EL D.R.P. (DISTRIBUTION RESOURCE PLANNING).

1. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE DISTRIBUCIÓN

FÍSICA.

A) PENETRACIÓN O COBERTURA DEL MERCADO.

B) GEOGRAFÍA.

C) TIEMPO.
2. DESARROLLO DE UN PLAN PARA LA
DISTRIBUCIÓN.

1) VENTA AL POR MENOR Y EMPRESAS DE

SERVICIOS

2) VENTA AL POR MAYOR Y EMPRESAS CON

CLIENTES INDUSTRIALES
3. PLANIFICACIÓN INTEGRADA.

1ª FASE: PREVISIÓN.

2ª FASE: DISTRIBUCIÓN.

3ª FASE: PRODUCCIÓN.

4ª FASE: COMPRAS.
3.1. BASES PARA LA PLANIFICACIÓN.
A) Previsiones de ventas
B) Pedidos de clientes
Pedidos o previsión, el mayor o una medida de los siguientes valores:
sólo pedidos
sólo previsión
previsión + pedidos atípicos etc.

C) Gestión de inventarios

D) Red de distribución
E) Listas de materiales de distribución
F) Gestión de transporte.
G) Planificación de la producción
3.2. PROCESO DE GENERACIÓN DE LAS NECESIDADES DE DISTRIBUCIÓN.

3.2.1. Cálculo de Necesidades de Distribución.

1) Cómo calcular las necesidades de suministro en cada centro de distribución.

Necesidades brutas =Previsiones/Pedidos + Demanda Dependiente

Necesidades netas de aprovisionamiento = Necesidades brutas - Recepciones estimadas - Stock

Disponible + Stock de Seguridad +/- Ajustes por tamaño de lote de aprovisionamiento.

2) Cómo asignar las necesidades de suministro a los almacenes reguladores.

3) Cómo llegar a calcular las necesidades de fabricación/compra.

3.2.2. La asignación de stocks.

3.2.3. Análisis de capacidades de transporte y almacenaje.

 Lista de Ordenes de Previsiones
distribución entrada

DRP Control de
inventario.

Apertura de
Planificación Planificación de ordenes de
del transporte y requerimientos de compra o
secuenciación recursos y fabricación
secuenciación.

NO
Es realista el plan

SI

Planificación Fabricar o comprar

de Compras y/o
operaciones planificación del
de ventas inventario
5. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP.

5.1. LA TABLA DRP.

1 Centro de distribución
9 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3 Fuente de suministro 4 Transporte
2 Producto: 5 En mano 6Q= 7 SS = 8 TS =
10 Previsión
11. Proyectado en mano
12 Recepción de
embarques
13 Orden planificada
14 Orden real
Tabla. 1.a
ALMACÉN DE MADRID. Leche entera.

En mano : 50
Stock de seguridad: 20

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12
En transito
Proyectado en mano 50 40 28 19 8 -4

Tabla 1c

ALMACÉN DE MADRID. Articulo: Leche entera.

En mano : 50
Stock de seguridad: 20
Tiempo de suministro: 2 semanas
Cantidad ordenada: 30

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12
En transito
Proyectado en mano 50 40 28 49 38 26 16 8 -4
Recepción de 30
embarques
Orden planificada 30

Tabla 1d

ALMACÉN DE MADRID. Articulo: leche entera.

En mano : 50; Stock de seguridad: 20; Tiempo de suministro: 2

semanas
Cantidad ordenada: 30

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 10 12 9 11 12 10 8 12
En transito
Proyectado en mano 50 40 28 49 38 26 46 38 26
Recepción de 30 30
embarques
Orden Planificada 30 30
Tabla 1e
ALMACÉN DE BARCELONA: Articulo: leche entera.
En mano : 16
Stock de seguridad: 7
Tiempo de suministro: 2 semanas
Cantidad ordenada: 15

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 4 5 4 5 4 5 4 5
En transito 15
Proyectado en mano 16 12 22 18 13 9 19 15 10
Recepción de 15
embarques
Orden Planificada 15

Tabla 1f.

ALMACÉN DE SEVILLA: Articulo: leche entera.

