ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA Y ELECTRONICA

EFICIENCIA ENERGETICA EN LA INDUSTRIA TEXTIL.

INTEGRANTES:
 CAMINO GABRIELA.
 FARINANGO JONATHAN.
 MERA ANDRES.
 OROZCO JAIRO.
 PUNGIL JORGE
 RIVERA MOISES.

2018-A

1
1. INTRODUCCION AL TEMA:

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UNA INDUSTRIA TEXTIL.

El motor, como máquina esencial de cualquier industria, es el actor principal en la mayoría de las plantas
productivas. Se lo utiliza para impulsar diferentes fluidos en los procesos de producción. En el plano
estadístico de la industria internacional, la participación del motor en el consumo eléctrico -en todas sus
potencias oscila comúnmente entre el 50 y el 75%, por lo tanto, el motor representa, en forma global y
dependiendo de los casos, aproximadamente un 30% del consumo total de energía eléctrica.
[1]
2. MEDIDAS A IMPLEMENTARSE SOBRE EL USO EFICIENTE DE LA ENERGÍA.

El principal objetivo de los sistemas de ahorro energético es disminuir las necesidades energéticas
manteniendo la eficiencia en la producción. Al reducir los costes de la energía requerida se produce un ahorro
en costes de producción, lo que se traduce en una mejora de la competitividad y, a escala global, en una
disminución de la dependencia energética y una reducción del impacto sobre el medio ambiente
[2]
2.1 Ahorro de energía sistema de iluminación
El ahorro de la energía en la iluminación es sencillo y económico en la energía electrica, por lo que no debe
ser una gran inversión, esto se debe a cambio de focos en general.
Un método como se dijo anteriormente el cambio de focos será implementado en el desarrollo de la eficiencia
energética de esta industria textil. Lo siguientes puntos por tomar ayudaran a este cambio.8
1. El rendimiento lumínico se mejora mediante el incremento del flujo luminoso.
2. Mantener apagados los aparatos de determinados lugares cuando no sean utilizados. Para esto es
necesario tener los circuitos eléctricos bien fraccionados.
3. El movimiento de las personas en una planta es esencial por lo cual se van a colocar sensores de
movimiento en lugares de la planta donde exista un gran desperdicio de energía eléctrica, como pasillos en
donde, si no se transitan estarán apagados.
4. Plan de mantenimiento de las lámparas.

2.1.1 Análisis Técnico Económico

Para el análisis técnico económico se tomará en cuenta la potencia actual de las luminarias y serán remplazadas
por nuevas luminarias las cuales tendrán un menor consumo de energía.
2
Donde las lamparas de mercurio son reempazadas por las de sodio porque permitan un ahorro energético y, a su
vez, económico. Pero cabe destacar dos tipos que se destacan:

Alumbrado funcional y ambiental

Existen, principalmente, dos tipos de alumbrado en función de los objetivos que se pretenden:
 Alumbrado funcional
Ofrece seguridad al tráfico circulante siendo vital para la prevención de accidentes y pérdidas de vidas

(iluminación de carretera, paneles informativos…).

Ofrece seguridad al tráfico peatonal: previniendo atropellos
Ofrece confianza en la actividad nocturna.
Evita actividades delictivas.

 Alumbrado ambiental
Acompaña a la actividad de ocio nocturna aumentado el horario de disfrute de las áreas lúdicas.
Aumenta la sensación de comodidad y bienestar, aportando valor a estas áreas.
Ofrece poder de atracción hacia estas áreas.

Aporta diseño como valor añadido al entorno nocturno y diurno .

TABLA I. LÁMPARAS EMPLEADAS EN LA

FÁBRICA.

Tipo de lámpara Potencia [W] Flujo Lm/W Horas de vida

TABLA II. 160 9000 56,25 14000
Vapor de mercurio
400 2000 50 20000

Fluorescentes 40 2600 65 10000

Incandescentes 100 1300 13 1000

Ahorradores 37 3200 86,5 10000

20 880 44
Dicroicos 50 1400 28 2000

REEMPLAZO DE
LAMPARAS EN Tipo de lámpara Potencia [W] Tipo de lámpara Potencia [W]
LA FABRICA
Original Remplazo
160 100 3
Vapor de mercurio Sodio
400 250

Fluorescentes 40 Fluoresente 32

Incandescentes 100 ahorradores 26

Como se indica en la tabla 2 las luminarias que existen en la industria textil serán reemplazadas por nuevas
luminarias con valores de potencia menores a las ya existentes, lo cual producirá una mejor eficiencia.
 

[3]

2.1.2 Tarifa de media tensión

En ecuador a partir de enero del 2018 el 100% del sector artesanal e industrial se beneficio con nuevas tarifas de
servicio de energía electrica.
Donde:
El kilovatio hora para el sector industrial, que utiliza alta y media tensión, que anteriormente costaba 7,5
centavos, se reduce en un 33 %, esto es a 5,0 centavos en el horario de las 22 horas hasta las 08 horas del día
siguiente. En el resto del día la tarifa se reduce 0,3 centavos.
[4]
2.1.3 Pago mensual de la luminaria actuales y con su reemplazo:
El reemplazo de lámparas requiere una inversión la cual puede ser recuperada en un cierto tiempo. Para lo cual
se calcula en pago mensual con las lámparas a ser remplazadas y después el pago mensual con el reemplazo de
las lámparas.
La fábrica cuenta con áreas de apretura hilatura, preparación y tejeduría, el total de las lámparas es 53. Para lo cual
se tomará en cuenta en que horario están trabajando las luminarias.
Las tablas de valores mensuales a pagar por las luminarias antes y después del remplazo se detallan en el anexo 1.

