Informe N°3

INFORME DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA - UNI
INTRODUCCIÓN
Durante la actividad industrial, se requiere periódicamente supervisar o

monitorizar el estado de sanidad de diversas piezas o maquinas utilizadas
en el proceso de producción.
Esta supervisión debe realizarse utilizando los métodos económicamente

menos costosos para la empresa pero que proporcionen información
confiable del estado servible de la maquina o pieza analizada en la
industria.
Efectivamente, los ensayos no destructivos son los más utilizados y los

más convenientes para realizar estas supervisiones ya que su aplicación
no requiere de mucha inversión económica y además proporciona
información relevante del estado de sanidad de las maquinarias
utilizadas en la industria.
INTEGRANTES:
BURGA MILLONES JUAN BRAYAN
HUAMAN CHAVARRIA JHONATAN DAVID Página 1
En el informe presentado se detallan los ensayos no destructivos; entre

ellos, el ensayo de líquidos penetrantes, el de partículas magnéticas, el de
ultrasonido y el de radiografías, realizados a placas y perfiles metálicos
los cuales mostraron claramente las discontinuidades o fallas de los
materiales aquí analizados.
Los ensayos fueron realizados con el objetivo de conocer el modo de

aplicación de cada uno de ellos y que se aprecie la utilidad al momento
de hacer un mantenimiento a cierta pieza o maquinaria en la industria
en la cual se desempeñen.
OBJETIVOS
 Conocer los principios físicos básicos de los ensayos no destructivos

 Diferenciar los distintos tipos de ensayos no destructivos
 Diferenciar las etapas a seguir en los distintos ensayos no destructivos
 Conocer los equipos que se emplean en ensayos no destructivos
 Detectar discontinuidades superficiales e internas en los materiales
 Poder medir el espesor de materiales
FUNDAMENTO TEORICO
INTEGRANTES:
ENSAYO NO DESTRUCTIVO
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un material
que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos
físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos
no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. En
general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la
variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para
el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En
ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos
provenientes de los ensayos destructivos.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión

y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,

mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas

de espesores de recubrimiento; niveles de llenado. La clasificación de las pruebas no
destructivas se basa en la posición en donde se localizan las discontinuidades que
pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
 VT – Inspección Visual
INTEGRANTES:
 PT – Líquidos Penetrantes
 MT – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub superficiales (las
que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
 RT – Radiografía Industrial
 UT – Ultrasonido Industria
l  AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub superficiales,
así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
Líquidos penetrantes:
Definición:
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No Destructivo con
el que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto
en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie
limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al
efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede
solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese
líquido, ayudado normalmente por la acción de un agente denominado revelador, señala
sobre la superficie las zonas en las que existen discontinuidades.
INTEGRANTES:
Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.
Principalmente se emplean estos ensayos en la inspección de metales no

ferromagnéticos (Al y aleaciones, aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc.). En
el caso de los materiales ferromagnéticos (aceros al carbono y aleados, etc.) también es
posible inspeccionar por este ensayo, pero se recomienda el uso del END de Partículas
magnéticas, pues es mucho más sensible en materiales con características
ferromagnéticas.
Características de un líquido penetrante:

 Capacidad de introducirse fácilmente en discontinuidades o grietas muy finas.
 No se evaporan o secan con demasiada rapidez (tienen baja volatilidad, y una
alta presión de vapor).
 Deben permanecer como fluidos para salir fácilmente del material al aplicarse el
revelador.
 Son no corrosivas, esto es, no deben reaccionar con el material de ensayo.
 No son fácilmente eliminables de la superficie.
 Pueden mantenerse en el interior de las discontinuidades más anchas y poco
profundas.
 Como característica de seguridad, deben ser materiales no tóxicos o inflamables,
y obviamente deben ser económicos.
INTEGRANTES:
Principios físicos:
Capilaridad: Es la acción que origina que un líquido ascienda o descienda a través de
los llamados tubos capilares.
Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a distancias cercanas
unas de las otras.
Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias diferentes.
Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa.
Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del líquido
debido a la tensión no compensada de las moléculas subsuperficiales sobre la membrana
superior.
Ventajas y limitaciones:
1. Ventajas:
 Es un ensayo no destructivo que permite ensayar la totalidad de la

