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Contenido
1. Resumen (1-2).....................................................................................................................2
2. Introducción (max-8pags).....................................................................................................4
2.1. La gasificación de combustibles sólidos........................................................................5
2.2. Fundamentos de la gasificación....................................................................................6
2.3. Valores medioambiental de la tecnología GICC............................................................8
2.4. Antecedentes y alternativas de limpieza......................................................................9
2.5. Legislación y normativa..............................................................................................12
3. Objetivos (1-2)....................................................................................................................14
3.1. Objetivos....................................................................................................................14
3.2. Plan de trabajo y programación de las actividades.....................................................14
4. Resultados y discusión........................................................................................................15
4.1. Filtración de cenizas volantes con filtro de fibra de vidrio..........................................15
4.2. Lavado de gases tipo Venturi......................................................................................22
4.3. Ciclón..........................................................................................................................24
4.4. Columna de absorción................................................................................................29
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Alejandra Macías De la Fuente Resumen TFG
1. Resumen (1-2)
“El amor esta en el aire pero el aire está altamente contaminado”, Amit Abraham.
La anterior cita ha sido elegida para introducir este trabajo, como reflexión para llegar a
entender a que niveles afecta la contaminación atmosférica a los destinos, el planeta, los seres
humanos y la relación entre estos.
Las Normas de Calidad del Aire (National Ambient Air Quality Standards, NAAQS) han
establecido criterios para seis contaminantes del aire; cinco de ellos son considerados
primarios; aquellos que son emitidos directamente, y uno como secundario; el cual proviene
de la reacción química de varios contaminantes primarios. Los cinco primarios son; PM2.5,
PM10, SO2, NO2, CO y plomo particulado; y el secundario seria el O3. Otro contaminante
importante que no forma parte de los seis anteriores seria las partículas orgánicas volátiles
(VOCs).
Todos estos efectos se han visto aumentados en cantidad y gravedad, y se han ido tomando
medidas para la reducción o eliminación si es posible de la contaminación atmosférica.
Podemos fijar como punto de conciencia del Cambio Climático Global, Junio de 1992 en Rio de
Janeiro, cuando varios líderes políticos crearon la United Nations Framework Convention on
Climate Change (UNFCCC), mas tarde se creó el Protocolo de Kioto en Japón, 1997 y
numerosas legislaciones y estatutos a nivel local, nacional, internaciones, son desarrollados y
actualizadas en todo el mundo según las necesidades del momento y el lugar. La
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Alejandra Macías De la Fuente Resumen TFG
Por lo que, en este trabajo, debido a los límites establecidos por la ley y a nuestra
concienciación por el medio ambiente, se ha estudiado la forma de limpiar los contaminantes
del gas de síntesis proveniente de un proceso de gasificación carbón/coque. Ya que la fuente
de energía es un combustible fósil convencional, el cual colabora a la creación del efecto
invernadero, haremos lo posible para reducir las emisiones de este a la atmosfera. Por lo que
se estudia, analiza y discute el mejor equipo para el diseño del túnel de lavado, con el menor
coste y la mayor eficacia de limpieza, teniendo en cuenta el uso final de syngas, para producir
electricidad. Previamente, con el objetivo de entender mejor la elección y el
dimensionamiento de los equipos, se explica el proceso de gasificación, la composición del gas
de síntesis, los contaminantes a eliminar y las alternativas para la eliminación o reducción de
cada uno de los contaminantes presentes en el syngas. Y por último se estudio el coste
económico y la rentabilidad de dicho proyecto, así como el impacto ambiental de este.
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2. Introducción (max-8pags)
A partir de la crisis del petróleo de 1973, se vio la necesidad de optar como fuente de energía
por combustibles alternativos, y desarrollar tecnología para ellos. Las alternativas fueron el
combustible nuclear, el gas natural, y fuentes no convencionales como la solar, eólica, biofuel,
producción de metano para uso domestico, etc. Sin embargo, ninguna de ellas se ha
demostrado viable como solución a largo plazo para absorber la creciente demanda de
energía. La nuclear ofrecía posibilidades de cubrirlas, pero en la práctica, después del
accidente de Chernóbil, en Abril de 1986, la mayoría de los países occidentales ralentizaron o
sencillamente suspendieron sus programas nucleares. El gas natural, con reservas limitadas,
puede dar lugar a otra crisis como la del petróleo. La generación a partir de la fuente solar,
eólica, etc., no pueden absorber tampoco toda la demanda industrial y domestica. Estas
limitaciones de las otras posibilidades hacen que se esté volviendo al carbón para la
producción de energía eléctrica.
