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Boración de Aceros PDF
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BORACION DE ACEROS
TESIS DOCTORAL
Director de Tesis
VÍCTOR MANUEL BLÁZQUEZ MARTÍNEZ
Doctor Ingeniero Industrial
1999
Expreso mi agradecimiento principalmente a mi Director de Tesis Dr. D. Víctor
M. Blázquez Martínez, por su apoyo y consejo durante todo el tiempo que ha durado la
Kolubaew del Institute of Strength Physics and Materials Science RAS (Tomsk); a
Carreras".
L-RESUMEN /
2.-REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 3
TERMOQUÍMICOS 3
2. L3.-DIFUSIÓN 12
2.2.-BORACIÓN 20
2.2.1.1-PREPARACIÓN DE LA PIEZA 20
TERMOQUÍMICOS 34
2.2.1.6.1.- C A R A C T E R Í S T I C A S GENERALES DE LAS CAPAS DE
BORO 35
TERMOQUÍMICOS 37
UTILIZACIÓN 42
BORADAS 43
2.2.1.8-RESISTENCIA AL DESGASTE 44
2.2.1.6.-RESISTENCIA A LA CORROSIÓN 51
2.2.1.7.1-MÉTODOS FISICOQUÍMICOS 54
2.2.1.7.2.-Métodos mecánicos 58
II
2.2.3.2.2- BORACION LIQUIDA SIN ELECTRÓLISIS 96
ESPECIAL 105
3.2.-BORACIÓN 108
III
4.1.1.4.- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 900°C 145
5.-CONCLUSIONES. 202
6.-BIBLIOGRAFÍA 211
IV
7.- LISTA DE FIGURAS Y TABLAS 225
V
1.-RESUMEN
ácidos.
Dado que se trata de un proceso difiasivo, es fácil entender que las variables de
pueden borar aceros de casi cualquier tipo (a excepción de los que contienen alto silicio
multicomponente.
aplicaciones.
física (PVD, phisic vapor deposition), la deposición química (CVD, chemistry vapor
brevemente el proceso CVD que surge como dominante entre los procesos de
de empresas que se dedican a realizar este proceso. Las escasas que existen se
proceso muy poco estudiado hasta el momento y que, tras la realización de este estudio,
' HJn tratamiento termoquímico (TTQ) combina las acciones térmica y química
Tratamiento termoquímico |
I Silicio en coqunto I
•,, Caibonitruración J Calorización. Alumiaio en ^ c<«metaks: I
1 cmjunto con otros Cr, Mo, W, Ti y otros. I
Cianuntciíi«i Otoñado metales: Cr,Ti^r,V I
y otros
». Carbocromado I
•; \ Sulfonitruiación. Züicado
•""Otnreínetales I
El tratamiento termoquímico se produce como resultado de la saturación por
difusión de un metal o una aleación con no metales (C, N, Si, B y otros) o metales (Al,
se emplea la saturación superficial con boro, silicio y metales. Pueden servir de ejemplo
alcanzan en las capas superficiales del metal, donde se encuentras los concentradores
''^tos métodos principales de saturación que se utilizan para los TTQ, son:
método asegura una alta calidad de la capa de difusión y de la superficie de las piezas
que se somete al tratamiento, encontrando cada vez más aplicación en la saturación con
metales y silicio.
3.- Saturación por difusión con sales fimdidas. En este método se introducen las piezas
en un baño de sales fundidas que contienen el elemento difusor (con o sin empleo de
electrólisis). Este método permite reducir la duración del proceso, pero no siempre
de la capa de difusión. Sin embargo, la saturación con pastas puede ser recomendable
5.- Saturación por difiisión con aplicación de vacío. La saturación se lleva a cabo por
sublimación del elemento difusor en el vacio a altas temperaturas. Las piezas pueden
estar en contacto con la mezcla en polvo que contiene el elemento difusor o distar de
ésta. La saturación en vacío es un método en estudio sin aplicación industrial hoy en día.
En general la elección de uno u otro método de saturación se realiza de acuerdo
' ' ''fel proceso termoquimico es heterogéneo, es decir, se efectúa por formación
de capas contiguas, aisladas unas de otras por superficies interfaciales. Los procesos
quimisorción tiene lugar una interacción entre los átomos del elemento saturante y la
3. - ^' Pifusión. Traslación dentro del metal de los átomos adsorbidos; a medida que
flujo difusivo que va desde la superficie hacia el interior del metal (o aleación) a
sea soluble en el metal a tratar y la temperatura sea bastante alta para asegurar a los
de la etapa más lenta, que sirve de control. En el desarrollo de los procesos de TTQ, en
la mayoría de los casos, la velocidad del proceso se controla por la difusión. Todos los
Figura 3: Difusión
(potencial del medio) y de la velocidad con que se difunden los átomos desde la
superficie hacia el interior del metal: cuanto mayor sea la actividad de la atmósfera
saturante (avance de átomos activos) y menor la velocidad de difusión, tanto más alta
será la concentración. Pero si la velocidad con que se trasladan los átomos del medio
El desarrollo del proceso de difusión hace que se forme una capa difusiva, que
que se diferencia de la inicial por su composición química como consecuencia del TTQ.
La concentración del elemento difusor se reduce desde la superficie hacia el interior del
En una capa de difusión, (figura 4), cualquier parámetro del material que, en un
base se toma bien la concentración del elemento difusor, bien una propiedad (dureza,
La zona de la pieza que se halla bajo la capa de difusión y que no está afectada
por la acción del ambiente activo saturante se denomina núcleo. La distancia más corta
difusión.
El espesor efectivo (xe) de la capa de difusión se determina para las muestras
cilindricas como la relación 2x/D, y para las muestras planas como 2x/H, donde D es el
capa de difusión tenga varias fases, el espesor de cada una de las fases se expresa en
por la diferencia entre los espesores total (xt) y eficaz (xe) (ver figura 4), recibe el
nombre de zona transitoria. La zona de la capa que posee una estructura clara
la capa de difusión se determina por métodos de análisis químico (por capas, espectral,
En esta tesis se presenta un método para la medida del espesor de la capa, ideado
tratadas.
10
La capa de difusión y sus propiedades se pueden caracterizar por los siguientes
Xt
Xe ZT
Zona externa de difusión
Zona de difusión
Zona transitoria
a,
Nutleo a«
a„
N—> núcleo
11
Xe--> espesor efectivo de la capa difusiva
2.1.3.-DIFUSIÓN
concentración. Adolfo Fick en 1855 y Graham en 1865, fueron los primeros que
cuantificaron la difusión mediante las leyes de difusión (leyes de Fick), y Robert Austen,
en 1896, fue el primero que calculó la velocidad de difusión del plomo en el oro.
12
Debe recordarse que un sistema heterogéneo formado por un conjunto de fases
a,|3,y,... que no reaccionan químicamente entre sí, y que se encuentra en un estado fuera
de equilibrio alcanza éste cuando la presión y la temperatura son iguales para cada fase,
Sea cual sea la fuerza motriz de la difusión está claro que existe un transporte
neto de masa entre dos partes de un sistema homogéneo. Este transporte se explica por
son:
13
2. Anillo de zener o intercambio cíclico. Cada átomo va ocupando el lugar del anterior y
14
propagación de ondas: cada átomo se desplaza poco pero la perturbación se propaga
°o8o°o°oOo°oO °
0*0
r\4n\ O n)
ns Omm oo
O O O OsO :~.
o^o o o^o o ^ o o
o¿^ o o ^ o o
°o°o°c^o°o°o°oo
Figura 5: Mecanismos de dijusión
15
Se encontraron problemas a la hora de explicar el mecanismo inicial de la
elemento difusor con el metal a saturar. Aparecieron dos hipótesis acerca de esta
formación posterior de las capas difusivas, según ambas hipótesis, se debe a la difusión
de muchos factores.
el proceso TTQ sea determinado por la etapa de difusión, es preciso que el medio inicial
suministre una cantidad suficiente de elemento difusor en estado activo, el cual, después
16
de absorbido, penetra en las profundidades del metal o aleación a saturar. Está
intermetálico con una zona de homogeneidad reducida y luego se produce la fase CT.
de zonas bifásicas, que representan una mezcla de fases de concentraciones límites. Así,
17
por ejemplo, de acuerdo con el diagrama, en las aleaciones entre los puntos 3 y 4 en
En muchos diagramas de estado binarios las fases intermetálicas con una zona
homogeneidad.
18
Además, el proceso de saturación por difusión transcurre en condiciones de
las capas difusivas son diferentes entre sí. Las capas de crecimiento rápido se forman a
costa de las capas de crecimiento lento. Por otro lado las capas muy delgadas son
2.2.- BORACIÓN.
varía entre el 15 y el 30% del espesor de la capa por unidad de superficie dependiendo
Las piezas deben estar mecanizadas y acabadas para producir este crecimiento.
19
Un acabado superficial de 32 rms no varía durante el proceso. Los acabados más
rms.
seleccionados para la boración deben ser térmicamente estables y libres de toda tensión
recocido). Sin embargo, deben comprobarse y corregirse las dimensiones tras este
tratamiento. Para los metales que van a recibir tratamiento posterior de endurecimiento,
Debido a que las esquinas y salientes pronunciados de las piezas pueden saltar
tras la boración, el radio de las esquinas debe ser una o dos veces mayor que el espesor
convenientes.
20
2.2.1.2.- COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA DE LA CAPA BORADA.
calentamiento los boruros son estables: el FeB hasta 800°C y el Fe,B hasta 1000°C.
-' 2
^ ' ' '^A diferencia de los tratamientos de cementación de aceros, donde hay una
la boración de materiales férreos produce la formación de, bien una capa monofásica, o
monofásica consiste en Fe2B, mientras que la bifásica está compuesta por una fase
exterior oscura de FeB y una fase interior brillante de Fe2B. La formación de una u otra
21
- coeficiente de dilatación de 23-10 °C entre 200 y 600°C
celda.
o 20 30 40 50 60 70 ao 80 10
2300 J . l . . l . . . t T ' . . . . ' . . . r ' ' " ' !•••'••'
2100- 20a2*C_
leoo-
1300
-isnn (7re)
1100
B
:'1Z*C
MO'
(are)
700' " I " • ' I "
10 20 30 40 &0 80 70 ao eo 100
Fe Porcentaje en peso de Boro
22
- coeficiente de dilatación de 7,65-10"^ °C' entre 200 y 600°C y 9,2-10"^
La capa que resulta más interesante es la formada por FeJB que presenta una
rica en boro, se considera indeseable, entre otras cosas porque es más frágil.