En mano : 30
Stock de seguridad: 10
Tiempo de suministro: 2 semanas
Cantidad ordenada: 30

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 12 13 12 13 14 11 13 10
En transito
Proyectado en mano 30 18 35 23 10 26 16 32 22
Recepción de 30 30 30
embarques
Orden Planificada 30 30 30

Tabla 1g
ALMACÉN DE VALENCIA: Articulo: leche entera.

En mano : 14
Stock de seguridad: 5
Tiempo de suministro: 3 semanas
Cantidad ordenada: 15

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 2 3 1 2 3 2 1 3
En transito
Proyectado en mano 14 12 9 8 6 18 16 15 12
Recepción de 15
embarques
Orden Planificada 15

Tabla 1h

ALMACÉN DE LA CORUÑA: Leche entera.

En mano : 12
Stock de seguridad: 5
Tiempo de suministro: 1 semanas
Cantidad ordenada: 15

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 2 1 2 3 2 2 3 1
En transito
Proyectado en mano 12 10 9 7 19 17 15 12 11
Recepción de 15
embarques
Orden Planificada 15

Tabla 1i
ALMACÉN DE BILBAO: Articulo: leche entera.

En mano : 40
Stock de seguridad: 15
Tiempo de suministro: 1 DÍA
Cantidad ordenada: 30
Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Previsión 10 11 9 9 10 11 9 12
En transito
Proyectado en mano 40 30 19 40 31 21 40 31 19
Recepción de 30 30
embarques
Orden Planificada 30 30

Tabla 1j

Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8
pasada
Madrid 30 30
Barcelona 15
Sevilla 30 30 30
Valencia 15
La Coruña 15
Bilbao 30 30
Total 30 30 15 75 45 30 30 0 0

Tabla 1k
5.3. COMBINACIÓN DE TABLAS: EL ÁRBOL DEL DRP.

Madrid Barcelona Valencia Sevilla

Producto 1 Producto 1 Producto 1 Producto 1

Producto 2 Producto 2 Producto 2 Producto 2
Producto 3 Producto 3 Producto 3 Producto 3

FUENTE DE SUMINISTRO

Planificación de
Necesidades
por Producto

Plan de Plan de
Producción Compras

Figura 2
6. ¿CÓMO USAR LAS TABLAS DRP DE FORMA EFICAZ?
6.1. RECEPCIÓN DE EMBARQUES EN EL CENTRO DE
DISTRIBUCIÓN.

