Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería en Geología, Minas, Petróleos y Ambiental

Ingeniería de Petróleos

Nombre: Paucar Kevin

Profesor: Ing. Andrea Chávez

1.- Previsibilidad y medición de la corrosión por picadura

La picadura en metales o aleaciones son ataques corrosivos localizados que produce hoyos
pequeños en el material, esta corrosión es muy destructiva para las estructuras de
ingeniería si provoca perforación, sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta
una mínima picada en los equipos. (Valencia, s.f.)

Estos agujeros pueden requerir meses o años para perforar una sección metálica
dependiendo la velocidad de la corrosión, otros factores son las heterogeneidades
estructurales y de composición de la superficie metálica.

Es muy difícil la detección de la picadura debido a que los pequeños agujeros pueden ser
tapados por los productos de la corrosión.

Por otro lado, la medición de la profundidad de los agujeros puede variar enormemente y
por eso la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar.

¿Como se produce esta corrosión químicamente?

El metal se expresa

M →M+ + ne-

Superficie del metal que rodea al orificio, es la reacción del oxígeno con el agua y los
electrones procedentes de la reacción anódica:

O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-

La elevada concentración de iones metálicos en el hueco atrae iones cloruro para

mantener neutra la carga. Entonces, el cloruro metálico reacciona con el agua para
producir el hidróxido metálico y liberar el ácido

M+Cl- + H2O → MOH + H+Cl-

De esta manera se acumula una alta concentración de ácido en el fondo del orificio que
hace que se incremente la velocidad de reacción anódica.

Para evitar la corrosión por picadura se puede mejorar su estructura de la siguiente

manera:

El tipo de aleación AISI 316, con un 2% de Mo, además de un 18% de Cr y un 8% de Ni

que tiene mayor resistencia a la picadura que el tipo de aleación 304 que solo contiene el
18% de Cr y un 8% de Ni como elementos principales de aleación.

2.- Previsibilidad y medición de la corrosión galvánica

Cuando un electrolito corrosivo y dos materiales metálicos están en contacto (celda

galvánica), la corrosión aumenta en el material menos noble (el ánodo) y disminuye en el
más noble (el cátodo). Este aumento en la corrosión se denomina corrosión galvánica. La
tendencia de un metal o de una aleación a corroerse en una celda galvánica viene
determinada por su posición en la serie galvánica. (GRUNDFOS, 2005)

La serie galvánica indica la nobleza relativa de los distintos metales y aleaciones en un

entorno determinado. Cuanto más lejos se encuentre un metal en la serie galvánica,
mayores serán los efectos de la corrosión galvánica. Los metales o las aleaciones del
extremo superior son nobles, mientras que los del extremo inferior son menos nobles.

Los principios.de la corrosión galvánica se utiliza en la protección catódica. La protección

catódica es un medio de reducir o evitar la corrosión de una superficie metálica utilizando
ánodos de sacrificio (cinc o aluminio) o corrientes impresas.

Métodos de medición

El método utilizado tradicionalmente y que se da hasta la fecha es la pérdida de peso del

metal, este consiste en determinar el peso de metal después del contacto con el ambiente
corrosivo.

Las medidas utilizadas para estas mediciones son los miligramos decímetro cuadrado día
(mdd), milímetros por año (mm/año), pulgadas por año o mili pulgadas por año (mpy,).

4.- Resumen y conclusión del paper “Localized corrosión in multiphase pipelines”

La corrosión es uno de los problemas que afecta mucho a las estructuras de ingeniería en
especial a la de petróleos, es de suma importancia hablar de las líneas de flujo multifásico
como lo hace (Cheolho Kang, 2004) los flujos con corriente de dos o tres fase tales como
petróleo y gas ha provocado una extensa investigación en estos tipos de líneas
multifásicas, separadores, unidades de deshidratación y otros equipos asociados a estos
yacimientos.

Las distancias que deben transportar estos fluidos son en la mayoría largas teniendo
transiciones en el régimen del flujo y características de este provocando así el aumento
de la velocidad corrosiva.

En esta investigación la tasa de corrosión se había medido utilizando tecnología intrusiva

tradicional como cupones, sondas de resistencia eléctrica (ER), sondas de resistencia de
polarización lineal (LPR), electroquímica espectroscopía de impedancia (EIS) y técnicas
de ruido electroquímico (ECN). Estas tecnologías implican la inserción de las sondas a
través de grifos perforados y estos generalmente se encuentran en sitios donde la tubería
es de fácil acceso. En consecuencia, dado que la mayor parte de la corrosión / erosión
está localizada, puede haberse producido poca corrosión en la ubicación de la sonda y se
recopila poca información útil por eso es muy importante que estas técnicas deben usarse
en puntos críticos.

Conclusiones

La corrosión es de tipo impredecible en la industria petrolera, pero se puede reducir

utilizando materiales de alta resistencia e inhibidores para el mismo.

En el caso de esta investigación la tasa de corrosión fue de 0,5 a 0,8 mm/año la cual
fueron causados por tener un flujo intermitente en la tubería provocado por los desniveles
topográficos del campo, otro de los fatores fueron el tamaño de diámetro que posee la
tubería con respecto al caudal que esta lleva.

Bibliografía

Cheolho Kang, M. G. (2004). LOCALIZED CORROSION IN MULTIPHASE PIPELINES .

Corrosion2004, 1-11.

GRUNDFOS. (2005). Obtenido de GRUNDFOS: https://co.grundfos.com/service-

support/encyclopedia-search/galvanic-corrosion.html

Valencia, U. P. (s.f.). UPV. Obtenido de

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_3.html#:~:text=Figura%2012.11.,ten
dencia%20a%20la%20corrosi%C3%B3n%20alveolar.