Las reservas de carbón, con su abundancia relativa en todo el mundo, comparada con las otras
fuentes pueden suministrar suficiente energía durante mucho tiempo si se desarrolla la
tecnología suficientemente limpia y eficiente que se necesita para obtener energía eléctrica.
En España más del 30% de la energía eléctrica se produce con carbón. Para la planificación del
aprovisionamiento futuro de electricidad juegan tres factores: la seguridad de abastecimiento,
el problema ambiental y el precio final de la energía admisible para los consumidores.
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El syngas se puede usar para producir electricidad o productos valiosos tales como productos
químicos, fertilizantes, sustituto de gas natural, hidrogeno y combustibles para el transporte.
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2.2.Fundamentos de la gasificación
En el proceso de gasificación se producen simultáneamente un gran número de reacción
químicas en serie y en paralelo, distinguiéndose tres etapas:
Gasificación: una vez consumido todo el oxígeno, se producen las reacciones entre los
gases de combustión (CO2 y H2O) y el char, generando CO y H 2. Las reacciones de
gasificación tienen lugar como consecuencia de que se alimenta únicamente entre 1/3
y 1/5 del oxígeno teórico requerido para la combustión total.
C+ C O2 ↔ 2CO
C+ H 2 O ↔CO + H 2
La relación en que se van a encontrar CO y H 2, principales componentes del gas final,
está determinada por la reacción de equilibrio agua-gas:
CO+ H 2 O ↔CO + H 2
La composición final del gas de síntesis depende de las condiciones de presión y temperatura,
que a su vez depende de los diferentes equilibrios que se establecen según el combustible y
los agentes gasificantes empleados. A elevadas temperaturas, disminuyen las concentraciones
de H2O y CO2, mientras que aumentan las de CO y H 2. En cambio, al aumentar la presión,
disminuyen las concentraciones de CO y H 2, aumenta la de H2O y apenas varía la de CO 2.
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Existen diferentes tecnologías de gasificación, que en función del régimen de flujo, se puede
hablar de tres tipos de gasificadores:
Lecho fijo. El carbón se alimenta seco por la parte superior del reactor, y desciende
lentamente reaccionando con los gases que fluyen en contracorriente a través del
lecho. En su camino descendente, el carbón experimenta de forma sucesiva los
procesos de secado, calentamiento, pirolisis, gasificación y combustión. Las cenizas
pueden extraerse secas o fundidas.
Lecho fluidizado. Las partículas de combustible se introducen en un flujo ascendente
de gas, en el que se encuentran suspendidas mientras se produce la reacción.
Lecho arrastrado. El carbón y los agentes gasificantes fluyen en la misma dirección, con
velocidades muy superiores a las que se dan en el resto de tipos de gasificadores. La
alimentación del carbón pulverizado, que puede ser seca (con nitrógeno) o húmeda
(en mezcla con agua), se realiza a través de quemadores de oxidación parcial.
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Los combustibles a usar pueden ser desde carbón, coque o biomasa hasta varios residuos, con
diferentes composiciones como ya se ha mencionado anteriormente:
Bagazo
Coque de Serrín de Paja de
Lignito Carbón caña de Papel RSU
Petróleo madera arroz
azúcar
Carbono
61.00 36.26 82.21 46.80 38.20 48.60 48.00 39.70
(%peso)
Hidrogeno
4.00 2.48 3.11 5.46 5.20 5.90 6.60 5.80
(%peso)
Oxigeno
18.50 6.62 0.02 37.40 36.30 42.80 36.90 27.25
(%peso)
Nitrógeno
1.00 0.81 1.90 0.25 0.90 0.16 0.14 0.80
(%peso)
Azufre
1.80 0.93 5.50 - 0.20 0.04 0.06 0.35
(%peso)
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Cloruros
- - - - 0.60 0.03 - -
(%peso)
Cenizas
13.70 41.10 0.26 0.09 18.60 2.44 8.30 26.10
(%peso)
Humedad
- 11.80 7.00 10.00 - 0.03 - -
(%peso)
PCS
23.35 13.10 31.99 16.94 15.09 18.99 20.78 23.35
(MJ/kg)
Por las condiciones reductoras en que se produce la gasificación, el azufre del carbón no se
convierte en SO2, sino en H2S y COS. El nitrógeno del carbón se transforma en NH 3 y HCN. Estas
especies contaminantes se pueden eliminar con facilidad mediante procesos de lavado con
agua y absorción con disolventes, obteniendo así un gas de síntesis limpio. En cuanto a las
partículas solidas, estas se extraen del gas de síntesis mediante filtros y/o lavado con agua
antes de la combustión del gas, por lo que sus emisiones son irrelevantes.
