CIV 218 – “TECNOLOGIA DEL HORMIGON”

TEMA 11 – CORRECCIONES EN EL HORMIGON ENDURECIDO

1) INTRODUCCION

Supuestamente se han hecho todos los esfuerzos necesarios en el proceso de

correcciones y ajustes de la dosificación en el estado fresco y se ha logrado la
receta que cumple satisfactoriamente con todo lo especificado para este
estado.
Sin embargo, tal como se dijo también, restará aún completar el proceso
haciendo las verificaciones que correspondan al estado endurecido para que
una vez logrado también un resultado satisfactorio para éste estado se tenga la
dosificación final buscada, buena para los dos estados: tanto fresco como
endurecido.
Es obvio que en esta segunda parte, no solo se deberán buscar los ajustes que
sean necesarios para alcanzar cumplir con lo esperado para el estado
endurecido sino que también se deberán CONSERVAR lo logros obtenidos en
el estado fresco.
En general, como también ya se expuso, la Resistencia es un indicador de
calidad para el estado endurecido y es el ensayo central de comprobación que
se debe realizar en ésta etapa, aunque si se pretenden otras metas
comprobables también deberán programarse sus respectivos ensayos.

CONSIDERACIONES PREVIAS

En cuanto a la Resistencia, se supone que se ha fijado la Resistencia de

Laboratorio (Rlab) necesaria de manera previa, para las condiciones fijadas en
el respectivo problema, puesto que si recordamos, la relación a/c de la
dosificación se ha establecido con base en la Tabla Nº 3 (o en su caso la Nº4)
del método A.C.I.
Por tanto, al no haber hecho aún ningún ensayo en el estado endurecido,
debemos seguir creyendo que esta relación a/c elegida es la apropiada.
Si seguimos la “línea” adoptada para los ensayos en el estado fresco:
… “preparar un pastón de muestra, hacer los ensayos, comparar los resultados
obtenidos con los deseados, corregir la receta y obtener una nueva dosificación
“mejorada” y probar de nuevo”…
para el caso endurecido, tendríamos que esperar los 28 días que usualmente
es el periodo de espera para poder verificar la resistencia y adoptar un periodo
similar para cada “ciclo” de correcciones y mejoramiento, hasta alcanzar los
resultados trazados.
Si bien esto es posible, no sería muy apropiado debido al tiempo que tomaría
todo el proceso, ya que prácticamente cada prueba representaría un mes. Por
éste motivo, y en conocimiento de que los resultados posibles de la resistencia
son solo tres:

 R > a la R esperada
 R < a la R esperada
 R = a la R esperada

De los cuales los más probables son los dos primeros.

Se puede plantear entonces, efectuar desde el principio pruebas de modo que
se reproduzcan con seguridad los dos primeros casos y posiblemente el tercero
(con la dosificación actual):

 Asegurar una R > a la R esperada con un Hº de a/c menor a la a/c actual

 Asegurar una R < a la R esperada con un Hº de a/c mayor a la a/c actual
 Buscar una R = a la R esperada con el Hº de a/c actual

de este modo, al final, cuando se tengan los resultados de todas las pruebas
realizadas con los tres hormigones, se tendrán con seguridad:

 Resultados mayores a la R esperada

 Resultados menores a la R esperada
 Resultados inciertos sobre qué tan cerca de la R esperada podrían ser

Con este procedimiento se dispondrá de la suficiente información como para

descubrir con certeza la relación a/c correcta para la R esperada.