superficie de cierta pieza.
 No importa el tamaño o la forma de la pieza.
 No requiere que se usen equipos complejos o de alto coste, en general es
un ensayo económico.
 Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.
 Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.
 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.
2. Limitaciones:
 Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar

discontinuidades subsuperficiales.
 No es posible aplicarse en materiales porosos, debido a las características
del líquido penetrante.
 Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin
pinturas ni recubrimientos).
INTEGRANTES:
Partículas Magnéticas:
Definición:
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades
(en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las
proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales). Para conseguir ello, debemos
de magnetizar previamente el material. Es por ello que sólo pueden examinarse
materiales de alta permeabilidad magnética (ferromagnéticos), aceros en general, no
siendo aplicable a aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables austeníticos (en los que se
adicionan elementos tales como níquel, manganeso y nitrógeno). Esta peculiaridad hace
que este ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias a piezas pintadas o con
imprimación.
Base física:
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar
la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de
hierro). Supongamos que el imán tiene una grieta en la superficie exterior. La grieta
interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza, algunas de las cuales se verán
forzadas a salir del imán, creando un polo norte y un polo sur. Las líneas de fuerza, que
se ven forzadas a salir del imán como resultado de una grieta se conocen como fugas de
flujo. Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán, estas
serían atraídas por los polos creados por la grieta, dándonos una indicación, por el
amontonamiento de partículas en la zona del defecto. Este proceso varía según los
materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.
Fugas de flujo magnético

originadas por una discontinuidad
en un imán longitudinal.
La distorsión que producen las discontinuidades en las líneas de flujo, dependerá de

factores como la profundidad y anchura de la discontinuidad, que sea superficial o
subsuperficial y para éstas la profundidad a la que se halle, y de la orientación de la
discontinuidad con relación a la dirección de flujo magnético (la máxima distorsión se
produce para defectos perpendiculares a las líneas de fuerza).
INTEGRANTES:
Flujo de campos de fuga producidos por diferentes orientaciones de una discontinuidad
Ventajas y limitaciones:
1. Ventajas:
 Método más asequible y de mayor velocidad que el de pinturas
penetrantes.
 Requiere de un menor grado de limpieza, con respecto a la inspección
por líquidos penetrantes, incluso pueden ser piezas pintadas o con
imprimación.
 Es posible hallas discontinuidades subsuperficiales a diferencia de en el
ensayo de pinturas penetrantes
2. Limitaciones:
 Solo pueden realizarse en materiales ferromagnéticos, debido a que se
requiere la magnetización de la pieza.
 Su poder de penetración está limitado, aún en el caso de usar corriente
continua.
 Se requiere del uso de corriente eléctrica, dificultando el empleo en el
campo.
 Sí requiere del empleo de un equipo para la magnetización del material.
ULTRASONIDO
INTEGRANTES:
Equipo portátil de inspección por ultrasonidos. A la derecha del equipo,

unido por un cable, se puede observar el palpador (en donde se aloja el
transductor).
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la
que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido
y la densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la
disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas
supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor.
Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor,
basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interface acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, sub superficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va
desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar
la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el
transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad
de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o
el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un
osciloscopio de rayos catódicos.
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de
un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores,
densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película
radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de
una pieza o componente
. Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los
materiales de atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a
esta
. La atenuación de la radiación ionizante es:
 Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
 Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de

plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película) cambios de
densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento).
Un área obscura (alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o
a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una
cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición.
Un área más clara (menor densidad) en una radiografía, puede deberse a secciones de
mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una
soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas
Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como

grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en
uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
VENTAJAS
 Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
 Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
INTEGRANTES:
LIMITACIONES
 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
RADIOACTIVIDAD:
Es la desintegración espontánea de los núcleos atómicos de ciertos elementos (isótopos
radioactivos) acompañada de emisión de partículas radioactivas y de radiación
electromagnética.
RADIACIÓN:
Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz (300 000 Km/s), no
poseen carga eléctrica, ni masa, son capaces de penetrar materiales densos como el
acero y su energía es inversamente proporcional a su longitud de onda.
RADIACIÓN IONIZANTE
En la industria se emplean dos tipos de radiación los cuales se diferencian
principalmente por su origen para la inspección radiográfica
 Rayos X.
 Rayos gamma
CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA
1. Cumplen con la ecuación: V = l F

2. Son ondas electromagnéticas.
3. No tienen carga eléctrica ni masa.
4. Viajan en línea recta.
5. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía.
6. Ioniza la materia.
7. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente.
8. Son invisibles.
INTEGRANTES:
9. Destruyen las células vivas.
GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g
Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos
radioactivos, éstos pueden ser naturales (Radio 226) o artificiales (Iridio 192, Cobalto
60).
ISÓTOPOS RADIACTIVOS COMERCIALES

Son obtenidos principalmente:
 Como producto de la fisión nuclear; son recolectados y separados del mineral de
deshecho en un reactor atómico
.  Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture neutrones y se
tornen radioactivos sin cambiar a otro material o elemento.
INTEGRANTES:
PROCEDIMIENTO
con líquidos penetrantes:
1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA PREVIA:

Con antelación a realizar el ensayo, se debe eliminar de la superficie cualquier
elemento contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto en la
penetración del líquido penetrante como en las indicaciones. La elección de la
técnica de limpieza adecuada dependerá pues del tipo de contaminante a
eliminar.
o Limpieza con detergentes: Los detergentes son compuestos no
inflamables solubles en agua. Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero
siempre tienen que ser no corrosivos para el material de las piezas. Es
una técnica que se emplea principalmente para eliminar la suciedad de
piezas pequeñas que se sumergen en tanques. El tiempo de limpieza
adecuado es de 10 a 15 minutos, a temperaturas entre 75 ºC y 95 ºC, con
agitación del líquido.
o Limpieza con disolvente: Consiste en aplicar el disolvente directamente
sobre la superficie, puede frotarse con trapos o papeles o bien sumergirse
la pieza en tanques de disolvente durante un tiempo hasta la desaparición
de la suciedad.
o Limpieza con limpiadores alcalinos: Son soluciones no inflamables y
solubles en agua y contienen detergentes especialmente seleccionados
para eliminar varios tipos de suciedad. Las soluciones alcalinas a
temperaturas elevadas pueden eliminar estos óxidos. Estos productos se
tienen que usar siguiendo las instrucciones del fabricante.
o Limpieza con vapor desengrasante: Es la técnica más efectiva de
limpieza de aceites, grasas y otros contaminantes orgánicos; sin embargo,
no sirve para eliminar contaminantes inorgánicos.
o Limpieza por ultrasonidos: Esta técnica mejora la acción de la limpieza
con disolvente o alcalina mediante la agitación por ultrasonidos del baño,
con lo que se consigue reducir el tiempo de limpieza.
o Limpieza con decapantes: Son productos que se emplean para eliminar la
pintura de la superficie a ensayar. El tipo de decapante ha de ser el
adecuado para la pintura a eliminar.
o Limpieza por medios mecánicos: Consiste en el empleo de cepillos de

alambre, chorreado de arena, granallado, rascado, etc. En general no son
recomendables dado que pueden hacer que se cierren las
discontinuidades superficiales. No obstante, se utilizan en las industrias
INTEGRANTES:
de calderería y fundición para el ensayo de piezas en bruto, sin

