“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA / CFP: HUAURA

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

“IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN LA LÍNEA M3

PARA LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA
AUTOMOTRIZ HUACHO VIP”

Asesor: Miguel Ángel Morales Escobar

Lima, Perú

2020-10

1|P á gin a
 INDICE

CARATULA
INDICE........................................................................................................................................2

INDICE DE DIAGRAMAS............................................................................................................6

INDICE DE TABLAS ...................................................................................................................7

INDICE DE ANEXOS ..................................................................................................................9

RESUMEN EJECUTIVO ...........................................................................................................10

CAPITULO I ..............................................................................................................................13

1.1. Razón Social ..................................................................................................................14

1.2. Descripción de la Empresa .............................................................................................14

1.3. Ubicación Geográfica .....................................................................................................14

1.4. Misión, Visión, Objetivos y Valores de la Empresa .........................................................15

1.4.1. Misión ......................................................................................................................15

1.4.2. Visión ......................................................................................................................15

1.4.3. Objetivos .................................................................................................................15

1.4.4. Valores ....................................................................................................................15

1.5. Servicios, Mercado, Clientes y Proveedores ..................................................................16

1.5.1. Servicios..................................................................................................................16

1.5.2. Mercado ..................................................................................................................17

1.5.3. Clientes ...................................................................................................................17

1.5.4. Proveedores ............................................................................................................18

1.6. Estructura de la Organización ........................................................................................18

CAPITULO II: ............................................................................................................................20

2.1. Identificación del Problema Técnico de la Empresa........................................................21

2.2. Descripción del Personal ................................................................................................21

2.3. Descripción de máquinas ...............................................................................................22

2.4. Lluvia de Ideas por Fenómeno .......................................................................................23

2|P á gin a
 2.4.1. ¿Cuáles son los problemas principales del Área de Taller Automotriz? ...................23

2.4.2. Encuesta .................................................................................................................23

2.4.3. Resultado de encuesta por fenómeno .....................................................................25

2.4.4. Tabla de Frecuencia Pareto ....................................................................................26

2.4.5. Indicador de Tiempos en mantenimiento preventivo de la Línea M3 .......................28

2.4.6. Indicador de Pérdidas Económicas .........................................................................30

2.5. Objetivos del Proyecto de Mejora y/o Innovación ...........................................................31

2.5.1. Objetivo Principal ....................................................................................................31

2.5.2. Objetivo Especifico ..................................................................................................31

2.6. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora ....................................................31

2.6.1. Antecedente Nacional .............................................................................................31

2.7. Justificación del Proyecto de Mejora ..............................................................................33

2.8. Marco Teórico y Conceptual ...........................................................................................34

2.8.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Innovación y/o Mejora ..................................34

2.8.2. Conceptos y Términos Utilizados ............................................................................39

CAPITULO III ............................................................................................................................40

3.1. Diagrama de Proceso Actual ..........................................................................................41

3.2. Efectos del Problema en el Área de Trabajo ..................................................................43

3.3. Análisis de las Causas Raíces que Generan el Problema ..............................................44

3.3.1. Lluvia de ideas ........................................................................................................44

3.3.2. Diagrama de Ishikawa por Hechos ..........................................................................45

3.3.3. Priorización de causas raíces ..................................................................................46

3.3.4. Resultado de Encuesta por Hechos ........................................................................47

3.3.5. Tabla de Frecuencia por Hechos .............................................................................48

3.4. Análisis cualitativo y cuantitativo ....................................................................................49

3.4.1. Causa raíz N° 1 Malas prácticas del Personal en el Proceso de Mantenimiento .....50

3.4.2. Causa raíz N° 2 Inadecuada distribución de espacios .............................................52

3|P á gin a
 3.4.3. Causa raíz N° 3 Manual de funciones poco claro ....................................................54

CAPITULO IV............................................................................................................................57

4.1. Plan de Acción de la Mejora ...........................................................................................58

4.1.1. Capacitación y Entrenamiento al Personal ..............................................................60

4.1.3. Implementación de la Herramienta Layout ..............................................................75

4.1.4. Implementación de Aparadores Metálicos para Herramientas .................................80

4.1.5. Método de Codificación de Herramientas por Función ............................................81

4.1.6 Implementación de un Manual de Organización y Funciones………………………...84

4.1.7. Implementación de un File Personal........................................................................87

4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y Ambientales para la Implementación de la

Mejora .......................................................................................................................................89

4.2.1. Consideraciones Técnicas.......................................................................................90

4.2.2. Consideraciones Operativas....................................................................................90

4.2.3. Consideraciones Ambientales .................................................................................91

4.3. Recursos Técnicos para Implementar la Mejora .............................................................91

CAPITULO V.............................................................................................................................96

5.1. Costo de Materiales .......................................................................................................97

5.2. Costo de Mano de Obra ...............................................................................................100

5.3. Costo de Máquinas, Herramientas y Equipos ...............................................................103

5.4. Otros Costos de la Implementación de la Mejora .........................................................105

5.5 Costo Total de la Implementación de las mejoras………………………………………..106

CAPITULO VI..........................................................................................................................107

6.1. Beneficio Técnico y/o Económico Esperado de la Mejora ............................................108

6.2. Relación Beneficio/Costo .............................................................................................113

CAPITULO VII.........................................................................................................................114

7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora .............115

CAPITULO VIII........................................................................................................................116

4|P á gin a
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora .....117

RERERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................................118

ANEXOS .................................................................................................................................120

5|P á gin a
 INDICE DE DIAGRAMAS

Diagrama 1. Pareto por Fenómeno .........................................................................................27

Diagrama 2. Análisis de Procesos ...........................................................................................41

Diagrama 3. Diagrama de Ishikawa..........................................................................................45

Diagrama 4. Pareto por Hechos ...............................................................................................49

Diagrama 5. Distribución de Departamentos, Maquinas y Equipos ..........................................77

Diagrama 6. Distribución de Departamentos, Maquinas y Equipo ............................................79

Diagrama 7. Análisis de Procesos ..........................................................................................108

Diagrama 8. Análisis de Procesos ..........................................................................................110

6|P á gin a
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Proveedores ...............................................................................................................18

Tabla 2. Relación del Personal .................................................................................................22

Tabla 3. Relación de máquinas ................................................................................................22

Tabla 4. Lluvia de ideas por fenómeno .....................................................................................23

Tabla 5. Formato de Encuesta ..................................................................................................24

Tabla 6. Resultado de la encuesta por fenómenos ...................................................................25

Tabla 7. Tabla de Frecuencia ...................................................................................................26

Tabla 8. Porcentaje de Eficiencia de Mantenimientos Preventivos ...........................................28