2) ENSAYOS DE RESISTENCIA

Si hacemos:
  Hºcero = Hormigón “Cero” con la relación (a/c)actual = generará Rcero
 Hº1 = Hormigón “Uno” con la relación (a/c)1 < (a/c)actual = generará R1
 Hº2 = Hormigón “Dos” con la relación (a/c)2 > (a/c) actual = generará R2
El análisis de los resultados se puede hacer analíticamente o también
gráficamente, para dos ejes R vs. a/c, haciendo:

R1

R esperada

Rcero

R2

a/c

(a/c)1 (a/c)actual (a/c)2

actual actual actual
(a/c) buscada

Donde los resultados Rcero, R1 y R2 son los promedios de los ensayos de

rotura con los hormigones de relaciones (a/c)actual, (a/c)1 y (a/c)2
respectivamente.
Entre estos valores estará necesariamente la relación a/c buscada puesto que
corresponderá a la Resperada que resulte de forma “proporcional” a los valores
hallado.
Hacemos notar que al unir los resultados promedio con rectas y utilizarlas
como referencia para ubicar la a/c buscada, hay una “aproximación” y no una
total certeza, pero en los casos más simples es una suficiente guía o
referencia.
 En casos muy importantes, trabajar con solo tres hormigones puede no ser
suficiente y además se recomienda siempre que de cada hormigón de prueba
se realicen por lo menos tres series de ensayos y cada uno con la mayor
cantidad de probetas posible, por lo que la apariencia del gráfico será mucho
más poblada y la obtención del valor a/c muy certera.

R esperada

a/c
(a/c) buscada

La ventaja está en que todos los ensayos programados se pueden iniciar en

serie desde un principio y dependiendo de cuántos días se tarde en realizarlos,
SOLO se deberá esperar un periodo de 28 días (si fuera el caso) para cada
fecha de las pruebas iniciales, a diferencia de lo planteado antes.

3) PARA NUESTRO EJEMPLO

Asumimos que la receta obtenida en el Tema 10 anterior ES la dosificación

final para el Hº en estado fresco:
c= 274 Kg.
a = 156 Kg.
g = 1131 Kg. (seco)
f= 786 Kg. (seco)
2347 Kg.

Que dio por resultado un asentamiento medio de 5 cms., plasticidad y

trabajabilidad buenas.
En esta dosificación se puede observar que la relación a/c es 156 / 274 = 0,57
con la que se supone se alcanzará una Resistencia a la compresión en probeta
cilíndrica a los 28 días mayor o igual que 200 Kg/cm2, de acuerdo al
planteamiento del problema. Por tanto llamaremos:
 a/c actual al valor 0,57
 (a/c)1 < a/c actual = 0,47 que supone generará resultados mayores a
200 Kg/cm2
 (a/c)2 > a/c actual = 0,67 que supone generará resultados menores a
200 Kg/cm2

Por lo que, siendo la receta encontrada el Hº cero con la a/c actual, debemos
hallar las dosificaciones de los hormigones Hº1 y Hº2 con a/c = 0,47 y a/c =
0,67, respectivamente, QUE CUMPLAN LOS MISMOS OBJETIVOS
LOGRADOS YA EN LA PRIMERA ETAPA DE LOS ENSAYOS.
Para que no se alteren las condiciones logradas en el estado fresco se deben
cumplir las siguientes premisas:

 1) Mantener la cantidad de agua constante (es sabido que el agua es

el factor primordial en la consistencia, la plasticidad y la trabajabilidad
del Hº fresco)
 2) Mantener el volumen controlado de 1 m3. exacto de Hº.
 3) Mantener la granulometría de los agregados constante (es sabido
que la trabajabilidad del Hº fresco también depende grandemente de
la trabajabilidad de los agregados y ésta de la granulometría
DOSIFICACION PARA EL HORMIGON 1

Premisa 1: a = constante = la misma del Hºcero = 156 Kg.

