Resumen Charla

“Minería y Procesos”

Gonzalo Soto León – Ignacio Soto Ferrada– Sebastián Duarte

Facultad de Ingeniería - Ingeniería Civil en Minas – Geología

Vlamir Muñoz | 4 de diciembre 2020| Geología Aplicada a la Minería

 Informe de Charla
 Título de la charla: “Propuesta de un sistema de alineamiento para puentes grúa sometidos a
deformaciones de excavaciones subterráneas”
 Lugar y fecha de la charla: Martes 24 de Noviembre
 Nombre del expositor: Alfredo Martínez M., Rodrigo Muñoz V., Rodrigo Andrade C.
 Estudiantes: Gonzalo Soto León, Sebastián Duarte Guajardo, Ignacio Soto Ferrada
 Curso y Sección: Geología Aplicada a la Minería LAB ICMI F004 - B50
 Docente: Vlamir Muñoz
 Carrera: Ingeniería Civil en Minas, Universidad San Sebastián, Sede Bellavista, Santiago

Resumen de la Charla
Segundo bloque de Charlas del área de minería y proceso: propuesta de un sistema de lineamiento
para puente grúas sometidos a deformaciones y excavaciones subterráneas.

Autores: Alfredo Martínez, Rodrigo muñoz y Rodrigo Andrade

Expositor: Alfredo Martínez, Este es constructor civil de la universidad técnica Federico Santa maría,
tiene 10 años de experiencia en ingeniería y proyectos civil estructurales relacionados con la minería
subterránea, este se a desempeñado como ingeniero inspector en diferentes gerencia de la división el
teniente.

Rodrigo Muñoz Valderrama, ingeniero civil estructural del área ingeniera en minas.
 Propuesta de un sistema de alineamiento para puentes grúa sometidos
a deformaciones de excavaciones subterráneas

Rodrigo Muñoz Valderrama

Problemática de los puentes Grúa, habla de la división el teniente con 130 puentes grúas instaladas al
interior de la mina, se hacer cargo de darle mantención y de las salas o cavernas de chancado de una
división. La problemática es que los puentes grúa tienen requerimiento de formaciones y
alineamientos que son restrictivos, condición es que el interior de mina es muy problemática y poco
practicable considerando que estos puentes grúa están instaladas a las paredes del macizo rocoso de
una excavación subterránea la cual es desfavorable en términos de su deformación y esfuerzo. Se
plantea lo siguiente: se trata de implementar un proceso de alineamiento en dos días vs el sistema
tradicional que es de un mes.

Alfredo Martínez

Al interior del teniente existen un orden de 130 equipos de levante, dentro de los puentes grúa
bordean los 65 ton que son de la sala de chancado que se utiliza para las mantenciones mayores de
los chancadores, las corazas y las arañas, también se habla de las naves de mantenimiento que
bordean de 10 a 25 ton dependiendo de los equipos de mantención, en general existen equipo
continuo de mantenimiento de puentes grúa pero estos apoyos apuntan principalmente a
mantenciones electromecánicas de estos equipos, por lo general no atienden las consideraciones
geométricas de los ejes de rodado.

Problemática: La minera el Teniente al tratarse de una mina de larga data está sujeta al fenómeno de
deformación, a partir de esto afecta directamente a los puentes grúas con su consideración
geométrica, por otro lado la norma actual del equipo establece los criterios geométricos los cuales
son muy conservadores y restrictivos haciendo imposible tener las condiciones una vez entrado a la
operación del equipo, ejemplo: el alineamiento se debe tener un máximo de tolerancia de 10 ml y el
paralelismo de las ligas de los ejes de rodado para un puente grúa de 15 metros en un máximo de 5
ml. El desalineamiento o perdida de paralelismo de un puente grúa afecta en que las pestaña de las
ruedas de los equipos empiezan a desgastar teniendo perdida de sección de la pestaña la cual genera
el riesgo de la caída de las vigas del puente grúa del sistema de rodado, si se quisiera regularizar un
puente grúa que esta desalineado o con pérdida de paralelismo indica el desarmado y desarmado de
andamio, alineamiento, cambios de rieles, controles topográficos, trabajos de soldadura, etc. También
resultan inconvenientes como el control topográfico no siempre va a tener una visibilidad clara de los
ejes de rodados por x cosa.

