BALANCE DE ENERGIA EN SISTEMAS REACTIVOS

Obtención de Hierro mediante Alto Horno

Andrés Enrique Varón Gutiérrez

Andrés Mora

Andrés Felipe López

Junio 13, 2019

Antes de abordar de lleno el tema respecto a la obtención de hierro mediante el proceso que se lleva
a cabo en alto horno, es importante reconocer ciertos conceptos que son fundamentales para entender
el proceso como lo son:

 Mineral de hierro: Se trata de una mezcla de Hierro junto con otras sustancias que forman
distintos tipos de minerales que poseen impurezas y sustancias que no son útiles para la
siderurgia por lo que es necesario retirarlos mediante diferentes métodos mecánicos y
químicos.
 Coque: Es un combustible sólido compuesto por un 90 – 95 % de carbono, producto de
pirolisis, y tiene como funciones principales el ser reductor, combustible y como soporte
 Fundente: Compuesto que generalmente es caliza y que tiene como función principal evitar
la formación de compuestos de hierro indeseados con puntos de fusión demasiado altos, en
especial Silicatos de hierro.

Aunque el proceso es comúnmente conocido como alto horno, su nombre correcto es Horno alto
debido a su bajo costo, alta productividad y alto rendimiento. Se trata de un Horno especial recubierto
de material refractario, capaz de soportar altas temperaturas, en el que ocurre la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química de estos en arrabio con un contenido de 2,6 – 4,3 %
en carbono. El alto horno tiene dimensiones 20 – 30 m de altura y un diámetro que varía desde los 3
– 10 m.

Las cargas (mena de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos regulares a través de los
tragantes, con dispositivos de doble campana para no dejar escapar los gases del interior del horno.
A medida que las cargas comienzan su camino descendente, se producen diferentes reacciones entre
éstas y los gases ascendentes. Primero se produce la deshidratación en la parte superior de la cuba;
y después la reducción en la parte inferior de la cuba. En el etalaje, el hierro comienza a fundirse
(zona de fusión) y a combinarse en cierto grado con el carbón de coque (zona de carburación). Tras
alcanzar el crisol, el arrabio se sangra (sangrado de alto horno o colada) a través de la piquera hacia
las lingoteras (para obtener los lingotes de primera fusión, al enfriarse) o hacia las cucharas
(recipientes de acero recubiertos interiormente de material refractario) manteniéndose el arrabio en
estado líquido

A continuación se presenta una imagen que muestra el proceso junto con las líneas de suministro pero
para razones prácticas solo tendremos como objeto de análisis la zona dentro de la línea entrecortada
azul.
 Imagen 1. Proceso Alto horno

El objetivo del presente informe es plantear el balance de materia y energía del proceso real de alto
horno, para el cual algunos de los datos serán supuestos, como las temperaturas de trabajo en las
entradas y salidas, ya que no se cuenta con información concreta al respecto.

Para este fin se plantea un diagrama mucho más practico que la imagen 1, en el cual se evidencian
las entradas y salidas, junto con las condiciones de trabajo de cada corriente, para el proceso de
obtención de hierro en alto horno.
 Figura 2. Diagrama del proceso

El diagrama se plantea mediante cuatro corrientes de entrada que corresponden a Mineral F1,
Fundente F2, Coque F3, y aire caliente F4, y tres corrientes de salida como lo son: gases de salida F5,
Escoria F6 y Arrabio F7, junto a sus condiciones de operación de presión y temperatura. Gracias a
Bibliografía se obtiene un caso real de operación mediante el cual se obtiene información real de la
composición de las corrientes de entrada en un horno determinado. Las composiciones son en el
arrabio: C 3,6% - Si 1,4% - Fe 95%. En el mineral es de Fe2O3 80 % - SiO2 12% - Al2O3 8%. El
coque producido es de 1 tonelada métrica por 1 tonelada métrica de arrabio producido y este
compuesto por: SiO2 10 % y C 90%. el fundente usado está constituido por CaCO3 puro y se usa 400
Kg por tonelada de arrabio.