' ' Capas de Fe2B: Una fase simple de Fe2B se puede obtener con una fase
doble FeB-Fe2B por tratamiento en vacío o en baño de sales durante varias horas por
encima de 800°, que puede continuarse con un enfriamiento en aceite para mejorar las
Puesto que ambas capas se forman bajo esfuerzos de tensión (FeB) y compresión
entre FeB y Fe2B. Estas grietas pueden llevar a roturas cuando se aplica un esfuerzo
golpe térmico o mecánico. Por tanto debe evitarse o minimizarse la formación de la fase
FeB.
23
Sin embargo, se ha observado que las propiedades tribológicas dependen de la
comportamiento que la monofásica, dado que la zona de superficie porosa que aparece
En general, es preferible una capa fina pues presenta una menor fragilidad y
de una mayor solubilidad del boro en la ferrita que en la austenita, el diagrama de fases
muestra una reacción peritectoide a unos 912°C. Sin embargo un trabajo posterior revela
que existe una mayor solubilidad del boro en la austenita comparado con la ferrita,
• La primera reacción tiene lugar entre la sustancia portadora del boro y la superficie
del metal. El ritmo de nucleación de las partículas en la superficie es una función del
los núcleos formados aumentan rápidamente con el tiempo de boración, hasta que se
24
forma una capa horada compacta. El tiempo necesario para este proceso depende de
la temperatura de boración. Por ejemplo, a 900°C esta etapa dura unos 10 minutos. El
tiempo de incubación se puede ignorar, pues es muy pequeño respecto al tiempo total
del proceso.
total del espesor de la capa borada, para una temperatura dada, se puede calcular con
d'=kt
k en cm^ s^ x 10'^
MATERIAL 1000°C 950°C 900°C SOO'C
(DIN)
Hierro puro 3.40 2,16 1,22 0,33
Ck15 2.88 1,87 1,06 0,319
C45 2.45 1,56 1,02 0,283
C60 2.29 1,44 0,924 0,262
C100 1.69 0,982 0,497 0,207
25
En la tabla 1 se muestra el valor de k para varios aceros sin alear habituales. La
difusividad del boro a 950°C es 1,82 -10'^ cmVs para la capa horada y ],53-10'' cmVs
para la zona de difusión. Como resultado la zona de difusión con contenido en boro se
extiende más de siete veces la profundidad del espesor de la capa de boro en el sustrato.
contenido en carbono y/o muy aleados se necesita una profundidad menor que para
aceros de bajo o medio contenido en carbono. Cuando la profundidad está entre 320 y
Las capas formadas están constituidas por una estructura típica en diente de
orientación de la malla con la máxima velocidad de difusión del átomo de boro, a mayor
boración industrial se puede realizar en la mayoría de los materiales férreos, tales como
26
aceros de construcción, de herramientas, inoxidables, hierro Armco, fundición gris y
choque térmico. De forma similar, los aceros resulfurados, con o sin plomo, no deberían
puro, aceros de bajo carbono sin aleación y aceros de baja aleación. Cuando los
elementos de aleación y/o el contenido en carbono del acero aumentan, el desarrollo del
sustrato horado en diente de sierra desaparece, y para aceros de alta aleación se forma la
difunde en ella. Durante la boración el carbono se transmite desde la capa horada hacia
27
la matriz, y forman, junto con el boro, borocementita Fea (B, C) (o, más adecuadamente,
Fe3 (Bo,67 Co,33) en el caso del acero con 0.08% de C) como una capa separada entre
Fe2B y la matriz. Se concluye que para mayor contenido en carbono la capa borada será
más fina.
borada. Estos elementos son expulsados de la superficie por el boro y se desplazan por
[24]
En la figura 9 se muestra la forma en que se distribuyen estos elementos en un
28
La eficiencia con que se produce este hecho se puede reflejar en una muestra
siliciurada que posteriormente fue borada (figura 10). Todo el silicio es arrastrado bajo
produce la formación de una zona ferrítica blanda bajo la capa borada en aceros
cromados con bajo contenido en carbono (Fiedler y Hayes,1970). Este problema sólo se
a>
B
IR
V.
hA'
O.B
3
9 - 2 Mn 0.6
Cr
4 • 1 ^ V,>—^^^
O.t
0.2
y. 1 .
05 mm 0.6
1
29
Además de la capa borada hay una zona de difusión de boro bajo ésta que puede
ser diez veces más gruesa que aquella. A veces ésto se puede observar por el cambio en
Figura 10: Estructura y distribución del silicio en un F-1140 que primero se siliciuró a
POO^C durante 5 horas y después se boro a la misma temperatura durante el mismo
tiempo pasta de borar comercial. aJCapa obtenida por siliciuración. b) Capa obtenida
por siliciuración + boración y c) Distribución del silicio tras la boración. ^ ^
Los aceros con contenidos altos de elementos alfágenos no deben usarse para la
boración, porque éstos reducen la resistencia al desgaste que presentaría la capa borada
30
bajo la capa horada. Cuando la superficie está sometida a una presión alta la capa
Con aceros con un alto contenido en níquel puede ocurrir que se reduzca la
inoxidables austeníticos. Por este motivo, la boración con gas es el método más
adecuado para aceros austeníticos de baja porosidad, ya que forma una capa única
capa, aunque este efecto es menos marcado que con cantidades equivalentes de Cr. Hay
allá del frente de crecimiento de la capa. A diferencia del Cr, la adición de Ni no sólo no
hacer más lisa la interfase y da una textura más fina. Además el Ni es adecuado para
31
cromo modifica apreciablemente la estructura y propiedades de los
cromo en la matriz es mayor los boruros Cr2B precipitan con el (Fe, Cr)2B. A mayor
del espesor de la capa debido al cromo es mayor que la debida a la misma cantidad en
níquel.
dureza de forma considerable. A mayor contenido en cromo más se difunde el boro por
En general, con el aumento del contenido en cromo del material base se observan
32
El manganeso, wolframio, molibdeno, y el vanadio también reducen el espesor
se ha establecido bien.
La mayoría de los elementos de aleación del acero son por tanto solubles en la
capa borada (Cr, Mn, etc), por lo que es más lógico hablar de (Fe, M)2B o (Fe,M)B,
33
2.2.1.6.- CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS CAPAS DE BORO.
COMPARACIÓN CON OTROS PROCESOS TERMOQUÍMICOS.
resultante puede consistir bieii en una capa de boro monofásica o bien en una polifásica.
34
La morfología (figura 8), crecimiento y composición de la capa puede estar
influida por los elementos de aleación del material base. La microdureza de la capa
procesos termoquímicos.
35
Figura 11: Estructura en forma de dientes de sierra típica de las capas boradas^^*^
[56]
Las capas horadas poseen una serie ventajas sobre las capas endurecidas
convencionales. Una ventaja básica es que las capas boradas tienen valores de extrema
dureza ( entre 1450 y 5000HV) con altos puntos de fusión de las fases constituyentes
(tabla 2). La dureza superficial típica de aceros borados comparado con la de otros
mucho mayor que la producida por otros tratamientos convencionales. Esta dureza es
36
mayor que la del acero de herramientas endurecido, o que la de las cuchillas
[56]
Tabla 3: Durezas comparadas de distintos materiales y tratamientos^
37
La figura 12 muestra el efecto de la boración en la resistencia al desgaste
abrasivo del acero borado C45, del titanio, y del tántalo en función del número de
desgaste abrasivo.
0.12
1 1 0.28 1 I • 1— •]
Acero C.4S 0.18
Titaiuo 1 1 Tántalo
0.10, 0.16 0.24 1 Recocido
RccM Mo
o.os
TenplMlO
W 0.14
i °'^
~J" '^0 b o r a d o 0.20 I
o.ie
¡::
«1
torado
= 0.08 0.12
0.06
0.08
0.04
r Bar 0.02 nar ^ 0.04
o.o; ^ Sw \oo— 3 11 —0 O o
20 40 60 80 100 120 140 160 40 BO 120 20 40 eO 80 too 120 140 1601B0
o
,., Dcsgaste,g Revoluciones X10 Revoluciones x 10 Revoluciones x 10^
38
- Puede favorecer considerablemente la resistencia a la corrosión por erosión de
1.-0,45C, templado
2.- 0,34C-1AI-1,15Cr-0,22Mo, nitrurado con gas
3.- 0,42C-1,2Cr-0.5Mo. borado bifásico (lOlnm)
4,-0,42C-1,2Cr-0,5Mo, borado monofásico (102Mrn)
5,- 0,2C-1Xr, borado bifósico (25-40nni)
6,-0,2C-13Cr, borado monofásico (25-40nm)
7,- Acero con Mo, borado monofásico (40nm)
8,-1,45C-0,33\/, borado nmnofásico (40-50 (im)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9.-0,38C-5Cr-1,45Hto-0,4V. borado bifásico (SSjim)
Distintos materiales
^^^'^^^Desventajas de la horación:
- Las técnicas son poco flexibles y requieren mucho trabajo, lo que hace que el
por plasma. Estos procesos son flexibles, tienen unos costes reducidos, requieren
39
menos tiempos de procesado, y son relativamente fáciles de aplicar. Por tanto, la
barata^^l
dados. Para el tratamiento de piezas de precisión se debe dar una tolerancia del
más estrictos se hace posible sólo mediante un lapeado con diamante, ya que el
40
- En general, las propiedades de fatiga bajo cargas elevadas (2000 N) de piezas
de acero aleadas y horadas son muy pobres comparados con las de los aceros
limita a los diseños en los que las cargas transversales sobre los dientes son
mínimas.
integridad de la capa.
'^'''^'Está claro que el espesor de capa requerido es función del material que se
esté borando (en el caso de esta tesis el acero), y de las condiciones de servicio de las
piezas a borar.
En aceros de baja aleación el espesor óptimo oscila entre las 90 y las 140 ji
pudiéndose alcanzar hasta 200 \i. Para aceros de alta aleación el espesor es de 40 a 80 ji.
para trabajos con erosión (desgaste abrasivo) como, por ejemplo, para extrusión de
materiales plásticos cargados con fibra de vidrio o pigmentos como el óxido de titanio.
41
Las capas delgadas (unas 5 ¡i.) se recomiendan en casos de desgaste adhesivo, y
con aceros de media aleación. Este espesor tan reducido hace que la capa sea muy
• 0,9-l%C;0,8-l%Mn;0,15-0,35%Si;0,9-l,2%Cr;l,2-l,6%W
• l,45-l,70%C;ll-12,5%Cr;0,5-0,8%Mo
• 0,85-0,95%C;3,5-4,4%Cr;8,5-10%W;2-2,6%V;l%Mo
• 0,7-0,8%C;3,8-4,4%Cr;17-18,5%W,l-l,4%V,l%Mo
desgaste.