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Gasificación Enfriamiento
Alimentacion
- Lecho fijo - Intercambiadores
- Seca
- Lecho fluido - Directo con agua
- Humeda
- Lecho arrastrado - Quimico
Desulfuracion
Separacion de
-- Hidrolosis de COS
Hidrolosis de COS Lavado
particulas
- Absorcion quimica - Un paso
- Filtracion seca
-- Absorcion
Absorcion fisica
fisica - Dos pasos
- Filtracion humeda
- Adsorcion
Gas de síntesis
limpio
Nuestro combustible es una mezcla 50:50 de carbón y coque, con la siguiente composición:
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2.5.Legislación y normativa
En el ámbito de la legislación ambiental, existe una normativa europea que establece los
límites máximos de emisión. Todos los países miembros deben cumplir con estas emisiones
como mínimo, pudiendo establecer restricciones más severas si lo desean.
Según el Real Decreto 430/2004, de 12 de marzo, por el que se establecen nuevas normas
sobre limitación de emisiones a la atmosfera de determinados agentes contaminantes
procedentes de grandes instalaciones de combustión, y se fijan ciertas condiciones para el
control de las emisiones a la atmosfera de las refinerías de petróleo.
Tabla 3. Valores límite de emisión de SO2 expresados en mg/Nm3 (contenido de O 2 del 3%) que deberán aplicar las nuevas
instalaciones y las instalaciones existentes a que se refieren los apartados 1 y 3 del artículo 5, respectivamente:
Esto, aplica a las emisiones a la atmosfera de toda la planta GICC, como el caso a estudiar es el
túnel de lavado, no hay emisiones a la atmosfera de forma directa, por lo que no aplica.
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Tan solo se tiene en cuenta la composición del gas de síntesis apto para la turbina de gas del
ciclo combinado. Por lo que, para alimentar la turbina de gas del ciclo combinado, se requiere
un gas de síntesis con alta presión (15-20 bar), y que se encuentre prácticamente exento de
partículas y contaminantes.
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3. Objetivos (1-2)
3.1. Objetivos
1. La limpieza del contaminante y la reducción de las emisiones (con números)
2. Estudio de los combustibles alternativos para la producción de energía a partir de una
planta GICC
3. Estudio desde el punto de vista ambiental de los inconvenientes de las emisiones de
los contaminantes a la atmosfera desde una planta GICC
4. Estudio de las distintas alternativas según contaminantes para el lavado de un gas de
síntesis de una planta GICC
5. Estudio del coste económico del proyecto del túnel de lavado del gas de síntesis
6. Estudio del impacto ambiental del proyecto del túnel de lavado del gas de síntesis
7. Estudio de la rentabilidad y viabilidad del proyecto del túnel de lavado del gas de
síntesis
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4. Resultados y discusión
Como se ha explicado con anterioridad, este trabajo trata de diseñar los equipos que forman el
túnel de lavado para la eliminación de los contaminantes del gas de síntesis, de la forma más
eficiente, limpia y económica. Con este fin, se han estudiado diferentes alternativas de
equipos, de las cuales se desarrollan a continuación las finalmente elegidas:
El material del tejido de filtro a usar será fibra de vidrio, ya que tiene una elevada eficacia,
reduce las necesidades de depuración de agua frente a los sistemas húmedos y soporta altas
temperaturas de filtración, ya que soporta hasta 315ºC de forma puntual, y nuestro gas se
encuentra a unos 230ºC aproximadamente. Además, la resistencia a ácidos de estos filtros es
buena.