Semana Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pasada
LECHE ENTERA En mano = 9 Q = 17 SS = 8 LT = 1
Previsión 4 4 4 4 4 5 5 5 6
Proyectado en mano 9 22 18 14 10 23 18 13 8 19
Recepción embarques 0 17 0 0 0 17 0 0 0 17
Orden planificada 17 0 0 0 17 0 0 0 17 0
LECHE DESNATADA En mano = 10 Q = 12 SS = 6 LT = 1
Previsión 2 2 2 2 2 3 4 4 3
Proyectado en mano 10 8 6 16 14 12 9 17 13 10
Recepción embarques 0 0 0 12 0 0 0 12 0 0
Orden planificada 0 0 12 0 0 0 12 0 0 0
LECHE EN POLVO En mano = 7 Q=8 SS = 7 LT = 1
Previsión 2 2 2 3 3 3 4 4 4
Proyectado en mano 7 13 11 9 14 11 8 12 8 12
Recepción embarques 0 8 0 0 8 0 0 8 0 8
Orden planificada 8 0 0 8 0 0 8 0 8 0
TOTAL PRODUCTOS
Recibidos 0 25 0 12 8 17 0 20 0 25
Ordenados 25 0 12 8 17 0 20 0 25 0
Tabla 4
Centro de distribución de Sevilla
Semana Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pasada
LECHE ENTERA En mano = 9 Q = 17 SS = 8 LT = 1
Previsión 4 4 4 4 4 5 5 5 6
Proyectado en mano 9 11 24 20 16 12 24 19 14 8
Recepción embarques 0 6 17 0 0 0 17 0 0 0
Orden planificada 17 0 0 0 0 17 0 0 0 0
Orden real 6 17 0 0 0 17 0 0 0 0
LECHE DESNATADA En mano = 10 Q = 12 SS = 6 LT = 1
Previsión 2 2 2 2 2 3 4 4 3
Proyectado en mano 10 8 6 16 14 12 9 17 13 10
Recepción embarques 0 0 0 12 0 0 0 12 0 0
Orden planificada 0 0 12 0 0 0 12 0 0 0
Orden real 0 0 12 0 0 0 12 0 0 0
LECHE EN POLVO En mano = 7 Q=8 SS = 7 LT = 1
Previsión 2 2 2 3 3 3 4 4 4
Proyectado en mano 7 13 11 9 14 11 8 12 8 12
Recepción embarques 0 8 0 0 8 0 0 8 0 8
Orden planificada 8 0 0 8 0 0 8 0 8 0
Orden real 8 0 0 8 0 0 8 0 8 0
TOTAL PRODUCTOS
Recibidos 0 14 17 12 8 0 17 20 0 8
Ordenados 14 17 12 8 0 17 20 0 8 0
Tabla 5
Centro de distribución de Sevilla
Semana Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pasada
LECHE ENTERA En mano = 32 Q = 57 SS = 29 LT = 1
Previsión 14 14 14 14 14 15 15 15 16
Proyectado en mano 32 75 61 47 33 76 61 46 31 72
Recepción de embarques 0 57 0 0 57 0 0 0 57
Orden planificada 57 0 0 0 57 0 0 0 57 0
LECHE DESNATADA En mano = 43 Q = 38 SS = 20 LT = 1
Previsión 9 9 9 9 9 10 10 10 10
Proyectado en mano 43 34 25 54 45 36 26 54 44 34
Recepción de embarques 0 0 0 38 0 0 0 38 0 0
Orden planificada 0 0 38 0 0 0 38 0 0 0
LECHE EN POLVO En mano = 43 Q = 57 SS = 39 LT = 1
Previsión 19 19 19 19 19 20 20 20 21
Proyectado en mano 43 81 62 43 81 62 42 79 59 95
Recepción de embarques 0 57 0 0 57 0 0 57 0 57
Orden planificada 57 0 0 57 0 0 57 0 57 0
YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1
Previsión 24 24 24 24 24 25 25 25 26
Proyectado en mano 71 118 94 70 117 93 68 114 89 63
Recepción de embarques 0 71 0 0 71 0 0 71 0 0
Orden planificada 71 0 0 71 0 0 71 0 0 0
YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1
Previsión 29 29 29 29 29 30 30 30 31
Proyectado en mano 32 88 59 115 86 142 112 82 137 106
Recepción de embarques 0 85 0 85 0 85 0 0 85 0
Orden planificada 85 0 85 0 85 0 0 85 0 0
TOTAL PRODUCTOS
Recibidos 0 270 0 123 128 142 0 166 85 114
Ordenados 270 0 123 128 142 0 166 85 114 0
Tabla 6
Centro de distribución de Sevilla
Semana Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pasada
LECHE ENTERA En mano = 32 Q = 57 SS = 29 LT = 1
Previsión 14 14 14 14 14 15 15 15 16
Proyectado en mano 32 75 61 47 33 76 61 46 31 72
Recepción de embarques 0 57 0 0 0 57 0 0 0 57
Orden planificada 57 0 0 0 57 0 0 0 57 0
LECHE DESNATADA En mano = 43 Q = 38 SS = 20 LT = 1
Previsión 9 9 9 9 9 10 10 10 10
Proyectado en mano 43 34 25 54 45 36 68 58 48 38
Recepción de embarques 0 0 0 38 0 0 42 0 0 0
Orden planificada 0 0 38 0 0 0 38 0 0 0
LECHE EN POLVO En mano = 43 Q = 57 SS = 39 LT = 1
Previsión 19 19 19 19 19 20 20 20 21
Proyectado en mano 43 81 62 43 81 62 112 92 72 51
Recepción de embarques 0 57 0 0 57 0 70 0 0 0
Orden planificada 57 0 0 57 0 57 0 0 0 0
Orden real 57 0 0 57 0 70 0 0 0 0
YOGUR NATURAL En mano = 71 Q = 71 SS = 49 LT = 1
Previsión 24 24 24 24 24 25 25 25 26
Proyectado en mano 71 118 94 70 117 93 68 163 138 112
Recepción de embarques 0 71 0 0 71 0 0 120 0 0
Orden planificada 71 0 0 71 0 0 71 0 0 0
Orden real 71 0 0 71 0 0 120 0 0 0
YOGUR DE FRUTAS En mano = 32 Q = 85 SS = 58 LT = 1
Previsión 29 29 29 29 29 30 30 30 31
Proyectado en mano 32 88 59 120 91 62 117 87 142 111
Recepción de embarques 0 85 0 90 0 0 85 0 85 0
Orden planificada 85 0 85 0 0 85 0 85 0 0
Orden real 85 0 90 0 0 85 0 85 0 0
TOTAL PRODUCTOS
Recibidos 0 270 0 128 128 57 197 120 85 57
Ordenados 270 0 128 128 57 197 120 85 57 0
Tabla 7
6.2. COMBINACIÓN DE PEDIDOS PARA REDUCIR COSTES DE
TRANSPORTE.

