TRABAJO VIRTUAL N°8

MODULO LOGICO PROGRAMABLE

ALUMNO:

CURSO: Accionamiento Eléctrico

GRUPO HORARIO: 92G

PROFESOR: Carlos Jesús Dorival

AÑO: 2020
1. OBJETIVO:
 Entender el funcionamiento de un plc y tipos de entradas
 Reconocer los diferentes tipos de Controladores Lógicos
Programables que existe, sin error.
 Realizar esquemas de conexión de entradas y salidas a un
Controladores Lógicos Programables Modular, sin error.

2. MARCO TEORICO:
2.1 Software Cade Simu:

Es un software cade simu es un programa sencillo para realizar

esquemas de mando y de potencia en baja tensión.
Este programa contiene librerías para poder esquematizar un
sistema eléctrico y también nos da la facilidad de poderlo simular.
Actualmente el programa contiene las siguientes librerías:
 Alimentaciones tanto de CA como de CC.
 Fusibles y Seccionadores.
 Interruptores automáticos, interruptores diferenciales, relé
térmicos, y disyuntores.
 Contactores e interruptores de potencia.
 Motores Eléctricos.
 Variadores de Velocidad para motores en AC y CC.
 Contactos auxiliares y contactos de temporizadores.
 Contactos con accionamiento, pulsadores, seta, interruptores,
finales de carrera y contactos de relé térmicos.
 Bobinas, temporizadores.
 Detectores de Proximidad y Barreras Fotoeléctricas.
 Conexionado de cables unipolares y Tripolares, mangueras y
regletas de conexión.
 Imagen de cade simu
2.2 MODULO LOGICO PROGRAMABLE
Controlador Lógico Programable por sus siglas en Inglés de (PLC)
Programmable Logic Controller o AUTÓMATA, es un equipo
electrónico de estado sólido que controla Motores eléctricos o
procesos y se basa en una lógica, definida a de acuerdo a las
instrucciones dadas.

FUNCIONES DEL PLC

• Reemplazar la lógica de relés para el comando de motores,
máquinas, etc...
• Reemplazar temporizadores y contadores electromecánicos
• Controles sencillos de LA y/o LC
• Interface computador/proceso
• Control y comando de tareas repetitivas o peligrosas
• Detección de fallas y manejo de alarmas
• Regulación de aparatos remotos posibilidad para ambientes
peligrosos
• EL PLC solo reemplaza al circuito de mando y no al de fuerza

Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos, sino que los
superan. El PLC actual es una computadora de propósito específico que
proporciona una alternativa más flexible y Funcional para los sistemas
de control industriales. La figura siguiente nos muestra en una forma
general las funciones básicas de un PLC.
Los PLC’s los podemos dividir para su estudio en cuatro partes
importantes:
➢ Unidad central de procesos.
➢ Módulos de entradas y salidas.
➢ Interfase de comunicación.
➢ Fuente de alimentación

FUENTE DE ALIMENTACION:
Es el combustible para el PLC. La potencia de un PLC dependerá en
gran medida de la potencia de la fuente de alimentación. En primer
lugar, la fuente de alimentación del PLC convierte un voltaje de línea,
comúnmente 120 o 240 voltios de CA, o corriente alterna, en un voltaje
de CC o corriente continua utilizable, comúnmente 24 voltios, para
encender el PLC y sus componentes. El voltaje de línea se reduce con
un transformador, se rectifica para convertirlo en CC, se filtra con
condensadores y se protege durante este proceso. Todo esto está
incluido en esa pequeña fuente de alimentación.
 Procesador......................... 5.2 V DC
 Tarjetas electrónicas......... 5 V DC
 Alimentación de sensores de proximidad......24 V DC