Tabla 9. Pérdidas económicas ..................................................................................................30

Tabla 10. Lluvia de ideas por hechos .......................................................................................44

Tabla 11. Encuesta de lluvia de ideas por hechos ....................................................................46

Tabla 12. Resultado encuesta por hechos ................................................................................47

Tabla 13. Tabla de frecuencia por hechos ................................................................................48

Tabla 14. Tiempo por Malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento ...............51

Tabla 15. Tiempo por Inadecuada Distribución de espacios .....................................................53

Tabla 16. Tiempo por MOF no reglamentado ...........................................................................55

Tabla 17. Definición de Herramientas .......................................................................................58

Tabla 18. Definición de Herramientas .......................................................................................58

Tabla 19. Definición de Herramientas .......................................................................................59

Tabla 20. Perfil del mecánico....................................................................................................65

Tabla 21. Perfil del Capacitador para el Uso adecuado de máquinas y Herramientas ..............66

Tabla 22. Perfil del Capacitador para el Uso adecuado del EPP...............................................67

Tabla 23. Perfil del Capacitador para las posturas corporales correctas y cómodas .................68

Tabla 24. Temas a tratar ..........................................................................................................69

Tabla 25. Cronograma de Entrenamiento .................................................................................74

7|P á gin a
Tabla 26. Check List de Capacitación .......................................................................................75

Tabla 27. Medidas de Espacios: ...............................................................................................76

Tabla 28. Costo de Material para la mejora 1 ...........................................................................97

Tabla 29. Costo de Materiales para la mejora 2 ........................................................................98

Tabla 30. Costo de Materiales para la Mejora 3 ........................................................................99

Tabla 31. Costo Total de materiales .........................................................................................99

Tabla 32. Costo de Mano de Obra para la mejora 1 ...............................................................100

Tabla 33. Costo de Mano de Obra para la mejora 2 ...............................................................101

Tabla 34. Costo de Mano de Obra para la mejora 3 ...............................................................102

Tabla 35. Costo Total de mano de obra ..................................................................................102

Tabla 36. Costo de máquinas y equipos para la mejora 1.......................................................103

Tabla 37. Costos de Herramientas para la mejora 2 ...............................................................103

Tabla 38. Costo de Máquinas y Equipos para la mejora 2 ......................................................104

Tabla 39. Costo de Máquinas y Equipos para la mejora 3 ......................................................104

Tabla 40. Costo Total de Máquinas y Equipos ........................................................................105

Tabla 41. Costo total de Uso de Luz Eléctrica ........................................................................105

Tabla 42. Costo Total de la Implementación de la Mejora.......................................................106

Tabla 43. Horas Ahorradas al mes………………………………………………………………… 112

Tabla 44. Ingresos Mensuales………………………………………………………………………112

Tabla 45. Relación Beneficio/Costo………………………………………………………………..113

Tabla 46. Relación Costo Beneficio…………………………………………………………………113

8|P á gin a
 INDICE DE ANEXOS

Encuesta 1 ..............................................................................................................................121

Encuesta 2 ..............................................................................................................................123

9|P á gin a
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente proyecto tiene como finalidad reducir los tiempos de mantenimiento

preventivo de la línea M3 en la empresa AUTOMOTRIZ HUACHO VIP S.A.C; a su vez

dar solución a cada causa que genera la problemática, aplicando herramientas de

mejora. Para lo cual hemos utilizado la lluvia de ideas por fenómenos para determinar

el problema principal, una vez identificado el problema a tratar se realizará la lluvia de

ideas por hechos para encontrar la causa raíz mediante el diagrama de Ishikawa.

Se propone para la primera causa que son las malas prácticas del personal en el

proceso de mantenimiento, la capacitación y entrenamiento al personal sobre el uso

adecuado de herramientas, máquinas y EPP, lo cual nos generara un mejor

desempeño en el área de trabajo. Para la segunda causa que es la inadecuada

distribución de espacios, se propone la implementación de la herramienta de

distribución de planta (Layout), también aparadores metálicos y el método de

codificación de herramientas por función, todo esto ayudara a reducir el tiempo de

traslado y para la tercera causa que es MOF no reglamentado se propone la

Implementación de un Manual de Organización y Funciones en donde se especificara

las funciones del mecánico. Se espera reducir los tiempos de mantenimientos

preventivos de la línea M3 de 5,7 horas a 4,35 horas esto nos lleva a una reducción de

1,35 horas por trabajador, que al mes nos representa un ahorro de 97,2 horas, lo cual

generaría un ingreso de S/ 26 400.00. Se ha calculado que el costo total para la

implementación de la mejora ascenderá a S/ 9 650.59, el beneficio – costo del proyecto

es de S/2.74, es decir que por cada sol invertido se recupera la inversión y se optimiza

adicional mente en S/1.74 se estima que el tiempo de recuperación es de 11 días.

10 | P á g i n a
 DEDICATORIA

Este presente trabajo se lo dedico a mi familia quienes me apoyaron en todo

momento al elegir esta carrera. A mis dos queridas madres que han estado conmigo en

caídas, golpes, sacrificios y alegrías a lo largo de estos tres años. A mis amigas, con las

que compartí experiencias y anécdotas. A mis profesores y asesor quien me ayudo a

sacar este proyecto adelante.

11 | P á g i n a
 DEDICATORIA

Dedico este proyecto a mis padres, por haberme apoyado en cada uno de mis

pasos y enseñarme buenos valores, por la motivación constante que permitieron que

hoy en día sea la persona que soy y por su amor incondicional.

12 | P á g i n a
 CAPITULO I:

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

13 | P á g i n a
Razón Social

Razón Social: Automotriz Huacho VIP S.A.C.

RUC: 20600562887

Actividad: Venta de Vehiculos y Servicios de Mecánica Automotriz

1.1. Descripción de la Empresa

La empresa Automotriz Huacho VIP S.A.C., es una organización que brinda

servicios de mecánica automotriz, venta de vehículos y repuestos de la marca

KIA, a todo el norte chico.

1.2. Ubicación Geográfica

Dirección: Av. Cruz Blanca 2254 Huacho, Santa María 15138

Figura 1. Ubicación Geográfica

Fuente: Google Maps

14 | P á g i n a
1.3. Misión, Visión, Objetivos y Valores de la Empresa

1.3.1. Misión

Somos una empresa comercializadora de vehículos de pasajeros y

comerciales, repuestos y servicios de mecánica para la marca KIA, enfocada en

la satisfacción y fidelización de nuestros clientes.