TABLA II AHORRO ANUA Y MENSUALL TOTAL POR REEMPLAZO

DE LÁMPARAS
Inversion total
Ahorro Mensual Ahorro Annual USD Periodo simple de retorno en meses
4
 404.256864 4851.082368 1537.5 3.80327494

2.2 Gestión del aire comprimido

En la industria textil el aire comprimido se utiliza principalmente para el funcionamiento de ciertas herramientas
neumáticas y para la limpieza de zonas críticas en los telares como son los peines y las agujas.
El sistema de generación de aire comprimido está compuesto
por:
- Dos compresores de aire a tornillo marca Sullair, modelo LS16-100H y modelo LS200S-
150XHAC
- Dos compresores de aire a pistón, uno de marca Otto Boge Bielefeld modelo SB180-2.6/80 y otro de marca
Speedaire.

TABLA XVI. COMPRESORES DISPONIBLES

EN LA PLANTA

PRES IÓN
POTENCIA CAPACIDAD
EQUIPO MARCA MÁXIMA
kW HP m3/min (CFM ) BAR (PSI)
Compresor de tornillo 1 Sullair 74,57 100 12.12 (430) 7.93 (115)
Compresor de tornillo 2 Sullair 111,85 150 16 (570) 12 (175)
Otto Boge
Compresor a pistón 0,75 1 0.18 (6.4) 10 (145)
Bielefeld
Compresor a pistón Speedaire 3,73 5 0.57 (20) 10 (145)

5
Los principales generadores de aire comprimido de la planta son los compresores de aire a tornillo, ya que estos
abastecen a todas las áreas; mientras que los compresores de aire a pistón se los utiliza en aplicaciones específicas
cuando los compresores a tornillo están apagados.

2.2.1 Sistema de generación de aire

comprimido

El compresor 1 presenta los siguientes

problemas:

- Fugas de aceite: juntas abiertas producto de la vibración de la

máquina.
- Excesivo arrastre de aceite en la línea de distribución: debido a la saturación del filtro
separador.
- Alta temperatura: la suciedad en los radiadores actúa como aislante térmico provocando un incremento de
temperatura.
- Mal funcionamiento y apagones: las elevadas temperaturas causan que este se apague, el compresor se
apagó 8 veces durante el año.

El compresor 1 y 2 no tienen una válvula de purga temporizada en el post enfriador (drenaje) de cada uno,
utilizan válvulas de bola parcialmente abiertas. La válvula de bola del post enfriador permanece parcialmente
abierta, actuando como una fuga.

2.2.1.1 Medidas para el Uso Eficiente de la Energía en el sistema de generación de aire comprimido
- Instalar válvulas temporizadas de drenaje que permitan drenar condensado (agua que aparece en la red de
aire) sin desperdiciar aire comprimido.
- Cumplir con el mantenimiento preventivo recomendado por el
fabricante.
- Cambiar el filtro separador saturado por uno nuevo, para eliminar el arrastre excesivo
de aceite.
- Realizar periódicamente un reajuste de las uniones del compresor, para eliminar las fugas
de aceite.
- Limpiar frecuentemente el radiador para evitar que la temperatura del compresor
se eleve.
2.2.2 Sistema de tratamiento de aire
La planta industrial no cuenta con un sistema adecuado de tratamiento de aire comprimido, esto es un problema
ya que el mismo posee exceso de humedad e impurezas.

6
Se encuentra los siguientes
inconveniente:

- Las texturizadoras (principales consumidores de aire comprimido) cuentan con filtros de partículas, sin
embargo, dichos filtros se encuentran saturados por lo que la calidad del aire no es la adecuada.
- El sistema de tratamiento de aire no cuenta con un secador, debido a esto existe presencia de humedad en las
líneas de distribución.

Además, se tiene problemas tales

como:

- El aire atmosférico en un ambiente industrial contiene contaminantes que incluyen partículas, humedad e
hidrocarburos.
- El compresor por sí mismo contamina el aire comprimido con partículas debido al desgaste y
arrastre de aceite.
- La temperatura de descarga del compresor puede ser muy elevada para la distribución; al aumentar la
temperatura, aumenta la capacidad del aire de retener agua en forma de vapor y en el recorrido por la tubería
este se enfría, provocando que el vapor se condense y las tuberías comiencen a corroerse debido al exceso de
humedad.
- Las partículas con la humedad, forman una especie de pasta que satura rápidamente a
los filtros.
- La suciedad, agua y humedad son arrastradas en el aire y depositadas en el ingreso de tuberías causando un
incremento en la caída de presión de la línea; la pérdida de presión es una pérdida de energía usada para
comprimir el aire.

