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CAPITULO VI
EXISTENCIAS Y FUNCIONES DE LAS EXISTENCIAS.
Las existencias: Son los materiales que se tienen almacenados para su utilización o ventas en el
futuro.
Las existencias pueden asumir varias formas: de materias primas, de productos semiacabados y
de productos terminados.
Las existencias se clasifican fundamentalmente en dos tipos:
A) Existencias Anticipadas: Son un tipo de existencias que se mantienen para hacer frente a
demandas pronosticadas conocidas, estas existencias se calculan de antemano para los
siguientes casos: Para satisfacer la demanda generada por una intensa campaña
publicitaria y de promoción, para suplir la demanda en las temporadas pico y para
mantener la empresa operando durante un periodo de vacaciones del personal de fabrica.
B) Existencias de Seguridad: También llamadas reservas de seguridad, estas se mantienen
para hacer frente a las variaciones impredecibles de la demanda ocasionadas por las
discrepancias entre las ventas o producción real y la producción o ventas pronosticadas,
también por los retrasos en los plazos de entrega.

Hay dos sistemas considerados fundamentales para el control de las existencias:

1) El sistema de existencias por pedidos de magnitud fija. En este caso se pide una cantidad
fija a intervalos iguales o variados.
2) El sistemas de existencias por pedidos a intervalos fijos, cosiste en hacer los pedidos en
fechas o periodos fijos en cantidades iguales o variables.

ANALISIS ABC.
Consiste en dividir todos los artículos o materiales de inventario de una empresa en tres grandes
grupos (ABC) de acuerdo a su valor financiero.
Los artículos del grupo A son los de mayor valor (el 70% del valor monetario, mientras ocupa el
10% del inventario. Los materiales del grupo B (20% del valor monetario y el 20% del inventario,
los artículos del grupo C tienen un 10% del valor monetario y ocupan el 70% del inventario.
Ver el siguiente cuadro:
GRUPO DE USO MONETARIO ARTICULOS DE ¿UTILIZAN
INVENTARIO INVENTARIO en TECNICAS DE
EN (%) (%) CONTROL?

A 70 10 SI

B 20 20 Algunos casos

C 10 70 No

PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP).

Es un procedimiento utilizado para simplificar y facilitar la planeación y programación de
inventario cuando la demanda de diferentes artículos o materiales son dependientes.

Beneficios que se Derivan del uso del MRP

1) Reducir los niveles de inventario sin reducir el servicio al cliente.
2) Respuestas más rápidas a los cambios y desplazamiento del mercado.
3) Mejor planeación y programación de inventario.
4) Reducción de los costos de inventario.
Aunque la mayoría de los sistemas MRP son computarizados existe un enfoque sencillo, que
permite al profesional hacer uso de esta herramienta en las pequeñas y medianas empresas sin la
necesidad de una gran inversión en un sotfuare costoso. Este enfoque es conocido como (árbol de
estructura de materiales).

ARBOL DE ESTRUCTURA DE MATERIALES

Se comienza con una lista de materiales. Esta lista identifica los componentes descripciones y el
número requerido para producir una unidad final.

Ejemplo:
Construya un árbol de estructura de Materiales. (MRP) y los requerimientos necesarios para
satisfacer la demanda.
La empresa R & M Produce motores y tiene una demanda de 100 motores en el año.
Para producir cada motor necesita 4 gomas, 4 faroles y una maquina, cada goma lleva 20 rayos y
10 tornillos·#6, cada farol lleva 10 bombillos y 5 tornillos #6, la maquina lleva 10 tornillos #6, 2
piñones, 6 arandelas de ¼ y 5 abrazaderas.
-Determine la cantidad necesaria de cada material para satisfacer la demanda

A= Motores(100) D= maquina(1) E= Rayos(20) f= Tornillos #6(10,10,5)

B=Gomas(4) g= Piñones(2) h= Arandelas de ¼(6)
C=Faroles(4) i= Bombillos(10) j=Abrazaderas(5)

1-Construya el árbol o estructura de materiales:

A (100)
 B (4) C (4) D (1)

E (20) F (10) G (2) F (10) H (6) J (5)

I (10) F (5)

2-Determine la cantidad necesaria de cada material para satisfacer la demanda de los 100
motores.

Gomas= B x A= 4 x 100 = 400

Faroles= C x A = 4 x 100= 400
Maquinas= D x A= 1 x 100= 100
Rayos = E x B x A= 20 x 4 x 100= 8000
Tornillos = (FxBxA)+ (FxCxA)+ (FxDxA)= (10x4x100)+ (5x4x100)+ (10x1x100)=7000
Piñones= G x D x A= 2 x1 x 100= 200.
Arandelas de ¼= H x D x A= 6 x 1 x 100= 600.
Bombillos = i x C x A = 10 x 4 x 100= 4000.
Abrazaderas = J x D x A = 5 x 1 x 100 = 500

Capitulo VII
DISTRIBUCION DE PLANTA O INSTALACIONES.

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los

departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una Instalación productiva propuesta o ya existente.

La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de

manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través
del sistema productivo. La palabra distribución de planta se emplea para indicar la disposición
física de la planta y las diversas partes de la misma.

En consecuencia la distribución comprende tanto la colocación del equipo en cada departamento

como la disposición de los departamentos en el emplazamiento de la planta. Una buena
distribución de planta es la que proporciona condiciones de trabajo adecuadas y permite la
operación más económica, manteniendo condiciones optimas de seguridad y bienestar para los
trabajadores.

Objetivos de la distribución de Planta.