mecanizar, en las que los defectos buscados son de un tamaño tal que no
se considera que este tipo de limpieza pueda anular su detección, además
hay elementos contaminantes como escorias superficiales que en la
práctica no se pueden eliminar por otros métodos. Antes de aplicar el
líquido penetrante hay que preparar las superficies mediante ataque
ácido.
o Ataque ácido: Consiste en atacar la superficie metálica con una solución
de ácido para eliminar cualquier metal que (procedente de rebabas del
mecanizado, rectificado o procesos de conformado, o de una limpieza por
medios mecánicos previa) tape las discontinuidades impidiendo la
entrada del penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir a la
superficie las discontinuidades.
1. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE:

Según el tamaño y número de piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por
inmersión (para piezas pequeñas o de tamaño medio, manualmente o en
instalaciones automatizadas), por pulverización con aerosoles (en controles a pie
de obra, inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias) o pulverización
con una pistola acoplada a la red de aire comprimido (para grandes superficies o
piezas grandes) y por brocha (por ejemplo cuando no se quiere cubrir una
superficie mucho mayor que la que se va a ensayar).
 Tipos de líquidos penetrantes.
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y
en función de la fuente de luz que se precisa para observación de las
indicaciones que proporciona el ensayo, se clasifican en:
 Líquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los
hacen visibles con luz natural o artificial blanca. El color más
utilizado es el rojo.
 Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación
una iluminación especial llamada luz negra o ultravioleta.
 Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes- coloreados) mezcla
de los dos anteriores.
 Tiempo de penetración.
Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el
penetrante sobre la superficie a inspeccionar, que será el necesario para que el
líquido penetrante se filtre por una grieta, por pequeña que sea. Este tiempo se
denomina tiempo de penetración y puede oscilar entre 5 y 60 minutos. El tiempo
de penetración se establecerá en cada caso en función del material a ensayar, el
tipo de discontinuidad a detectar (por ejemplo, cuanto más fina es una grieta
mayor tiempo de penetración se requiere) y las recomendaciones del fabricante.
INTEGRANTES:
2. ELIMINACIÓN DEL EXCESO PENETRANTE:

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es
necesario eliminar todo el exceso de penetrante, pero de forma que no se
extraiga el penetrante introducido en los defectos. El modo de hacerlo dependerá
del tipo de líquido penetrante usado. En función de la forma de eliminar de la
superficie el exceso de penetrante se clasifican en:
 Líquidos penetrantes lavables con agua (autoemulsionables)
 Líquidos penetrantes postemulsionables, para su eliminación se requiere
una etapa intermedia en la que se aplica un emulsionante, la mezcla
penetrante-emulsionante ya se puede eliminar por lavado con agua.
 Líquidos penetrantes eliminables con disolventes, el producto se
denomina eliminador y normalmente son particularmente formulados por
cada fabricante para la eliminación de su producto penetrante.
3. APLICACIÓN DEL REVELADOR:

El revelado es la operación que hace visible el defecto a simple vista. Actúa
como un papel secante que extrae el líquido del defecto superficial y ayuda a
aumentar la visibilidad de las indicaciones por ser de un color opuesto al
penetrante proporcionando un fondo sobre el que contrasta el color del
penetrante (generalmente blanco). Los reveladores pueden ser de 3 tipos:
 Reveladores de polvo seco: Como primeros reveladores se usaron yeso o
talco en forma de polvo muy fino que aún hoy se utilizan, aunque existen
otros productos que proporcionan mejores resultados.
 Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en
suspensión acuosa
 Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un disolvente
orgánico volátil, envasado en botes de aerosol que se aplica por
pulverización.
4. INSPECCIÓN PARA LA INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN:

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación si
se usaron penetrantes que son visibles a la luz natural o blanca, con penetrantes
fluorescentes sensibles a la luz ultravioleta se requerirá un equipo de luz negra y
una cámara oscura. También en esta fase, las indicaciones hay que interpretarlas,
INTEGRANTES:
es decir establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un
poro, falta de unión, etc.).
5. LIMPIEZA FINAL:
Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su
estado original. Se utilizarán, en general, los mismos sistemas de limpieza
establecidos en el paso 1.
Partículas magnéticas
1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA:

