicos (antiespuma, desemulsionante) necesarios

para el buen funcionamiento de la separación.
Abrir lentamente la entrada del separador.
ADVERTENCIA : Abra siempre las válvulas lentamente. Eso impedirá que los golpes de
ariete y los bolsones de líquidos puedan dañar el equipo y convertirse en un peligro para
el personal y la instalación.
Cuando las presiones y los niveles de líquidos quedan en las escalas de los controladores
de nivel, poner el controlador de nivel en servicio y en automático y abrir las válvulas que
habían sido aisladas.
Ajustar las consignas de nivel y de presión al valor de operación normal para estabilizar
las operaciones.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
NB : Todas las operaciones de arranque, llenado, etc.,… deben efectuarse con el acuerdo
de la sala de control y respetando el procedimiento OPERGUIDE de la filial o las
consignas del sitio.
8.1.2. Paro de un separador
En lo que respecta al paro de un separador, el operador deberá controlar la posición

correcta de las válvulas según el nivel de paro.
8.2. PUESTA EN SERVICIO
Para la puesta en servicio de un separador, hay que realizar las siguientes etapas.
Cierre una válvula en la entrada del separador.
Desvíe el flujo hacia otra parte de la instalación, si es posible de by pasear en otro

equipo de tratamiento.
Si es necesario vacíe el separador.
Ajuste los controladores de nivel para que las válvulas de control de nivel queden
abiertas, hasta que los seguros de nivel bajo (LSL) se activen.
Inhiba los seguros de nivel bajo (LSL), con el acuerdo del superintendente. A
partir de ese momento, el operador deberá asegurarse que haya líquido,
chequeando los niveles de vidrio durante el vaciado del separador.
Antes de que no haya más nivel líquido en el separador, baje la presión del
recipiente que se está vaciando a una delta P de aproximadamente + 2 bares
(Delta P se regulará según la experiencia del sitio) con el recipiente en el cual
purgamos. Esto se realiza para asegurarnos de que no haya golpes de presión en
el recipiente que recibe el líquido.
Cierre las válvulas de aislamiento en las salidas de líquidos al finalizar el drenaje.
Si no tiene que vaciar el separador, cierre de todos modos las válvulas de

aislamiento en las salidas de líquidos para impedir el paso del gas a través de las
válvulas de control de nivel que, aún cerrada a 100% no son herméticas.
Si el recipiente debe ser despresurizado, cierre una válvula de aislamiento en la

línea de descarga del gas.
Despresurice el separador abriendo una válvula hacia la línea de la antorcha

(sistema de venteo / de aislamiento blowdown).
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Si es posible, deje un poco de presión positiva en el equipo para impedir que

entre aire en el separador. De este modo, no será necesario barrer el recipiente
con gas inerte antes del próximo arranque.
NB : Todas las operaciones de arranque, llenado, etc.,… deben efectuarse con el acuerdo
de la sala de control y respetando el procedimiento OPERGUIDE de la filial – si las
hubiera- o las consignas del sitio.
8.3. MANTENIMIENTO DE 1er GRADO
Para un separador, el mantenimiento de primer grado consiste en que el operador, al

hacer su ronda de chequeo de la instalación, verifique el buen funcionamiento de los
equipos auxiliares y deberá tomar registro de los parámetros de funcionamiento de la
instalación.
Este registro de parámetro lo comparará con los parámetros retransmitidos en la sala de

control para verificar su buen funcionamiento.
De ser necesario, deberá prever los trabajos de mantenimiento a realizar.
Por ejemplo, deberá controlar si los manómetros de presión no están fuera de escala y si
su valor corresponde al valor retransmitido en la sala de control.
También podrá controlar los diferentes niveles (petróleo, agua) y verificar que los niveles
de vidrio se encuentren limpios. (de ser necesario, debe limpiarlos respetando las
consignas).
Asimismo, deberá chequear la correcta disposición de las válvulas de seguridad (precinto