Hay que considerar que la vida útil de los elementos neumáticos es muy corta, ya que estos se desgastan rápido
provocando un mal funcionamiento (lenta operación) por lo que es necesario realizar constante mantenimiento.

2.2.2.1 Medidas para el Uso Eficiente de la Energía en el sistema de tratamiento de aire comprimido

- Instalar secadores de aire que permitan disminuir la humedad en la línea de

distribución.
- Cambiar elementos de los filtros que se encuentran
saturados.
- Suministrar a los elementos neumáticos una buena calidad de aire para que estos funcionen correctamente y su
vida útil se prolongue.

7
El tratamiento del aire comprimido es importante ya que se eliminan impurezas como partículas, humedad y
aerosoles de aceite, los mismos que pueden ocasionar problemas tanto en los puntos de consumo (equipos) como
a lo largo de la red de distribución (válvulas, cilindros, tuberías).
Los equipos operan los 365 días del año, las 24 horas del día, por lo que anualmente los compresores operan
8760 horas/año. El costo promedio de la energía eléctrica en el país es de 0.071 $/KWh.
En la siguiente tabla se presenta los datos de fábrica de los compresores existentes en la planta.

TABLA VII. DATOS DE FÁBRICA DE

LOS COMPRESORES

En la Tabla xvii se detalla el rendimiento de los compresores en funcionamiento continuo.

TABLA XVIII. RENDIMIENTO DE

LOS COMPRESORES

Cálculo del costo energético por cada CFM del compresor 1:

8
 Sea el rendimiento del compresor 1:
1.95 CFM
Rendimiento comp 1=
1 BHP

Conversión BHP a KW:

BHP∗1.014 HP
∗0.7457 KW
1 BHP
1 =0.7561 KW
1 HP

Costo energía en una hora:

E=0.7561 KW ∗1 h=0.7561 KWh

1 KWh=$ 0.071

KWh∗$ 0.071
Costo por hora=0.7561 =$ 0.0537
1 KWh
Costo energía por minuto:

$
∗1 h
h
Costo por minuto=0.0537 =$ 0.000895
60 min

Costo energético de cada CFM:

1.95 CFM=$ 0.000895

1 CFM=$ 0.00046

Costo total de energía del compresor 1 por minuto:

9
El flujo promedio del compresor 1 es 222 CFM:

CFM∗$ 0.00046
Costo energía comp1=222 =$ 0.10212
1CFM

Depreciación anual del compresor 1:

Precio inicial−Valor de rescate

Depreciación anual=
Vida útil estimada

Valor de rescate= 10% del precio inicial

Vida útil estimada= 10 años
Precio inicial del compresor 1= $38000

38000−3800
Depreciación anual=
10

Depreciación anual=$ 3420

Depreciación del compresor 1 por minuto:

$
∗1 año
año
∗1 hora
8760 horas
Depreciación comp 1=3420 =$ 0.0065
60 min

Costo de mantenimiento por minuto:

El costo anual de mantenimiento del compresor 1 varía alrededor de $ 3000.

10
 $
∗1 año
año
∗1 hora
8760horas
Mantenimiento comp1=3000 =$ 0.0057
60 min
TABLA XIX. COSTOS DEL COMPRESOR 1 POR MINUTO

Descripción Costo/minuto $
Mantenimiento 0,0057
Depreciación 0,0065
Energía 0,10212
TOTAL 0,11432

Costo total de 1 CFM del compresor 1:

Costo 1 CFM=Costos( Mantenimiento + Depreciación+ Energía)

0.0057 0.0065
Costo 1 CFM= + +0.00046
222 222

Costo 1 CFM=$ 0.000515

- El rendimiento del compresor 1 es de 1.95 CFM/ BHP lo que resulta ser ineficiente.
- El costo energético de los 222 ft3 que produce el compresor 1 en un minuto es de $ 0.11432.
- El valor total de 1 CFM del compresor 1 es de $ 0.000515.

Costo anual del compresor 1:

Costo anual =Costos( Mantenimiento+ Depreciación + Energía)

$
∗60 min

(
Costo anual =$ 3000+ $ 3420+ 0.10212
min
1 hora
∗8760 horas
1 año
)
Costo anual =$ 60094.2

11
 Cálculo del costo energético por cada CFM del compresor 2:

Sea el rendimiento del compresor 2:

3.08 CFM
Rendimiento comp 2=
1 BHP
Conversión BHP a KW:

BHP∗1.014 HP
∗0.7457 KW
1 BHP
1 =0.7561 KW
1 HP
Costo energía en una hora:

E=0.7561 KW ∗1 h=0.7561 KWh

1 KWh=$ 0.071
KWh∗$ 0.071
Costo por hora=0.7561 =$ 0.0537
1 KWh
Costo energía por minuto:

$
∗1 h
h
Costo por minuto=0.0537 =$ 0.000895
60 min

Costo energético de cada CFM:

3.08 CFM=$ 0.000895

1 CFM=$ 0.00029
Costo total de energía del compresor 2 por minuto:

El flujo promedio del compresor 2 es 388.8 CFM.