1.3.2. Visión

Ser la primera opción como concesionario KIA en todo el norte chico,

implementando día a día una actitud proactiva de servicio y venta a través de

innovadoras ideas, uso de tecnología y servicios centrados en el ser humano.

1.3.3. Objetivos

 Identificar, Analizar y Evaluar los procesos generales existentes de la

empresa.

 Emplear herramientas innovadoras que permitan optimizar los recursos y la

interacción entre los factores internos y externos.

1.3.4. Valores

Equipo

Creamos sinergia a través de un sentido de unidad y trabajo en equipo,

comunicación mutua y cooperación, tanto dentro de la compañía como con

nuestros proveedores, amparados en la mayor infraestructura de concesionario y

talleres de la Red KIA de Perú.

15 | P á g i n a
 Personas

Creemos que el futuro de nuestra empresa se encuentra en los corazones y

capacidades de cada individuo, y los ayudaremos a desarrollar su potencial al

crear una cultura empresarial que se respeta el talento.

Desafío

Nos rehusamos a ser complacientes, más bien abrazamos cada oportunidad

para un mayor desafío, y confiamos que alcanzaremos nuestras metas con

alegría, convicción, pasión inquebrantable y pensamiento ingenioso.

Clientes

Promovemos una cultura corporativa orientada hacia el cliente, al proveer la

mejor calidad de servicio impecable con todos nuestros valores centrados en

nuestros clientes.

1.4. Servicios, Mercado, Clientes y Proveedores

1.4.1. Servicios

 Diagnóstico con scanner

 Mantenimiento Preventivo a vehículos gasolineras y petroleros

 Mantenimiento correctivo

 Alineamiento y Balanceo

 Reparación de motor

 Planchado y Pintura

 Servicio de frenos

 Servicio de Lavado

16 | P á g i n a
1.4.2. Mercado

Los servicios son brindados a todo el norte chico.

 Huacho

 Barranca

 Huaral

 Chancay

 Chimbote

1.4.3. Clientes

Entre sus clientes principales están la empresa Silvestre Perú S.A.C. y la

Municipalidad Distrital de Huaura, entre muchos talleres pequeños que se

abastecen de autopartes al por mayor o empresas que nos requieren por los

servicios de mecánica, tenemos las siguientes:

17 | P á g i n a
1.4.4. Proveedores

Automotriz Huacho VIP mantiene una relación comercial con los siguientes

proveedores principales:

Tabla 1. Proveedores

Empresa Logo
Vehículos y Repuestos KIA

Lubricantes Repsol

Repuestos Alternativos Techim Perú

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Los proveedores que suministran los repuestos y lubricantes son aprobados por el
área de Logística

1.5. Estructura de la Organización

La estructura de la empresa está liderada por el Gerente General, quien define

los objetivos y estrategias, en el segundo nivel se encuentra la gerencia

funcional quienes lideran la planificación de sus áreas, finalmente la parte

operativa donde se ejecutan los planes de acción.

18 | P á g i n a
Figura 2. Organigrama de la Organización

Gerente General

Recursos
Humanos
Finanzas

Gerente de Ventas Gerente de Post Venta

Jefe de Jefe de
Taller Logística

Practicantes Asistenta

Mantenimiento Línea M1 y Línea M3 Almacenero

Correctivo M2

Mecánicos

Fuente: Elaboración propia

Comentario: El organigrama muestra la estructura del área de Post Venta

19 | P á g i n a
 CAPITULO II:

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

20 | P á g i n a
2.1. Identificación del Problema Técnico de la Empresa

La empresa cuenta con ocho servicios de mecánica automotriz, una

de ellas es el mantenimiento preventivo de vehículos, el cual está dividido en

tres líneas M1, M2 y M3, dichas líneas presentan dificultades en la eficiencia

de sus procesos, generando el incumplimiento del plan de servicio además

de pérdida económica, por ello de desarrolla el proyecto de mejora.

Para identificar los problemas y causa raíz se utilizará herramientas

de sondeo, análisis y priorización:

 Lluvia de ideas

 Encuesta

 Diagrama de Pareto

 Diagrama de Ishikawa

 Análisis Cuantitativo y Cualitativo

2.2. Descripción del Personal

Con la participación de 5 colaboradores relacionados al área de Taller

automotriz y trabajo en equipo, se realiza la lluvia de ideas de manera abierta,

por fenómeno y priorizamos el problema mediante puntuación.

21 | P á g i n a
 Tabla 2. Relación del Personal

N° Nombre Cargo
1 Eugenio Palma Jefe de Taller
2 Eduardo López Mecánico
3 Tito Pérez Mecánico
4 José Tavares Mecánico

5 Debby Carrasco Asistenta de Post venta

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: El personal labora 8 horas al día y tiene 30 minutos para su refrigerio.

2.3. Descripción de máquinas y equipos

El área de Taller automotriz cuenta con 20 máquinas automáticas.

Tabla 3. Relación de máquinas

N° Equipo N° de Equipo Marca

1 Elevador Hidráulico de 2 postes 3 KIA

2 Máquina de Alineación 1 KIA

3 Equilibrador de rueda 2 KIA

4 Compresora 1 Bosch

5 Equipo de lubricación 5 KIA

6 Scanner 4 KIA

7 Planchadora 1 KIA

8 Elevador de autos Tijera 2 KIA

9 Pistola Eléctrica de pintar 1 KIA

Fuente: Elaboración Propia

22 | P á g i n a
2.4. Lluvia de Ideas por Fenómeno

Para identificar y determinar el problema se utiliza la metodología

lluvia de ideas y luego se realiza la encuesta en la cual participa el jefe de

taller, mecánicos y la asistenta de postventa.

2.4.1. ¿Cuáles son los problemas principales del Área de Taller Automotriz?

Tabla 4. Lluvia de ideas por fenómeno

N° Lluvia de ideas por fenómeno

1 Desabastecimiento de herramientas básicas para los mantenimientos

2 Demora en los mantenimientos preventivos de la línea M3

3 Escasa comunicación entre los colaboradores del taller

4 Deficiente mantenimiento correctivo

5 Incidentes al manipular las herramientas

6 Incumplimiento del proceso de servicio en la línea M2

7 Tiempo excesivo para trasladarse de un lugar a otro

8 Deficiencia en el servicio de lavado de vehículos

9 Paros constantes en el proceso de Mantenimiento Correctivo

10 Inadecuada manipulación de las máquinas

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En la tabla se muestra los problemas que generan pérdidas en el área de taller
automotriz obtenido de la lluvia de ideas por fenómenos

2.4.2. Encuesta

Se realiza la encuesta al personal del área de taller automotriz, con el fin de

priorizar el problema principal y buscar alternativas de solución.