Otra opción a implementar la cual proponen los charlistas consiste en que las vigas carrileras de los
puentes grúas estén bien ancladas al macizo rocoso mediante consolas y estas solo cumplen la
finalidad de contener las vigas frente a deformaciones laterales, si se pudiera liberar la viga de la
consola se podría regular la distancia de la viga hacia la caja o hacia la nave de mantenimiento hasta
obtener la distancia predecible por las normas, esto se puede hacer porque la perdida de paralelismo o
alineación responde más que un fenómeno de que se haya perdido la línea del sistema de rodado
ocurre que el macizo rocoso a empujado todo el conjunto de la viga carrilera mas el sistema de
rodado hacia la caja o hacia el interior de la nave, por ende la solución puede radicar en mover la viga
en el sentido opuesto de la deformación, lo dicho se debe hacer porque en general los diseños de los

Puentes grúas vienen con esas distancias fijas por ingenierías, estas consolas no tienen flexibilidad de
trasladar la viga en sentido perpendicular a su recorrido, esto viene apernada con su condición fija.

Necesidad: contar con un sistema que permita realizar el ajuste del alineamiento y paralelismo de una
forma rápida, confiable y segura.

Propuesta: siempre se cuente con una plataforma o lugar donde pueda acceder un topógrafo a realizar
sus mediciones confiables del sistema de rodado.

Los diseños no consideran holguras frente a deformaciones, solo vienen con diseño fijo de la
posición de las vigas carrileras, si las consolas o placas de unión tuviesen holgura se puede permitir
de forma sencilla, fácil y económica regular la distancia y por ende regular las propiedades de
paralelismo y alineación de los puentes.

Se dice que las mismas consolas vengan por perforaciones alargadas, de esta forma el masizo rocoso
a empujado hacia el interior de la nave el sistema de rodado completo bastaría de instalar un par de
maniobras a la viga, soltar un par de pernos, trasladar la viga a la distancia que se desea y se puede
regular la alineación y el paralelismo de una manera rápida y sencilla. Otra alternativa es instalar en
la estructura principal del puente grúa placas perforadas y pernos anclados a la roca los cuales al
ajuste de las tuercas se puede trasladar hacia la caja o interior de la nave la columna y por ende todo
el sistema de rodado general.

Ventajas comparativas: esto es aplicable a proyectos nuevos tanto como proyecto en desarrollo, estos
son dispositivos sencillos y fácil de instalar, tienen facilidad y rapidez en los niveles de realización
dando así una gran ventaja de cualquier sistema, no requiere intervenir tanto en el puente grúa
haciendo compatible otras actividades que se desarrollan en el lugar, al ser sistema rápido y flexible
siempre va a superar la continuidad operacional del activo ya que se podrían realizar las
mantenciones de manera preventiva y en cierto tiempo dando así ajustarse a

cualquier lapso de tiempo al ser tan reducido y permite control mas frecuentes de las columnas
debilidades geométricas.

Estimación de capacidad de trasporte Ferrocarril Teniente 8 mediante simulación

Autor: Felipe Orellana Jara, Ingeniero Civil de Minas cuenta con un Magister de la Universidad de
Chile.

El Ferrocarril Teniente 8 corresponde al sistema de manejo de materiales principal de la división “El

Teniente” de Codelco (2019)

La construcción comenzó a principios de 1960, comenzando sus operaciones en 1969 junto con la
planta Colon, Actualmente su producción de 132,5 (Ktpd) en promedio anual (2019)

Sistema de Manejo de Materiales DET

- 28 piques de traspaso
- 11 Cruzados de Carga de Mineral
- 2 Líneas de descarga grueso
(Planta Chancado Primario)
- 2 líneas de descarga de mineral fino
 (Chancado Secundario)

Flota Operativa FFCC TTE8

Flota de Mineral Grueso

- 6 equipos
- 19 Carros (80 ton) + Locomotora
- Longitud: 288 (m)
- Capacidad: 1.420 ton. Aprox

Flota de Mineral Fino

- 2 Equipos
- 19 Carros (Ton) + Locomotora
- Longitud: 233 (m)
- Capacidad: 1.600 Ton. Aprox

Motivación
 Planes de producción determinar la capacidad de FFCC TTE8 en base a juicio experto y
estadística operacional
 Entregar confiabilidad a los planes futuros de producción referente al transporte de mineral
 Determinar capacidad de FFCC TTE8 y realizar análisis de diferentes escenarios productivos.


