Universidad Mayor de “San Simón”

Facultad de Ciencias Y Tecnología

APELLIDOS Y NOMBRE:

 HUANCA MAMANI MONICA ANDREA

CARRERA: Ing. Industrial

Cochabamba - Bolivia
 PIEZA 2. ACOPLE TUBULAR

REQUISITOS TÉCNICOS DEL ACOPLE TUBULAR

El ACOPLE TUBULAR es un componente de un circuito de gases que trabaja a

alta temperatura (100 a 200 ºC). Al tener un ensamble no muy seguro, la pieza
debe pesar lo menos posible. Así mismo debe tener bajo coeficiente de dilatación
térmica. Deseable una resistencia máxima a la tracción de 140 MPa.

La calidad dimensional está en el orden de un IT 7, en las superficies que se

acoplan, en las que no son funcionales hasta un IT 11

Se requieren de forma continua lotes diarios de al menos 1500 unidades.

Con la información dada, se pide:

1. SELECCIONAR LA ALEACIÓN ADECUADA

Las características que debe cumplir la aleación a elegir son:

 Altas temperaturas (100-200)
  Peso bajo
 Debe tener bajo coeficiente de dilatación térmica
 Resistencia máxima a la tracción de 140 MPa.
 resistencia a la corrosión

Aluminio- El 6061 recocido, denominado 6061-O presenta su máxima resistencia

a la tracción a 125 MPa y su límite elástico a 55 MPa. El material experimenta
una elongación entre el 25 y 30%
Es una aleación de una resistencia entre media y alta. Resiste bien la corrosión, y
tiene buena soldabilidad, ductilidad y maquinabilidad.
6061-T4
La forma templada T4 de la aleación tiene una resistencia máxima a la tracción
de 207 MPa y un límite elástico de 110 MPa con una elongación en su longitud
del 16%.

Tabla 1 Composición química de la aleación estudiada, banda de composición

química nominal establecida para el aluminio AA6061, y composición química del
aluminio 7N. (% en peso y atómico).

ELEMENTO AA6061 (% AA6061 (% Banda [24] AA1000–7N

en peso) atómico) (% en (% en peso)
peso)

Mg 0,8249 0,9178 0,8-1,2 --

Si 0,5560 0,5354 0,4 – 0,8 ND

Fe 0,1860 0,0901 0,7 (máx.) 0,005 ± 0,003

Cu 0,1750 0,0745 0,15 – 0,4 ND

Cr 0,0686 0,0357 0,04 – 0,35 ND

Mn 0,0121 0,0060 0,15 (máx.) --

Ti 0,0062 0,0035 0,15 (máx.) ND

Zn 0,0028 0,0012 0,25 (máx.) ND

otros 0,0699 0,0110 - ND

Balance de 98,0985 98,3248 98

A1
2. SELECCIONAR LOS PROCESOS DE MOLDEADO Y FUNDICIÓN PARA
ASEGURAR LA CALIDAD DE LAS PIEZAS Y LOS COSTOS DE CONTROL.

PROCESO DE FUNDICIÓN DE MOLDE PERMANENTE

Se llegó a escoger este método debido a su buen acabado superficial, tolerancias

dimensionales cerradas, propiedades mecánicas buenas y uniformes, y grandes
capacidades de producción. Aunque los costos del equipo pueden ser elevados
debido a los altos precios de las matrices, los costos de mano de obra se
mantienen bajos automatizando el proceso.

Los moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto

con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde
a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido

Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen un buen acabado de

la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además, la
solidificación más rápida causada por el molde metálico genera una estructura de
grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones más resistentes. El
proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión.

La manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en molde

de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación,
además del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta
mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse.
 Pasos en la fundición en molde permanente:
1) el molde se precalienta y se recubre
2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde
3) el metal fundido se vacía en el molde y
4) el molde se abre.
La parte terminada se muestra en 5.

3. SELECCIONA MÉTODO DE VACIADO

FUNDICIÓN POR GRAVEDAD

¿Cómo funciona el proceso de fundición por gravedad?

La fundición por gravedad fue uno de los primeros procesos que se inventaron
para la fundición de metal y aleaciones ligeras. En este proceso, que se puede
automatizar completamente, el metal fundido se vierte directamente de la cuchara
a un dado permanente o semipermanente.

El objetivo es llenar el dado con la mínima turbulencia a través de uno o más

canales para reducir la oxidación y la formación de espuma. Esto minimiza la
porosidad y las inclusiones, ofreciendo unas características óptimas del metal en
la pieza fundida final.
 Ventajas de la fundición por gravedad:
Una de las ventajas de la fundición por gravedad es que puede producir piezas
fundidas densas de alta calidad con atributos mecánicos excelentes, como su
resistencia y rigidez. Esto la convierte en la solución ideal para las exigentes
aplicaciones de la industria automotriz, como los componentes del sistema de
freno y la suspensión.
Las principales ventajas de la tecnología de fundición por gravedad son:

 Es adecuada para la producción automatizada a gran escala.

 Se requiere una inversión mínima para la producción a pequeña o media
escala.
 Genera piezas de propiedades mecánicas excelentes que también son
adecuadas para el tratamiento térmico.

Dado que los núcleos de arena se pueden colocar dentro del molde, la fundición
por gravedad también puede producir piezas con formas complejas.

4. DISEÑO DEL MOLDE

5. OPERACIONES DE ACABADO

Las operaciones de acabado se rigen por la calidad IT 7 de tolerancia (en micras)

siguiendo la siguiente tabla:
CONCLUSIONES

En el presente trabajo elegimos la aleación de aluminio 6061-T4 debido a que

este tipo de aleación cumple con las características que requerimos para nuestra
pieza. Optamos por el proceso de fundición en molde permanente ya que este
reproduce una gran cantidad de moldes diarios, y considerando que nuestra
pieza a fundir no tiene una geometría muy compleja, elegimos el tipo de fundición
por gravedad.