23 | P á g i n a
Tabla 5. Formato de Encuesta

Encuesta N° 01 – M3
Puntuación
Siempre Casi siempre A veces Nunca

Marca con un aspa “X” 4 3 2 1

N° Identificación del problema Siempre Casi A veces Nunca

siempre
1 ¿Existe desabastecimiento de herramientas básicas para los mantenimientos?

2 ¿Es constante la demora en los mantenimientos preventivos en la línea M3?

3 ¿Existe escasa comunicación entre los colaboradores del taller?

4 ¿Existe un deficiente mantenimiento correctivo?

5 ¿Con que frecuencia se presentan incidentes en el área de trabajo?

6 ¿Se presenta incumplimiento del proceso de servicio en la línea M2?

7 ¿Se presenta tiempo excesivo para trasladarse de un lugar a otro?

8 ¿Existe deficiencia en el servicio de lavado de vehículos?

9 ¿Con que frecuencia existe paros en el proceso de mantenimientos correctivos?

10 ¿Existe una inadecuada manipulación de las máquinas?

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Se muestra el formato de la encuesta para recopilar datos, según el sistema de puntuación

24 | P á g i n a
2.4.3. Resultado de encuesta por fenómeno

Tabla 6. Resultado de la encuesta por fenómenos

N° Identificación del problema Casi A Nunca Puntaje Personas

Siempre siempre veces
1 ¿Existe desabastecimiento de herramientas básicas para los 0 0 2 4 6 5
mantenimientos?

2 ¿Es constante la demora de los mantenimientos preventivos 20 0 0 0 20 5

en la línea M3?

3 ¿Existe escasa comunicación entre los colaboradores? 0 3 0 4 7 5

4 ¿Existe un deficiente mantenimiento correctivo? 8 0 6 0 14 5

5 ¿Con que frecuencia se presentan incidentes en el área de 0 0 6 2 8 5

trabajo?

6 ¿Se presenta incumplimiento del proceso de servicio de la 4 3 6 0 13 5

línea M2?

7 ¿Se presenta tiempo excesivo para trasladarse de un lugar 0 0 8 1 9 5

a otro?

8 ¿Existe deficiencia en el servicio de lavado de vehículos? 0 0 4 3 7 5

9 ¿Con que frecuencia existen paros en el proceso de 0 0 2 4 6 5

mantenimiento correctivo

10 ¿Existe una adecuada manipulación de las máquinas? 0 0 6 2 8 5

Fuente: Elaboración Propia

25 | P á g i n a
2.4.4. Tabla de Frecuencia Pareto

Se realiza la tabla de frecuencia para elaborar el diagrama de Pareto.

Tabla 7. Tabla de Frecuencia

N° Identificación del problema Frecuencia F. Absoluta F. Relativa 80 - 20

acumulada Relativa acumulada
2 Demoras en los mantenimientos preventivos de la línea M3 20 20 20,41% 20,41% 80%

4 Deficiente mantenimiento correctivo 14 34 14,29% 34,70% 80%

6 Incumplimiento del proceso de servicio en la línea M2 13 47 13,27% 47,97% 80%

7 Tiempo excesivo para trasladarse de un lugar a otro 9 56 9,19% 57,16% 80%

5 Incidentes al manipular las herramientas 8 64 8,16% 65,32% 80%

10 Inadecuada manipulación de las maquinas 8 72 8,16% 73,48% 80%

3 Escasa comunicación entre los colaboradores del taller 7 79 7,14% 80,62% 80%

8 Deficiencia en el servicio de lavado de vehículos 7 86 7,14% 87,76% 80%

1 Desabastecimiento de herramientas básicas para los 6 92 6,12% 93,88% 80%

mantenimientos

9 Paros constantes en el proceso de mantenimiento 6 98 6,12% 100% 80%

correctivo

Total 98 100%

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En la tabla se ordena de mayor a menor e identifica el problema principal “Demora en los mantenimientos preventivos de la línea 3”
con un porcentaje de 20,41%

26 | P á g i n a
Diagrama 1. Pareto por Fenómeno

DIAGRAMA DE PARETO

100.0%
90 90.0%
80 80.0%
70 70.0%

60 60.0%

50 50.0%

40 40.0%

30 30.0%

20 20.0%

10 10.0%

0 0.0%
Demoras en los Paros constantes en el
Deficiente Tiempo excesivo para Incumplimiento del Escasa comunicación Desabastecimiento de
mantenimientos Incidentes al manipular Inadecuada manipulación Deficiencia en el servicio proceso de
mantenimiento trasladarse de un lugar a proceso de servicio en la entre los colaboradores herramientas básicas
preventivos de la línea las herramientas de las maquinas de lavado de vehículos mantenimiento
correctivo otro línea M2 del taller para los mantenimientos
M3 correctivo
Frecuencia 20 14 13 9 8 8 7 7 6 6
% Acum 20.4% 34.7% 48.0% 57.1% 65.3% 73.5% 80.6% 87.8% 93.9% 100.0%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Se observa con mayor puntaje la barra de color rojo, la problemática principal de “Demoras en los mantenimientos preventivos de la
línea M3”, con un puntaje de 20.

27 | P á g i n a
2.4.5. Indicador de Tiempos en mantenimiento preventivo de la Línea M3

Mantenimiento preventivo consiste en la revisión completa del vehículo

periódicamente, la empresa tiene un tiempo estándar de tres horas y media

para realizar este proceso.

Tiempo Estándar de Mantenimiento Preventivo: Es de tres horas y media

por mantenimiento

Tiempo real de Mantenimiento Preventivo: Es el tiempo en el que se

realiza el mantenimiento preventivo por vehículo.

Tabla 8. Porcentaje de Demora en los Mantenimientos Preventivos de la Línea M3

Tiempo Tiempo promedio Promedio Porcentaje del
Horas Estándar de Real de del promedio de
Periodo Usadas Mantenimiento Mantenimiento Tiempo tiempo
Preventivo Preventivo Excesivo excesivo
Mar 208 3,5 5,4 1,9 35%

Abr 192 3,5 5,7 2,2 39%

May 216 3,5 6,1 2,6 43%

Jun 200 3,5 5,3 1,8 34%

Jul 208 3,5 5,8 2,3 40%

Ago 216 3,5 6,2 2,7 43%

Sep 200 3,5 6,0 2,5 42%

Oct 216 3,5 5,7 2,2 39%

Nov 200 3,5 5,8 2,3 40%

Dic 192 3,5 5,7 2,2 39%

Ene 208 3,5 5,7 2,2 39%

Feb 200 3,5 5,8 2,3 40%

Total 2456 3,5 5,7 2,3 39%

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: El promedio del tiempo excesivo por mantenimiento es de 2,3.