Este voltaje de CC se utiliza para alimentar el resto del PLC y los

componentes. Hablando del resto del PLC, esto es lo que hace que la
fuente de alimentación sea interesante. En la mayoría de los bastidores
de PLC de estilo modular, la fuente de alimentación también es parte del
plano posterior o bastidor
UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS:
Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que
dentro de ella se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el
programa de usuario que a su vez se localiza en una memoria
(normalmente del tipo EEPROM), además de realizar la gestión de
ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes que
conforman al PLC. El programa de usuario consiste en una serie de
instrucciones que representan el proceso del control lógico que debe
ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso
debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de
las variables de entrada y variables de salida de datos más recientes. La
unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las
mismas tareas que una computadora personal, porque como ya se
mencionó líneas atrás, en su interior se encuentra instalado un
microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de
control
MODULOS DE ENTRADA Y SALIDA:
Los módulos de entradas y salidas juegan un papel importante en la
estructura del PLC; sirven de enlace entre el mundo exterior y el CPU. El
procesador conoce el estado físico y actúa sobre los dispositivos
instalados en el campo, gracias a los módulos. Existen actualmente un
número muy grande de dispositivos que le pueden mandar información
al PLC para su proceso y control, están por ejemplo los sensores de
posición, presión, flujo, humedad, PH, temperatura, nivel, etc. Y todos
ellos pueden enviar al PLC una señal eléctrica diferente que el módulo
se va a encargar de traducir para que el PLC la pueda entender y
procesar. De la misma manera existe una gran variedad de actuadores
sobre los cuales el PLC puede tener control; alarmas sonoras, electro
válvulas, arrancadores de motores, luces pilotos, etc, y que el módulo de
salida se encarga de traducir en señales eléctricas generadas por el PLC
a niveles entendibles por cada actuador. Los módulos de entrada y
salida ofrecen también aislamiento eléctrico entre el PL y el campo,
evitando con esto daño interno al controlador por causa de disturbios
eléctricos en el campo: el voltaje de aislamiento es normalmente de
1,500 VDC.

SEÑALES QUE RECIBE EL PLC:

Existen dos tipos de señales eléctricas que los módulos pueden manejar
tanto de entrada como de salida: señales discretas y señales analógicas.
La señal discreta es aquella señal cuyo valor esta entre dos estados:
encendido o apagado, lleno o vacío, arriba o abajo, presente o ausente,
etc., Y que eléctricamente para el PLC se traduce en presencia o
ausencia de voltaje.
La señal analógica, a diferencia de la discreta, puede tener un valor
determinado dentro de muchos valores posibles (rango). Las señales
eléctricas que manejan los módulos pueden ser tanto de alterna (AC)
como de directa (DC); entre las señales de AC más comunes se
encuentran 120VAC y VDC, la señal de DC más común es de 24VDC
tanto de lógica positiva como de lógica negativa. Esto quiere decir que el
módulo puede entregar o recibir (según sea de entrada o de salida),
voltaje (24VDC, 120VAC o 220VAC) o ausencia de voltaje (línea común
de la fuente o neutro).
TIPOS DE PLC:
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus
funciones, en Su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de
memoria, en su aspecto Físico y otros, es que es posible clasificar los
distintos tipos en varias categorías:
PLC COMPACTO
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en
un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no
mayor a
30), una o dos canales de comunicación (para programar el PLC y la
conexión de los buses de campo) y HMI. Además, puede haber una
entrada para el Contador de alta velocidad y una o dos E/Ss analógicas.
Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta individual
se incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos
se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo
compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

PLC MODULAR
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran
generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una
forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema
bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la
mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs
modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas,
pueden soportar programas más grandes, guardar más datos y operar
bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el control,
regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación,
comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

PLC CON ORDENADOR INDUSTRIAL:

Son aquellos que combinan un PC normal y un PLC en un único
sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware
(PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con software virtual (PLC de tipo
software). Los ordenadores industriales que se utilizan son de tamaño
medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización
donde se requiere un control rápido de los procesos.

PLC CON PANEL OPERADOR Y CONTROLADOR LOGICO

PROGRAMABLE (OPLC)
Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de
los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste
principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El
monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de
este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no
es necesario programar el panel de forma separada.

PLC DE TIPO SOFTWARE

Se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para
controlar las máquinas o procesos se utilizan los puertos de
comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas especiales del tipo
del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar una
comunicación remota con las entradas/salidas de otros dispositivos para
la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es la falta de
memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos
sobre el control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de
potencia. Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el
PLC virtual no sea compatible con el nuevo sistema. Además no está
garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los servidores OPC
puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software sin
generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga ninguna
influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control
sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión sobre el bus de
campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).
CONEXIÓN COMPACTO:

CONEXIÓN PLC MODULAR:

INPUT:
 OUTPUT:

APLICACIONES:
 Máquinas de pick and place (elegir y colocar)
 Sistemas de manutención y transporte
 Ascensores y escaleras mecánicas
 Dispositivos para el transporte de materiales
 Máquinas herramienta
 Máquinas de envasado y embalaje
 Máquinas de artes gráficas
 Máquinas textiles
 Instalaciones mezcladoras
 Plantas potabilizadoras
 Estaciones de distribución eléctrica
 Regulación de temperatura interior
 Control de sistemas de calefacción y refrigeración
 Gestión energética
 Instalaciones antiincendios
 Climatización
 Control del alumbrado
 Control de bombas
 Sistemas de seguridad y control de acceso
PROGRAMACION DE PLC:
LENGUAJE PARA PROGRAMACIÓN DE PLC:
Los lenguajes de programación de PLC son símbolos, caracteres y reglas de
uso que fueron diseñados para poder tener una comunicación de los usuarios
con las máquinas. Gracias a este vínculo, podemos ser capaces de crear un
programa con instrucciones para controlar el funcionamiento de cualquier
proceso o máquina. Comunicación entre dos PLC La comunicación entre dos o
más plc’s sucede a través de una conexión especial a base de reglas, que
permiten la transferencia de datos o información entre cada uno de estos. A
este tipo de reglas se les conoce como “protocolo de comunicación”, algunos
de estos son: Profibus, Fieldbus, Modbus, Devicenet, Interbuss, entre algunos
otros.
Tipos de lenguajes de programación de PLC
Existe diversidad dentro de los lenguajes de programación debido a que los
usuarios tienen diferente formación en diferentes ramas de la ingeniería, por
ejemplo, los ingenieros o técnicos eléctricos y electrónicos están
acostumbrados a utilizar símbolos en los diagramas eléctricos, mientras que los
ingenieros en sistemas siempre utilizan lenguajes escritos, por lo cual unos
prefieren programar un lenguaje más visual y otros prefieren un lenguaje
escrito. Los lenguajes de programación de PLC se pueden clasificarse en dos
clases, lenguajes de alto y bajo nivel cada uno con diferentes tipos.
Lenguajes de alto nivel
En esta categoría se encuentran los lenguajes que son gráficos, ya que estos
utilizan una interfaz de símbolos para declarar las instrucciones de control, una
de las desventajas de estos lenguajes visuales es que la programación está
limitada a los símbolos que se proporcionan.
Diagrama escalera o ladder
Este lenguaje fue uno de los pioneros ya que fue uno de los primeros en ser
utilizados, ya que se asemeja mucho a los diagramas con relevadores. Se le
llama de escalera porque es muy similar a la estructura de una escalera, ya
que contiene dos rieles verticales, y varios rieles horizontales (en este caso
serían los escalones).
 Características principales:
 Las instrucciones se colocan del lado izquierdo.
 Las salidas siempre se colocan del lado derecho.
 Se pueden colocar varias instrucciones o varias salidas en paralelo.
 El procesador del plc interpreta los datos de arriba hacia a abajo y de
izquierda a derecha.
Diagrama de bloques
En este tipo de programación se utilizan bloques de símbolo lógicos. Las
salidas no se requieren incorporar a una bobina de salida, porque la
salida está asignada en las salidas de los bloques lógicos. Estos
diagramas en su mayoría son preferidos por personas acostumbrados a
trabajar con circuitos de compuertas lógicas, ya que la simbología
utilizada es equivalente.

Características principales:
 Las salidas de los bloques no se conectarán entre si.
 La evaluación de una red se termina antes de iniciar la siguiente.
Lenguajes de bajo nivel
En este tipo se encuentran los lenguajes de programación a través de texto,
utilizando cadenas de caracteres para indicar las instrucciones de control. Este
tipo de lenguaje es el más antiguo y es la base para todos los lenguajes de
programación que existen, este lenguaje es el precursor del diagrama escalera
ya que este se utilizaba cuando las computadoras aun no tenían capacidad
gráfica.
Todos los lenguajes son traducidos a lista de instrucciones.
Características principales:
 Todos los lenguajes pueden ser traducidos a lista de instrucciones, pero
no al revés.
 La programación es más compacta.
 Este lenguaje es el más completo de todos.
SENSORES:
Los sensores son dispositivos electrónicos con la capacidad de detectar la
variación de una magnitud física tales como temperatura, iluminación,
movimiento y presión; y de convertir el valor de ésta, en una señal eléctrica ya
sea analógica o digital. Un sensor es un elemento idóneo para tomar, percibir o
sensar una señal física proveniente del medio ambiente y convertirla en una
señal de naturaleza transducible. Un sensor o captador convierte las
variaciones de una magnitud física en variaciones de una magnitud eléctrica o
magnética.
TIPOS DE SENSORES:
Existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que tengan
que medir o detectar:
 De contacto.
 Ópticos.
 Térmicos.
 De humedad.
 Magnéticos.
 De infrarrojos.
Sensores de contacto:
Se emplean para detectar el final del recorrido o la posición límite de
componentes mecánicos. Por ejemplo: saber cuando una puerta o una ventana
que se abren automáticamente están ya completamente abiertas y por lo tanto
el motor que las acciona debe pararse.
Sensores ópticos:
Detectan la presencia de una persona o de un objeto que interrumpen el haz de
luz que le llega al sensor.
Recordemos que se trataba de resistencias cuyo valor disminuía con la luz, de
forma que cuando reciben un haz de luz permiten el paso de la corriente
eléctrica por el circuito de control. Cuando una persona o un obstáculo
interrumpen el paso de la luz, la LDR aumenta su resistencia e interrumpe el
paso de corriente por el circuito de control.
Sensores de temperatura:
Los termistores son los principales sensores de temperatura.
Se trata de resistencias cuyo valor asciende con la temperatura (termistor PTC)
o bien disminuye con la temperatura (termistor NTC).
Por lo tanto, depende de la temperatura que el termistor permita o no el paso
de la corriente por el circuito de control del sistema.
Sensores de humedad
Los sensores de humedad se aplican para detectar el nivel de líquido en un
depósito, o en sistemas de riego de jardines para detectar cuándo las plantas
necesitan riego y cuándo no.
Sensores Magnéticos
Detecta los campos magnéticos que provocan los imanes o las corrientes
eléctricas. El principal es el llamado interruptor Reed; consiste en un par de
láminas metálicas de materiales ferromagnéticos metidas en el interior de una
cápsula que se atraen en presencia de un campo magnético, cerrando el
circuito.
Sensores Infrarrojos
Si recordamos el espectro electromagnético estudiado en un tema anterior,
existía una franja de ondas electromagnéticas cuya frecuencia es muy baja
para que nuestros ojos la detecten; son los infrarrojos.