12
 CFM∗$ 0.00029
Costo energía comp 2=388.8 =$ 0.1128
1CFM

Depreciación anual del compresor 2:

Precio inicial−Valor de rescate

Depreciación anual=
Vida útil estimada

Valor de rescate= 10% del precio inicial

Vida útil estimada= 10 años
Precio inicial del compresor 2= $58000

58000−5800
Depreciación anual=
10

Depreciación anual=$ 5220

Depreciación del compresor 2 por minuto:

$
∗1 año
año
∗1hora
8760 horas
Depreciación comp 2=5220 =$ 0.00993
60 min

Costo de mantenimiento por minuto:

El costo anual de mantenimiento del compresor 2 varía alrededor de $ 1488.

$
∗1 año
año
∗1 hora
8760 horas
Mantenimiento comp2=1488 =$ 0.00283
60 min

13
 TABLA XX. COSTOS DEL COMPRESOR 2 POR MINUTO

Descripción Costo/minuto $

Mantenimiento 0,00283
Depreciación 0,00993
Energía 0,1128
TOTAL 0,12556

Costo total de 1 CFM del compresor 2:

Costo 1 CFM=Costos( Mantenimiento + Depreciación+ Energía)

0.00283 0.00993
Costo 1 CFM= + +0.00029
388.8 388.8

Costo 1 CFM=$ 0.00032

- En el compresor 2 el rendimiento es de 3.08 CFM/ BHP, por lo que se considera eficiente.
- El costo energético de los 388.8 ft3 que produce el compresor 2 en un minuto es de $ 0.1128.
- El costo total de 1 CFM del compresor 2 es de $ 0.00032.
Costo anual del compresor 2:

Costo anual =Costos( Mantenimiento+ Depreciación + Energía)

$
∗60 min

(
Costo anual =$ 1488+ $ 5220+ 0.1128
min
1 hora
∗8760 horas
1 año
)
Costo anual =$ 65995.68
Los compresores ocasionan un costo anual de $
126089.95
14
 2.2.3 Resumen de las Medidas para el uso Eficiente de la Energía

Sistema de generación de aire.

Se recomienda adquirir un equipo nuevo para reemplazar al compresor 1. De acuerdo a los resultados del estudio
de la auditoría energética se observa que existe una oportunidad de conservación de energía que significa un
ahorro económico significativo para la empresa. El equipo que se recomienda adquirir es un compresor de marca
Sullair modelo 4509.

TABLA XI. DESEMPEÑO DEL

COMPRESOR SULLAIR 4509

Cálculo de consumo energético anual del equipo propuesto:

Potencia promedio∗¿ de horas de operación

Energía=
Rendimiento

42.5 KW ∗8760 h
Energía=
0.94

Energía=396063.83 KWh

Costo del consumo energético anual:

1 KWh=$ 0.071
15
 $
Costo anual energía=396063.83 KWh∗0.071
KWh

Costo anual energía=$ 28120.53

Costo de energía por minuto:

$
∗1 año
1año
∗1 hora
8760 horas
Costo energía por minuto=28120.53
60 minutos

Costo energía por minuto=$ 0.054

Costo de 1 CFM del compresor propuesto:

0.054 $
Costo 1 CFM= =$ 0.0002432
222CFM

- El costo de obtener 222 CFM es de $ 0.054, el costo de 1 CFM es de $ 0.0002432.

CFM
Calculo del rendimiento del equipo en :
BHP

Conversión BHP a KW:

16
 BHP∗1.014 HP
∗0.7457 KW
1 BHP
1 =0.7561 KW
1 HP

Costo energía en una hora:

E=0.7561 KW ∗1 h=0.7561 KWh

1 KWh=$ 0.071

KWh∗$ 0.071
Costo por hora=0.7561 =$ 0.0537
1 KWh
Costo energía por minuto:

$
∗1 h
h
Costo por minuto=0.0537 =$ 0.000895
60 min

Rendimiento del equipo:

1 BHP=$ 0.000895

$
0.000895
1 BHP
Rendimiento=
$
0.0002432
1 CFM

CFM
Rendimiento=3.68
BHP

El rendimiento al usar el nuevo compresor alcanzará el valor de 3.68 CFM/ BHP.

Costo anual del compresor propuesto:

17
 Costo anual =Costos( Mantenimiento+ Depreciación + Energía)

Depreciación anual del compresor propuesto:

Precio inicial−Valor de rescate

Depreciación anual=
Vida útil estimada

Valor de rescate= 10% del precio inicial

Vida útil estimada= 10 años
Precio inicial del compresor 2= $29565

29565−2956.5
Depreciación anual=
10

Depreciación anual=$ 2660.85

$
∗60 min

(
Costo anual =$ 3000+ $ 2660.85+ 0.054
min
1 hora
∗8760 horas
1 año
)
Costo anual =$ 34043.25

Tiempo de recuperación de la inversión

Costo del equipo propuesto=$ 29565

Ahorro=Costo anual compresor 1−Costo anual compresor propuesto

Ahorro=$ 60094.27−$ 34043.25

18
 Ahorro=$ 26051.02

Inversión
Tiempo de recuperación=
Ahorro

29565
Tiempo de recuperación=
26051.02

Tiempo de recuperación=1.1349 años ≈14 meses ≈ 414 días

Tasa de retorno

Sea n= 10 años

n
P (1+i ) −1
=
A i∗(1+ i)n

( 1+i )10−1
1.1349=
i∗(1+i)10

i=87.95 %

Sistema de tratamiento de aire comprimido

Se recomienda instalar secadores tipo refrigerativo, pre filtros y post filtros en cada compresor para mejorar la
calidad del aire y tener una mayor vida útil de equipos y elementos conexos que operan a lo largo de la red de
distribución de aire.