28 | P á g i n a
Figura 3. Porcentaje del promedio de demoras en los Mantenimientos preventivos de la línea M3

PORCENTAJE DEL PROMEDIO DE TIEMPO EXCESIVO

50%

45%
43% 44%
42%
40% 40% 40% 40% 39%
39% 39% 39% 39%
35% 35%
34%
30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%
Mar Abr May Jun Jul Agos Sep Oct Nov Dic Ene Feb Total

PORCENTAJE DEL PROMEDIO DE TIEMPO EXCESIVO

Lineal (PORCENTAJE DEL PROMEDIO DE TIEMPO EXCESIVO)

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se tomó como base histórica 12 meses para evaluar el problema principal “Demora en los mantenimientos preventivos de la línea
M3”; en la gráfica se puede observar que el promedio de exceso de tiempo es de 39%.

29 | P á g i n a
2.4.6. Indicador de Pérdidas Económicas

A continuación, se muestra la tabla de Pérdidas económicas del periodo

2019 – 2020 en la línea M3.

Tabla 9. Pérdidas económicas

N° de N° de N° de Costo
Periodo Servicios servicios Servicios de Ingresos Pérdidas
solicitados realizados no mantenimiento
realizados

Mar 116 76 40 1200 91200 48000

Abr 108 66 42 1200 79200 50400

May 122 70 52 1200 84000 62400

Jun 112 74 38 1200 88800 45600

Jul 116 70 46 1200 84000 55200

Ago 131 74 57 1200 88800 68400

Sep 114 66 48 1200 79200 57600

Oct 121 74 47 1200 88800 56400

Nov 114 68 46 1200 81600 55200

Dic 108 66 42 1200 79200 50400

Ene 118 72 46 1200 86400 55200

Feb 114 68 46 1200 81600 55200

Total 1394 844 550 1200 1012800 660000

Fuente: Elaboración propia

Comentario: La empresa por el problema demora en los mantenimientos preventivos de la

línea M3 ha tenido pérdidas de ingresos por S/.660 000. El total que la empresa durante un
año

30 | P á g i n a
2.5. Objetivos del Proyecto de Mejora y/o Innovación

2.5.1. Objetivo Principal

Reducir el tiempo excesivo empleado en los mantenimientos preventivos de

vehículos de 5,7 horas a 4,35 Horas de la línea M3 en la empresa

Automotriz Huacho VIP S.A.C., en un lapso de 6 meses.

2.5.2. Objetivo Especifico

 Incrementar el desempeño de los colaboradores de la línea M3,

mediante capacitaciones y entrenamientos. Así mismo evitar

incidentes, fallas y reprocesos.

 Mejorar la distribución del taller de mantenimiento para reducir el

tiempo en traslado, implementando la Herramienta de gestión

Layout, aparadores metálicos y el método de codificación de

herramientas.

 Implementar un Manual de Organización y Funciones para facilitar la

inducción y orientar al personal en sus funciones y

responsabilidades.

2.6. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.6.1. Antecedente Nacional

Pedro Joseph Claudio Loayza titulada, Diagnóstico y Propuesta de

Mejora de los Procesos de un Taller Mecánico de una Empresa

Comercializadora de Maquinaria, Lima Perú.

31 | P á g i n a
 El estudio de procesos conjuntamente con las ejecuciones de

herramientas de mejora continua son aspectos claves para generar

cambios en las empresas, tuvo como objetivo principal “analizar las

principales causas que generan ineficiencias y merman la productividad en

un taller mecánico, además de identificar oportunidades de mejora que

permitan incrementar la productividad y la eficiencia del área”. Primero

recaudaron información con respecto a la distribución del área,

operaciones, funciones, procedimientos de trabajo, para así contar con una

base de datos consistente para analizar. Luego plantearon propuestas de

mejora aplicando las siguientes herramientas e implementaciones: Manual

de Organización y Funciones del taller, Adquisición de un nuevo

montacargas y workflow para la solicitud de repuestos en el taller.

Finalmente se propuso posibles mejoras para aumentar la productividad de

un taller en un entorno económico favorable, en una condición donde el

país está en constante crecimiento y la demanda de procesos de calidad

cada vez son mayores. El proceso de mejora continua conlleva a integrar

distintas herramientas las cuales tienen como finalidad desarrollar nuevos

canales productivos, de comunicación, e inspección.

Wilder Hugo Fuertes Vara, trabajó con respecto al “Análisis y mejora

de procesos y distribución de planta en una empresa que brinda el servicio

de revisiones técnicas vehiculares en Lima Perú” (2012)

Se determinan las causas que generan demoras en el proceso de

inspección de vehículos, las cuales fueron identificadas con la ayuda del

32 | P á g i n a
 diagrama de Ishikawa, para luego implementar procesos de mejora en cada

una de las operaciones, aplicando herramientas que agilicen el desarrollo

del trabajo, la primera fue formar una estación de ingreso de datos, creando

una página web informativa donde también puede registrarte y separar una

cita. La siguiente herramienta, como base para toda implementación de

mejora continua, fue aplicar las 5S para erradicar el desorden y la suciedad

en la línea de inspección y así mejorar la imagen del servicio. Por otro lado,

desarrolló un programa de capacitación para el personal operativo con la

finalidad de estandarizar los trabajos y alinear al personal con la visión y

objetivos de la empresa y a su vez concientizar a los operarios con los

procesos de mantenimiento de las máquinas. Finalmente formuló 5

propuestas de distribución de planta con la finalidad optimizar el espacio y

evitar recircula miento de las unidades. Todo el proceso logró aumentar la

capacidad de atención del local hasta en un 12%, también redujo los

tiempos de trabajo permitiendo reducir los costos de mano de obra.

2.7. Justificación del Proyecto de Mejora

Actualmente el proceso de Mantenimiento Preventivo de vehículos de

la línea M3 se realiza en un tiempo promedio de 5,7 horas por cada unidad,

para ello se realiza el Análisis causa raíz con el Diagrama Ishikawa y

priorización con la herramienta Diagrama Pareto, para eliminar y reducir

tiempos improductivos, se pretende que el mantenimiento por vehículo sea

de 4,35 horas, implementando herramientas de Gestión, nutrir al personal de

33 | P á g i n a
 conocimientos y habilidades operacionales, mediante charlas,

capacitaciones y entrenamientos.

Dichas mejoras ayudaran a incrementar los mantenimientos por mes,

así se obtiene mayores ingresos y una mejor atención al cliente.