Mínimo nº de unidades Máximo nº de unidades Precio por cargamento

0 999 60.000 pts
1000 1.899 70.000 pts
1.900 4.199 80.000 pts
4.200 5.800 90.000 pts
Tabla 6

Supongamos que otros parámetros económicos aplicables son:

Valor del producto: 10 pta por unidad.

Costes administrativos del pedido: 1.500 pta por pedido.
Costes de inventario: 0,5 pta. por unidad de inventario final por semana.

Se puede experimentar con diferentes estrategias de pedido. Por ejemplo, e

pedidos definido en la tabla 4 (pedir exactamente la mínima cantidad lo más tarde po
unos costes anuales totales de 4.435.000 pts, descompuestos como sigue:

Costes de embarque (1) 3.360.000

Costes administrativos (50 embarques x 1.500 pts) 75.000
Costes de inventario (2) 1.000.000
Total anual 4.435.000 pts

(1) El coste de embarque, viene dado por la suma de los costes de los diferentes viajes
de la tabla 6, así tenemos cada 9 embarques:

1 embarque de 570 unidades por lo tanto 60.000 pts.

6 “ entre 1.000 y 1.900 unidades por lo tanto 70.000 pts cada uno.
1 embarque entre 1.900 y 4.200 unidades con un coste de 80.000 pts. Por tanto pa
aproximadamente tenemos:

6 Æ 60.000 Æ 360.000
36 Æ 70.000 Æ 2.520.000
6 Æ 80.000 Æ 480.000
Total: 3.360.000

(2) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año, s
que en el almacén existen 8.000 unidades almacenadas al comienzo de la seman
gastando a lo largo de ella, semanalmente la mitad sería el stock medio o sea, 4.000, q
por 10 (valor medio de cada producto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos:

4.000 x 10 x 0,5 = 20.000

Centro de distribución de Sevilla
Semana Fecha 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pasada
LECHE ENTERA En mano = 323 Q = 570 SS = 200 LT = 1
Previsión 146 146 146 146 148 150 150 150 160
Proyectado en mano 323 1.097 951 805 659 511 361 1.011 861 701
Recepción de 0 920 0 0 0 0 0 800 0 0
embarques
Orden planificada 570 0 0 0 0 0 570 0 0 0
Orden real 920 0 0 0 0 0 800 0 0 0
LECHE DESNATADA En mano = 431 Q = 380 SS = 200 LT = 1
Previsión 97 97 97 97 98 100 100 100 106
Proyectado en mano 431 334 237 520 423 325 225 725 625 519
Recepción de 0 0 0 380 0 0 0 600 0 0
embarques
Orden planificada 0 0 0 380 0 0 380 0 0 0
Orden real 0 0 380 0 0 0 600 0 0 0
LECHE EN POLVO En mano = 431 Q = 570 SS = 390 LT = 1
Previsión 194 194 194 194 198 200 200 200 212
Proyectado en mano 431 1.387 1.193 999 805 607 407 1.407 1.207 995
Recepción de 0 1.150 0 0 0 0 0 1.200 0 0
embarques
Orden planificada 570 0 0 0 0 0 570 0 0 0
Orden real 1.150 0 0 0 0 0 1.200 0 0 0
YOGUR NATURAL En mano = 719 Q = 710 SS = 490 LT = 1
Previsión 243 243 243 243 247 250 250 250 265
Proyectado en mano 719 1.726 1.483 1.240 997 750 500 1.650 1.400 1.135
Recepción de 0 1.250 0 0 0 0 0 1.400 0 0
embarques
Orden planificada 710 0 0 0 0 0 710 0 0 0
Orden real 1.250 0 0 0 0 0 1.400 0 0 0
YOGUR DE FRUTAS En mano = 323 Q = 850 SS = 580 LT = 1
Previsión 292 292 292 292 296 300 300 300 318
Proyectado en mano 323 2.131 1.839 1.547 1.255 959 659 2.159 1.859 1.541
Recepción de 0 2.100 0 0 0 0 0 1.800 0 0
embarques
Orden planificada 850 0 0 0 0 0 850 0 0 0
Orden real 2.100 0 0 0 0 0 1.800 0 0 0
TOTAL PRODUCTOS
Recibidos 0 5.800 0 0 0 0 5.800 0 0
 La tabla 8, muestra un esquema de pedidos donde se ha buscado siempre
embarcar la máxima carga posible, 5.800 unidades. Para lograr tal planificación de
pedidos hemos seguido las siguientes reglas:

• Un pedido de productos mixtos es lanzado en una determinada semana sólo si en

alguno de los productos se cae por debajo del stock de seguridad.
• Para cada producto, la cantidad pedida es suficiente para que la siguiente vez que
sea necesario reabastecer coincida en la misma semana para todos los productos (y,
por supuesto, la cantidad máxima total de pedidos deberá ser 5.800 unidades).

Este esquema de pedidos provoca un coste anual total de:

Costes de embarque (10 embarques x 90.000) 900.000

Costes administrativos (10 embarques x 1.500) 15.000
Costes de inventario (3) 1.250.000
Total anual 2.165.000 pts

(3) El coste de inventario sale del coste de almacenar el stock medio durante un año,
si consideramos que en el almacén existen 10.000 unidades almacenadas en al
comienzo de la semana que se irán gastando a lo largo de ella, semanalmente la
mitad sería el stock medio o sea, 5.000, que multiplicado por 10 (valor medio de cada
producto) y multiplicado por 0,5 valor del dinero, tenemos:

5.000 x 10 x 0,5 = 25.000

Como tenemos 50 semanas, resulta:

25.000 x 50 = 1.250.000

Vemos claramente que la estrategia de reducir costes en transportes es mucho

más beneficiosa que la encaminada a reducir costes de inventario. Naturalmente, el
producto tiene relativamente un bajo precio, en otra situación, los costes de inventario
pueden aconsejar un tipo de estrategia completamente diferente, por ejemplo si
tratamos con productos farmacéuticos caros o con valiosos componentes electrónicos
etc.
7. IMPLEMENTACIÓN DEL DRP.

7.1. ¿CUÁNDO ES MÁS VALIOSO EL DRP?

7.2. SELECCIÓN DEL SOFTWARE.

Tipo de computadora 2005 2006

Grandes estaciones 320 280
Estaciones de trabajo 620 750
Ordenadores personales 350 460
Tabla 9

7.3. PARÁMETROS Y DATOS REQUERIDOS.

7.4. EL PERSONAL.
8. LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS D.R.P. II EN LA
EMPRESA. ¿DÓNDE ES APLICABLE?

9. BENEFICIOS DE D.R.P. II
10. INVENTARIO EN MÚLTIPLES LOCALIZACIONES - LA
RAÍZ CUADRADA.

n2
X 2 = X1 ⋅
n1
donde:

n1 número de centros existentes

n2 número de centros futuros (n2>n1)
X1 inventario total en los centros existentes
X2 inventario total en los centros futuros
X2 inventario total en los centros futuros

Para ilustrar ésto, considere una compañía que actualmente distri

producto a sus clientes en España, a partir de un sólo centro localizado en Ma
compañía está considerando la apertura de un segundo centro de distribu
Barcelona para ayudar en el servicio al mismo mercado español. Asumamos qu
medio del inventario en el centro de Madrid es aproximadamente 10.000 u
Usando la regla de la raíz cuadrada como se explicó antes:

n1=1 centro actual

n2=2 centros futuros
X1=10.000 unidades totales en el centro actual

Entonces

X2=inventario total en los dos centros futuros = 10.000 (2/1)1/2 = 10000 1,4142
unidades.

Basándose en este análisis, los dos centros futuros almacenarán un in

conjunto de 14.142 unidades. Si la compañía los diseñó para que fueran de
tamaño, entonces cada uno llevaría 14.142 / 2 = 7.071 unidades. Del mismo mo
compañía contemplara el cambio desde uno a cuatro centros, el inventario requ
doblaría de 10.000 unidades a 20.000 unidades.
MÉTODO DE CÁLCULO DEL NÚMERO DE CAMIONES.