Máxima Máxima
Resistencia a Resistencia a Resistencia a Costo
Tejido temperatura temperatura
ácidos alcalisis flexión relativo
sostenida puntual
Algodón 80 110 M B B 1
Lana 95 120 MB M R 2.75
Neflonylon 95 120 R MB MB 2.5
Dynel 70 115 R a MB MB B 3.2
Polipropileno 95 120 MB MB MB 1.75
Orlón 125 135 B a MB R R 2.75
Dacron 135 160 B B MB 1.8
Nomex 205 260 R MB MB 8
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Teóricamente, la eficacia de un filtro varía entre 98%-99,9%. Para el filtro diseñado, el valor de
la eficacia es de 99,9%. Con dicha eficacia se puede saber la cantidad de partículas que
finalmente componen la corriente gaseosa que debe ser tratada. El uso final del gas limpio
será para una turbina de gas de síntesis con alta presión, esta requiere que el gas se encuentre
exento prácticamente de partículas y contaminantes, por eso fijamos una alta eficacia para
limpiar lo máximo posible en los filtros, y lo que no se elimine será tratado en los equipos
diseñados a continuación de los filtros hasta llegar al objetivo de 0mg/m 3.
0,54 g
Qparticulas final=Q particulas ( 1−δ )=540 ( 1−0,999 )=
h
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El diseño de los filtros de tejido, a parte del tipo de tejido también incluye el mecanismo de
limpieza, numero de celdas y dimensiones de las mangas, así como la perdida de carga del
impulsor y tiempo de limpieza y filtración. Los sistemas de limpieza se fundamentan en la
separación y caída de la torta, y puede ser limpieza por flexión, aire inverso o pulsos de aire
comprimido como ya hemos contado anteriormente.
El método de limpieza escogido será por aire inverso, uno de los métodos más usados. Las
mangas de un filtro de limpieza por aire inverso se diseñan con varios compartimentos.
Cuando es la hora de limpiar las bolsas, un compartimentos es aislado de la corriente de gas
con partículas, el aire limpio fluye a través de la bolsa aislada en la dirección contraria al gas
con partículas para desalojar la capa de partículas.
Según el método de limpieza, las mangas tendrán un diámetro de 28-30cm y una altura de 6-
9m. La duración o tiempo de limpieza es de 1-2min, incluyendo la apertura y cierre de la
válvula y períodos de sedimentación de polvo. (Referencia Air Pollution Egineering Manual,
Wayne T.Davis)
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180000 m3
h
Qgases 39 m
Areatotal= = =4615,38 m2
velocidad de filtrado h
Areatotal=5000 m2
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Si se diseña el filtro con un número bajo de compartimentos, se tendrá que prever un número
excesivo de mangas para así aumentar el área de filtro.
5000 m2 2
=500 m
10
Para satisfacer la velocidad de filtrado de diseño, cuando se filtra con una celda fuera de
operación, debe haber 500 m 2 de la tela en cada celda, para el total de 5000 m 2. Por lo que el
área total de una manga será aproximadamente:
500 m2
N º total ma ngas= =58,96 mangas ≅ 60 mangas
m2
8,48
manga
Las 60 mangas las podemos distribuir de tal forma que queden 30 filas por 20 columnas.
El número de compartimentos elegido durante el diseño depende del flujo total a filtrar, la
perdida de carga, el tiempo de filtración y el tiempo requerido para limpiar un compartimento.
El intervalo de tiempo de limpieza entre dos compartimentos es conocido como tiempo de
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ejecución (tr), el tiempo de filtración está relacionado con el tiempo de ejecución y el tiempo
de limpieza de un compartimento.
tf =N · ( tr +tc )−tc
Para calcular el tiempo de ejecución, se ha fijado como tiempo de limpieza 2min y tiempo de
operación 60min, N se refiere al número de compartimentos, por lo que en nuestro caso es 10.
tf +tc 60+2
tr= −tc= −2=4,2 m∈¿
N 10
En la práctica, la perdida de carga puede variar desde menos de 6 hasta 20 in H2O, tf puede
variar desde 30 minutos hasta varias horas y tc puede variar desde 1 a 5 minutos.