en su lugar, válvula de seguridad bien colocada...) pérdida de la prensaestopa de la
válvula.
Además, deberá chequear que las prensaestopas de las válvulas tengan una buena
hermeticidad.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
8.4. EJERCICIOS
39. Describa las secuencias que llevan al arranque de un separador.
40. Cite los principales productos que se inyectan para mejorar la separación.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
9. TROUBLESHOOTING
9.1. LAS EMULSIONES
9.1.1. ¿Qué es una emulsión?
Una emulsión es una mezcla de dos líquidos no miscibles en la cual uno está dispersado
en forma de gotas dentro del otro. Esta dispersión se estabiliza con agentes
emulsionantes colocados en la interfaz. El líquido dispersado constituye la fase interna y
el otro la fase externa.
En los campos petroleros las emulsiones están

constituidas por petróleo y agua.
Figura 86: Emulsión - aumento 100
Convencionalmente, una emulsión de petróleo en

agua es llamada « directa » y una emulsión de
agua en petróleo es llamada « inversa ».
Los agentes emulsionantes más encontrados son los cuerpos polares contenidos en los
crudos tales como los asfáltenos o las resinas. Algunos sólidos también pueden cumplir
esta función (arena, arcillas, parafinas o productos de corrosión...).
EMULSIÓN = DISPERSIÓN + ESTABILIZACIÓN DE DOS LÍQUIDOS NO MISCIBLES
9.1.2. Origenes de las émulsiones
Se deben cumplir dos condiciones para que haya una emulsión: existencia de agitación
suficiente para dispersar las dos fases y presencia de agentes emulsionantes capaces de
estabilizar la dispersión.
La agitación está casi siempre presente en el sitio (vínculo capa productora/pozo,

activación, bombas, válvulas, toberas, particularidades de los conductos,...).
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Capacitación OP
Proceso
Separación
La naturaleza de los estabilizantes puede ser múltiple:
Surfactivos naturales como resinas, asfáltenos, ácidos nafténicos,

jabones, ...
Surfactivos « agregados » como los inhibidores de corrosión,

bactericidas, productos de limpieza, residuos de acidificación de pozo....
Partículas sólidas, arenas, arcillas, productos de corrosión, parafinas,

asfaltenos....
Finas burbujas de gas provenientes del gas lift o de una liberación

natural.
9.1.3. Cómo separar
Se deben cumplir dos condiciones para separar el petróleo y el agua, la decantación de

las gotas y la ruptura de la emulsión para formar una fase homogénea. La decantación se
basa siempre en la ley de STOKES:
Δρ * d 2
Vd = K * g *
μ
Con:
• Vd: velocidad de decantación de una gota de diámetro d,

• K: constante,
• g: aceleración de la gravedad,
• Δρ : diferencia de masa volumétrica entre las fases,
• d: diámetro de la gota,
• μ : viscosidad de la fase externa.
La aplicación de esta ley en una gota de agua de 50 micrones en un petróleo de
viscosidad de 5 cPo y de masa volumétrica de 850 Kg/m³ nos da una velocidad de
decantación de 2 mm/minuto
Esta velocidad es muy baja e incompatible con el diseño compacto de los equipos. Por lo
tanto, se estudian todos los procesos de separación para aumentar esta velocidad o
limitar la altura de decantación.
El agregado de internos disminuye la altura de decantación. Por ejemplo: una gota

que penetra entre dos placas paralelas va a ser separada ni bien haya alcanzado la
placa inferior.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
La relación Δρ/μ, puede ser aumentada por sobreflujo o recalentamiento.
Por el momento, los procesos que tienden a aumentar el factor « g »

(Hidrociclones) se utilizan poco en el tratamiento de petróleo.
El aumento del diámetro de las gotas es el factor más importante. El diámetro

interviene en la potencia 2 de la ley de Stokes. Tres procesos permiten este
aumento: el agregado de agua, la presencia de un campo eléctrico pulsante y la
inyección de productos químicos.
En fin, una vez decantadas, las gotas deben pasar al formato de una fase homogénea.
Esta acción se llama coalescencia (ver capítulo siguiente) y está esencialmente
favorecida por las inyecciones de productos químicos. Si las gotas decantadas no
coalescen, se acumulan en la interfaz y forman un « colchón » cuyo espesor aumenta.
9.1.4. Floculación - coalescencia
Estos dos fenómenos son la clave de las dos últimas acciones citadas anteriormente. La
gran mayoría de los problemas detectados en las cadenas de deshidratación provienen
de una falla en el procedimiento en estos dominios.
La floculación es la acción de acercar gotas para formar conjuntos de micro-gotas