Clientes A B C D E F
Demanda 4 3 7 3 6 2

Tabla 10

SOLUCIÓN

Ordenamos de mayor a menor las demandas creando la tabla 11.

Clientes 1 2 3 4 5 6
Demanda 7 6 4 3 3 2

Tabla 11

posteriormente cargamos en el orden marcado por la tabla 11, creando la tabla

12.

Camión ↓ Capacidad disponible Asignación

1 10-7=3 3-3=0 7+3=10
2 10-6=4 4-3=1 6+3=9
3 10-4=6 6-2=4 4+2=6

Tabla 12

suma de c arg as 25
Camiones teori cos = = = 2,5
capacidad 10
MÉTODO DEL AHORRO EN RUTAS.

Este método debido a Clarke y Wright, se aplica para resolver problemas del tipo b
dos clientes ubicados en los puntos X e Y, designando sus distancias al origen O con x e y

La ruta antigua consistía en que el vehículo salía del origen O y en forma separada
O-Y-O. Entonces el recorrido realizado era:

x + x + y + y = 2x + 2y (1)

O α O

Y
Y

Figura 3

En cambio la nueva ruta (si los dos clientes están en sentidos opuestos se produc
será ahora:

x+y + XY (2)

Por lo tanto el ahorro que se produce con la nueva ruta será:

2x+2y- (x+y+XY) = x+y-XY

O sea el ahorro producido es la suma de las distancias al origen de cada punto m

supongamos que tenemos un almacén y tenemos 6 clientes entre los cuales y el almacén
de cada cliente (entre paréntesis en la tabla) y sabiendo que cada camión no puede transp
 O A B C D E F
A 7
B 4 11
C 10 15 11
D 11 7 12 20
E 13 13 12 23 7
F 10 16 7 18 14 10

Tabla 13

Se calculan los ahorros entre los diferentes puntos de la siguiente forma:

AB: OA+OB-AB=7+4-11=0
AC: OA+OC-AC=7+10-15=2
AD: OA+OD-AD=7+11-7=11
AE: OA+OE-AE=7+13-13=7
AF: OA+OF-AF=7+10-16=1

BC: OB+OC-BC=4+10-11=3
BD: OB+OD-BD=4+11-12=3
BE: OB+OE-BE=4+13-12=5
BF: OB+OF-BF=4+10-7=7

CD: OC+OD-CD=10+11-20=1
CE: OC+OE-CE=10+13-23=0
CF: OC+OF-CF=10+10-18=2

DE: OD+OE-DE=11+13-7=17
DF: OD+OF-DF=11+10-14=7

EF: OE+OF-EF=13+10-10=13

Evidentemente si alguna de las operaciones anteriores hubiese dado un

valor negativo implicaría que el ahorro es cero. Ahora podemos construir una
nueva tabla de ahorros como la tabla 14

A B C D E F
A (2)
B (2) 0
C (5) 2 3
D (2) 11 3 1
E (4) 7 5 0 17
F (3) 1 7 2 7 13

Tabla 14
 Las demandas de cada cliente se muestran entre paréntesis en dicha
tabla 14. El camino DE es el de máximo ahorro con valor 17, por lo tanto la ruta
de partida sería: O->D->E->O, con una demanda de 4+2=6 unidades. El
siguiente ahorro es el EF con 13, como el punto E pertenece a la ruta anterior
conectaría con la ruta ya hecha por lo que la nueva ruta mas completa es la O-
>D->E->F->O con una demanda global al añadir la del cliente F d: 6+3=9
unidades. Si el límite de capacidad de los camiones es de 10, ningún otro
cliente mas puede formar parte de la ruta anterior.

Si creamos otra ruta, el siguiente ahorro es el BC con 3, por lo que los

puntos que nos quedan por visitar serán con la ruta O->B->C->O, con un
demanda de 2+5=7 unidades, y por último incluimos a la ruta AB con ahorro 1,
con lo que la segunda ruta completa es: O->A->B->C->O, como se puede ver
en la figura 4.

F(3)

E(4)

D(2) O

C(5)

A(2)

B(2)

Figura 4