2.8. Marco Teórico y Conceptual

2.8.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Herramientas utilizadas para el proyecto de mejora:

Universidad Champagnat, Licenciatura en RR HH (2002), sostiene que:

Lluvia de Ideas

Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas

ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas, es una

técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.

Se emplea de diferentes maneras:

 Escoger a alguien para que sea el facilitador y apunte las ideas

 Escribir en un portafolio una frase que represente el problema y el

asunto de discusión.

 Escribir cada idea en el menor número de palabras posible.

 Verificar con la persona que hizo la contribución cuando se esté

repitiendo la idea.

34 | P á g i n a
  No interpretar o cambiar las ideas.

 Establecer un tiempo límite (aproximadamente 25 minutos)

 Fomentar la creatividad

 Construir sobre las ideas de otros.

 Los miembros del grupo de “lluvia de ideas” y el facilitador nunca

deben criticar las ideas.

 Revisar la lista para verificar su comprensión.

 Eliminar las duplicaciones, problemas no importantes y aspectos no

negociables.

 Llegar a un consenso sobre los problemas que parecen redundantes

o no importantes.

Tamayo y Tamayo (2008) sostiene que:

La Encuesta

Es aquella que permite dar respuestas a problemas en términos descriptivos

como de relación de variables, tras la recogida sistemática de información

según un diseño previamente establecido que asegure el rigor de la

información obtenida.

35 | P á g i n a
Sales Matías (2002) Sostiene que:

Diagrama de Pareto

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más

relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente

a solo unos graves. Ya que, por lo general, el 80% de los resultados totales

se originan en el 20% de los elementos. La minoría vital aparece a la

izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es

necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación

denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo

derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias,

frecuencia o porcentaje.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión

tales minorías de características vitales a las que es importante prestar

atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar

a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

Ramos C. (2019) Sostiene que:

Diagrama de Actividades del Proceso DAP

Representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,

transportes, inspecciones, demoras y almacenamientos que suceden

36 | P á g i n a
durante un proceso o procedimiento. Permite observar la evolución de

operarios, material o equipo.

Universidad de Champagnat, Licenciatura de RR. HH (2002) Sostiene

que: Diagrama de Ishikawa

El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las

diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce

también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se

utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.

37 | P á g i n a
Fuente: Elaboración propia

38 | P á g i n a
2.8.2. Conceptos y Términos Utilizados

Los términos usados en el proyecto de mejora se encuentran a continuación:

Scanner de Diagnostico Automotriz: Es un dispositivo que tiene como

función principal diagnosticar los problemas que presentan los vehículos,

pero esta no es la única función que estos equipos presentan.

Alineamiento: Trata de ajustar los ángulos de las llantas, por malos tratos o

descuido hacia las llantas: un banquetazo, una caída brutal en un bache y

por choques.

Balanceo. El ajuste las ruedas o llantas para que giren sin tener vibraciones

a determinadas velocidades.

Compresora: son un tipo de máquinas cuya función principal es la de hacer

aumentar la presión de un gas. En el taller automotriz su función es limpiar

los filtros de aire de los vehículos

39 | P á g i n a
 CAPITULO III:

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

40 | P á g i n a
3.1. Diagrama de Proceso Actual

En el diagrama de procesos actual de mantenimiento preventivo de vehículos

en la línea M3, se desarrolla en 35 etapas con un total de tiempo acumulado

de 05:70 horas por unidad. A continuación, se detalla las actividades:

Diagrama 2. Análisis de Procesos

Diagrama de Análisis del Proceso

Diagrama N°1 Resumen
Objeto: Incrementar la eficiencia en la linea M3 Actividad Cantidad Tiempo(Hr) Distancia(m)
Actividad: Mantenimiento Preventivo de Vehiculo Operación 21 5.05 0
Metodo: Actual Inspección 2 0.2 0
Lugar: Taller mecánico Transporte 12 0.45 239
Elaborado por: Xiomara Nonato Canales Fecha: Demora 0 0 0
Aprobado por: Jefe Fecha: Almacen 0 0 0
Total 35 5.7 239
N° Simbolo
Distancia Tiempo
Descripción Operación Inspeción Transporte Demora Almacén Comentario
(m) (Hr)

Toma de datos del cliente y

1 Solicitar O/T - 0.08
vehiculo

Colocar el vehiculo en el
2 28 0.02
elevador
Revisar el vehiculo completo(
3 Inspección del vehículo - 0.1 registrar si tiene golpes,
rasguños o algun faltante)
Traslado a almacén de En este espacio se encuentran
4 22 0.05
herramientas, maquina las mesas de trabajo

Selección de
5 - 0.01
herramientas
Trasladar las
6 herramientas al 22 0.05
ambiente de trabajo
7
Desajustar las ruedas - 0.06

8 Elevar el vehiculo - 0.02

9 Retirar las ruedas - 0.03

Recoger el equipo de
10 22 0.05
lubricación
Trasladar el equipo de
11 22 0.05
lubricación
El mecanico encargado solicita
los filtros, fluidos, lubricante y
12 Solicitar nota de pedido - 0.1
repuestos que requiere el
vehiculo

13 Retirar filtro de aire - 0.01

14 Verificar el pedido - 0.1

41 | P á g i n a
 Cambio de lubricante,
15 filtros de aceite y - 0.45
combustible

16 Cambio de fluidos - 0.08 Refrigerante, limpia parabrisas

17 Cambio de bujias - 0.2

18 Desmontar inyectores - 0.22

Trasladar a mesa de
19 22 0.05
trabajo

20 Limpieza de inyectores - 0.8

21 Trasladar al elevador 22 0.05

22 Montar inyectores - 0.22

23 Desmontar el obturador - 0.2

Trasladar a mesa de
24 22 0.05
trabajo

25 Limpieza de obturador - 0.75

26 Trasladar al elevador 22 0.05

27 Montar obturador - 0.2

Trasladar las ruedas al

28 ambiente de 10 0.02
Alineamiento y Balanceo

29 Alineamiento y Balanceo - 1.35

Trasladar las ruedas al
30 10 0.02
elevador
31 Revisión de Frenos - 0.1

32 Colocar las ruedas - 0.12

33 Descender el vehiculo - 0.02

34 Colocar filtro de aire - 0.01

Traslado del vehiculo a

35 15 0.01
lavado

Total 239 5.7 25 2 15 0 0

Total distacia (mt) - 0 0 0 260 0 0

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En los traslados y las actividades 15, 20, 25 y 29 podemos ver la causa principal
de la demora en los mantenimientos preventivos de la línea M3.

