Soldadura Manual Con Electrodos Revestidos: Smaw - Mma - Smer

Soldadura Manual con Electrodos Revestidos
SMAW - MMA - SMER
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El electrodo revestido & la historia

Início del siglo XIX - Sir Humphrey Davy –experiencias con arco eléctrico y
desarrollo de fuentes de energia eléctrica que posibilitaron el inicio de los
procesos de fusión por arco.
1885 – Nikolas Bernardos & Stanislav Olszewsky – Inglaterra – primera
patente de un proceso de soldadura, basado en un arco eléctrico establecido
entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar.
1890 – N.G. Slavianoff (Rússia) & Charles Coffin (EUA) desarrollaron,
independientemente, la soldadura con electrodo metálico desnudo.
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El electrodo revestido & la historia
1904 – Oscar Kjellberg (1870-1931) ingeniero naval, experimenta con la

soldadura eléctrica, para mejorar la calidad de los trabajos de reparación en
navíos y calderas en Gothenburg, lo que resultó en la invención del primer
electrodo revestido; su revestimiento era constituido, originalmente, por una
capa de material arcilloso (cal), cuya función era facilitar la apertura del arco ,
aumentar su estabilidad y excluir el oxígeno en el metal de soldadura para
mejorar las propiedades mecánicas.
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Taller donde trabajó Kjellberg

Primeros Experimentos 1903-1904
Gothenburg
Oscar Kjellberg patenta el proceso de soldadura por arco con electrodo

revestido un 29 de Junio de 1907.
Oscar Kjellberg fue cofundador de ESAB y su primer director gerente
desde su inicio, el 12 de septiembre de 1904 hasta el 5 de julio de 1931.
Dirección de Avance
Electrodo
Revestimiento Revestido
Protección Gaseosa
Arco Núcleo
Eléctrico Alambre
Gotas metálicas Transferidas Cordón de soldadura

Baño de fusión & Escoria
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Revestimiento del electrodo
El revestimiento está compuesto por una mezcla de materias primas
en polvo aglutinadas & compactadas, que facilita la apertura del arco
y lo estabiliza; ajusta la composición química del metal depositado,
adicionando los elementos de aleación y desoxida el metal de
soldadura .Protege la pileta de fusión y el metal de soldadura contra
la contaminación de la atmósfera, a través de la generación de gases
y de una capa de escoria, la cual reduce la velocidad del proceso de
solidificación y permite la desgasificación del metal de soldadura
Confiere características operacionales, mecánicas y metalúrgicas al
electrodo y a la soldadura
Tipo o clase de revestimiento: Celulósico - Rutílico - Básico - Alto Rendimiento - Oxidante
Alambre metálico «alma »

Conduce la corriente eléctrica
Provee metal adicional para la junta
Provee elementos de aleación
Limitaciones del Proceso Vantajas del Proceso

Baja productividad ( Corriente de Grand Versatilidad ( Electrodos
soldadura limitada, bajo aporte Kg/h) disponibles para una amplia gama de
materiales ferrosos y no-ferrosos)
Necesarios cuidados especiales con los
electrodos-Aborción de humedad Bajo inversión inicial y bajo costo de
operación
Soldador entrenado
Equipamiento simple y transportable
Baja eficiencia o rendimiento ( 65-75%)
Posibilidad de uso en lugares de difícil
Proceso discontinuo acceso o sujetos a vientos
Requiere remoción de escoria Diversos grupos de electrodos según
Gran volumen de gases y humos requerimientos de la junta a soldar, para
generados en el proceso unión y recargue duro
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Método de producción por Método de producción con

Inmersión Prensas de Extrusión
1907 - 1930 ESAB Brasil - 1953
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1er.Generador de soldadura
AEG-Alemania 1905 / 1000 Kg.-250 Amp/ CA
1er.Fuente para soldar CC- 1920

1er.Fuente para soldar CC
Rectificadores de Selenio-1950
1er. Prototipo Inversor –1970 ( 1977, Uso industrial)
Fuentes de Corriente Constante
Transformadores CA Trafo -
Rectificador
+ 1/60 s
CC-CA
-
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Equipos Rectificadores CC Fuentes de Corriente Constante
1/
1/180 s Mecánica Electrónica Inversora 70000 s
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Consideraciones del Proceso
Variables del Proceso Puntos Clave

Intensidad de corriente Regulación de la corriente
Tipo de corriente (CC o CA) Conexión a línea / a Tierra
Ciclo de Trabajo Ajuste de conexiones
Tipo de electrodo Selección Corriente de salida
Potencia disponible en la En CC selección polaridad
red de alimentación
Ciclo de Trabajo:I nuevo = I nom x √F nom / F nuevo - I nuevo = 250 x √20 / 35 = 189 Amp
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Condiciones Básicas para Soldar - Fuentes de Corriente Constante
Tres Etapas para Soldar U (volt)