La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite,
suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda
afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la
capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de la
INTEGRANTES:
pieza a ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las

discontinuidades.
2. MAGNETIZACIÓN DE LA PIEZA:
Aunque la magnetización puede llevarse a cabo usando imanes permanentes,
dado que la intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen
emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas. El campo
magnético generado por una corriente es tanto más profundo cuanto menor es la
frecuencia de la corriente, la corriente eléctrica aplicada puede ser continua,
alterna o rectificada.
 Corriente continua: usando corriente continua pueden detectarse
defectos a mayor profundidad (del orden de 6 mm) que con corriente
continua
 Corriente alterna: se utiliza para defectos superficiales o de pequeña
profundidad. En este caso la alternancia de campos invierte la polaridad
sometiendo a las partículas magnéticas a una agitación que facilita su
desplazamiento y su atracción por los campos de fuga
 Corriente rectificada: Con estas se consigue el efecto de la alterna
(producir agitación en las partículas) gracias a su alternancia en la
intensidad y una buena penetración como en la continua gracias al
sentido único de polaridad
3. APLICACIÓN DE PARTICULAS MAGNÉTICAS:

Las partículas empleadas suelen ser limaduras u óxidos de hierro, finamente
divididas cuyos tamaños oscilan entre 1 y 100 micras. Las partículas pequeñas
son fácilmente atraídas con campos magnéticos débiles, pero pueden quedarse
adheridas por fricción en la superficie, lo contrario ocurriría con las de mayor
tamaño, por lo que en la práctica se suelen utilizar mezclas para conseguir una
INTEGRANTES:
buena movilidad a la vez que buena sensibilidad. Por su forma, pueden ser
redondeadas o alargadas, éstas últimas se orientan mejor con las líneas de flujo,
pero se desplazan con mayor dificultad, por lo que suelen emplearse mezclas de
ambos tipos. Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía
húmeda, mediante suspensión en líquido, disolventes o agua.
La aplicación de las partículas magnéticas secas se lleva a cabo mediante
sopladores mecánicos o manuales, debiéndose producir una dispersión uniforme
de las mismas en el aire. Estas partículas mientras están en el aire, dispuestas en
forma de nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de fuga magnéticos.
Actuando en vía húmeda, las partículas se encuentran en suspensión en un
líquido, primero se moja la superficie y mientras está escurriendo se conecta la
magnetización durante un corto período de tiempo, hasta que el líquido deja de
escurrir. La vía húmeda aporta mejores resultados que la seca en superficies lisas
situadas horizontalmente, mientras que la seca se utiliza en las demás posiciones
y con piezas rugosas, como pueden ser soldaduras o piezas de fundición.
4. OBSERVACION E INTERPREACIÓN:
En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación
con la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas
empleadas. También en esta fase las indicaciones hay que interpretarlas, es
decir, establecer la causa que la originó. Los defectos superficiales suelen
producir indicaciones definidas muy nítidas en el caso de grietas (grietas de
temple, grietas de fatiga, grietas de rectificado), las discontinuidades esféricas
tipo poros o las subsuperficiales dan indicaciones no obstante poco definidas.
INTEGRANTES:
5. DESMAGNETIZACIÓN:
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización.
Es importante la desmagnetización porque la atracción de virutas metálicas
podría ocasionar daños en el funcionamiento de la pieza. Puede realizarse
mediante:
 Por corriente alterna: Colocando la pieza en el interior de una bobina
por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la pieza
hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
 Por corriente continua: la pieza se somete a un campo continuo que se
va reduciendo en amplitud, en cada escalón se invierte su sentido.
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
En las piezas donde se realizó el ensayo con los tintes penetrantes, ya se conocía el
lugar de las fallas, por lo que fue fácil su aplicación, sin embargo sino se hubiese sabido
se necesitaba de otros conocimientos y experiencia para poder detectarlos.
 Al realizar el ensayo de partículas magnéticas no se vio el amperaje al momento
de imantar, pero se aproximó en un intervalo de 250- 300 amperios.
 En el ensayo de los tintes penetrantes es importante tener la superficie del
material a chequear, limpio de cualquier impureza.
 Realizar el ensayo en un lugar abierto ya que los líquidos que se usa para la
limpieza de los materiales son muy volátiles.
 Antes de usar el aparato de ultrasonido debemos verificar que este bien
calibrado.
INTEGRANTES:
 Antes de imantar la pieza debemos verificar que esté limpio.