 Reducir al mínimo posible el manejo de materiales: El tamaño y la localización de los

departamentos deben ajustarse de acuerdo al volumen y la cantidad de flujo de
productos.
 Aprovechar al máximo la efectividad del trabajador: Agrupar el trabajo de forma
secuencial en módulos de trabajo que produzcan una alta utilización de la mano de obra y
del equipo, con un mínimo tiempo ocioso.

Principios básicos para la distribución de planta.

Principio de flexibilidad: Una buena distribución se puede modificar rápidamente para

afrontar las circunstancias cambiantes.

Coordinación máxima La distribución debe considerarse como un conjunto y no por áreas

aisladas.

Utilización máxima del volumen Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio
utilizable arriba del piso. Debe utilizarse al máximo el volumen disponible: se pueden instalar
transportadores a una altura máxima a la de la cabeza y usarse como almacenes móviles para
trabajos en proceso, o pueden suspenderse herramientas y equipos del techo.

. Visibilidad máxima. Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observable en todo
momento: no debe haber escondrijos en lo que pueden extraviarse los objetos Toda pared
divisoria debe pasar por un cuidadoso escrutinio, porque origina una la segregación indeseable y
reduce el espacio disponible.

Accesibilidad máxima. Todos los puntos de servicio y mantenimiento deben tener acceso fácil.
Por ejemplo, no debe colocarse una maquina contra una pared impidiendo que una pistola
engrasadora alcance fácilmente las graseras.
Distancia mínima. Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El manejo del
trabajo incrementa el costo de éste pero no su valor; consecuentemente deben evitarse los
movimientos innecesarios o circulares

Flujo Unidireccional. No deben cruzarse las rutas de trabajos con las de transporte. En todo
punto de una fábrica, el material debe fluir en una sola dirección solamente y una distribución que
no se ajusta a esto ocasionará considerables dificultades, si no un verdadero caos, por lo que debe
evitarse.

Rutas visibles. Deben proveerse rutas definidas de recorrido, y de ser posible deben marcarse
claramente .Ningún pasillo debe usarse nunca para fines de almacenamientos, ni aun en forma
temporal.

TIPOS DE DISTRIBUCCION.

Existen varios tipos de distribución, pero nos enfocaremos en los dos más comunes y de mayor
uso en las empresas de fabricación. Estos tipos de distribución son: distribución por proceso y
distribución por productos.

Distribución por Procesos:

En este tipo de distribución las maquinarias y los servicios se agrupan según las características
funcionales, se deben organizar los recursos (empleados, y equipo) en torno al proceso, por lo
tanto se requiere agrupar las estaciones o departamentos de trabajo según su función para alcanzar
este propósito. La distribución por procesos es más común cuando en la misma operación se
deben producir muchos productos distintos en forma intermitente o es preciso atender a muchos
clientes diferentes. Los niveles de demanda son demasiado bajos o imprevisibles, por lo cual la
gerencia no puede asignar los recursos humanos y de capital exclusivamente a una línea de
producción o a un tipo de cliente en particular.

-Ventajas de la distribución en procesos.

a) Los recursos son de propósito relativamente general y menos intensivo en capital.

b) La distribución por proceso es menos vulnerable a los cambios en la mezcla de productos o a
las nuevas estrategias de marketing y, por lo tanto es más flexible.
c) La utilización del equipo es más alta. Cuando los volúmenes son bajos, dedicar recursos en
forma exclusiva a cada producto o servicio (como se hace en la distribución por productos)
requerirá mas equipo que si los requisitos se usan conjuntamente para todos los productos.
d) La supervisión del empleado puede ser más especializada, lo cual es importante cuando el
contenido del trabajo requiere una buena dosis de conocimientos técnicos.

-Desventajas de la distribución de proceso.

a) Las tasas de procesamiento tienden a ser más lentas.

b) se pierde tiempo productivo al cambiar de un producto o servicio a otro.
c) Mas espacio y capital quedan atados en inventario, lo cual ayuda a que las estaciones de trabajo
funcionen en forma independiente, aun cuando sus tasas de producción sean variables.
e) Los tiempos de retraso entre el inicio y el final de cada trabajo sean relativamente largos.
f) El manejo de materiales tiende a ser costoso.
g) La diversidad en las rutas y los flujos entrecruzados requieren la utilización de dispositivos de
trayectoria variable.
h) La planificación y el control de la producción resultan ser más difíciles.

Distribución por productos.

En esta distribución la gerencia dedica las operaciones y los recursos a productos o tareas
individuales, en la cual las estaciones o departamentos están dispuestos en una trayectoria lineal,
en la cual el producto o consumidor se desplaza en un flujo continuo.
Las distribuciones por productos son muy comunes en las operaciones de alto volumen.
Este tipo de distribución resulta adecuada para aquellos productos con niveles de producción
elevados. Resulta fácil decidir dónde deben de localizarse los centros, porque las operaciones
tienen que llevarse a cabo en el orden prescrito, ya que la ruta del producto asegura que todos los
centros que interactúan estén lo más cerca posibles entre sí o que tengan una frontera en común.
El desafío consiste en agrupar las actividades en estaciones de trabajo y alcanzar la tasa de
producción deseada con la menor cantidad de recursos posibles
Las distribuciones por productos dependen a menudo de recursos especializados e intensivos en
capital.

-Ventajas de la distribución por productos:

a) Movimientos sencillos y de bajo costos.
b) Menor cantidad de mano de obra.
c) Los operarios no precisan de una elevada calificación.
a) Tasas de procesamiento más rápidas.
b) Inventarios más reducidos.
c) Menos tiempos improductivos a causa de los cambios de producto y el manejo de
materiales.

-Desventajas de la distribución por productos.

a) Mayor riesgo de tener que rediseñar la distribución para productos o servicios a vida útil corta
o incierta.
b) Menor flexibilidad.
c) Baja utilización de recursos cuando se trata de productos o servicios en bajo volumen.