1. Funcionamiento en vacio/ equipo prendido
Característica Estática
Uo=54 a 70 Volt I=0 Amp
2. Cebado o arranque del electrodo Uo
U=0 Volt I=máx- Curva Volt-Amper
Electrodo al Electrodo al quedar

iniciarse el arco establecido el arco
U
A
3. Soldadura propiamente dicha
Levanta electrodo a distancia
de arco; aumenta U=20 -45V
Altura de arco Curva del Arco
Ø electrodo ó Ø/2 Básicos
I soldadura= estable al valor prefijado en el 0

I I(Amp)
equipo de soldadura
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Técnica de soldadura
Sentido de avance Retroceder & salir

Lentamente 50-70º
65-70º
85 - 90º
Angulo de trabajo posición plana Terminación del cordón
Posición Horizontal
5 - 10º
45 º 85 º
Posición Vertical Ascendente Posición Sobre Cabeza

40 - 45º
Ø del eletrodo (mm) X 40 A = Corriente de soldadura
Técnica de soldadura
Solape correcto Solape excesivo Solape Insuficiente
Solape entre cordones
Oscilado del cordón
Oscilación
máxima aceptada
3 x Ø electrodo
Oscilación B en
Media luna es la
más usada (C-D)
Enganches entre cordones
Siempre antes de iniciar una soldadura :

Limpie el metal base y verifique las conexiones eléctricas
Regule el equipo según el amperaje recomendado para el
tipo y Ø de electrodo seleccionado y la posición de trabajo
Tipo & Preparación de Juntas:
La finalidad de la preparación de juntas es asegurar la penetración deseada en la soldadura
y facilitar la operación de soldar con el objetivo de obtener una unión de excelente calidad.
Consideraciones en el diseño de juntas
La resistencia de la junta está influenciado por el grado de e: 1,6 a 3,2 mm

penetración, en el caso de soldar de un solo lado o aún de
ambos lados con proceso manual, se debe amolar o realizar
un repelado de la raíz, para evitar falta de penetración o fusión e
en la raíz o usar respaldo cerámico, de cobre o permanente e: 3,2 a 4,8 mm
para economizar tanto en la preparación, como en la cantidad 2da
de metal de aporte.
Usando respaldo se debe asegurar una ajustada presentación 1era e

para evitar defectos y/o discontinuidades a lo largo de la unión e: hasta 6,35 mm
soldada y no es recomendable cuando deben soportar cargas
de fatiga transversales debido a la concentración de tensiones
en la raíz, a menos que usemos materiales de mayor b:1,6 a 3,2 mm
alargamiento.
Esta es una condición necesaria y suficiente, para juntas que
van a trabajar en servicio con esfuerzos de tracción en la raíz o
con cargas de fatiga transversales.
En juntas en V, debe realizarse con talón para evitar
perforaciones, sobre todo en cañerías que siempre tienden a
ovalizarse.
Consideraciones en el diseño de juntas
Para juntas en media V, para soldar con acceso de un solo lado,
se debe garantizar en el EPS que no habrá falta de fusión en la
raíz, ya que la cara no preparada o con un pequeño ángulo de
rebaje de la junta tendrá una mayor capacidad de disipación de
calor y esto puede provocar una tendencia a la falta de fusión en
la raíz de ese lado de la junta.
En juntas de alta eficiencia es necesario repelar y retomar la raíz
o pasar a procesos de mayor penetración para la misma energía
aportada esto permitirá usar o no respaldo de acuerdo a si
tenemos o no acceso del otro lado.
Para economizar material en uniones de penetración completa
de un solo lado, podemos usar Juntas en U o en J.
e: 1/2” a 2 “ b
Para uniones con acceso de ambos lados usar juntas en X con α : 60º a
talón, se recomienda repelado de la raíz o amolado antes de a: 0-1,6 mm
comenzar a soldar el segundo lado para juntas de gran b:1,6-7 mm
eficiencia. Para espesores mayores a 38,0 mm de ser posible 2/3
usar juntas en doble U o doble J, ya que nos implica un menor 1/3
volumen de metal depositado, comparado con la junta en X.
Eje Sold.
45º Horizontal
2F
1F
Eje Sold.
Horizontal
3F
4F
Eje Sold. Vertical
Posiciones de soldadura
en Juntas Soldadas
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Condiciones básicas para la selección del electrodo
Las propiedades mecánicas del metal depositado deben ser compatibles con el metal
base de menor resistencia presente en la junta a soldar
Verificar si se requiere acotar algún elemento químico en la composición del metal de
aporte o controlar el calor aportado, según las condiciones de servicio actuantes en la
construcción soldada,alta temperatura, baja temperatura, atmósfera corrosiva o cargas
de impacto. Estas condiciones se cumplen mejor utilizando electrodos básicos de bajo
contenido de hidrógeno.
Verificar si es necesario precalentamiento, en función del Ceq >0,25% y/o del espesor
>1/2”.También cuando la junta esté con restricción de movimientos o nos
encontremos con aceros de mediano /alto carbono o baja aleación y alta resistencia.
Observar el diseño de la junta – Usar electrodos de penetración profunda celulósicos,
para juntas de empalme a tope, con o sin bisel.
Usar electrodos de poca penetración rutílicos, para empalme escaso y material delgado.
Considerar los costos de soldar – La velocidad más alta de deposición es en la posición
plana. Usar electrodos de alto contenido de polvo de hierro para aumentar aun más la
deposición horaria en Kg/h – Soldadura Gravity en astilleros o FH en Vigas doble T.
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Clasificación ASME/AWS SFA 5.1 / A5.5
E X0XX-M1 HZ R -XX ( Ej.: E 7018 / E 7018- A1 )
Designa comp.Química de metal
depositado (A1-B2-C3 & Otras)
Atiende los req. del Test de humedad absorbida