Normalmente a la hora de diseñar se parte de cero, sin equipos de referencia, por lo que se
consideran de libre elección la perdida de carga, el tiempo de filtración y el de limpieza, y con
esto la elección del número de compartimentos es según la experiencia, el sentido común o la
intuición.
Así, un parámetro importante a tener en cuenta es la perdida de carga que se obtiene a partir
de la ecuación de Darcy. Muchos de los parámetros a tener en cuenta en dicha ecuación han
de obtenerse de forma empírica, por lo que se plantea una forma más sencilla para el cálculo
de la perdida de carga.
Se considera un filtro con N numero de celdas filtrando aire con un caudal total Q. Las celdas
son limpiadas en secuencia (1, 2,…, N). Se ha calculado una velocidad media de filtración
teniendo en cuenta que en ningún momento la perdida de carga puede exceder un valor
máximo y el flujo de aire que entra en cada celda es diferente debido a la acumulación de
cenizas en ese momento en el filtro.
Q 180000 36 m 0,6 m
VN = = = =
A 5000 h min
Q 180000 40 m
V ( N−1 )= = = =0,67 m/min
( N−1 ) A 4500 h
g
Wj= ( N −1 ) · ( Vn · L ·tr +Vn−1 · L · tc )=9 · 0,003 · ( 0,6 · 4,2+0,67 · 2 )=0,1042
m2
Donde;
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o Ke=455 Pa-min/m
o Ks= 2381 Pa-min/m
Según la ecuación de Crawford, no es suficiente con la velocidad de filtración media, sino que
se necesita calcular la velocidad de filtración Vj en la celda j, donde más cenizas hay, en el
tiempo j:
Vj=fN ·V ( N −1 )
Número total de
fN=Vj/VN-1
compartimentos N
3 0,87
4 0,80
5 0,76
7 0,71
10 0,67
12 0,65
15 0,64
20 0,62
APj= APmax=Sj·Vj
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Los lavadores Venturi pueden ser convencionales o de alta energía, este último es el más
eficiente, el cual posee la capacidad de remover partículas mayores a 0.5 μm con una
eficiencia de hasta 98%.
En un lavador Venturi se identifican tres zonas, que son: zona convergente, garganta y zona
divergente. El gas cargado con partículas ingresa a la zona convergente, donde debido al
cambio gradual en la sección transversal por donde fluye, se producirá un incremento en la
velocidad del gas hasta alcanzar un valor máximo en la zona que se conoce como garganta.
La velocidad relativa entre las gotas del líquido de lavado y las partículas a removerse, es el
parámetro más importante en todo lavador de gases destinado a la remoción de partículas.
Esto se debe a que los mecanismos físicos por los cuales las partículas son capturadas en las
gotas del líquido, dependen directamente de dicha velocidad.
A mayor velocidad relativa entre las gotas del líquido de lavado y las partículas, mayores serán
las posibilidades de que se lleve a cabo la captación de partículas, pues los mecanismos de
impacto inercial e intercepción son beneficiados con el aumento de dicha velocidad. Por eso,
un lavador Venturi puede inclusive ser utilizado para remover partículas del tipo PM 2.5.
Los principales parámetros que influyen sobre el desempeño de un lavador Venturi son:
Distribución de tamaño de partícula y cantidad de material particulado
Temperatura, humedad y flujo de la corriente gaseosa
Velocidad del gas y caída de presión
Relación líquido a gas
Tamaño de las gotas del líquido
Tiempo de residencia
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El primer parámetro a calcular para el diseño de lavador Venturi será la penetración, Pt, que se
define como la fracción de partículas de un diámetro especifico que no son capturadas y que
por lo tanto logran atravesar el equipo, se relaciona con la eficiencia de remoción por medio
de:
Pt =1−ɗ
El caudal inicial de partículas que tenemos en nuestro gas, que son las partículas restantes que
quedan después de la filtración en el filtro de fibra de vidrio es de 0,54g/h. Queremos limpiarlo
y quedarnos con un caudal de partículas final de 0,02g/h, por lo que sacamos con esto la
eficacia y la penetración.