42
La saturación con boro de los aceros al carbono y aleados de construcción
También se reduce el límite de fatiga en los aceros de alta aleación cuyo núcleo
de otros revestimientos.
boración bifásica del acero con 0,42-0,49 %C eleva su resistencia al desgaste por
43
La alta microdureza de la capa borada, mayor que la microdureza del acero
templado de contenido medio de carbono, se conserva hasta los 700°C, lo que permite
aplicar la boración para elevar la resistencia al desgaste de las piezas que trabajan a alta
temperatura/r92i'
rota sobre un prisma con el mismo tratamiento midiéndose el desgaste sufrido por
ambos), mediante el ensayo PIN-AND-DISK (ensayo que mide el desgaste por adhesión
bola sobre el disco. ASTM G99.), y mediante el ensayo de lijado (desgaste abrasivo). Se
del acero. Alguna vez se ha observado que las muestras endurecidas se comportan mejor
que las enfriadas lentamente. Esto se debe en parte a los cambios estructurales por el
44
TIPO DE COMPOSICIÓN COMPOSICIÓN RESISTENCIA
TRATAMIENTO DEL ACERO FÁSICA DE LA RELATIVA A
QUEMICO-TERMICO CAPA DESGASTE DE LA
CAPA
Boración bifásica 0,45-0,49%C FeB 6,75
(en fundido con carburo
de boro)
Boración bifásica 0,45-0,49%C FeB 2,24
2
(en fundido con carburo
de boro)
Boración bifásica 0,I7-0,13%C FeB 5,00
(en fundido con carburo
de boro)
Boración bifásica 0,17-0,13%C Fe2B 2,07
(en fundido con carburo
de boro)
Boración bifásica 75-0,84%C;0,15- FeB 6,10
(en fundido con carburo 0,40%Mn;0,15%Cr
de boro)
Boración bifásica 75-0,84%C;0,15- FeB 1,76
2
(en fundido con carburo 0,40%Mn;0,15%Cr
de boro)
Boración monofásica (en 0,17-0,24%C FeB 2,65
2
fundido con carburo de
silicio)
Boración monofásica (en 75-0,84%C;0,15- FeB 2,49
fundido con carburo de 2
0,40%Mn;0,15%Cr
silicio)
Cromado 0,17-0,24%C ^'•23^6'''*^''7C3 4,48
45
Se ha observado un mejor comportamiento al desgaste de las capas horadas
cuando éste tiene lugar en una única fase. Las investigaciones con acero de alta aleación
muestran que esta fase también puede ser la FeB, pero la capa de FeB debe ser lo
suficientemente gruesa para que el desgaste quede limitado a esta fase. Con una capa
Figura 14: Desgaste en las capas horadas, a) La capa de FeB es continua y gruesa,
mientras que en la b) la capa erafinay queda discontinua. '^'*'
Se han hecho estudios que muestran que, debido a su gran dureza y su naturaleza
inerte, las superficies horadas dan gran resistencia al desgaste y a la corrosión a aceros
46
Por ejemplo, en un acero de bajo contenido en carbono y de baja aleación, con
Las piezas se boran en baño de sales consistente en 66% en peso de bórax, 14%
de ácido bórico y 20% de ferrosilicio con una temperatura del baño de 940 °C y a
presión atmosférica durante 5-7 horas, realizándose un recocido corto a 750 °C durante
acero borado al ser sometido a fricción y desgaste es bastante pobre. Sin embargo, se
deslizantes tienen gran importancia a la hora de analizar las pérdidas por fricción y
desgaste de estas superficies. Con una dureza nominal de 22GPa, las bolas de zafiro
muestran unas zonas oscuras en las superficies de contacto, que indican que se ha
producido tribooxidación. Esto implica que la oxidación quizá sea uno de los
Takeuchi) mostraron una gran oxidación en las superficies friccionadas del acero
47
Aparentemente, las partículas relativamente más duras del óxido de la superficie
Por inspección visual se observa que las lineas producidas sobre la superficie del
acero borado y recocido son bastante estrechas, y se han formado pocas virutas. Las
superficies de las bolas quedaron cubiertas con una capa fina. Se acumularon algunas
microláser del acero muestra una estructura superficial del acero borado y recocido muy
distinta a la del acero sólo borado, pero muy semejante a la del ácido bórico. La
espectroscopia muestra unas lineas Raman muy marcadas a unos 496 y 877 cm"\ que
difusión del boro en la capa horada es de 3,7 x 10''° cm^s'* a 750 °C). Algunos átomos
para formar una capa de óxido. Otros átomos, como los del hierro, también van hacia la
Sin embargo, se considera que la mayor parte de ellos se une al boro para formar
el FeB y/o el Fe2B. Incluso si estuvieran libres y disponibles para la difijsión, debido a
su tamaño mucho mayor, tienen mucha menos movilidad que los átomos de boro. Es
48
más, los calores standard de reacción para la formación de los óxidos de hierro son
FeO -265.8 kJ
FeaOí -1092 W
Fe203 - 806.7 kJ
B2O3 -1218 kJ
tiempo de difundirse por la superficie en cantidades suficientes como para formar óxido
superficie.
49
2B + 3/202 -^ B2O3 AHio23= -1218 kJ mol-1
Los átomos de cada capa están íntimamente unidos entre sí. La distancia entre
cada capa es de 0,318 nm y están unidas por las débiles fuerzas de Van der Waals.
Cuando hay cargas deslizantes, las capas cristalinas se alinean con la dirección
del movimiento relativo y deslizan unas sobre otras con cierta facilidad, dando lugar a
50
espesor, las capas horadas monofásicas tienen una resistencia a los ácidos mayor que las
bifásicas.
En las soluciones diluidas y concentradas de ácido nítrico las capas boradas son
poco resistentes. Sin embargo, la velocidad de rotura de los aceros borados es de 1,5 a 5
50% es menor en las capas boradas que en los revestimientos de cromo y de cromo-
silicio únicamente. Las capas boradas en los aceros al carbono son resistentes a la
acción de las soluciones acuosas hirvientes de NaCl, NaOH y KOH, como también de
caliente con un 18% de HCl. El material base se disuelve, quedando inalterados los
dientes borados (figura 15). En atmósferas húmedas las piezas boradas aparecen
51
2.2.1.7.- CONTROL DE LA FORMACIÓN DEL BORURO
Figura 15: Dientes de capa horada aislada por ataque con clorhidrico^^'^^
horas el espesor de la capa difusiva en los aceros al carbono y de baja aleación es,
52
saturación, es menor: 20 a 30 mieras a 850°C; 40 a 95 mieras a 950°C, y 75 a 170
mieras a lOOOT.
productos de la boración.
• Métodos fisicoquímicos
• Difracción de Rayos X
• Metalografía
• Métodos mecánicos
• Medidas de microdurezas
• Test de torsión
• Ensayos de tracción
Difracción de Rayos-X:
53
Todas las aleaciones pueden ser estudiadas con Rayos-X para analizar las fases
presentes.
Para este estudio se utiliza anticátodos de cobalto o molibdeno. Con este método
se puede obtener información sobre la naturaleza de las fases así como su textura. Se
obtiene así que la textura normal consiste en planos (002) perpendiculares a la dirección
de crecimiento de la capa.
refractados que corresponden a dos planos perpendiculares (200) y (002): R= 1.26 para
De esta forma se puede demostrar que en aceros al carbono aparece una capa
Metalografía
microscopía óptica clásica tras un pulido y ataque, por ejemplo con Nital-3 o picrato
54
sódico en caliente, pudiéndose distinguir entre la capa de FeB marrón y la amarilla de
FeaB.
Boruros de hierro
. Material no afectado
Figura 16: Cálculo estimado del espesor de capa por micrograjlas^^^' '
Las fases FeB y FeaB tienen distintos coeficientes de expansión térmica. El FeB
55
En la interfase entre ambos se producen grietas. Estas grietas son paralelas a la
superficie y pueden producir exfoliación cuando hay carga. Por tanto, es deseable una
capa monofásica.
BT—J=-
nii B
y í—
G H T~ K
Explicación
[23,24]
Figura 17: Relación comparativa entre capas
capa sin destruirla. En la figura 18 se muestra un esquema del equipo necesario para
56
realizarlo. Su partes principales son el sensor y el microprocesador. Los resultados
Z=U/I
destruir la capa y sin preparar probeta alguna. Esto supone una facilidad grande, pero se
Wl
c
S
, •a
•3
es
[> i"
1
s
¿q>
,
are «/I
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
deEddf'^-"'^
Medidas de microdurezas
57
Se realizan mediante la determinación de microdurezas, bien en la superficie,
En los boruros de tántalo, las capas son de 3200 HV 0.2. La dureza del boruro INIOO es
Ensayos de torsión
nitrurada. En el caso de las capas boradas en aceros al carbono se ve que las tensiones
Ensayo de tracción
Se observa en la tabla que las tensiones de rotura son claramente mayores en los
58
Material Tensión Deformación Total
kgf/mml Plástica % deformación
%
XC38(1000°C) 39'5 0'26 0'58
1h
XC38(1000°C) 44'8 0'30 0'67
4h
Z200C12 1h 86'2 0'51 1'12
Z200C12 2h 91'4 0'54 1'23
Z200C12 4h 94'3 0'54 r23
XC38 (930°C) 8h 387 iniciación de iniciación de
grietas grietas
exfoliación de la capa horada. Para ello, las piezas se calientan durante 1 hora a 600 °C.
Las piezas soldadas que presentan tensiones en las zonas de soldadura reciben el mismo
tratamiento.
59
Las piezas a borar deben limpiarse. Si son susceptibles de deformaciones por
tensiones deben ser tratadas. Además, para obtener una buena calidad superficial, la
Deben eliminarse los salientes y esquinas para evitar el efecto doble de boración
por dos lados. Se favorecería la formación de FeB (figura 19), y habría rotura al aplicar
una carga.
estimar para tomar las medidas oportunas en la pieza base. Esta variación es del 15 al
proceso. Los acabados más finos se harán ligeramente más rugosos. No se recomienda
un acabado mayor de 6,4 Rms. En el caso de esta tesis, como se mostrará mas adelante,
4,5 Rms, que se consiguen mediante chorreado con arena de sílice fina (80-90 AFA).