La instalación de los secadores reducirá un 28% la humedad de todo el sistema, de esta manera se evita el paso
de aerosoles de aceite, agua y partículas.

Además, se deberá instalar válvulas temporizadas de

drenaje en el pos enfriador del compresor 2, y en el drenaje
de los tanques de almacenamiento.

Ta bla 22. Cotización de equipos,

acc esorios e instalación

19
 El costo total aproximado de la implementación de las medidas propuestas es de $ 57174.

2.3 Gestión de la Energía en Equipos Térmicos

2.3.1 Calderas

Una vez que las calderas cuentan con más de 15 años de antigüedad, es necesario realizar un estudio de la
sustitución de las mismas, de modo genérico una instalación nueva puede ahorrar más de un 10% de energía
respecto a la instalación antigua (más de 15 años) o incluso antes de este tiempo si se observa un mal
funcionamiento

Las dos tipologías de calderas de alta eficiencia

son:

- Calderas de baja temperatura: funcionan de forma continua con una temperatura de agua de
alimentación de entre
35 ͦC y 40 ͦC, en determinadas condiciones, pueden producir condensación del vapor de agua contenido
en los humos del escape. La utilización de este tipo de calderas, respecto a las calderas tipo estándar,
aporta un ahorro energético de alrededor del 15%
- Calderas de condensación: están diseñadas para condensar permanentemente una parte importante del
vapor de agua
contenido en los gases de escapes procedentes de la combustión, la utilización de este tipo de calderas,
respecto a las calderas tipo estándar, aporta un ahorro energético de alrededor del 25%. Estas calderas

20
 se recomiendan ser utilizadas cuando el combustible sea gas natural, debido a que la cantidad de azufre
en los humos de combustión es mucho menor que en el caso de emplear otros combustibles.

El gas natural es una fuente de energía poco contaminante, que tiene un bajo contenido en dióxido de carbono,
comparado con otros combustibles fósiles, además de que su utilización implica un ahorro energético si se
sustituyen combustibles fósiles como diésel o gasolina.

Cambio de caldera de diésel por una caldera de gas natural y aumento del diámetro de las tuberías

La empresa del sector textil, espera que llegue hasta su ubicación la red de gas natural, por lo cual ha optado por
adaptar las calderas de diésel a gas natural, previo al siguiente estudio del ahorro en el consumo energético de la
caldera. El tipo de combustible Diésel posee un poder calorífico de 149.793 BTU/gal, y el tiempo promedio de
trabajo de los calderos es de 15 horas al día, 21 días al mes y su rendimiento es de alrededor del 75%, se calcula
el costo de las pérdidas con un valor de diésel de 0.73 USD/galón
BTU
∗1 kWh
gal kWh
Poder calorífico=149.793 =43.9003
3412.12 BTU gal

h día mes
horas trabajo =15 ∗21 ∗12
día mes año

h
horas trabajo =3780
año

Q̇ pérdida 770.32kW hora kwh

Einterna pérdida = ∗horas trabajo = ∗3780 =3 882 412.80
η 0.75 año año

Einterna pérdida 3 882 412.80 kWh/año gal

Galones consumidos= = =88 437.0449
Poder calorífico 43.9003 kWh/gal año

gal USD USD

Costo Einterna =Galones consumidos∗Costo galón=88 437.449 ∗0.73 =64 559.0427
pérdida
año galón año

Dentro de la empresa textil, se conoce que el costo promedio anual por consumo de diésel, es de 191 957
USD/año, por lo cual el valor de la pérdida obtenida anteriormente representa el 33.632 % del costo total, para
poder recuperar este valor se debe aumentar el diámetro de las tuberías y cambiar el combustible utilizado por gas
natural, además de la implementación de una nueva caldera.

21
 Con la nueva caldera, se estima un rendimiento del 82% y una disminución en el calor perdido de alrededor del
25% del valor actual, además el costo del gas natural es de 0.05 USD/kWh, para lo cual el cálculo del costo, se
realiza de la siguiente forma:

kWh
Poder calorífico=10.83
N m3

h día mes
horas trabajo =15 ∗21 ∗12
día mes año

h
horas trabajo =3780
año

Q̇ pérdida 577.74 kW hora kwh

Einterna pérdida = ∗horas trabajo = ∗3780 =2 663 240.488
η 0.82 año año

2663 240.488 kWh /año

∗kWh
Einterna pérdida 10.83 kWh /N m3 kWh
Energíaconsumidos = = 3
=245 913.2191
Poder calorífico Nm año

kWh USD USD

Costo Einterna =kWhconsumidos∗Costo kWh=245 913.2191 ∗0.071 =17 459.8386
pérdida
año kWh año