llamados floculo. La coalescencia corresponde a la ruptura de las películas de interfaz
dentro de un floculo para formar una única gota de mayor diámetro.
Floc. Coales.
Figura 87: La floculación
La floculación mejora la decantación, el floculo formado por varias gotas posee una
velocidad de Stokes aumentada en comparación a las gotas tomadas individualmente.
La coalescencia mejora la decantación cuando opera en un floculo que no haya todavía

alcanzado la interfaz (velocidad de Stokes) y completa la separación actuando en el
colchón de emulsión.
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Capacitación OP
Proceso
Separación
La floculación se ve favorecida por:
Una agitación suave que aumenta la probabilidad de encuentro de las gotas,
un campo eléctrico pulsante,
un aumento de la concentración de las gotas (probabilidad de encuentro),
los productos químicos específicos a base de surfactivos de alto peso molecular.
La coalescencia se ve favorecida por:
los productos químicos específicos a base de surfactivos de bajo peso molecular,
los campos eléctricos pulsantes que crean una agitación dentro del floculo.
9.2. LA ESPUMA
9.2.1. ¿Qué es la espuma?
Con algunos petróleos, cuando se les baja la presión, las burbujas de gas que salen de la
solución no pueden liberarse.
t = 15 min
Figura 88: La espuma
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Capacitación OP
Proceso
Separación
La viscosidad y la tensión superficial del petróleo se lo impiden: el líquido espuma
Un líquido puro no espuma.
Es necesaria la presencia de un agente tensioactivo.
Las espumas son inestables y tienden a re-condensarse más o menos rápido en

una fase líquida.
Una fuerte absorción de las paredes de las burbujas de un surfactivo (tensioactivo)

se opone a esta condensación.
Experiencias recientes confirmaron que la espuma no se presenta como una fase

homogénea en la interfaz petróleo-gas del separador sino que se pasa
progresivamente de la fase (líquida 100%) a la fase vapor.
Consecuencias:
El tiempo de resorción de la espuma reduce en grandes proporciones la capacidad

de los separadores. El tiempo de retención necesario está a veces desacoplado.
La espuma prohíbe cualquier medición precisa del líquido y del gas.
Puede provocar daños aguas abajo del separador :
en la línea de gas por obstrucción de los scrubbers y de las antorchas,
en la línea de petróleo por arrastre de gas que puede acarrear una

posible cavitación de las bombas.
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Capacitación OP
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Figura 89: La espuma – Perfil de la densidad de la espuma
9.2.2. Tratamiento de las espumas
Se utilizan varios métodos, algunas veces conjuntamente.
La tranquilización
El tratamiento químico
Los « DIXON plates »
El lavado en agua caliente
9.2.2.1. La tranquilización
El gas se libera del petróleo si le dejamos un tiempo suficiente de reposo. Este método
que nos lleva a sobredimensionar los separadores o a multiplicarlos puede aplicarse si la
espuma no es muy estable.
9.2.2.2. El tratamiento químico
Algunos productos químicos actúan en la tensión superficial del petróleo, evitando o

reduciendo considerablemente la formación de la espuma. Desplazan el elemento
estabilizante de la espuma de las paredes de la burbuja o bien, hacen estallar las
burbujas localmente.
El producto que más se utiliza es la resina sintética, producto muy viscoso, se utiliza en
general diluido, rara vez puro. Por este motivo, es muy importante conocer bien las
proporciones para la disolución.
Atención: Todos los anti-espumas pierden su eficacia pasado cierto tiempo. Es muy
importante entonces, inyectar el producto lo más cerca posible del separador a tratar.
9.2.2.3. Los « DIXON Plates »
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Son chapas inclinadas a 45° que, presentando una gran superficie de contacto con la
espuma, mejoran la eficacia del producto antiespuma inyectado aguas arriba y permiten la
circulación del componente líquido creado hacia la parte baja del separador. Sin el
antiespuma, los DIXON PLATES son poco eficaces.
DIXON PLATES
Section X-X
Figura 90: Los "DIXON plates"
Entrée
9.2.2.4. El lavado en baño caliente PC (gaz)
El recalentamiento aumenta el volumen de Gaz
las burbujas, baja la viscosidad y la tensión Extracteur de

superficial del petróleo y, por lo tanto, brouillard
favorece la liberación del gas.
El petróleo es dispersado dentro de un Gaz LC