Sin embargo, las piezas horadas no se pueden rectificar para corregir los errores
resultante de la boración es de un 5 a 25% del espesor de la capa (por ejemplo para una
60
principalmente de la composición del metal base, pero puede ser importante para una
^•Ví
•' ^í.v?;-^-->
61
2.2.1.9.- TENSIONES RESIDUALES TRAS LA BORACION.
-10 -
"a
e
•o
O 0.2 0.4 mr
Distancia desde la superficie
mucho mayor que en la capa borada que quedará comprimida tras el enfi-iamiento.
62
Es importante señalar también que la microestructura del acero obtenida después
del enfriamiento tras la boración afecta a las tensiones residuales. Las tensiones
63
Las piezas horadas se pueden templar, el calentamiento debe realizarse en
atmósfera de gas protector libre de oxigeno, o en sales fundidas neutras (las capas
máxima temperatura de endurecimiento debe ser de 1050 °C (eutéctico, 1174 °C). Debe
evitarse el amoniaco, pues los horuros de hierro se transforman en nitruros a 600 °C. El
FeB resiste el amoniaco hasta los 400 °C, y el Fe2B hasta los 352 °C.
escogerse bien los parámetros de temple para evitar la rotura. Con cambios grandes de
Las piezas se deben templar sólo si van a estar sometidas a cierta presión
superficial.
Las piezas horadas pueden recibir tratamientos térmicos para mejorar sus
alta dureza se pueden templar en aceite. Se debe tener cuidado con la oxidación de la
capa para temperaturas mayores de 700°C. Son adecuados los hornos de vacío usados
para el temple de los aceros de herramientas. También se pueden utilizar hornos al vacío
64
agua severo, usado para endurecer el acero al carbono, puede producir la fractura de la
o Antes de borar
• Después de borar
3 4 5
Tipo de acero
1) C15:0.12-0.18%C;0.25%Si;0.40%Mn;0.(M5%P;0.045%S
2) C45:0.42-0.5%C;<0.35%Si;<0.80%Mh;0.045%P;<0.(M5%S
3) ClOO: 0.95-1.05%C;0.1O-0.25%Si;0.10-O.25%Mn;0.025%P;0.025%S
4) 61CrSiV5:0.57-0.65%C;0.7O-1.00%Si;0.60-O.90%Mn;0.035%P;0.035%S;l-1.30%Cr,0.07-0.I2%V
5) 100Ci6: 0.9-1.05%C;<0.35%Si;<0.40%Mn;0.030%P;<0.025%S; 1.40-1.65%Cr
6) X40Crl3:0.4-0.5%C;l%Si;l%Mn;0.045%P;0.03%S;12-14%Cr
7) X15CrNil8.9:0.12-0.17%C;<l%Si;<l%lkfa;0.045%P;0.030%S;18-19%Cr,<l%Ni
una capa de oxido de aspecto cristalino en la superficie del acero. El recocido se realiza
65
con la humedad del ambiente para formar ácido bórico, que como se explicó
El cobre puro no puede borarse, debido a que presenta una barrera considerable
para el boro.
Para el Permalloy (45%Ni, 55%Fe) el horado se hace con 85% B4C y 15%
Na2C03, o 95% B4C y 5% Na2B407 mezcla de polvo a 1000°C durante seis horas en
atmósfera de hidrógeno.
' ' ^ La boración del titanio y sus aleaciones se efectúa preferiblemente entre
1000 y 1200°C. Debe hacerse en una atmósfera libre de oxígeno, en alto vacío (0,0013
Pa, o 5-10 torr) y atmósfera de Hj-BCU-Ar de gran pureza. El espesor de la capa TÍB2 es
66
de \2\Lm a las 8 horas, y de 20 |j,m tras 15 horas de tratamiento a 1000 °C. Se obtendrían
20|im a las 8 horas si la temperatura fuera de 1200 °C. La capa horada queda
boruro de tántalo en la capa. El espesor es de 45 \\m tras 8 horas a 1000 °C (figura 23).
(figura 24). Al igual que las muestras de titanio las capas en aleaciones de níquel no
presentan dientes de sierra. Las capas forman una superficie lisa sobre el metal base.
67
^'*'' Las microdurezas de las capas horadas en el titanio y los metales refractarios
son muy altas comparadas con las formadas sobre el cobalto y el níquel. Las
en el caso del níquel y el cobalto. Las capas formadas sobre el tántalo, niobio, tungsteno
El diagrama de fases Ti-B indica que se pueden obtener tres boruros: TiB con
18% en peso de boro, TÍ2B con 30-31%, y TÍ3B4, que ha sido descubierto recientemente.
Figura 24: Capa horada a 940V (8 horas) de la aleación de níquel INIOO. ^^^'"^
68
En la figura 25 se muestra una aleación de titanio con capa horada. La capa clara
está formada de compuestos ricos en boro y la parte oscura corresponde al TiB. El TÍ2B
En general los metales puros y sus aleaciones se pueden clasificar en los que son
fácilmente borables y los que no. Así tenemos los pertenecientes a los grupos IVa
resistentes a temperaturas altas, que se boran fácilmente, y los grupos Ib (Cu, Ag, Au) y
Illb (Al) que son difíciles de borar. Sin embargo cuando los elementos presentan una
gran afinidad con el boro y están aleados con metales de los grupos Ib y IlIb se pueden
borar.
69
'^^' Esto es aplicable a aleaciones de oro, plata y cobre. F.Matsuda y K.Nakata
Todos los materiales se pudieron endurecer por boración. Sin embargo, el grupo
Dureza
Metales ¿Se Tratamie Superfície Base Ratío Zona Color
reactivos y endurecen nto HVs H V B H V S / H V B endurecida después de
refractarios 7 rc)*(h) en mieras borar
Ti Si 3300 200 16,5 10 gris
IVa Zr Si 1000*23.5 2960 160 18,5 15 gris
brillante
Hf Si 1540 290 5,31 10 gris
brillante
V Si 2960 260 11,38 20 gris
Va Nb Si 1000*6 2200 130 16,92 10 gris
brillante
Ta Si 2700 150 18 30 gris
brillante
Cr Si 2190 210 10,42 20 plata
blanca
Via Mo Si 1000*6 2410 290 8,31 30 plata
blanca
W Si 2250 440 5,11 30 plata
blanca
[72]
Tabla 7: Grupos IVa, Va, Vía (fácilmente borables)
No se produjeron roturas de la capa en los metales de los grupos IVa y Va. Pero
apareció cierta porosidad en la interfase entre el sustrato y la capa en los del grupo Vía y
70
Metales reactivos y refractarios (Vo)
Boración : 1273K. 21.6 Ks
3000 íj=Tn 1 1
~-v
y TQ : V
. Nb
; To
2000 •>Nb
I
1000
V
"T35-
• • • ' • • • • I •
b) Grupo VIII:
71
Dureza
Metales ¿Se Tratam. Superficie Base Ratio Zona Color
endurecen? ("0*0») Hvs HvB Hvs/HvB endurecida después de
en mieras borar
Fe Si 1350 120 11,25 30 gris
Aleaciones Fe36Ni Si 1220 170 7,17 30 gris
brillante
Fe y Ni Ni Si 800 150 5,33 80 gris
brillante
304 Si 1600 230 6,95 20 gris
brillante
31 OS Si 1000*3 1480 170 8,70 30 gris
brillante
Aceros 316 Si 1430 160 8,93 50 gris
brillante
Inoxidables 321 Si 1380 170 8,11 50 gris
brillante
347 Si 1200 180 6,66 50 gris
430 Si 1350 150 9 50 gris
brillante
: Fe
Ff-3fiNI
ISOO
z
d•1000
á
500
t....l I 1 I I 1—< L.
0 50 100 150 200
Distancia desde la superficie (pm)
[72]
Figura 27: Distribución de la dureza en aleaciones base hierro y níquel
72
Aceros inoxidables
Boración: I223K. 10 8ks
2000 T
O SUS Mí
304
A SUS310S
/ 3I0S
o SUS316
1500- tó'«0 •
A
SUS321
SUS.J47
m SUS 4 30
_] I I I I • • I I I 1_^ I I I I 1 L.
0 50 too 150 200
Distancia desde la superficie (pm)
resistentes en caliente.
73
Todas las aleaciones estudiadas fueron horadas con facilidad. La
Dureza
Metales resistentes ¿Se Tratam. Superfície Base Ratío Z«na Color después
al calor endurecen? rc)*(h) HVs H V B H V S / H V B endurecida de borar
en mieras
Base Fe Incoloy Si 1190 180 6,61 40 gris brillante
800
Inconel Si 1030 190 5.42 20 plata blanca
600
Base Ni U-500 Si 1070 230 4,65 40 gris brillante
H-B Si 1000*3 1410 210 6.71 30 gris brillante
ZCo Sí 1400 490 2.86 30 gris
Base Co UMCo Si 1900 370 5,14 20 gris brillante
Co Si 1300 290 4,48 50 gris brillante
74
Aleaciones resistentes al calor (base Ni)
Boración: 1223K. 10.8 ks
2000 1 1
o Inconel 600
& U-500(U<*me1 500)
• H B t H o s l e l o y BI
1500 5 H-B
• Ni
TJ.
O
O
Vicx»
I 500-
J.. I 1 I I I I
o 50 100 150 200
Distancia desde la superficie (um)
c.i.) Au:
duras por boración. Por ejemplo las aleaciones Au-Cr horadas consiguen los
75
Está claro que los más efectivos son el cromo y el titanio. De todas
blando.
Aleaciones Au-Cr
Boración 1223K. 21.6ks
2000 ' 1 1 1 1 1 1 I T "T"!- I I I I 1 I
-
—" lOCr -
7Cr
^1500 ^'•^^' 0 : Au - t Cr
• : A u - 3Cr
8
1 A : A u - 5Cr -
z • : A u - 7Cr
in
r«í T:Au-10Cr
Q -
^ 1000
X
s
3
Q
500 -
:
-
1] ICr 3Cr 5Cr 7Cr lOCr
ICflII _ ^ ^ ^ j j ^ * '
0 SO 100 150
Distancia desde la superficie ( >J m)
m zoo
c.i.i.) Ag:
aceptables.
76
Boración 1223K,21.6ks
T 1 ^ r-
<3?oa),
Au-Ni(ll73K.2l.6ks)
O 10 20 30
Cantidad de elemento de aleación (% en peso)
J
40
c.i.i.i) Cu
77
2.2.3.- PROCEDIMIENTOS DE BORACION
Boración de aleaciones
—,
Cu-Ni1 21,6ks
,
oa 1000
—I
z
in
>
Z
ua
o.