Dentro de la empresa textil, se conoce que el costo promedio anual por consumo de diésel, es de 191 957
USD/año, por lo cual el valor de la pérdida obtenida anteriormente representa el 6.4054 % del costo total; otra
opción para ahorrar en este proceso, es el cambio de tuberías, con las cuales, el calor perdido disminuye
considerablemente, el cálculo de costos, es el siguiente:

Q̇ pérdida 20.80 kW hora kwh

Einterna pérdida = ∗horas trabajo = ∗3780 =95 882.9268
η 0.82 año año

95 882.9268 kWh /año

∗kWh
Einterna pérdida 10.83 kWh / N m3 kWh
Energíaconsumidos = = 3
=8 853.4558
Poder calorífico Nm año

kWh USD USD

Costo Einterna =kWhconsumidos∗Costo kWh=8 853.4558 ∗0.071 =628.5954
pérdida
año kWh año

USD USD USD

AhorroEnergía =64 559.0427 −17 459.8386 =47 099.2041
año año año

22
Adaptar las instalaciones se estima en alrededor de 80
000 USD.
Tiempo de recuperación de la inversión:

inversión 80 000
tiempo recuperado= = =1.6985 años ≈620 días≈ 21 meses
ahorro 47 099.2041

Tasa de retorno

Sea n= 15 años

n
P (1+i ) −1
=
A i∗(1+ i)n

( 1+i )15−1
1.6985=
i∗(1+i)15

i=58.82 %

2.3.2 Secaderos
Son una de las principales fuentes de consumo de energía, por lo cual debe considerarse, la posibilidad de
reemplazarlos por otros más eficientes, además de realizar mantenimientos periódicos de su funcionamiento,
incluido el cambio de quemadores. Optimizar los procesos de secado a través de la implantación de técnicas
más eficientes, tales como pre secados mecánicos, pre secado con infrarrojos por baja frecuencia, evitar el
sobre secado de los tejidos y minimizar las pérdidas de aire, puede suponer para la compañía importantes
ahorros de energía.

Los sistemas de recirculación de aire son los que menor costo suponen, ya que no requieren intercambiador de
calor y los ahorros que pueden obtenerse están en el rango de 10% a 15% para secaderos intermitentes
convencionales. En la mayoría de las operaciones de secado, la humedad del aire de salida es muy inferior a su
valor de saturación con relación al contenido en humedad del tejido secado. Esto significa que se ha extraído
menos agua del material de lo que sería posible y se ha empleado más energía de la necesaria para calentar el
aire.

La industria cuenta con 3 secaderos, dos de los cuales poseen potencias de 1.49 kW y el restante de 2.98 kW,
estos equipos, funcionan 12 horas al día y 31 días al mes, se va a intervenir en el secadero de más alta potencia,
ya que es el que presenta un mayor porcentaje de pérdidas, y tiene una eficiencia del 80%, el análisis de costos
es el siguiente:

23
 h día mes
horas trabajo =12 ∗31 ∗12
día mes año

h
horas trabajo =4464
año

hora kwh
Econsumida =Pelec∗horas trabajo =2.384 kW ∗4464 =10 642.176
año año

kwh USD USD

Costo energía=E consumida∗CostokWh =10 642.176 ∗0.071 =755.5945
año kWh año

Pensando en la expansión del área en la que se encuentra el secador analizado, se ha buscado uno nuevo, que
tenga una mayor potencia y eficiencia, para lo cual se ha optado por escoger el que tenga potencia de
aproximadamente 2 kW y un rendimiento de 88% a 90%, con el cual el análisis de costos y ahorro, es el
siguiente:

hora kwh
Econsumida =Pelec∗horas trabajo =1.8 kW ∗4464 =8035.2
año año

kwh USD USD

Costo energía=E consumida∗CostokWh =8035.2 ∗0.071 =570.5
año kWh año

USD USD USD

AhorroEnergía =755.5945 −570.5 =185.0935
año año año

En una de las instalaciones, se instalaron unidades de recuperación de calor de escape en la parte superior de
cada secadora; el calor capturado se devuelve a las secadoras, con lo cual se ahorra energía y se reducen los
tiempos de secado, lo que mejora el rendimiento. En general, solo con la introducción de esta medida, el
consumo de energía se ha reducido en un 45 % en esta instalación.
Adaptar las instalaciones se estima en alrededor de 1 200
USD.
Tiempo de recuperación de la inversión:

24
 inversión 1 100
tiempo recuperado= = =6 años ≈2190 días ≈ 72 meses
ahorro 185.0935

Tasa de retorno

Sea n= 10 años

n
P (1+i ) −1
=
A i∗(1+ i)n

(1+i )10−1
6=
i∗(1+ i)10

i=10.56 %

2.3.3 Alternativa para mejorar los sistemas de climatización

El control de los sistemas de climatización es de vital importancia para poder garantizar el confort necesario
para los trabajadores y ajustar la demanda de energía a la necesidades concretas de la nave industrial, para lo
cual es necesario sectorizar por zonas, y realizar el control de cada una, en función de la ocupación y del uso
que se le esté dando.