(eau)
baño de agua caliente salada. Este
proceso es antiguo pero eficaz.
Huile
Huile
LC
Figura 91: Tratamiento de espumas por (eau)
calentamiento en baño de agua salada Eau
salée
Chauffage
9.3. RETORNO DE UNA

EXPERIENCIA Brûleur Eau
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9.4. EJERCICOS
41. Cite los principales problemas que se encuentran en la separación 3-fásica.
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10. GLOSARIO
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Capacitación OP
Proceso
Separación
11. ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 : Situación de la separación en un tratamiento de petróleo ...................................6
Figura 2 : Ejemplo de un separador.....................................................................................6
Figure 3 : Esquema general del tratamiento de los efluentes de pozo ................................7
Figura 4 : Principio de separación .......................................................................................9
Figura 5 : Aparato de medición de la RVP.........................................................................13
Figura 6: Evolución de un yacimiento de petróleo con el tiempo .......................................18
Figura 7 : Trayecto que recorre el efluente desde el yacimiento hasta la planta de
tratamiento..................................................................................................................20
Figura 8 : Diagrama P - T representación de la evolución de un fluido durante su trayecto
...................................................................................................................................21
Figura 9 : Vista de un separador trifásico (separador de test Girassol) .............................25
Figura 10 : Vista de las secciones de un separador ..........................................................32
Figura 11 : Las diferentes secciones de un separador esférico.........................................33
Figura 12: Las diferentes secciones de un separador vertical ...........................................33
Figura 13 : Trayecto recorrido por el efluente desde el yacimiento hasta la planta de
tratamiento..................................................................................................................34
Figura 14 : Diagrama P - T que representa la evolución del fluido durante su trayecto.....35
Figura 15 : La evolución del fluido durante una separación flash ......................................36
Figura 16 : Evolución del fluido durante una separación diferencial ..................................38
Figura 17 : Evolución del fluido durante una liberación compuesta ...................................39
Figura 18 : Comparación entre los procesos flash y diferencial.........................................40
Figura 19 : PALANCA – Rendimiento de la separación 2ºetapa .......................................45
Figura 20 : PALANCA – Rendimiento de la separación 3º etapa ......................................45
Figura 21 : PALANCA – Rendimiento de la separación 4º etapa ......................................46
Figura 22 : PALANCA – Rendimiento de la separación a 75° C........................................46
Figura 23: Esquema normal de Ashtart (Túnes) ................................................................48
Figura 24: Esquema con enfriamiento en cabeza de pozo de Ashtart (Túnes) .................48
Figura 25: Esquema normal de Breme (Gabón) ................................................................49
Figura 26: Esquema con recuperación de los condensados del gas de antorcha de Breme
(Gabón) ......................................................................................................................49
Figura 27 : Vista detallada de un separador horizontal difásico.........................................54
Figura 28 : Cortes de un separador horizontal difásico .....................................................55
Figura 29: Corte de un separador horizontal trifásico .......................................................56
Figura 30 : Diagrama simple de un separador de tres fases .............................................56
Figura 31 : Vista detallada de un separador horizontal trifásico ........................................57
Figura 32 : Corte de un separador horizontal trifásico ......................................................57
Figura 33 : Corte de un separador trifásico (floating separator circulación dividida)..........58
Figura 34 : Corte de un separador horizontal con dos tubos .............................................59
Figura 35 : Separador horizontal de alta presión con capacidad de retención líquida.......60
Figura 36 : Vista exterior de un separador vertical ............................................................61
Figura 37 : Vista detallada de un separador petróleo/gas vertical de 2 fases....................61
Figura 38 : Ejemplo típico de Scrubber..............................................................................62
Figura 39 : Vista detallada de un scrubber ........................................................................62
Figura 40 : Vista detallada de un separador trifásico.........................................................63
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 41 : Separadores esféricos de 2 fases ...................................................................64