3
soo
•o
Ó^-o hordníss)
J • ' I 1 L.
O 20 AO 60 60 100
Ni in Cu^psso Ni
Cu
r72i
Figura 33: Micografias sobre la influencia del Ni en el Cu para borar.
78
Se pueden borar en medio sólido (polvos, pastas), en líquido (sales fundidas) y
borar con polvo suficiente (10-20 mm). La parte superior de la caja debe estar
rellena de algún material inerte (como el SiC), con un espesor de al menos 100
mm.
ser mayor que el 60% del espacio de la cámara del homo, y debe ajustarse lo más
79
El rango habitual de temperaturas es de entre 840 y 1050 °C, aunque el
formación de FeB. Cuando termina el proceso las cajas se retiran del homo y se
enfrían al aire.
Reacción 1 '^'*'
80
Se puede observar en las fórmulas que el oxígeno es necesario para la
% B4C
Acero 2.5 5 7,5 10
C15 NoFeB NoFeB sólo dientes indiv.
esquinas
C45 NoFeB NoFeB sólo dientes indiv.
esquinas
42CrMo4 NoFeB sólo dientes capa no
esquinas indiv. cen'ada
61CrSiV5 NoFeB sólo dientes capa censada
esquinas indiv.
C100 NoFeB sólo dientes capa cerrada
esquinas indiv.
100Cr6 NoFeB dientes capa no capa cerrada
indiv. cenr.
145Cr6 sólo esquinas capa no capa capa cenrada
cerr. cerrada
X40Cr13 capa cerrada capa capa capa cerrada
cerrada cerrada
Inox 18/8 capa cerrada capa capa capa cerrada
cenrada cen-ada
81
En la figura 34 se muestra la influencia del contenido de B4C en la
formación de la capa horada del acero 42 CrMo 4 (0,42% C, 1% Cr, 0,25% Mo).
[103]
Disminuyendo el contenido en B4C al 2,5% se puede obtener una
capa horada sin FeB. Con aceros más aleados este método no es efectivo. En
de cromo Cr2B muy estable, por lo que la disponibilidad del polvo para ceder
82
tratado con un gas sin oxígeno (como la mezcla N2/H2; von Matuschka y
2S0
Cí.5
I 200 CKX)
X)0Cr6
100
xcocn3
I ¿ 8 12 »6
Tiempo de boración
83
300
pm
C45
0
(ÍOO 650 950 "C 1050
Temperatura de boración
84
Se pueden también borar por este método, además de aleaciones base Fe,
las aleaciones base Ni, Cr y Mo. Y no se pueden borar por este método debido a
Lindberg Heat Treating Co. y que se muestran en la siguiente tabla (tabla 12).
Estos polvos son los mayoritariamente aplicados en todas las empresas del sector
2.2.3.1.2.-CON PASTAS
[60,90,91] gg realiza con pastas aportaderas del boro. Éste método tiene
85
Para la aplicación de este método es importante la preparación de la pieza
a borar. Debe de dejarse sin polvo, grasa u óxido. Tras el pulido y la limpieza se
entre 2 y 5 horas.
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat
Treating Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para
borar. ^^1
Se realiza en sales fundidas con bórax (Na2B407) con o sin electrólisis. Se usa el
86
En esta tesis la boración se ha hecho en baño de sales fundidas sin electrólisis,
encontrada.
En este apartado solamente se hace una breve descripción del método con
electrólisis.
87
el seno de un baño fundido, el cual reacciona con el carbono del acero para
'1
\ ,'• \* ' ,1
1 J^ . ^'í i^p
••• • <
, ,1 / ••
; 1
í f
\\¡¿L¡
V:x:-T
•• • •; • • •
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fundidas de bórax con 30% de SiC.
Se trata de un acero C45, está borado 950°C durante 5 horas. ^^
vapor deposition) (900-1000°C) con las limitaciones propias de este método pero con la
implantar V,Nb,Cr...
88
Con este método se intenta formar carburos en la superficie (carburos de
vanadio, niobio, cromo, etc.). No es, por tanto, una boración, tal y como se está
formación de diferentes óxidos que puede ser usada para elegir el ion a
implantar.
del baño de bórax producen la disociación del Na,B O, con formación de boro
^ 2 4 7
89
Esto significa que en el caso que de la boación, se deberá añadir al baño
- Ca ,
2.0
O 1
o Ce ' l'l)
1 X
•<
1.6
o
o Al 0 Ta O ^ W ^°
•H
E
•O
¡ A X >^'-"
+-> 1.2 SiOjCr Co
(0
o
•H Boi '•
•a
0.8 ."?f>3l: . . .
re
-120 -80 -¿,0 n
Energía libre de (or.-nación del óxido
(Kc/atmgrde 0)
A Solución sólida
X No reacciona
o Boruros
• Compuesto Fe
formación de capas de boruros dada su baja energía libre para la formación del
90
Si los elementos adicionados al baño con baja energía libre para la
formación de carburos, tienen además una menor energía libre para la formación
del óxido que la del B O3, se obtienen capas mixtas de carburos y boruros. Son
capa obtenida.
SO • 0 • • • 0 Boruro
• Carburo
40 40
:o • 0 0 0 0 )(i • 0 C •
0
OJ 0
0)
Q. 20 ^ 0 0 0 0
ií
<)«
C -!U - 0 0 0 H Itl 0 0 •
0) 0
u
0 O.i Ü.H I 11./. IJ.K
Figura 39: Influencia del aditivo del baño y del tipo de acero '^^'
ni de carburos ni de boruros.
91
Sin embargo si los elementos presentes tienen pequeño tamaño atómico
1 1
o Carburo 9 CarbLi r o + S o l u c i o n s o l ida • Solución soJ i d a
!
1
! 1
1200
i
1
oí
i ^1 !
fl 1000 f*i o
°\
oi r 0
/ o
O o
O
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i o| o o
0 o o; i 0 o 0 o oi
g 800 1
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92
£ 10
. ii'
o o^';-. ; XNÍ
c
o X c.
'o
'••' Al M„ • W XXMO
E -10
oO 0 o ^'cr^.rj;
"" <u o / :
•a Z.
0) O)
i g-jo * 1
(0 o
OJ (0
C ü ZrQ(ÍTi < ! ^
LU ic:
-50 i ; i
-IJO -!^0 -'lO 0
^ -t
5 10 15
Fe-Al % en pesó
• Carburo O Boruro K No reacciona
93
Los espesores de las capas obtenidas pueden ser controladas con gran
operar por debajo de los 500°C y, por tanto, sobre piezas totalmente terminadas.
94
- En algunas ocasiones puede ser necesaria la protección contra vapores
corrosivos.
mezcla de bórax fundida a una temperatura entre 900 y 950 °C, a la cual se le
20% en peso de B4C con ferroaluminio, que es un reductor más efectivo. Los
mejores resultados se han conseguido usando una mezcla de baño de sal que
con temperaturas superiores a los 670°C para borar aleaciones de níquel, y con
como cátodo usándose grafito como ánodo. En este caso la temperatura será de
En general, las piezas deben girar durante el tratamiento para obtener una
capa uniforme.
95
2.2.3.2.2.- BORACION LIQUIDA SIN ELECTRÓLISIS
"Proceso de boración".
[8,9,19,20,36,43,56,59,60,86,87,96,97,98,107,1151 c . . . ,, -ui u J
' ^ En prmcipio, solo es posible borar usando
ciertos medios gaseosos, como BCI3 y BjHe, aunque no se han establecido a nivel
industrial. Esto se debe a que los gases son tóxicos y/o corrosivos, lo que dificulta su
aplicación.
aleados a una temperatura de unos 650 °C. La figura 44 muestra una representación
homo PIT-TYPE sellado al vacio en el que las zonas en contacto con el gas tienen un
recubrimiento de protección.
96
2.2.3.4.- BORACION POR PLASMA
[4,7,418,26,35,41,47,49,53,62,65,68,78,79,80,82,88,93,94,112,114] T- • x- i
'• ' Este proceso tiene lugar en
un medio similar al de la boración gaseosa.
BCi,-[v}-CÍ3-
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).-piezas a borar, b).
resistencias para calentar y c).-paredes del homo^^"'^
97
Entre las técnicas de evaporación se encuentra el efecto Joul, el bombardeo
crear el régimen de descarga luminiscente necesario para las reacciones en fase gaseosa.
a implantar y la combinación del mismo con un gas reactivo, para formar los
proceso y los condicionantes técnicos del mismo exigen, para la mayor parte de los
98
2.2.4.- APLICACIONES DE LA BORACION
aplica a las piezas de máquinas que trabajan en condiciones de desgaste por abrasión:
turboperforadores,etc, para las piezas de los moldes para fundición de las aleaciones de
probadas en la práctica:
• Las matrices superior e inferior de las herramientas de presión usadas para producir
Los discos de molido para las plantas de tostado de café. Se incrementa en cinco
99
• Los tambores para la maquinaria textil.
de forma selectiva para reducir las soldaduras en frío aumenta la vida de las matrices
• La vida útil de los tomillos de extrusión, que se usan para procesar plásticos que
a proceso de boración.
acero st 37, que se usa para la preparación de carburo de silicio, está tan desgastado
después de 3000 horas que las ranuras de lubricación han desaparecido. Esta placa
100
tiene que ser desmontada y mecanizada. Sin embargo, otra placa con una capa horada
todavía estaha en buen estado. La experiencia muestra que la vida útil de estas placas
La primera aplicación de la horación a gran escala tuvo lugar con las cajas de
cinco veces. También se boran pequeños discos de molido, como por ejemplo los
Las uniones encadenadas de los equipos colectores de silos están forjadas. Se está
claros.
Los tubos para los equipos de fundición en continuo del zinc tienen una vida útil 15
101
• La boración protege las bolas de las válvulas de bola de acero inoxidable contra
desgaste abrasivo. Estas válvulas boradas se usan para las conducciones de gases o
líquidos con contenidos altos de sólidos abrasivos, como en depuradoras con áridos
hasta alcanzar los 58-60 HRC, la herramienta presenta una superficie pulida y con las
• La boración de conos de acero X40Crl3 para la industria del vidrio se basa en las
propiedades de NON-STICK de la capa horada para fundir vidrio. Este tipo de cono
actualmente se les estima una duración de 18000 horas gracias a una capa horada de
30 a 60 mieras.
102
Un punzón y matriz de acuñación en frío construidos en acero F-522 perdían el
• Una aplicación excelente de las capas horadas lo constituye el proceso de roscado por
rodillos. Los rodillos con 15-30 mieras de capa horada tienen una duración 2 o 3
• Para el caso de inoxidables austeníticos para tamices para sustancias abrasivas y alto
103
troqueles, casquillos.