Con la utilización de sistemas autónomos de control de temperatura por zonas, y regulando las velocidades de
los ventiladores o de las bombas de agua, se pueden obtener ahorros que varían entre 20-30%, ya que por cada
grado que aumente la temperatura ambiental, el consumo energético aumenta entre un 5% y un 7%.

Al sustituir el agua fría por agua caliente para una de las etapas de la producción en todas las instalaciones
textiles Esto permitió reducir el consumo de combustible en 200 galones diarios. En lugar de llenar las
máquinas con agua a una temperatura de 25 °C a 30 °C y luego calentarla con vapor hasta alcanzar los 80 °C,
ahora usamos agua a una temperatura de
45 °C a 50 °C para luego calentarla hasta los 80 °C, lo cual reduce la necesidad
de vapor.

El estudio del sistema de climatización toma solo en consideración los motores con potencia superior a 15 kW, ya
que los motores con potencias inferiores a esta potencia, se diseñan a bajas eficiencias; la eficiencia en los
motores eléctricos de inducción se determina mediante la norma IEC 60034-30, por medio de códigos IE; la
norma especifica las siguientes 4 clases de eficiencia:
- IE1 : eficiencia estándar
- IE2 : eficiencia alta
- IE3 : eficiencia Premium
25
 - IE4 : eficiencia super Premium

Para el sistema de climatización y sus principales procesos, se tienen varios motores, pero dentro del análisis el
motor principal que más pérdidas y menor eficiencia es el motor LTG 19M01, que ha sido fabricado en el 2000, y
cuenta con una eficiencia IE1, el cual tiene un Voltaje de 440 V, Potencia de 36 kW y velocidad nominal de 1200
RPM. Para el cálculo se considera que posee un promedio de operación de 20 horas por día, 20 días al mes, por lo
cual:

h día mes
horas trabajo =20 ∗20 ∗12
día mes año

h
horas trabajo =4800
año

hora kwh
Econsumida =Pelec∗horas trabajo =37.45 kW ∗4800 =179 760
año año

kwh USD USD

Costo energía=E consumida∗CostokWh =179 760 ∗0.071 =12 762.96
año kWh año

Dentro del motor existen pérdidas de potencia por temperatura, altura y eficiencia, para estas pérdidas, se calculan
los costos, de la siguiente forma:

Pmec Pmec 2.16 kW

η= → Pelec= = =2.74 kW
Pelec η 0.874

hora kwh
E pérdidas =Pelec∗horastrabajo =2.74 kW ∗4800 =11 856
año año

kwh USD USD

Costo energía=E consumida∗CostokWh =11 856 ∗0.071 =841.776
año kWh año

Los valores calculados anteriormente, pueden ser recuperados mediante el cambio del motor mencionado, por
modelos diseñados para trabajo a alturas superiores a los 1000 metros y que tengan un mayor porcentaje de
eficiencia, para lo cual, se ha seleccionado un motor SIEMENS 1CV3222C, de similares características, pero con
una eficiencia IE2 (n = 94); el cual garantiza tener una potencia nominal de 36 kW con cargas del 100% o 75% a
eficiencias del 93% y 93.7% respectivamente. Los costos de energía consumida por el motor seleccionado son los
siguientes:

hora kwh
Econsumida =Pelec∗horas trabajo =34.6 kW∗4800 =166 080
año año

26
 kwh USD USD
Costo energía=E consumida∗CostokWh =166 080 ∗0.071 =11 791.68
año kWh año

USD USD USD

AhorroEnergía =12 762.96 −11791.68 =971.28
año año año

Adaptar las instalaciones se estima en alrededor de 2 000

USD.
Tiempo de recuperación de la inversión:

inversión 2 000
tiempo recuperado= = =2.05 años ≈780 días ≈ 24 meses
ahorro 971.29

Tasa de retorno

Sea n= 10 años

n
P (1+i ) −1
=
A i∗(1+ i)n

( 1+i )10−1
2.05=
i∗(1+i)10

3. REFENCIA.

[1] , Eficiencia energética en la industria textil argentina: un caso de éxitohttps://www.editores-

srl.com.ar/sites/default/files/ie268_ica_eficiencia_energetica_en_la_ind_textil_argentina.pdf.

[2] Eficiencia energética en las luminaroas, https://www.iner.gob.ec/wp-

content/uploads/downloads/2013/05/06_02_LED_AP_EEP_Guayaquil1.pdf

[3] Transmagneca, lamparas de sodio, http://www.transmagneca.com/wordpress/por-que-se-usan-las-lamparas-

de-sodio-en-el-alumbrado-publico/.