42 | P á g i n a
3.2. Efectos del Problema en el Área de Trabajo

El problema principal que presenta el área de Taller Automotriz es la Demora

en los mantenimientos preventivos de la línea M3, impactando en la cantidad

de servicios realizados por mes y en los ingresos, lo cual genera grandes

pérdidas económicas.

Servicio

Durante el proceso de mantenimiento preventivo, las malas prácticas del

personal y la inadecuada distribución de espacios, afectan en la cantidad de

servicios mensuales y la atención al cliente.

Costo

Para la empresa en el momento que los mecánicos manipulan erróneamente

las herramientas, máquinas, fluidos, filtros y el incumplimiento del tiempo

establecido por mantenimiento, generan un costo adicional.

Tiempo

El desplazamiento innecesario y los reprocesos de las actividades, generan

pérdida de tiempo, esto conlleva a realizar menos mantenimientos

preventivos por mes.

43 | P á g i n a
3.3. Análisis de las Causas Raíces que Generan el Problema

3.3.1. Lluvia de ideas

¿Cuál cree usted que son las causas que originan la demora en los
mantenimientos preventivos de la línea M3?

Tabla 10. Lluvia de ideas por hechos

N° Lluvia de ideas por hechos

1 Desabastecimiento de herramientas básicas

2 Inadecuada distribución de espacios

3 Malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento

4 Fallas en la máquina balanceadora

5 MOF no reglamentado

6 Desgaste de Herramientas

7 Fallas en los elevadores Hidráulicos

8 Rotación del personal

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se obtiene 8 causas que genera la demora en el mantenimiento preventivo de

vehículo en la línea M3

44 | P á g i n a
3.3.2. Diagrama de Ishikawa por Hechos

Diagrama 3. Diagrama de Ishikawa

Método Máquina

Inadecuada distribución de
Fallas en los Elevadores
espacios
Hidráulicos
Rotación del personal
Falla en la máquina
MOF no reglamentado balanceadora
Demora en los
mantenimientos
preventivos en
la línea M3
Desgaste de Herramientas

Malas prácticas del personal en el

proceso de mantenimiento
Desabastecimiento de
herramientas básicas

Mano de obra Material

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En el diagrama de Ishikawa podemos visualizar las causas que generan la Demora en los mantenimientos preventivos de la línea M3, también para
poder identificar a que ámbito de las 4M pertenecen las causas raíces.

45 | P á g i n a
3.3.3. Priorización de causas raíces

Se realiza la lluvia de ideas de hechos para identificar y priorizar las causas raíces mediante el diagrama de Pareto.

Tabla 11. Encuesta de lluvia de ideas por hechos

Encuesta Nº 02 – M3
Puntuación

Siempre Casi siempre A veces Nunca

4 3 2 1

Nº Lluvia de ideas por hechos Siempre Casi siempre A veces Nunca

1 ¿Existe desabastecimiento de Herramientas básicas?

2 ¿Existe una inadecuada distribución de espacios?

3 ¿Existen malas prácticas del personal en el proceso de

mantenimiento?

4 ¿Con que frecuencia hay fallas en la máquina

balanceadora?

5 ¿Existe un MOF reglamentado?

6 ¿Existe desgaste de herramientas básicas?

7 ¿Con que frecuencia hay fallas en los elevadores

hidráulicos?

8 ¿Existe rotación del personal?

46 | P á g i n a
3.3.4. Resultado de Encuesta por Hechos

Tabla 12. Resultado encuesta por hechos

Nº Lluvia de ideas por hechos Siempre Casi A Nunca Puntaje Personas

siempre veces
1 ¿Existe desabastecimiento de 0 3 4 2 9 5
Herramientas básicas?

2 ¿Existe una inadecuada distribución 14 3 0 0 19 5

de espacios?

3 ¿Existen malas prácticas del personal 20 0 0 0 20 5

en el proceso de mantenimiento?

4 ¿Con que frecuencia hay fallas en la 0 0 0 5 5 5

máquina balanceadora?

5 ¿Existe un MOF reglamentado? 12 6 0 0 18 5

6 ¿Existe desgaste de herramientas 0 3 0 7 7 5

básicas?

7 ¿Con que frecuencia hay fallas en los 0 0 0 5 5 5

elevadores hidráulicos?

8 ¿Existe rotación del personal? 0 3 2 3 8 5

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: Una vez encuestado a los 5 colaboradores se obtuvo los resultados, así podemos visualizar cuales son las causas que generan
“Demora en los mantenimientos preventivos de la línea M3”

47 | P á g i n a
3.3.5. Tabla de Frecuencia por Hechos

Tabla 13. Tabla de frecuencia por hechos

Frecuencia Frecuencia Relativa F. Relativa 80 - 20

Nº Lluvia de ideas por hechos Acumulada absoluta
3 Malas prácticas del personal en el proceso de 20 20 22% 22 % 80%
mantenimiento

2 Inadecuada distribución de espacios 19 39 21% 43 % 80%

5 MOF no reglamentado 18 57 20% 63 % 80%

1 Desabastecimiento de herramientas básicas 9 66 10% 73 % 80%

7 Fallas en los elevadores hidráulicos 8 74 9% 82 % 80%

6 Desgaste de herramientas 7 81 7% 90 % 80%

4 Fallas en la máquina balanceadora 5 86 5% 95 % 80%

8 Rotación del personal 5 91 5% 100 % 80%

Total 91

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En la tabla ordenamos de mayor a menor los puntajes, realizamos la frecuencia acumulada, frecuencia relativa, frecuencia absoluta,
para realizar el Diagrama de Pareto, en donde se identifica la causa principal para reducir la “Demora en los mantenimientos preventivos de la línea
M3”

48 | P á g i n a
Diagrama 4. Pareto por Hechos

DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS

100%
100

90%
90

80%
80

70%
70

60%
60

50%
50

40 40%

30 30%

20 20%

10 10%

0 0%
Malas prácticas del
Inadecuada Desabastecimiento Fallas en los Desgaste de
personal en el MOF no Fallas en la máquina Rotación del
distribución de de herramientas elevadores herramientas
proceso de reglamentado balanceadora personal
espacios básicas hidráulicos básicas
mantenimiento
Frecuencia 20 19 18 9 8 7 5 5
% Acum 22% 43% 63% 73% 81% 89% 95% 100%
Series3 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En el gráfico de Pareto se observa que las causas principales son: Malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento,
Inadecuada distribución de espacios y el MOF no reglamentado.

49 | P á g i n a
3.4. Análisis cualitativo y cuantitativo

A continuación, se realizará el análisis cualitativo y cuantitativo de las tres

principales causas que son el 63% del Pareto, que genera el problema

demora en los mantenimientos preventivos de la línea M3.