X165CrVMol2 Matrices de dibujar, rodillos para laminación en caliente
56NiCrMoV7 Matrices de extrusión, cojinetes, casquillos, punzones para
forjar, punzones de forjar.
X45NiCrMo4 Matrices de embutir, amortiguadores y troqueles de prensas
90MnCrV8 Moldes, plegadoras, herramientas de prensas, rodillos,
cojinetes, ejes, guías, discos, troqueles perforadores.
lOOCró Rodamientos, rodillos, guias.
Ni36 Partes de los equipamientos para fundiciones de materiales no
férreos.
X50CrMnNiV229 Herramientas no magnetizables (tratables térmicamente)
42CrMo4 Herramientas de prensas, tomillos de estirado, rodillos,
tambores de laminación, válvulas antirretomo.
50CrMo4 Bases para toberas
17CrNiMo6 Engranajes cónicos, engranajes de tomillo sin fin, ejes,
componentes de cadenas
16MnCr5 Engranajes helicoidales, guías
50CrV4 Platos de empuje, empalmes, muelles de válvulas, muelles de
contacto.
X12CrNil88 Tomillos, cojinetes
X5CrNiMol810 Tomillos de cabeza ranurada, partes de la industria textil y de
goma
G- Válvulas, parte de la industria química y textil
X10CrNiMol89
XlOCrlS Componentes de válvulas, herrajes
X40Crl3 Componentes de válvulas, émbolos, herrajes, partes de plantas
químicas
X35CrMol7 Ejes, válvulas, husillos
Fundición dúctil y Partes de la industria textil y moldes, camisas y troqueles.
gris.
consecutiva de boro y uno o más elementos metálicos. Este método fue propuesto por
104
1. Boración de la forma habitual, produciendo una capa compacta de al menos 30[im de
espesor. Se tolera la presencia de FeB, incluso puede ser útil en algunos casos, pues
los boruros de los metales difundidos en la superficie borada pueden necesitar mas
corrosión
ambientes húmedos.^'''
pesar de que su dureza supera los 3000HV 0.015. Por tanto, hay pocas posibilidades de
105
MDESÁRROLLO DEL MÉTODO EXPERIMENTAL
El objetivo de esta tesis era doble, por un lado el estudio del proceso de boración
en baño de bórax fundido sin electrólisis, precisamente aquél del que no existen
resistencia a la corrosión.
Para la realización del estudio se boraron, en las condiciones que se indican más
adelante, tres aceros de construcción de gran utilización industrial. Una vez comprobada
amplió el estudio utilizando ahora sólo uno de los tres aceros cara a optimizar el
106
mediante análisis de imagen. Naturalmente también se midió la dureza alcanzanda tras
obtenida.
3.2.- BORACION
crisol adecuado y un medio que proporcione un potencial de boro activo suficiente para
sódico decahidratado, B2O7Na4'10 H2O), producto de bajo precio, 145 pta/kg, que se
la forma de polvo, por lo que es aconsejable fundir previamente el polvo para obtener
107
Para disociar al bórax en estado fundido y obtener boro activo, pueden emplearse
diferentes metales: magnesio, calcio, silicio, aluminio, etc. Tras las pruebas efectuadas
aleación de aluminio con 12% de silicio L-2521, y cuya temperatura de fusión, 577°C,
Debe indicarse que el Al-Si no se disuelve en el baño y, una vez enfriado éste, se
puede recuperar aislado del bórax en el fondo del crisol por su mayor densidad.
el proceso cara a la aplicación industrial. Por un lado el crisol debe tener la suficiente
escala de laboratorio. Estos requisitos eliminan los crisoles cerámicos y los de grafito,
que además tampoco han mostrado resistencia a la corrosión por el bórax fundido
suficiente. Sin duda la resistencia a la corrosión por el bórax fundido a alta temperatura
importancia de las propiedades mecánicas. Los crisoles de acero dulce y los de aceros
108
"escalonamiento" en el crisol de más de Imm, producido por un único tratamiento.
Igualmente el ataque por corrosión química a alta temperatura de las paredes exteriores
del crisol se mostraba como otro factor no despreciable a la hora de elegir el material.
Los mejores resultados se obtuvieron con un crisol fabricado por moldeo con una
%C 2.5
%Si 6
%Mn 0.5
%P 0.04
%S 0.02
En primer lugar debe indicarse que estas fundiciones son del tipo gris ferrítica
con carbono tipo ínterdendrítico. Su utilización industrial está justificada por su buena
material, ya que se sabe que las aleaciones férreas altas en silicio no se boran o lo hacen
con mucha dificultad, lo que evita un horado del crisol que se traduzca en una alteración
109
Por último, con respecto al calentamiento se efectuó en un homo de mufla con
resistencias eléctricas. Para evitar la rápida corrosión de las resistencias por el bórax es
aconsejable disponer el crisol con tapa, y utilizar bórax previamente fundido con objeto
vertido de bórax sobre las resistencias de la solera en caso de disponer el homo de ellas.
Más aconsejable que las muflas paralelepipedas son las muflas cilindricas con
teniendo en cuenta la alta viscosidad del baño fundido. Con respecto a la viscosidad del
fundido con objeto de reducir al mínimo las sales pegadas a la pieza tras el tratamiento y
por tanto, facilitar su limpieza por los métodos que más adelante se explican.
junto a la pieza a tratar, probetas testigo de idéntico material y que, sacadas tras los
densidad se deposita en el fondo del crisol y que las probetas no deben estar en contacto
110
con el aluminio pues éste impediría la boración. Para ello debe evitarse que las probetas
toquen el fondo del crisol, bien disponiendo un enrejado o por cualquier otro
Puede decirse que estos aceros se utilizaron para la puesta a punto del proceso de
boración: material del crisol, composición del baño, temperaturas y tiempos más
adecuados, etc. Una vez comprobada la viabilidad del procedimiento con los tres aceros
1140.
111
Las probetas se obtenían por tronzado del redondo sin medidas especiales de
refrigeración, dadas las dimensiones del redondo y que la temperatura del tratamiento de
de altura. Una vez cortadas y eliminadas las posibles rebarbas las probetas se chorreaban
con arena de granulometría 80-90 AFA (American Foundry Asociation) con objeto de
obtener una rugosidad adecuada y similar para todas ellas. De los perfiles de rugosidad
Una vez boradas las probetas se sacan del baño líquido y se enfi-ían al aire
de un cristal. Este ácido bórico es muy frágil y podría eliminarse por chorreado con
arena, aunque se correría el riesgo de desconchar la capa horada en las zonas más
críticas: esquinas, entallas, etc. Por ello se prefirió eliminarlo por disolución en agua
825°C y 900°C, de 25° en 25°C, con diferentes tiempos comprendidos entre 1 y 7 horas,
112
tomados de hora en hora. En conjunto se reaUzaron un total de 28 tratamientos
Los resultados obtenidos en cada tratamiento son, pues, la media de los valores
experimentalmente que el baño de bórax fundido era sumamente viscoso para una
pero la menor cinética obtenida a temperaturas más bajas desaconsejó esa gama de
temperaturas.
En cuanto a los tiempos utilizados era lógico empezar por un tiempo de una hora
y ver la evolución de la boración de hora en hora para obtener la cinética del proceso a
cada temperatura. La estancia máxima de siete horas vino fijada por las primeras
pruebas efectuadas que mostraron que la saturación con boro se producía alrededor de
113
3.3.- OBSERVACIÓN METALOGRAFICA DE PROBETAS
F-1140.
óptica de la capa borada podían utilizarse dos procedimientos: el corte transversal del
cilindro mediante tronzadora metalográfica o el que se indicará más adelante que fue el
finalmente adoptado.
dificultad de cortar capas de dureza bastante superior a 1000 HV sin que se produzcan
preferiblemente del tipo termoendurecible y de alta dureza, con una generatriz tangente
a la base metálica del molde de la prensa metalográfica. Una vez obtenida la pastilla se
elimina con una desbastadora de cinta, procurando evitar los calentamientos, el material
necesario para llegar a una morfología de la probeta como la indicada en la figura 44.
No es preciso desbastar mucho material pues, como puede observarse en la figura 44,
con sólo 0,5 mm de desbaste se descubren 5,38 mm en cada una de las bases de la
probeta cilindrica de acero, longitud más que suficiente para el análisis metalográfico y
la medida de microdurezas.
114
La zona blanca corresponde a la zona horada mientras que la obscurecida es la
Con este procedimiento, incluso menos penoso y costoso que el tronzado clásico,
7min
7,5 mm
suficientemente la estructura del acero frente al blanco típico de la capa horada. Debe
resaltarse que la capa horada, con los espesores obtenidos, es distinguible a simple vista.
115
Aquí debe indicarse también que el hecho de la elección del acero F-1140 frente
a los F-1110 y F127, vino motivada también por ofrecer capas horadas más uniformes
que permite obtener microfotografías con una videoimpresora en color HITACHI VY-
LOGITECH que digitaliza las imágenes del microscopio óptico en color y las envía a un
Una vez elegida una configuración esta se mantuvo para todas las
fotomicrografías.
Todas la fotomicrografías que se incluyen en esta tesis han sido obtenidas con el
116
3.4.' MEDIDA DEL ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
capa horada, obtenida en las dos bases del cilindro, pues resulta más exacta al afectar a
117
Para la determinación del área de la capa horada mediante análisis de imagen se
capa horada y el negro al acero no horado. El ataque con nital del F-1140 conduce a una
microestructura, como la de la figura 45, que una vez binarizada (figura 46) presenta
puntos blancos en la zona no horada y que, por tanto, conduce a medidas erróneas.
(figura 47), o bien se puede atacar la probeta con un reactivo que ennegrezca sólo el
118
acero no horado. Este reactivo puede ser el ácido clorhídrico (1:1) actuando en tiempos
del orden del minuto, de esta forma se hace innecesario el retocado manual sin afectar al
850°C, se muestra el espesor conseguido al caho de los diferentes tiempos medido por
119
En todas las probetas la dureza se calculó como media de los valores obtenidos
en tres improntas, y en cada una de éstas como media del valor de las dos diagonales de
la huella.
la distancia a la superficie.