Figura 42 : Vista detallada de un separador vertical de gotas. ..........................................65
Figura 43 : Vista detallada de un separador horizontal de gotas .......................................66
Figura 44 : Vista detallada de un Wash Tank Tradicional..................................................67
Figura 45: Deflector ...........................................................................................................68
Figura 46: FWKO - Free Water Knock Out ........................................................................68
Figura 47 : Separador Ciclónico vertical ............................................................................69
Figura 48 : Principio de funcionamiento del separador de efecto Ciclónico.......................70
Figura 49 : Corte de un ciclón............................................................................................70
Figura 50 : Vista del interior de un multiciclón ...................................................................70
Figura 51 : Separador multiciclónico..................................................................................71
Figura 52 : Corte de un Demister.......................................................................................72
Figura 53 : Slug Catcher ....................................................................................................73
Figura 54: Unidad de deshidratación electroestática .........................................................73
Figura 55: Recalentador directo.........................................................................................74
Figura 56 : Separador trifásico horizontal DS301 durante su transporte ...........................81
Figura 57 : Foto de un separador trifásico horizontal DS303 durante su instalación ......82
Figura 58 : PFD de una separación ...................................................................................83
Figura 59 : Plot Plan de la separación, entre otras, descritas anteriormente.....................85
Figura 60 : Ejemplo de PID de una separación ................................................................87
Figura 61 : Plano de un scrubber de aspiración compresor...............................................88
Figura 62 : Plano de un slug catcher .................................................................................89
Figura 63 : Ejemplo típico de un separador horizontal.......................................................90
Figura 64 : Ejemplo típico de un separador de producción (1) ..........................................91
Figura 65 : Ejemplo típico de un separador de producción (2) ..........................................92
Figura 66 : Los diferentes trayectos de las micro-gotas en los casos más desfavorables a
la decantación ............................................................................................................94
Figura 67 : Trayectoria de una microgota dentro de un separador horizontal....................95
Figura 68 : Comparación de los resultados según los tipos de separadores.....................96
Figura 69 : PFD – Separadores trifásicos DS301/DS302/DS303 en Girassol ...................99
Figura 70: Los floculantes................................................................................................100
Figura 71 : Esquema de principio de un separador .........................................................104
Figura 72 : Transmisor y controlador de nivel..................................................................104
Figura 73 : Nivel de Vidrio................................................................................................105
Figura 74 : Válvula automática ........................................................................................105
Figura 75 : Válvula de regulación ....................................................................................105
Figura 76 : Transmisor de Presión...................................................................................106
Figura 77 : Válvula de seguridad .....................................................................................106
Figura 78 : Manómetro.....................................................................................................106
Figura 79 : Termómetro ...................................................................................................107
Figura 80 : Transmisor de temperatura ...........................................................................107
Figura 81 : Válvula manual ..............................................................................................107
Figura 82 : Caudalímetro a orificio...................................................................................108
Figura 83 : Caudalímetro a efecto Vortex ........................................................................108
Figura 84 : Vista de los parámetros a controlar ...............................................................110
Figura 85 : Vista de un separador horizontal trifásico con sus elementos de seguridad .112
Figura 86: Emulsión - aumento 100 .................................................................................121
Figura 87: La floculación..................................................................................................123
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Capacitación OP
Proceso
Separación
Figura 88: La espuma ......................................................................................................124

Figura 89: La espuma – Perfil de la densidad de la espuma ...........................................126
Figura 90: Los "DIXON plates" ........................................................................................127
Figura 91: Tratamiento de espumas por calentamiento en baño de agua salada ...........127
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Capacitación OP
Proceso
Separación
12. ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Evolución de un yacimiento de petróleo con el tiempo ........................................19
Tabla 2: Muestra de separación de un fluido de reservorio ...............................................24
Tabla 3 : Comparación del rendimiento de los diferentes tipos de separadores................79
Página 133 de 134

Capacitación OP
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13. CORRECCIÓN DE LOS EJERCICIOS
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PROCESO

1. FUNCIONES DE LA SEPARACIÓN ................................................................................6

2.5.1. Ejemplo de Ashtart (Túnes). .............................................................................47

5.2.1. Los productos químicos..................................................................................100

Figura 1 : Situación de la separación en un tratamiento de petróleo

Una fase gaseosa.