 Se puede observar que los defectos de las piezas pueden ser visibles a simple
vista.
 Este método sirve también para verificar si el material tiene poros.
 La mala limpieza del material puede llevar a la confusión de fallas que no son
del material.
 Para el ensayo con partículas magnéticas usamos un campo perpendicular las
fallas.
CONCLUSIONES
 Se verifica que el ensayo de tintes es muy efectiva en el momento de encontrar

fallas, porosidad, asperezas como otros y lo mejor es que utilizar este ensayo es
muy barato por el lado económico.
 Se puede encontrar una desventaja ya que este ensayo solo puede ser capaz de
detectar fallas superficiales.
 Se comprueba que el ensayo con partículas magnéticas las partículas

ferromagnéticas se incrustan dentro del material en las fallas perpendicular al
campo magnético generado.
BIBLIOGRAFIA
William F. Smith. “Fundamentos de ciencia e ingeniería de materiales”, Editorial

McGrawHill, 1998.
INTEGRANTES:
Donald Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. Editorial Thomson

Editores, 3era edición, 1998.
INTEGRANTES:

Informe N°3

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INFORME DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA - UNI

Durante la actividad industrial, se requiere periódicamente supervisar o

Esta supervisión debe realizarse utilizando los métodos económicamente

Efectivamente, los ensayos no destructivos son los más utilizados y los

En el informe presentado se detallan los ensayos no destructivos; entre

Los ensayos fueron realizados con el objetivo de conocer el modo de

 Conocer los principios físicos básicos de los ensayos no destructivos

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión

 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,

 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas

Pruebas no destructivas superficiales

Pruebas no destructivas volumétricas

Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

Principalmente se emplean estos ensayos en la inspección de metales no

Características de un líquido penetrante:

 Es un ensayo no destructivo que permite ensayar la totalidad de la

 Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar

Fugas de flujo magnético

La distorsión que producen las discontinuidades en las líneas de flujo, dependerá de

Flujo de campos de fuga producidos por diferentes orientaciones de una discontinuidad

Equipo portátil de inspección por ultrasonidos. A la derecha del equipo,

 Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de

Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas

Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como

 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.

 Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.

 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.

 No detecta discontinuidades de tipo laminar.

 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.

CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA

1. Cumplen con la ecuación: V = l F

9. Destruyen las células vivas.

GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g

ISÓTOPOS RADIACTIVOS COMERCIALES

1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA PREVIA:

o Limpieza por medios mecánicos: Consiste en el empleo de cepillos de

de calderería y fundición para el ensayo de piezas en bruto, sin

1. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE:

2. ELIMINACIÓN DEL EXCESO PENETRANTE:

3. APLICACIÓN DEL REVELADOR:

4. INSPECCIÓN PARA LA INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN:

1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA:

pieza a ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las

3. APLICACIÓN DE PARTICULAS MAGNÉTICAS:

 Antes de imantar la pieza debemos verificar que esté limpio.

 Se verifica que el ensayo de tintes es muy efectiva en el momento de encontrar

 Se comprueba que el ensayo con partículas magnéticas las partículas

William F. Smith. “Fundamentos de ciencia e ingeniería de materiales”, Editorial

Donald Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. Editorial Thomson

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