Construcción Modelo de Simulación: Variables Aleatorias y Parámetros

 6 trenes de material grueso y 2 trenes de transporte de material fino
 Largo de vías, velocidades, tiempos de carguío y descarga, frecuencia de entrega de viajes,
tipo de mineral, disponibilidad de trenes, buzones y chancadores.
 Duración de turnos y restricciones de horarios
 Prioridad de uso de vías, ubicación de trenes en cambio de turno, puntos de espera
 Distribución de tonelaje por OP’s del Plan de Producción
 Conclusiones
La Simulación de eventos discretos resulta ser una herramienta eficaz para determinar la capacidad del sistema
en problemas de transporte, la validación del modelo permite dar confiabilidad a los planes de producción,
establecer máximos productivos y analizar escenarios productivos futuros.

Los procesos de validación se realizan de forma efectiva (en este caso) debido a co-construccion de modelo
con la operación.

Mejoramiento de sistemas de revestimiento para el control de desgaste en

Plantas de Chancado”.

José Reyes Hernández

Ingeniero mecánico, se desempeña en la superintendencia de minería en la

división el teniente en Codelco chile y su exposición se tratara del
mejoramiento de sistemas de revestimientos para el control de desgaste en
manejo de materiales a modo de introducción Desde el punto de vista
operacional, el desgaste de los revestimientos en Chancadores Primarios
producido por el mineral representa una problemática. Que busca implementar
un sistema de paredes para todos los equipos

 Fácil recambio de las partes.

 Minimizar los tiempos de detención.
 Conservar la productividad.
 Seguridad durante el proceso.
 Disminución de los costos.

Dentro del proceso de manejo de mineral un sector donde se ha presentado un

mayor grado de desgaste son las paredes en la zona de descarga del Chancador
Primario N°2 en Mina El Teniente.
Información general

Chancador N°2:
 Chancador Fuller-Traylor.
 Chancador del Tipo Giratorio.
 Capacidad de 3700 [TPH].
 Dimensiones 60" x 89".
 Tiempo en Operación 14 [hrs].

Total, de mineral por día = 51.800 [ton].

Problemática

El nivel de desgaste provocado por el mineral en la zona de descarga del chancador

n°2 es el siguiente

 Perdida completa recubrimiento antiabrasivo

 Sobre excavación paredes de hormigón
 Perdida de armadura de refuerzo base
 Daño infraestructura inferior

Sistema de protección

De lo antes se presentarán 3 formas con las cuales se quiso dar solución a la

problemática del desgaste, siendo las siguientes:

1. Protección antiabrasiva original que conlleva a tener lo que es presentado en

cada uno de los proyectos que es una de las formas que tienen de mitigar este
tipo de condición

2. Protección antiabrasiva bimetálica – placas runner

 3. Protección antiabrasiva bimetálicas – placas DET-SIM

PROTECCION ANTIABRASIVA ORIGINAL

DESVENTAJAS PRESENTES:

 Uso de placas de gran tamaño

 Manipulación requiere el uso de puente grúa
 Periodo de tiempo largo para su ejecución
 Fijación de recubrimiento por medio de soldadura por terreno
 Se requiere desarmar el chancador para el ingreso de los elementos desde nivel
superior
 Reparar nivel de sobre excavación presente
 Dureza placa antiabrasivas 500 BHN

Propuesta de placas runner

Por la capacidad de ser fácilmente reemplazadas dentro de la misma paredes que es la

red 2525 y sobe ella va un recubrimiento antiabraviso que tiene una coraza que esta
implementada por placas metálicas, los tipos de montaje que tienen estas corazas son
de tipo pirloc que es de un enclavamiento de arriba hacia abajo que aumentan la
velocidad del recambio de las mismas placas a diferencia de las placas originales que
deben ser insertas dentro de la estructura proyecto original esta placas poseen una
dureza mayor a la utilizadas actualmente las t1 que tienen dureza de 350 Brinell acá
hay durezas de 700

Ventajas

 Elementos de menor dimensión

 Peso de manipulación sin requerir el uso de elementos de izaje, 22 kg cada uno
 Periodo de tiempo pasa su montaje general reducido
 Fijación de recubrimiento (sin soldadura por terreno)
 No se requiere desarmar el chancador para su traslado

Desventajas

 Tiempo de reposición por cada uno de los elementos de 45 min (retiro y

preparación)
 Acumulación de minerales entre cada elemento, difícil de remover
  Desprendimiento de la coraza por impactos
 Placas DET-SIM