Luego de planteados los datos pertinentes al problema se procede a determinar las reacciones
químicas independientes aplicando primero la formula siguiente:

R=N–E (1)

R: Reacciones químicas independientes

N: Numero de sustancias

E: Numero de elementos

Aplicando la formula 1 al problema entonces:

R = 13 – 8

R=5

Son cinco las reacciones químicas independientes a determinar mediante cualquiera de los métodos:
matriz atómica, tanteo o independencia de las reacciones de formación. Para este fin se utiliza el
método de Denbigh, mediante el cual Se escriben todas las ecuaciones estequiometrias de formación
de todas las especies moleculares presentes, a partir de sus constituyentes atómicos. Luego de esto
se van seleccionando ecuaciones de las que se eliminan especies que no están realmente presentes
en el sistema y se van reemplazando las ecuaciones en el resto de las planteadas.

Finalmente se obtienen las siguientes ecuaciones independientes.

3𝐶𝑂(𝑔) + 𝐹𝑒2 𝑂3(𝑠) ⇒ 2𝐹𝑒(𝑙) + 3𝐶𝑂2(𝑔) (1)

𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐶(𝑠) ⇒ 2𝐶𝑂(𝑔) (2)

𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠) ⇒ 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔) (3)

𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝑆𝑖 𝑂2(𝑠) ⇒ 𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3(𝑠) (4)

𝐶(𝑠) + 𝑂2(𝑔) ⇒ 𝐶𝑂2(𝑔) (5)

El diagrama del proceso en sistema cerrado se representa con siete corrientes: F1 que aporta el
mineral, F2 el fundente, F3 el Coque, F4 el aire, F5 gases de salida, F6 escoria y F7 el arrabio.

A continuación, se resume el balance de materia del proceso en la tabla:

Sustancia n ingreso n salida

𝐹𝑒2 𝑂3 F1*0,75 ------
𝐶𝑂 ---------- 2E(2)
𝐹𝑒 ------------ 2E(1)
𝐶𝑂2 ----------- 3E(1) + E(3) + E(5) – E(2)
𝐶 F3*0,9 -E(3) – E(5) = 0,036
𝐶𝑎𝐶𝑂3 F2 -E(3)
𝐶𝑎𝑂 ------------ E(3) - E(4)
𝑆𝑖 𝑂2 (F1*0,2) + (F3*0,05) – E(4)
𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3 ----------------- E(4)
𝑂2 F4*0,21 - E(5)
𝑁2 F4*0,79 3950
𝐻2 𝑂 (F1*0,05) + (F3*0,05) 140,476

La formulación del balance de energía bajo restricciones adicionales como que el proceso no es
isotérmico ni isobárico, ya que como se observa en el diagrama la mayoría de las corrientes de
entrada están a condiciones de 1 atm y 25°C excepto la del aire la cual se requiere que este a
temperatura mucho mayor e ingrese a presiones más altas; mientras las condiciones de salida de
las corrientes se dan a temperaturas entre (1200 – 1800) °C y 1 atm de presión. La transferencia de
calor en este proceso se equipará al cambio de entalpía de acuerdo con la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝐻𝐹5 + 𝐻𝐹6 + 𝐻𝐹7 − 𝐻𝐹1 − 𝐻𝐹2 − 𝐻𝐹3 − 𝐻𝐹4

Los subíndices empleados para identificar las entalpías, corresponden con la identificación del flujo
total de materia correspondiente. La entalpía de cada flujo, teniendo en cuenta su comportamiento
real acorde con la composición es:

𝐻𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝐻 𝑖𝑑 + 𝐻 𝐸

𝐻𝐹1 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (F1 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹1 ∗ 0,75) ∗
ℎ𝐹𝑒2𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹1 ∗ 0,2) ∗ ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚

𝐻𝐹2 = 𝐹2 ∗ ℎ𝐶𝑎𝐶𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚

𝐻𝐹3 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹3 ∗ 0,9) ∗ ℎ𝐶,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹3 ∗ 0,05) ∗
ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹3 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚

𝐻𝐹4 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹4 ∗ 0,21) ∗ ℎ𝑂2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹4 ∗ 0,79) ∗
ℎ𝑁2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚
 𝐻𝐹5 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 3950 ∗ ℎ𝑁2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (3E(1) + E(3) +
E(5) – E(2)) ∗ ℎ𝐶𝑂2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + 2E(2) ∗
ℎ𝐶𝑂,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + 140,476 ∗ ℎ𝐻2𝑂,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚

𝐻𝐹6 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + E(4) ∗ ℎ𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3,1500°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + ((E(3) − E(4)) ∗

ℎ𝐶𝑎𝑂,1500°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 )

𝐻𝐹7 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹7 ∗ 0,036) ∗ ℎ𝐶,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹7 ∗ 0,014) ∗
ℎ𝑆𝑖,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹7 ∗ 0,95) ∗ ℎ𝐹𝑒,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚

En las ecuaciones anteriores el subíndice empleado ayuda a identificar que la entalpía corresponde
a la sustancia pura a T °C y P atmósfera. El remplazo de estas entalpías en el balance de energía,
acompañado de la factorización correspondiente de los avances de reacción, conduce al resultado
siguiente:

REEMPLAZAMOS TODO EN LA ECUACION ORIGINAL

𝑄 = 𝐻𝐹5 + 𝐻𝐹6 + 𝐻𝐹7 − 𝐻𝐹1 − 𝐻𝐹2 − 𝐻𝐹3 − 𝐻𝐹4

𝑄 = 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

− (𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ) − (𝐹2 ∗ ℎ𝐶𝑎𝐶𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 )
− (𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ) − (𝐻 𝑖𝑑 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 )

Q = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 3950 ∗ ℎ𝑁2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (3E(1) + E(3) + E(5)– E(2)) ∗ ℎ𝐶𝑂2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 +
2E(2) ∗ ℎ𝐶𝑂,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + 140,476 ∗ ℎ𝐻2𝑂,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + E(4) ∗
ℎ𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3,1500°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹7 ∗ 0,036) ∗ ℎ𝐶,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹7 ∗ 0,014) ∗
ℎ𝑆𝑖,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹7 ∗ 0,95) ∗ ℎ𝐹𝑒,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − (𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (F1 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 +
(𝐹1 ∗ 0,75) ∗ ℎ𝐹𝑒2𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹1 ∗ 0,2) ∗ ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) − (𝐹2 ∗ ℎ𝐶𝑎𝐶𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) −
( 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹3 ∗ 0,9) ∗ ℎ𝐶,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹3 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹3 ∗ 0,05) ∗
ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) − ( 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (𝐹4 ∗ 0,21) ∗ ℎ𝑂2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚 + (𝐹4 ∗ 0,79) ∗
ℎ𝑁2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚 )

𝑄 = 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝐻 𝐸 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + (3950 ∗

ℎ𝑁2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − (𝐹4 ∗ 0,79) ∗ ℎ𝑁2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚 ) + (140,476 ∗ ℎ𝐻2𝑂,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 −
(F1 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − (𝐹3 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝐻2𝑂,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) + ((𝐹7 ∗ 0,036) ∗
ℎ𝐶,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − (𝐹3 ∗ 0,9) ∗ ℎ𝐶,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) + (𝐹7 ∗ 0,014) ∗ ℎ𝑆𝑖,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 +
((𝐹7 ∗ 0,95) ∗ ℎ𝐹𝑒,1800°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − (𝐹1 ∗ 0,75) ∗ ℎ𝐹𝑒2𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) − ( (𝐹1 ∗ 0,2) ∗
ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) – ((𝐹3 ∗ 0,05) ∗ ℎ𝑆𝑖𝑂2,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) – ((𝐹4 ∗ 0,21) ∗ ℎ𝑂2,1000°𝐶,3 𝑎𝑡𝑚 )
−(𝐹2 ∗ ℎ𝐶𝑎𝐶𝑂3,25°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) + E(2) ∗ (2ℎ𝐶𝑂2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 − ℎ𝐶𝑂2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 ) + E(4) ∗
ℎ𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3,1500°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 + ((3E(1) + E(3) + E(5)) ∗ ℎ𝐶𝑂2,1200°𝐶,1 𝑎𝑡𝑚 )