mi−mo
ɗ= ·100
mi
0,54 g 0,02 g
−
h h
ɗ= ·100=96,29 %
0,54 g
h
Pt =1−ɗ =1−0,9629=0,0371
Fijamos la sección del Venturi en 6ft 2 = 0,557m2, contando con que tenemos un caudal de
180.000m3/h, calculamos la velocidad del gas en la garganta:
m3
50
m s 89,76 m 291,99 ft
velocidad ( )
=
sec 0,557 m2
=
s
=
s
Los lavadores Venturi son dispositivos que proveen por si mismos las formación de gotas de
liquido, pues la energía requerida para la atomización del liquido de lavado la proveerá la
corriente gaseosa acelerada en la garganta del dispositivo. Esta atomización neumática de
doble fluido (gas y agua), puede presentarse en dos formas: atomización tipo gota y
atomización tipo nube. En este trabajo se considera la atomización tipo gota, aunque se
producirá un amplio rango de tamaño de las gotas, es posible predecir un diámetro promedio
utilizando la ecuación de Nukiyama-Tanasawa. A este, se lo conoce como diámetro de Sauter,
que en el caso del aire o agua se calcula por medio de
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1,5
16400 L gal 16400
Dd ( µ m )= + 1,45· ( G 1000 ft 3 ) =
291,99
+1,45 ·15 1,5
velocidad gas ( fts )
Dd ( µ m )=84,29
Se ha supuesto que:
o Relación L/G=15gl/1000ft3
o Velocidad gas= 89,76m/s=291,99ft/s
o El rango de diámetro de gota = 75-150µm
o Densidad gas=0,80kg/m3 = 0,0499lb/ft3
También es importante conocer la caída de presión a través del dispositivo, pues de ello
dependerá la demanda de energía requerida para mover el gas a través del dispositivo. Se
calcula mediante:
Así, finalmente obtenemos un gas de síntesis exento prácticamente de partículas y de HCl, HF,
NH3, HCN.
4.3.Ciclón
Es común que en un lavador de partículas, tipo Venturi, las gotas del líquido de lavado sean
arrastradas junto con la corriente gaseosa que se quiere limpiar. Esto producirá una
disminución en la eficiencia de remoción calculada, pues las gotas que viajen junto con el gas
estarán cargadas con el material particulado que se quería remover.
Para solucionar este problema usualmente se debe diseñar, junto con el lavador Venturi, una
cámara de separación del líquido de lavado; para ello se puede utilizar la misma configuración
e inclusive las mismas ecuaciones que en un ciclón.
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Los ciclones se diseñan generalmente con similitud geométrica, tal que las proporciones de las
dimensiones permanecen constantes a diferentes diámetros, y estas dimensiones se pueden
expresar en términos del diámetro del cuerpo.
Figura 3. Tipos de ciclones: a) entrada por la parte de arriba; b)entrada axial; c)entrada por el inferior
Para calcular las dimensiones de nuestro ciclón, tenemos que determinar el tipo y el diámetro.
En nuestro caso será convencional, por lo que el rango del diámetro está entre 1,2-3,6m y una
caída de presión de 5-13cm.
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El diámetro fijado para el diseño del ciclón es de 3m, por lo que las dimensiones son:
Teóricame
nte, Dp, es el tamaño de la partícula más pequeña que puede ser recolectada, esto significa que
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todas las partículas de diámetro Dp o mayores pueden ser recolectadas con una eficacia del
100%
1/ 2
9 · µ·W
dpc=
[ π·Ne·Vi·( ρp− ρg) ]
1
9· 2,08 ·10−5 · 0,75 0,0001404 12
dpc= [
π· 6 ·28,29 · (1000−0,8 )
2
=
532557,21 ] ( )
=0,00001623 m=16,23 µm
El diámetro mínimo de partícula que puede ser recolectada con un 100% de eficacia está
directamente relacionado con la viscosidad y con la anchura del conducto de entrada, y es
inversamente proporcional con el número de giros, la velocidad de entrada el gas y la
diferencia de densidad entre el gas y la partícula. En la práctica, la eficiencia de recolección de
partículas depende de estos parámetros, pero esto predice que tosas las partículas mayores
del Dp son recolectadas, cosa incierta.
A continuación se usa la relación semi-empírica desarrollado por Lapple (1951) para calcular un
"50% diámetro de corte", d pc, que es el diámetro de partículas recogidas con 50% de eficiencia
del ciclón.