Atiende los req. del Test de hidrógeno difusible
Atiende req. Màs exigentes en CHV( Tenacidad)
Indica que cumple requisitos Militares
Utilización del electrodo (AC/DC)
Posición de soldadura :
1 . Toda Posición (P,V,H,SC)
2 . Plana y Horizontal / 3 . Solo Plana
Limíte de resistencia Mínimo KSi
Indica Electrodo
AWS A5.1 –Aceros al Carbono / AWS A5.5 –Aceros de Baja Aleación
Almacenaje & Manipuleo de Electrodos Básicos
Empaque Normal VacPac
Almacenado
Almacenado
< 60% HR
Máx. Tres veces

Resecar
350ºC, 2h Soldadura
Mantener en Horno
150ºC, < 24h
Electrodos
Sobrantes
Termo portátil
80ºC, < 8h
Secuencia de
Soldadura
aplicación en Obra
Defectos debido a la humedad en el revestimiento del electrodo
1. Porosidad
2. Salpicaduras
3. Inestabilidad de arco
4. Mala conformación de cordón
5. Socavaduras
6. Difícil Remoción de escoria
7. Entubamiento del alambre
8. Expansión del revestimiento
9. Fisuración por hidrógeno
Recomendaciones para acondicionamiento de
depósitos destinados al almacenaje de electrodos
Electrodo Acondicionamiento del depósito

Clase Tipo
E XX10 Celulósico Temperatura 10ºC más alta que la temperatura
E XX11 Celulósico ambiente,pero menor a 40ºC
EXX12 Rutílico
EXX13 Rutílico
E XX14 Rutílico (Polvo Fe) Temperatura 15ºC más alta que la temperatura
E XX24 Rutílico (Polvo Fe) ambiente,pero menor a 50ºC ó humedad
relativa menor a 60%
E XX15/16/18 Básico Temperatura 20ºC más alta que la temperatura
E 3XX/4XX Rutílico o Básico ambiente,pero menor a 50ºC ó humedad
E XXX18-XX Básico relativa menor a 50%
Recomendaciones para el resecado
de electrodos revestidos
Electrodo Resecado en Horno o Termo

Clase & Tipo Aplicaciones portátil
Celulósicos Todas No requieren.
E XX10 / 11
Rutílicos Resecar 30/120 minutos a 100-150ºC, asociar
E XX12/13/14/24 Todas menor temperatura con el mayor tiempo.
Inox.Austeníticos
Básicos Donde se requiera bajo H2 Cuando el electrodo permaneció mas de 2 h. sin
E XX15/16/18 en metal depositado protección (Mantenimiento 150ºC),resecar a 350ºC
E 4XX // Básicos durante 1 ½ hora. No exceder los 400ºC
E XXX18-XX Aplicaciones críticas Siempre antes de usar,resecar 60 a 120 minutos a
(Aceros con 300-400ºC,luego conservar en termo ( 150ºC) hasta
Rt>600N/mm2) el momento de soldar
Elektriska Svetsnings - Aktiebolaget
Suecia - 1904

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Oscar Kjellberg patenta el proceso de soldadura por arco con electrodo

Gotas metálicas Transferidas Cordón de soldadura

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Tipo o clase de revestimiento: Celulósico - Rutílico - Básico - Alto Rendimiento - Oxidante

Alambre metálico «alma »

Limitaciones del Proceso Vantajas del Proceso

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Método de producción por Método de producción con

1907 - 1930 ESAB Brasil - 1953

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1er.Fuente para soldar CC- 1920

Fuentes de Corriente Constante

Equipos Rectificadores CC Fuentes de Corriente Constante

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Variables del Proceso Puntos Clave

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Condiciones Básicas para Soldar - Fuentes de Corriente Constante

Tres Etapas para Soldar U (volt)

Electrodo al Electrodo al quedar

I soldadura= estable al valor prefijado en el 0

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Sentido de avance Retroceder & salir

Posición Vertical Ascendente Posición Sobre Cabeza

Ø del eletrodo (mm) X 40 A = Corriente de soldadura

Solape entre cordones

Oscilado del cordón

Siempre antes de iniciar una soldadura :

La resistencia de la junta está influenciado por el grado de e: 1,6 a 3,2 mm

Usando respaldo se debe asegurar una ajustada presentación 1era e

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Atiende los req. del Test de humedad absorbida

AWS A5.1 –Aceros al Carbono / AWS A5.5 –Aceros de Baja Aleación

Empaque Normal VacPac

Máx. Tres veces

Electrodo Acondicionamiento del depósito

Electrodo Resecado en Horno o Termo

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