Uno de los objetivos de esta tesis era cuantificar la influencia que la boración
bibliografía.
las descritas anteriormente. Como tratamiento se eligió el de 850°C durante 7 horas que
120
Como probetas de comparación se utilizaron probetas similares a las anteriores,
Cada grupo de tres probetas utilizdas de una y otra clase (boradas y no boradas)
del reactivo. Tras una semana (168 horas) de inmersión se limpiaban adecuadamente
para eliminar la capa corroída y se pesaban en una balanza de precisión para determinar
la pérdida de peso.
121
• Ácido acético glacial concentrado
122
4.- RESULTADOS ÉXPERIMENTALlES
Las micrografías siguientes muestran las estructuras obtenidas tras los veintiocho
tratamientos efectuados.
correspondientes a los diferentes tiempos empleados, loq ue permite tener una idea de
conjunto del aumento del espesor de la capa horada con el tiempo. Luego se incluyen
Las fotomicrografías muestran que la capa blanca horada está formada por el
horuro Fe2B con estructura columnar característica, exenta del boruro FeB indeseables
Bajo la capa blanca horada aparece un sustrato oscurecido que se revela como
una estructura tipo fundamentalmente perlítico casi exenta de ferrita libre. Este sustrato
difusión inversa o ascendente del carbono para dar lugar a ferrita libre necesaria para
123
Por debajo del sustrato se encuentra la estructura ferrítico-perlítica típica del
124
4.1.1- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS
125
4.1.1.1.- MICROGRAFIAS DE LAS PROBETAS BORADAS A SIB^C
126
]
Aumentos: x200
Temperatura: 825 X
Tiempo: 1 h
Espesor: 31,72 i^m
00
Aumentos: x200
Temperatura: 825 °C
Tiempo: 2 h
Espesor: 54,56 ]xm
Aumentos: x200
Temperatura: 825 X
Tiempo: 3 h
Espesor: 72,09 |Lim
so
Aumentos: x200
Temperatura: 825 X
Tiempo: 4h
Espesor: 88,62 ^m
Aumentos: x200
Temperatura: 825 °C
Tiempo: 5h
Espesor: 90,64 ^m
Aumentos: x200
Temperatura: 825 X
Tiempo: 6h
Espesor: 97,42 [xm
Aumentos: x200
Temperatura: 825 X
Tiempo: 7 h
Espesor: 101,37 |im
4.1.1.2.- MICROGRAFÍAS DE LAS PROBETAS BORADAS A 850°C
132
°c^
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 1 h
Espesor: 30,29 lam
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 2 h
Espesor: 58,04 jam
•' - ^ - • • • >. V ' , ' . •,- * V - - ^ • . ' * ,-^--:.- •.:»••*•-
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 3 h
Espesor: 90,55 |im
Ui
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 4h
Espesor: 100,12 i^m
Aumentos: x200
Temperatura: 850 °C
Tiempo: 5 h
Espesor: 104,79 |am
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 6 h
Espesor: 119,54 |Am
Aumentos: x200
Temperatura: 850 X
Tiempo: 7h
Espesor: 137,07 |um
4.1.1.3.- MICROGRAFÍAS DE LAS PROBETAS BORADAS A STS^C
138
)
so J J
f'^-k
ü
Aumentos: x200
' '^•' '-L^.'l^éfZ:'-**^^':*.''} Temperatura: 875 °C
Tiempo: 1 h
Espesor: 32,23 |am
..-ÍÜI.
Aumentos: x200
Temperatura: 875 °C
Tiempo: 2 h
Espesor: 62,12 ^m
Aumentos: x200
Temperatura: 875 °C
Tiempo: 3 h
Espesor: 93,3 i^m
Aumentos: x200
Temperatura: 875 °C
Tiempo: 4h
Espesor: 101,32 ^im
Aumentos: x200
Temperatura: 875 X
Tiempo: 5 h
Espesor: 112,36 |um
Aumentos: x200
Temperatura: 875 X
Tiempo: 6 li
Espesor: 129,31 ^im
Aumentos: x200
Temperatura: 875 °C
Tiempo: 7h
Espesor: 136,02 i^m
4^
4.1.1.4.- MICROGRAFÍAS DE LAS PROBETAS BORADAS A SOO^C
144
)
Aumentos: x200
Temperatura: 900 X
Tiempo: 1 h
Espesor: 33,73 |um
$;
Aumentos: x200
Temperatura: 900 °C
Tiempo: 2 h
Espesor: 66,47 |im
Aumentos: x200
Temperatura: 900 X
Tiempo: 3 h
Espesor: 93,15 ^m
Aumentos: x200
Temperatura: 900 X
Tiempo: 4h
Espesor: 114,58 |.im
Aumentos: x200
Temperatura: 900 X
Tiempo: 5h
Espesor: 136,56 |im
00
tm mmáÉOjá¡^ Mi ÉgU|áb||y|||^_^
Aumentos: x200
m-*
ÍM ... j^Ví.
tf'ilPjí/i 1
¿¿¿i''"''
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
900 X
6h
139,14 [im
• •' i
Aumentos: x200
Temperatura: 900 X
Tiempo: 7 h
Espesor: 153,69 ^m
4.2.- ESPESOR DE LAS CAPAS BORADAS
Para cada una de las tres probetas empleadas en cada uno de los veintiocho
área de la capa, y en ambos casos en las dos bases de las probetas cilindricas empleadas.
En las tablas obtenidas para cada temperatura se dan las medidas de estos valores
para los diferentes tiempos. Los gráficos permiten una mejor estimación de los valores
calculados.
150
4.2.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS
151
4.2.1.1.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SaS^C
152
825 °C
MEDIDA DE ÁREAS
MEDIDA DE ESPESORES
TIEMPO ESPESORES
horas MEDIOS
1 31,72
2 54,56
3 72,09
4 88,62
5 90,64
6 97,42
7 101,37
153
825 °C
MEDIDA DE ÁREAS
i horas
í
2-1 2-2 3-1 MEDIA
probeta-zona
MEDIDA DE ESPESORES
horas
154
ESPESORES MEDIOS
120,00 T
100,00 -
«" 80,00
20,00
0,00
tiempo (horas)
100 -
<fí
(O
Ü
E
o
(O
0)
Q.
O)
4.2.1.2.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SSO^C
157
850 "C
MEDIDA DE ÁREAS
MEDIDA DE ESPESORES
TIEMPO ESPESORES
horas MEDIOS
1 30,29
2 58,04
3 90,55
4 100,12
5 104,79
6 119,54
7 137,07
158
850 °C
MEDIDAS DE ÁREAS
horas
2-2 MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESORES
140
horas
0) -A———
Q.
0)
40
20
0*-
1-1 1-2 2-1 22 3-1 32 MEDIA
probeta-zona
159
ESPESORES MEDIOS
Os
O
20,00
0.00
6
tiempo (horas)
140 -
120 -
100
(ñ
(ü
L-
Ü
80
ON
E
^
o
(0
0) 60
Q.
(0
0
40 -
20 -
O*
4.2.1.3.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA 875°C
162
875 °C
MEDIDA DE ÁREAS
MEDIDA DE ESPESORES
TIEMPO ESPESORES
horas MEDIOS
1 32,23
2 62,12
3 93,30
4 101,32
5 112,36
6 129,31
7 136,02
163
875 °C
O
MEDIDAS DE ÁREAS 1
2
3
4
»—5
1—6
fc-7
horas
MEDIDAS DE ESPESORES
horas
2-2 MEDIA
probeta-zona
164
ESPESORES MEDIOS
140,00 T
120,00
100,00 -
M
I 80,00
« 60,00
a
(O
tiempo (horas)
00
D i
ü CÓ 1
O1 -
O
00 '^ 1
II 1
a
01 -
a _
CD
D \
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D \ - '^
\° - CM
i • 1 _L 1 1 1 . 1 . 1 ' 1"^ é O
O O O O O O O O
'^ CM O 00 CD -^ CN
(SBJOILU) J0S9dS9
166
4.2.1.4.- ESPESORES DE CAPAS OBTENIDOS PARA SOO^C
167
900 °C
MEDIDA DE ÁREAS
MEDIDA DE ESPESORES
TIEMPO ESPESORES
horas MEDIOS
1 33,73
2 66,47
3 93,15
4 114,58
5 136,56
6 139,14
7 153,69
168
900 °C
MEDIDA DE ÁREAS
horas
04-
1-1 1-2 2-1 22 3-1 32 MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESOR
horas
169
ESPESORES MEDIOS
tiempo (horas)
160
140 -
4.2.1.5.- RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
172
RESULTADOS DE LOS TRATAMIENTOS DE BORACIÓN
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
173
150 =
-ío^ 100
as
Ü
o
(/)
(D
Q. 825°C
(O
0) 50 850°C
A 875°C
• 900°C
O
O 4 8
t (horas)
4.3.- MICRODUREZA DE LAS CAPAS BORADAS
Las microdurezas de las capas blancas de Fe2B, así como las del sustrato
La dureza media obtenida es de 1390 HV0,3, mientras que la dureza del sustrato
es de 232 HV, siendo la del acero no afectado por el tratamiento de 192 HV, típica del
estado normalizado.
probetas horadas y las no horadas. Un resultado positivo supone una mejor respuesta
175
4.3.1.- MEDIDAS DE MICRODUREZAS OBTENIDAS
176
h
TEMPERATURA 1 2 3 4 5 6 7
23 23 21 23 21 20 20 MEDIA: 19,40476
825 22 21 20 22 20 20 21
22 21 20 21 21 19 20
20 17 18 18 20 19 19 DUREZA: 1390 HV
850 20 19 17 19 18 19 19
19 20 19 20 19 20 20
18 18 17 20 20 20 18
875 18 19 19 17 20 18 20
19 20 20 19 20 17 19
19 18 17 19 18 17 19
900 19 17 20 20 20 18 19
18 19 19 19 19 20 20
*-1350HV
232 HV
-192HV
177
4.4.- PERDIDA DE PESO EN LOS ENSAYOS DE CORROSIÓN
tabla indica las dimensiones en milímetros de las tres probetas boradas (P1,P2,P3) y de
las otras tres no boradas (P4,P5,P6); la segunda tabla recoge los pesos, hasta las
se muetran las pérdidas de peso, en gr/mm -h, de cada probeta y la media de estos
178
4.4.1- RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS DE CORROSIÓN
179
Reactivo: Acido clorhídrico concentrado 37%
8,0E-O6 -
7,0E-06 -
^^J
6,0E-06
5,0E-06 - rví!??^
(fí
<
Q 4,0E-06 -
Oí
0.