1 /2
9· µ·W
dpc=
[ 2 · π·Ne·Vi·( ρp− ρg) ]
La partícula a remover en este caso son las gotas de agua que han sido arrastradas desde el
Venturi, que contienen en su interior las pequeñas partículas de carbón y coque.
1 Lc
Ne= ·( Lb+ )
H 2
1 6
Ne=
1,5 ( )
· 6+ =6
2
1
9 · 2,08· 10−5 · 0,75 0,0001404 12
dpc= [
2 · π· 6 ·28,29 · ( 1000−0,8 ) ](
2
1065114,42 )
=0,00001148 m=11,48 µm
28
Alejandra Macías De la Fuente Resumen TFG
1 1 1
ƿ= = = =0,6665=66,65 %
dpc 2
11,48 2
1,5003
1+
dp( ) 1+ (
16,23 )
Otro parámetro a considerar en el diseño de los ciclones es la perdida de carga. Existen
muchos modelos para dicho diseño, en este caso se ha usado la aproximación de Shepherd y
Lapple:
H·W
Hv=K·
De2
Donde:
1,5 ·0,75
Hv=16 · =8
1,52
1
AP= · ρg·vi2 · Hv
2
1
AP= · 0,8· 28,292 ·8=2561,037 Pa=2,561 kPa
2
http://www.miliarium.com/prontuario/MedioAmbiente/Atmosfera/Ciclon.htm
4.4.Columna de absorción
El método de eliminación del azufre y compuestos ácidos de las corrientes gaseosas es la
absorción, aunque ese método es aplicable a otros contaminantes. Este procedimiento consta
de la transferencia de un contaminante de la corriente gaseosa con elevada concentración de
contaminante a un líquido, con baja presión de vapor y menor concentración del compuesto,
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en el que tenga alta solubilidad. La fuerza impulsora que provoca la separación será entonces
la diferencia de concentraciones.
Para conseguir la máxima eficiencia se debe buscar la máxima superficie de contacto entre el
gas residual y el liquido eliminador, además los materiales de construcción de estos equipos
deben ser resistentes a la corrosión debido al carácter acido de los contaminantes. Los equipos
empleados para la absorción de partículas pueden ser cajas de aspersión, columnas de platos,
separadores Venturi o columnas de relleno a contracorriente. Los parámetros más
importantes en el diseño de estos equipos son:
La razón liquido/gas. Cuanto mejor sea este número menor cantidad de liquido lavador
necesitamos y por tanto menor gasto y menos dimensionado de las instalaciones
pH. Dependiendo del sistemas empleado, el pH se debe de mantener dentro de unos
limites
Velocidad del gas. Para minimizar los costes los lavadores se diseñan a la máxima
velocidad del gas posible, minimizando el tamaño de la vasija
Tiempo de residencia. El gas debe de permanecer dentro de la vasija el tiempo
suficiente para que la mayor cantidad posible de SO2 sea absorbida
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Para el diseño de una columna de relleno debemos tener en cuenta conseguir el máximo de
transferencia del contaminante con el mínimo consumo de energía y tamaño de la columna. El
cálculo principal en el diseño de la columna es la altura de relleno necesaria para conseguir la
transferencia de contaminante al líquido deseado, en función del equilibrio que tenga entre
gas y liquido.
La concentración en el gas residual se conoce, y según la eficiencia deseada del equipo (η),
podemos calcular la concentración a la salida:
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ƿ
(
Yo=Yi 1−
100 )
Nuestra concentración a la entrada de H2S es de 10000ppm en el gas, queremos eliminar la
cantidad necesaria de H2S para llevar el gas a una turbina. Debido a nuestra concienciación
con el medio ambiente nos proponemos rebajar nuestra concentración de contaminante hasta
3ppm, siguiente el ejemplo de la GICC Elcogas en Puertollano.
ƿ
3=10000 1− ( 100 )
ƿ=99,97 %
Para cumplir con dicho objetivo en la planta, la columna de relleno trabajara a 1 atm y a 25ºC.
El efluente líquido se determina que será agua debido a su bajo coste. Se planteo en un
principio utilizar como efluente aminas (MDEA), pero se desprecio por aumentar los costes,
añadir un reactor de hidrolisis en el cual se llevara a cabo la reacción, y la complejidad del
diseño.