DIRECCIONAMIENTO DE UN PLC
El aspecto del Direccionamiento sirve para acceder a los datos de las áreas de
memoria de los CPU ́s y pueden ser de direccionamiento directo e indirecto o
en ocasiones también son conocidos como dirección absoluta y simbólica.
En el siguiente grafico se ve el direccionamiento de un plc según su marca
siemens y allen bradley , en conclusión el direccionamiento relaciona las
entradas con salidas para llegar a cumplir alguna función.

3. EQUIPOS Y MATERIALES:
 Computadora o laptop con internet
 Software CADE-simu
HERRAMIENTA:
• -Alicate de electricista universal de 1/8 x 4 pulg.
• -Alicate de electricista punta semi redonda de 1/8 x 6 pulg.
• -Cuchilla de electricista.
• -Destornillador de electricista punta plana ¼ x 4 pulg. y 1/8 x 4 pulg.
MÁQUINAS Y MÓDULO
• -Motor eléctrico trifásico rotor cortocircuitado 3 kw 220v 60 Hz.
• - Módulo de logo Siemens.
INSTRUMENTOS:
• -Pinza volt amperimétrica 0- 600V; 0- 30A
• - Mego metro 0- 500V.
4. PROCEDIMIENTO:
 Realizar el esquema de conexión.
 Verificar especificaciones técnicas del módulo.
 Probar motor eléctrico, equipos y accesorios a utilizar.
 Montar equipos en módulo.
 Realizar cableado según esquema circuito de mando y fuerza.
 Aplicar tensión.

I: 1/3 o: 2/2 I:3/0 o:4/2 I:5/0

I: 1/6 o:2/10 I:3/16 o:4/12 I:5/7
o:2/16
 Realiza su Direccionamiento módulo 3:

Siemens:
I: 3.0
I: 3.4
I: 3.8
I: 3.12

Allen Bradley:
I: 3/0
I: 3/4
I: 3/8
I: 3/12

Realiza su Direccionamiento módulo 2:

Siemens:
o: 2.1
o: 2.5
o: 2.9
o: 2.13

Allen Bradley:
o: 2/1
o: 2/5
o: 2/9
o: 2/13

5. CONCLUSIONES:
 Los PLCs pueden trabajar cíclicamente y en modo multitareas.
 El empleo de los sensores, nos permiten mejoras en algún proceso
que se estéllevando a cabo, traducidas en: exactitud, seguridad,
disminución de tiempos, pocas fallas, etc.
 El número de módulos que se le puede agregar a un contactor va
depender de la fuente de alimentación y de la capacidad del CPU del
controlador lógico.
  Cada marca de PLC tiene su propio sistema de programación
únicamente para el controlador que produce cada fabricante.
 El ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la
puesta en marcha y en el ajuste del sistema.

7. BIBLIOGRAFIA:

 Controladores lógicos programables (PLC) (PLC – software y

lenguajes de programación). Departamento de Ingeniería
Eléctrica, Electrónica y de Control.
Disponible en:
http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Inform
acion_de_referencia_ISE6_1_2.pdf

 Material de Guía del Laboratorio N°6

 https://psicologiaymente.com/miscelanea/tipos-de-sensores
 https://www.seika.com.mx/5-lenguajes-de-programacion-para-plc/
 https://www.macroplc.com/aplicaciones/