3,0E-06 -
2,OE-06 -
1,OE-06 -
BORADAS NO BORADAS
180
Reactivo: Acido clorhídrico 1:1
3.5E-05 -r
3,0E-05 • •
2,5E-05
3 2,0E-05 -
9
Q
•^ 1,5E-05 •
1,0E-05 -•
o,oE+oa J — ^ —
BORADAS NO BORADAS
181
Reactivo: Ácido fluorhídrico concentrado 40%
2,5E-05 T
2,0E-05
„ 1,5E-05 "
<
O
a
m
^ 1,0E-05
5,0E-06 -
0,OE+00
BORADAS NO BORADAS
182
Reactivo: Acido fluorhídrico 1:1
2,0E-O5 T
1,8E-05
1,6E-05
1,4E-05
« 1,2E-05 4
g
5 1,0E-05 --
ce
^ 8,0E-06 --
BORADAS NO BORADAS
183
Reactivo: Ácido fosfórico concentrado (85%)
BORADAS NO BORADAS
184
Reactivo: Ácido fosfórico 1:1
1,0E-05 T
9,0E-06
8,0E-06
7,0E-06
(O 6,0E-06
<
5 5,0E-06
^ 4,0E-06
3,0E-06
2,0E-06 -
1,0E-06 -
0,0E+00
BORADAS NO BORADAS
185
Reactivo: Ácido nítrico concentrado (65%)
7,0E-06 -
6,0E-06 -
5,0E-06 -
¿-¿'"S
2[ 4,0E-06 - W?^
O
a m
ce 3,0E-a6
•g
2,0E-06 •
1.0E-06 -
É^^^-^H
A'.'.W'i'T.'.r.^^^H MM^M^^ñ Ifv'^SI
BORADAS NO BORADAS
186
Reactivo: Acido nítrico 1:1
9,0E-05 -
8.0E-05 -
7,0E-05 -
6,0E-05 -
(fí
^
< 5,0E-05 -
O
•S 4,0E-05 -
3,0E-05 •
_•_
ü^M^^r^^^l
2,0E-05 •
1,0E-05 -
•1
BORADAS
1
NO BORADAS
187
Reactivo: Ácido sulfúrico concentrado (96%)
1,6E-07
1,4E-07
BORADAS NO BORADAS
188
Reactivo: Ácido sulfúrico 1:1
9,0E-07 -
H
8,0E-07 -
7,0E-07 -
6,0E-07 •-
(0
< 5,OE-07 -
O
o
.£ 4,0E-07 J
3,0E-07
2,0E-07 -
1—1
1,0E-07
BORADAS NO BORADAS
189
Reactivo: Agua regia
BORADAS NO BORADAS
190
Reactivo: Mezcla sulfonítrica 50:50
1,2E-07 T
1,OE-07
8,0E-08
<
a
a 6,0E-08
Oí
•UJ
a
4,0E-08
2,0E-08 -
0,0E+00
BORADAS NO BORADAS
191
Reactivo: Acido acético glacial concentrado
3,5E-07 T
3,0E-07 --
2,5E-07
5 2,0E-07 -
O
Q
ce
•^ 1,5E-07
1,OE~07 "
5,0E-O8
0,0E+00
BORADAS NO BORADAS
192
Reactivo: Hidróxido de potasio concentrado ( 50%)
3,5E-07 ~
3,0E-07 -
2,5E-07 •
3 2,0E-07 -
Q
O
Oí
•^ 1,5E-07 -
' m
1,0E-a7^
5,0E-08 -
0,0E+00 ^ ' - ^
BORADAS
1 1 — H
••n — ^
NO BORADAS
. _. 1
193
Reactivo: Hídróxido sódico concentrado ( 50%)
1,2E-07 -
1,0E-07 -
ffi^B
8,0E-08
(0
<
O 6,0E-08 -
a.
4,0E-08 •
2,0E-08 -
BORADAS NO BORADAS
194
Reactivo: Amoniaco concentrado (25%)
1,4E-07
1.2E-07 -
1,0E-07 --
5 8,0E-08 "
9
O
'RJ 6,0E-08
BORADAS NO BORADAS
195
Reactivo: Cloruro férrico (50%)
DIÁMETRO ALTURA DIÁMETRO ALTURA
P1 14,9 12,2 14,9 12,2 P4
P2 13,9 12,4 14,9 11,6 P5
P3 14,9 12 14,9 11,3 P6
2,0E-05 j
1,8E-05 '
1,6E-05 --
1,4E-05
„ 1.2E-05 4
<
Q 1,0E-05
o:
°- 8,0E-06
BORADAS NO BORADAS
196
Reactivo: Cloruro sódico saturado
9,0E-08 X
8,0E-0B
BORADAS NO BORADAS
197
4.4.2- RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS
DE CORROSIÓN
198
RESULTADOS DE CORROSIÓN
ti 3 -
O
O
II
< O O # fS
o ü o o o
i 52
I
UJ a: 1- O
Oí h- LU X X
< 2 o ^ O
Z3 O < (0
O u. o
< -j z
o
w Ü
REACTIVO <
5,-CONCLUSIONES
boro activo, y por otro lado los espesores y calidades de capa obtenidos son similares a
los conseguidos con los procesos hoy utilizados, aunque éstos de complejidad técnica
manifiestamente superior.
hidratación que posee - 47,21% en peso - que comporta una importante pérdida
hacen rentable la utilización del bórax anhidro. Debe también señalarse que una vez
201
fundido los cristales que se obtienen tras el enfriamiento no tienen higroscopicidad
alguna, por lo que sólo hay pérdidas energéticas por la evaporación del agua de
No obstante la alta solubilidad del bórax en agua se traduce a su vez en una gran
Otro inconveniente del proceso es la alta viscosidad del bórax fundido lo que
conlleva pérdidas del producto al sacar las piezas sumergidas en el baño y a un mayor
coste de limpieza de ellas. Si al bajo precio del bórax con respecto a las pastas
diluyentes para disminuir la viscosidad del baño fundido, hacen este procedimiento muy
que cobrear electrolíticamente aquellas zonas que no se desee endurecer, dada la barrera
a la difusión del boro que supone la capa de cobre aún de pequeño espesor.
hornos de vacío para impedir la oxidación de la capa horada, lo que incide en una mayor
202
En cuanto al proceso de boración en baño de bórax fundido con electrólisis no se
revela ninguna ventaja añadida con la aplicación de corriente, exceptuando quizá los
menores tiempos que parece requerir el proceso, pero con los inconvenientes de un
Por último, debe añadirse que la capa formada está exenta del boruro de hierro
FeB que comunica alta fragilidad, y ello es debido a la composición del baño exento de
sustancias con mayor concentración en boro tipo B4C, tipicas de la boración con pastas.
En el capítulo anterior se han dibujado las curvas e = f(t) para las distintas
(Q) y el factor de frecuencia (Do) del proceso difusivo. Para ello se gráfica
log D = f(l/r)
obteniendo la recta:
203
deducida de la expresión:
D^Doe-^'"^^
corresponden con los escasos valores publicados; así en la tabla I (pag. 28) puede
anterior.
204
Cálculo de la energía de activación (Q)
y del coeficiente Do
espesor = kt^'^ ^ D = 1^
D = Do-e '•°""' Do y Q independientes de la temperatura
logD = log Db - 0,4343-(Q/RT)
O)
" -8,25 I
-8,3 I I I
|ÍÍÍlÍ||||ÍÍ3i3iÍÍÍÍ
-8.35 J i l
-8,4
205
En cuanto a los espesores obtenidos con este procedimiento son, al igual que en
los casos anteriores, plenamente coincidentes con los obtenidos por otros autores en
otros procesos; así en la figura 35 (pag.82) puede verse que para el acero C45 se obtiene
para 4 horas de boración con pasta comercial un espesor de capa de 110 \imfi^entea las
4 horas
ejemplo bibliografía
120-
115-
110-
105-
E 100-
C
0} 95-
90-
85-
80-
75 •
70
820 840 860 900
Temperatura en °C
206
La capa horada que se obtiene está exenta del compuesto FeB lo que se traduce
capa abierta formada por dientes individuales con estructura columnar, típica de los
aceros no aleados.
Las micrografías muestran como bajo la capa borada hay una zona, de
por perlita. La existencia de esta capa rica en carbono es debida a la difusión ascendente
de éste con objeto de proporcionar la ferrita necesaria para la formación del subboruro
de hierro Fe2B.
Esta capa es muy beneficiosa cara al trabajo de las piezas horadas, pues evita el
temperatura del tratamiento de temple y una mayor dureza del sustrato, que alcanza
valores semejantes a los de las capas cementadas, del orden de 64 HRc. Lógicamente
este tratamiento debe efectuarse en baños de sales fundidas para evitar la oxidación, de
la capa horada, y el enfriamiento debe ser en aire o en aceite, con objeto de que el
207
5.3.- CONCLUSIONES SÓBRELA DUREZA DÉLA CAPA BORADA
La dureza media alcanzada ha sido de 1390 HVo,3, mientras que la del sustrato
de naturaleza eutectoide era de 232 HVo,3 y de 192 HVo,3 la del acero base, tras el
pues la bibliografía, exceptuando las referencias indicadas en las páginas 51 y 52, sólo
208
Por el contrario los ácidos oxidantes atacan más a la capa horada que al acero
desnudo, aunque ahora los ácidos concentrados son mucho más agresivos que los
diluidos.
que el ácido fluorhídrico permita aumentar hasta 50 veces la vida en servicio, por mucha
responder a los datos publicados: resistencia a la corrosión de las capas horadas sólo
NH3, resultando también sorprendente la afirmación de que las capas horadas son
209
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223
7.- LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
Figura 3: Dijusión
Figura 11: Estructura en forma de dientes de sierra típica de las capas boradas
Figura 14: Desgaste en las capas boradas. a) Gruesa, la capa de FeB es continua,
Figura 15: Dientes de capa borda aislada por ataque con cloruro
224
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
de Eddy
Figura 21: Tensiones residuales en un acero SAE 1045 horado. El tratamiento post
refractarios
oro
Figura 34: Influencia del contenido en B4C en la formación de la capa horada del
acero 42CrMo4.
225
Figura 35: Influencia del acero en el espesor de capa horada. Se boro en pasta
comercial a 900°C
de la capa borada
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fiindidas de bórax con 30% de SiC. Se
Figura 39: Influencia del aditivo del baño y del tipo de acero
Figura 41: Relación entre la energía de formación de las capas en un acero de alto
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).- piezas a horar, h).-
226
7.2.- LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Valores de k
Tabla 4 Resistencia al desgaste abrasivo de algunas fases en las capas difiisivas de los
capa borada
conseguida
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat Treating
Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para borar.
227