3.4.1. Causa raíz N° 1 Malas prácticas del Personal en el Proceso de

Mantenimiento

Se observa que el personal hace un inadecuado uso de los EPPS,

herramientas y máquinas, no tienen una correcta postura al realizar las

actividades en el proceso de mantenimiento. Así mismo trabajan bajo

presión, todo esto genera pérdida de tiempo al momento de ejecutar los

mantenimientos.

Análisis cualitativo

Las malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento me

generan lo siguiente:

 Costos adicionales por herramientas dañadas

 Posibles accidentes

 Demora en los mantenimientos

 Deficiente mantenimiento preventivo

 Reproceso de actividades

50 | P á g i n a
Análisis cuantitativo

Indicador del Tiempo por Malas prácticas del personal en el proceso

de mantenimiento

Tabla 14. Tiempo por Malas prácticas del personal en el proceso de

mantenimiento

Tiempo excesivo Tiempo Porcentaje por

excesivo por malas prácticas
Período por mantenimientos malas prácticas del personal en el
del personal en proceso de
preventivos el proceso de mantenimiento
mantenimiento
Mar 49,4 10,4 21 %

Abr 52,8 12,0 23 %

May 70,2 16,2 23 %

Jun 45,0 10,3 22 %

Jul 59,8 13,5 22 %

Ago 72,9 16,5 22 %

Sep 62,5 14,0 20 %

Oct 59,4 13,5 23 %

Nov 57,5 12,5 22 %

Dic 52,8 12,0 23 %

Ene 57,2 13,0 23 %

Feb 57,5 12,5 22 %

Total 697 156,4 22 %

Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En la tabla se puede observar el acumulado de 697 horas excedidas del

programado por mantenimientos preventivos, 156.4 horas excedidas por las malas prácticas
del personal en el proceso de mantenimiento.

51 | P á g i n a
 Figura 4. Malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento

Malas practicas del personal en el proceso de

mantenimiento
80 70.2 72.9
70 59.8 62.5 59.4 57.5 57.2 57.5
60 52.8 52.8
49.4
50 45
40
30
16.2 13.5 16.5 14 13.5
20 10.4 12 10.3 12.5 12 13 12.5
10
0
Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb

Tiempo excesivo por mantenimiento por mantenimiento preventivo

Tiempo excesivo por malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la gráfica las barras azules representan las horas excedidas de lo

programado para los mantenimientos preventivos en la línea M3 y las barras de color rojo
representan el tiempo por las malas prácticas del personal en el proceso de mantenimiento.

3.4.2. Causa raíz N° 2 Inadecuada distribución de espacios

Se observa que el personal realiza traslados innecesarios, debido a que las

máquinas como el equipo para la alineación y balanceo, equipo de

lubricación, compresora, y las herramientas no se encuentran

adecuadamente distribuidas.

Análisis cualitativo

La inadecuada distribución de espacios me genera lo siguiente:

 Retrasos en el mantenimiento del vehículo

 Desorden en el área de trabajo

52 | P á g i n a
  Posibilidad de un accidente

 Demora en los mantenimientos preventivos

Análisis Cuantitativo

Indicador por Inadecuada distribución de espacios

Tabla 15. Tiempo por Inadecuada distribución de espacios

Tiempo excesivo Tiempo por una Porcentaje por

por mantenimiento inadecuada inadecuada distribución
Período preventivo distribución de de espacios
espacios

Mar 49,4 10,4 21 %

Abr 52,8 11,3 23 %

May 70,2 14,9 19 %

Jun 45,0 9,5 22 %

Jul 59,8 10,4 17 %

Ago 72,9 16,2 22 %

Sep 62,5 12,5 20 %

Oct 59,4 13,5 23 %

Nov 57,5 12,5 22 %

Dic 52,8 12,0 23 %

Ene 57,2 13,0 23 %

Feb 57,5 12,5 22 %

Total 697 148,7 21 %

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la tabla se puede observar el acumulado de 697 horas excedidas por

mantenimientos preventivos, 148.7 horas son excedidas por la inadecuada distribución de
espacios, con un porcentaje de 21%.

53 | P á g i n a
 Figura 5. Inadecuada distribución de espacios

Inadecuada distribucion de espacios

80 72.9
70.2
70 62.5
59.8 59.4 57.5 57.2 57.5
60 52.8 52.8
49.4
50 45
40
30
20 14.9 16.2 13.5
10.4 11.3 10.4 12.5 12.5 12 13 12.5
9.5
10
0
Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb
Tiempo excesivo por mantenimiento por mantenimiento
preventivo
Tiempo excesivo Por Inadecuada distribución de espacios

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En el grafico se observa que las barras de color azul representan el tiempo
excesivo por mantenimiento y las barras de color rojo representan el tiempo perdido por la
causa raíz inadecuada distribución de espacios.

3.4.3. Causa raíz N° 3 MOF no reglamentado

Análisis cualitativo

El MOF no reglamentado me genera lo siguiente:

 Tiempos excesivos

 Reproceso de actividades en el proceso de mantenimiento

 Pocos mantenimientos preventivos por mes

54 | P á g i n a
Análisis Cuantitativo

Indicador de MOF no reglamentado

Tabla 16. Tiempo por MOF no reglamentado

Tiempo excesivo Tiempo por Porcentaje de

Período MOF no tiempo por MOF
por mantenimiento reglamentado no reglamentado
preventivo
Mar 49,4 7,8 16 %

Abr 52,8 9,6 18 %

May 70,2 13,5 19 %

Jun 45,0 10,0 22 %

Jul 59,8 13,0 22 %

Ago 72,9 15,7 21 %

Sep 62,5 13,3 21 %

Oct 59,4 12,7 21 %

Nov 57,5 11,8 20%

Dic 52,8 11,3 21 %

Ene 57,2 10,4 18 %

Feb 57,5 12,5 22 %

Total 697 141,6 20 %

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la tabla se puede observar el acumulado de 697 horas excedidas por

mantenimientos preventivos, 141.6 horas son excedidas por MOF no reglamentado.

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Figura 6. MOF no reglamentado

MOF no reglamentado
80 70.2 72.9
70 59.8 62.5 59.4 57.5 57.2 57.5
60 49.4 52.8 52.8
50 45
40
30
20 13.5 13 15.7 13.3 12.7 12.5
9.6 10 11.8 11.3 10.4
7.8
10
0
Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb

Tiempo excesivo por mantenimiento por mantenimiento

preventivo
Tiempo por manual de funciones poco claros

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la gráfica las barras de color azul representan las horas excedidas de lo
programado por mantenimientos preventivos de la línea M3 y las barras de color rojo
representan las horas excedidas por MOF no reglamentado.

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