Una fase líquida de hidrocarburos (el crudo propiamente dicho).

Una fase acuosa (el agua de

Este efluente también puede transportar

Figura 2 : Ejemplo de un separador

El separador es el dispositivo que se utiliza para hacer la separación, o sea, disociar

1.2. ¿POR QUÉ DEBEMOS TRATAR EL EFLUENTE?

Figure 3 : Esquema general del tratamiento de los efluentes de pozo

Por razones técnicas:

o Productos estables (hay que respetar la especificación de presión de vapor

o Productos bombeables (hay que poder vehicular el crudo de la terminal al

o Productos no incrustantes (Es decir que estos productos no tienen la

Por razones comerciales :

o Productos anhídridos (los clientes no desean transportar agua).

o Productos no corrosivos (protección del petrolero, de las refinerías y de

o El transporte seguro (es decir, evitar cualquier riesgo de aumento de

o La provisión regular de los hidrocarburos producidos (buen

Como acabamos de ver, la estabilización del crudo producido en un yacimiento consiste

realizarse en yacimientos en erupción cuya presión de cabeza de pozo sea superior a la

Muchas veces, esta simple separación física no es suficiente. Es necesario entonces

Figura 4 : Principio de separación

1.3. DEFINICIONES DE UN SEPARADOR

Los separadores son los elementos esenciales de la cadena de tratamiento y están

Un separador es un equipo bajo presión, incorporado a un circuito en el cual provoca una

Un separador es como un reservorio cilíndrico colocado horizontal o verticalmente.

Existen también separadores esféricos pero son menos utilizados.

Conexiones provistas de válvulas y de aparatos de medición permiten el control del

Según el uso al que estén destinados, encontramos:

Separadores de encuentro para el tratamiento del gas de condensado.

Separadores gas / petróleo.

Separadores de agua libre.

Scrubbers (ej : recipiente de antorcha) y filtros.

1.4. PRODUCTO FINAL

Es una mezcla de hidrocarburos y no hidrocarburos que provienen de un yacimiento. El

Una fase gaseosa formada de gases y vapores de hidrocarburos livianos.

1.4.1. DATOS BÁSICOS

Masa en el vacio deun cierto volumen de producto a t

Así, para las exportaciones de productos:

Masa volumétrica del agua en el vacío a 4° C = 999.972 kg/m³.

Masa volumétrica del gas

en las mismas condiciones

Para el aire seco

masa molecular : 28.966 g/mol,

masa volumétrica : 1.2929 g/l,

volumen molecular : 22.40 l/mol (0°C - 1 bar).

1.4.1.2. Punto de escurrimiento.

El crudo se enfría lentamente y sin agitación. El líquido termina tomando densidad y se

Si recalentamos el producto después de un enfriamiento prolongado, la temperatura con

La viscosidad es un parámetro físico que mide la resistencia interna en la circulación de

La viscosidad cinemática es la correspondiente a la viscosidad dinámica de la masa

Se expresaba en stokes (sistema de unidad C.G.S.) o en centistokes. Según el sistema

ρ = kg / m³ o g/dm3 o también g/l

La medida de la viscosidad cinemática está efectuada por la medida del tiempo t de

La viscosidad se expresa en grados ENGLER o en segundos REDWOOD.

La tendencia actual es la de expresar la viscosidad cinemática en centistokes.

La viscosidad es un criterio importante para apreciar la calidad de bombeo de los

1.4.1.4. Definición de la presión de vapor (TVP).

La presión de vapor de un crudo o « True Vapour Pressure » (TVP) en las condiciones