Las placas se encuentran compuestas por placas bimetálicas con las siguientes
características

 Dureza de 700 BHN

 Placas bimetálicas de hierro blanco y acero estructural
 Hierro blanco alto cromo modificado (antiabrasivas)
 15% cromo (Cr)
 3 % molibdeno (Mo)

De las experiencias obtenidas de las opciones el diseño propuesto considerando lo

siguiente

 Mantener dimensiones de cada uno de los elementos

 Peso de cada uno excede los 25 kg
 Disminuir el periodo de tiempo utilizado para su reposición
 Sistema de fijación combinado, placas fijas y placas móviles
 No intervenir el chancador para realizar su montaje

Configuración de las placas DET-SIM

1- placas antiabrasivas línea principal

2- Línea de placas fijas bimetálicas
3- Línea complementaria de placas móviles bimetálicas
4- Línea de placas fijas bimetálicas
5- Líneas complementarias de placas móviles bimetálicas
6- Lifter inferiores para protección de infraestructura inferior

Problemáticas observadas en terreno

1. Durante el proceso de descarga se pierden placas superiores por cargas de

impacto
 2. Como consecuencia de la perdida de la primera línea, por efecto domino se
pierden algunas placas fijas
3. Necesidad de reponer la zona afectada con otros elementos (runner y planchas
bimetálicas) combinación de sistemas

Conclusión
Dada la experiencia entregada

Antes de realizar un diseño, es relevante capturar la experiencia de las áreas operativas

y de mantenimiento, que permite realizar diseño simples y aplicables en terreno
Se debe mejorar la fijación de los elementos de protección superior y lifter inferiores,
para no comprometer las placas antiabrasivas
Se cumple con el objetivo de disminuir los tiempos de reparación
La metodología de montaje evita la acumulación de mineral difícil de remover entre
las placas

Preguntas a los Expositores y Respuestas:

¿Cuáles son los planes para corregir y potenciar los planes de ferrocarriles
teniente 8?
R: se calificó la actividad como un impulso para que todo el equipo refuerce su compromiso
con la meta, con una orientación y una retroalimentación importantes.
Es positivo conocer de parte del Gerente General y el Vicepresidente de Operaciones su
opinión y orientación respecto de los trabajos que estamos haciendo. Sin duda eso nos
permite corregir, potenciar y llegar de una mejor forma a la aspiración de 137 mil toneladas
Tenemos un planteamiento, una línea que hemos desarrollado con lo que conocemos y
entendemos que llegaremos a la cifra a la que aspiramos. Si la combinamos con la mirada
ejecutiva tenemos la retroalimentación que nos orienta respecto de dónde colocar los énfasis
y hacer las mejoras que se requieran

¿Como se esta combatiendo principalmente el desgaste del chancador?

R: Desde el carguío de mineral directo de la mina hasta el manejo de concentrados para

almacenamiento o embarque, hacer frente al desgaste es una batalla constante. Las minas que
trabajan minerales blandos no-abrasivos son muy pocas, así que, para la gran mayoría de las faenas,
mantener el desgaste bajo control es elemento de costos significativo en el presupuesto de
producción. Si se hace mal, las implicaciones financieras pueden ser severas: de ahí el incentivo para
revestir componentes de alto desgaste con materiales que puedan resistir abrasión continua y proteger
máquinas y equipos para manipulación de materiales hechos a partir de aceros estándar

¿Cómo se le puede sacar el mejor provecho a la operación?

R: El equipo se mueve desde la punta de buzones hasta el último kilómetro de la vía y

debemos realizar un trabajo eficaz y rápido. Contamos con las capacitaciones y con el
empuje para sacarle un buen rendimiento, gracias al trabajo conjunto y al buen
entendimiento como grupo, y esperamos mantener los buenos resultados y buscar
nuevas mejoras

Otros Antecedentes disponibles en Internet

https://www.portalminero.com/display/PRENSA/2018/03/08/Ferrocarril+Teniente+8%2C+Buscan+movilizar
+137+mil+toneladas+diarias

https://www.equipo-minero.com/contenidos/combatiendo-el-desgaste-del-chancador/

https://www.codelco.com/prevencion-y-tecnologia-de-punta-en-la-mantencion-de-
trenes/prontus_codelco/2017-07-11/163655.html