El objetivo final del diseño es conocer la altura y el volumen de nuestra columna. Para ello,
empezamos por fijar un diámetro, obtenido asemejándolo a un diámetro típico para columnas
similares a la nuestra. Así el diámetro escogido fue D=1m.
Aplicamos el mismo criterio a la hora de imponer la relación entre cauda de gas y de liquido
real y mínima. Es este caso, la constante suele oscilar entre 1,3 y 1,5. Tomamos un valor medio
de 1,41 para reducir costes. Así pues:
L' L'
real=1,41· min
G' G'
Finalmente, toamos una vez más un valor aproximado para la pendiente de la recta de
equilibrio de nuestra columna, según el elemento a tratar y nuestras condiciones de trabajo,
así como la constante de Henry. La recta tiene la siguiente forma: y=0,12022·x
Nuestro objetivo ahora es hallar las razones molares que describen la transferencia de materia
entre las fases que operan en la columna.
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Así pues, comenzamos por calcular el caudal másico de gas que la atraviesa, para sacar el
caudal molar, aplicamos la ecuación de los gases ideales:
P·V =n·R·T
El caudal de H2S que entra en la columna es de 1800 m3/h; para calcular el caudal molar:
25,014 kg 1000 g
·
h kg 734,005 kmol
n ( H 2 S)= =
g h
34,08
mol
Para obtener Y1, dividimos el caudal de entrada total del gas, entre el caudal de entrada de
H2S:
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734,005
Y 1= =0,0996<1
7366,18
Suponemos que el cauda de gas total permanece constante, ya que la parte que vamos a
eliminar de H2S es muy pequeña con respecto al caudal total, por lo que para calcular Y2, solo
necesitamos saber el caudal de salida de H2S en la fase de gas (lo que se elimina en la
corriente liquida). Realizamos los mismos cálculos para Y2:
mg m3 mg g
4,17 ·1800 =7506 =7,506
m3 h h h
g
7,506
h kmol
n ( H 2 S)= =2,20 · 10−4
g h
34,08 · 1000
mol
2,20 ·10−4 −8
Y 2= =2,98 ·10
7366,18
Para el cálculo de X1, es necesario saber que la relación (L’/V’) siempre es mínima en el
equilibrio a partir de esto, aproximaremos X1 a Xe1 en este punto y despejaremos de esta
ultima de la recta de equilibrio, representándola frente a nuestra Y1. De esta forma
obtenemos Xe1 (donde Xe1≈X1). Con esta razón molar, obtenemos la relación (L’/V’)min
mediante la expresión:
L' Y 1−Y 2
'
min=
V Xe 1− X 2
Sabiendo además que X2 es siempre cero, ya que no entra nada de azufre con la corriente de
agua. Una vez conocemos (L’/V’)min, calculamos (L’/V’)real a partir de la relación (1,41) que
hemos establecido anteriormente. Ahora que conocemos (L’/V’) real y todas las razones
molares salvo X1, calculamos esta ultima:
L' Y 1−Y 2
'
real=
V X 1−X 2
Y =0,120· X
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Y 1=0,120 · Xe 1
0,0996
Xe 1= =0,83
0,120
L' L'
real=1,41· min=1,41· 0,1199=0,169
G' G'
L' Y 1−Y 2
'
real=
V X 1−X 2
0,0996−2,98 · 10−8
=0,169 ; X 1=0,5893
X 1−0
Ahora podemos calcular el caudal de líquido que necesitamos aportar a la columna para la
conversión deseada:
kmol kmol
L' =7368,18 · 0,169=1244,884
h h
mol g kg 1L 22,40 m3
L' =1244884,4 · 18 ·1 · =
h mol 1000 g 1000 kg h
Ya hemos obtenido todas las razones molares (Y1, Y2, X1, X2) por lo que podemos representar
la recta de operación de la columna, y calcula de forma grafica el número de unidades de
transferencia. La representación es la siguiente:
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El número de unidades de transferencia para nuestra columna es por tanto 5. Ahora solo
queda conocer la altura de la columna y por tanto su volumen, para finaliza el diseño.
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π
V = · D 2 · L=14,159 m3
4
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Fuentes:
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/4324/Capitulo6.pdf
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