[4] https://www.industrias.gob.ec/gobierno-nacional-reduce-tarifas-electricas-para-el-sector-productivo-

ecuatoriano/

27
ANEXO 1

TABLA I. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 400W

Lamparas de 400 Numero de Potencia Horas de Costo Pago Dias del
28
 W lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual mes
400 42 16.8 14 0.03 218.736 31
  42 16.8 10 0.05 260.4  
horas     24      
  Costo
2 de Numero
0.8 de Inversion
8 Periodo
0.05simple69.99552
de retorno 
  Ahorro Mensual Lamparas
2 lamparas
0.8 USD 10 en meses
0.03 52.49664  
horas 355.539744
  21.6
  53 1144.8
18     3.219893189  
  9 3.6 4 0.05 157.48992  
  9 3.6 8 0.03 188.987904  
horas     12      
        TOTAL 948.105984  
costo del Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H

TABLA II. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 250W

Lamparas de 400 Numeo de Potencia Horas de Dias del
W lamparas [Kw] consumo Costo Kwh Pago Mensual mes
250 42 10.5 14 0.03 136.71 31
  42 10.5 10 0.05 162.75  
horas     24      
  2 0.5 8 0.05 43.7472  
  2 0.5 10 0.03 32.8104  
horas     18      
  9 2.25 4 0.05 98.4312  
  9 2.25 8 0.03 118.11744  
horas     12      
        TOTAL 592.56624  
costo del Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 250W- REEMPLAZO DE LA INSDUSTRIA

TABLA III. AHORRO Y PERIODO SIMPLE DE RETORNO POR EL CAMBIO DE LAMPARAS DE 400W A
250W

29
 TABLA IV. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 160W

Lampara
s de 160 Numeo de Potencia Horas de Costo Pago Dias del
W lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual mes
160 9 1.44 14 0.03 18.7488 31
  9 1.44 10 0.05 22.32  
horas     24      
        TOTAL 41.0688  
costo del
Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 160 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA V. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 100W

Lamparas Numeo de Potencia Horas de Costo Pago Dias del
de 100 W lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual mes
100 9 0.9 14 0.03 11.718 31
  9 1.44 10 0.05 22.32  
horas     24      
        TOTAL 34.038  
costo del
Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 100 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA VI. AHORRO Y PERIODO SIMPLE DE RETORNO POR EL CAMBIO DE LAMPARAS DE 160W A
100W
Ahorro Costo de Numero de Inversion Periodo simple de
Mensual Lamparas lamparas USD retorno en meses
7.0308 16 9 144 20.4813108

TABLA VII. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 40W

Lamparas de Potencia Horas de Costo Pago
40 W Numeo de lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual Dias del mes
40 6 0.24 14 0.03 3.1248 31
  6 0.24 10 0.05 3.72  
horas     24      

30
 40 58 2.32 14 0.03 30.2064  
  58 2.32 10 0.05 35.96  
horas     24   0  
40 24 0.96 14 0.03 12.4992  
  24 0.96 10 0.05 14.88  
horas     24   0  
40 22 0.88 14 0.03 11.4576  
  22 0.88 10 0.05 13.64  
horas         0  
40 102 4.08 14 0.03 53.1216  
  102 4.08 10 0.05 63.24  
horas     24 TOTAL 241.8496  
costo del
Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 40 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA VIII PAGO MENSUAL TOTAL POR REEMPLAZO

DE LÁMPARAS DE 40W A 32W

Lamparas de Numeo de Potenci Horas de Costo Pago Dias del

40 W lamparas a [Kw] consumo Kwh Mensual mes
32 6 0.192 14 0.03 2.49984 31
  6 0.192 10 0.05 2.976  
horas     24      
32 58 1.856 14 0.03 24.16512  
  58 1.856 10 0.05 28.768  
horas     24   0  
32 24 0.768 14 0.03 9.99936  
  24 0.768 10 0.05 11.904  
horas     24   0  
32 22 0.704 14 0.03 9.16608  
  22 0.704 10 0.05 10.912  
horas         0  
32 102 3.264 14 0.03 42.49728  
  102 4.08 10 0.05 63.24  
horas     24 TOTAL 206.12768  
costo del
Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 32 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA IX. AHORRO MENSUAL TOTAL POR REEMPLAZO

DE LÁMPARAS

31
 Ahorro Costo de Numero de Inversion Periodo simple de
Mensual Lamparas lamparas USD retorno en meses
35.72192 1.23 190 233.7 6.542201539

TABLA X. PAGO MESUAL PARA LAMPARAS DE 100W

Numeo de Potencia Horas de Costo Pago
Lamparas de 100 W lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual Dias del mes
100 5 0.5 9 0.03 4.185 31
  5 0.5 5 0.05 3.875  
horas     14      
        TOTAL 8.06  
costo del Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H LAMPARAS DE 100 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA XI. PAGO MENSUAL POR REEMPLAZO

DE LÁMPARAS DE 100W A 26W

Potencia Horas de Costo Pago

Lamparas de 26 W Numeo de lamparas [Kw] consumo Kwh Mensual Dias del mes
26 5 0.13 9 0.03 1.0881 31
  5 0.13 5 0.05 1.0075  
horas     14      
        TOTAL 2.0956  
costo del Kwh Horario
0.05 22H-8H
0.03 8H-22H
LAMPARAS DE 26 W-ORIGINALES DE LA INSDUSTRIA

TABLA XIII AHORRO MENSUAL TOTAL POR REEMPLAZO

DE LÁMPARAS
Ahorro
Mensua Costo de Numero de Inversion Periodo simple de
l Lamparas lamparas USD retorno en meses
5.9644 3 5 15 2.51492187

32
33