con (a/c)1 = 0,47:
cemento 1 = 156 / 0,47 = 332 Kg.
Premisa 2: 1m3. = constante
por lo que:
Volumen de agregados = 1 m3. de Hº - (Vol. Cemento + Vol. Agua. + Vol. Aire)
Vol. Cemento = 332 Kg / (1000 x 3,15) = 0,105 m3.
(donde 3,15 es el peso específico del cemento = Dato de partida)
Vol. Agua = 156 Kg. = 0,156 m3
Vol. Aire = 1 % = 0,01 m3.
(al no usarse aire incorporado en el ejemplo, este es el volumen medio del aire
atrapado AA que oscila entre 0,5 a 1,5 %)
De donde:
Vol. Agregados Hº1 = 1 – (0,105 + 0,156 + 0,01) = 1- 0,271 = 0,729 m3.
Este volumen debe ser ocupado por los agregados grueso y fino, de donde la
suma total final será 1 m3. Cumpliendo la premisa 2.
Premisa 3: Granulometría constante
Sabemos que las granulometrías de los agregados deben cumplir con las
especificaciones para cada uno de ellos. En el ejemplo estamos usando un
agregado grueso y un agregado fino que se supone cumplen lo dicho.
Por otra parte, estos dos agregados, en nuestra receta satisfactoria en el
estado fresco se combinan:
1131 Kg. (seco) de agregado grueso
786 Kg. (seco) de agregado fino
Lo que en volúmenes representa:
Vol. Ag. Grueso = 1131 / (2,5 x 1000) = 0,454 m3.
Vol Ag. Fino = 786 / (2,6 x 1000) = 0,302 m3.
(donde 2,5 y 2,6 son los pesos específicos secos de ambos materiales)
De donde:

Ag. Grueso = 0,454 m3 = 60 %

Ag. Fino = 0,302 m3 = 40%
Total agregados = 0,756 m3 = 100%
Que es la proporción en que ambos se combinan en la mezcladora para la
dosificación elegida. Esta proporción deberá mantenerse en todos los
hormigones que se quieran experimentar para poder cumplir con la premisa 3,
es decir para nuestro Hº1:
Vol. Disponible para agregados en Hº1 = 0,729 m3.
Por lo que:
Vol. Agregado grueso Hº 1 = 0,6 x 0,729 = 0,437 m3
Vol. Agregado fino Hº 1 = 0,4 x 0,729 = 0,292 m3.
Y finalmente:
Ag. Grueso Hº1 = 0,437 x (2,5 x 1000) = 1092 Kg. (seco)
Ag Fino Hº 1 = 0,292 x (2,6 x 1000) = 758 Kg. (seco)
Es decir que el Hormigón 1 resulta:

cemento 1 = 332 Kg.

agua 1 = 156 Kg.
Ag. Grueso 1 = 1092 Kg. (seco)
Ag. Fino 1 = 758 Kg. (seco)
Total = 2338 Kg.

DOSIFICACION PARA EL HORMIGON 2

Procedemos de la misma manera:

Premisa 1: a = constante = la misma del Hºcero = 156 Kg.
con (a/c)2 = 0,67:
cemento 2 = 156 / 0,67 = 233 Kg.
Premisa 2: 1m3. = constante
por lo que:
Volumen de agregados = 1 m3. de Hº - (Vol. Cemento + Vol. Agua. + Vol. Aire)
Vol. Cemento = 233 Kg / (1000 x 3,15) = 0,074 m3.
(donde 3,15 es el peso específico del cemento = Dato de partida)
Vol. Agua = 156 Kg. = 0,156 m3
Vol. Aire = 1 % = 0,01 m3.
(al no usarse aire incorporado en el ejemplo, este es el volumen medio del aire
atrapado AA que oscila entre 0,5 a 1,5 %)
De donde:
Vol. Agregados Hº2 = 1 – (0,074 + 0,156 + 0,01) = 1- 0,240 = 0,760 m3.
Este volumen debe ser ocupado por los agregados grueso y fino, de donde la
suma total final será 1 m3. Cumpliendo la premisa 2.
Premisa 3: Granulometría constante
Ag. Grueso = 60 %
Ag. Fino = 40%
Total = 100%
Que es la proporción en que ambos se combinan en la mezcladora para la
dosificación elegida. Esta proporción deberá mantenerse en todos los
hormigones que se quieran experimentar para poder cumplir con la premisa 3,
es decir para nuestro Hº2:
Vol. Disponible para agregados en Hº2 = 0,760 m3.
Por lo que:
Vol. Agregado grueso Hº 2 = 0,6 x 0,760 = 0,456 m3
Vol. Agregado fino Hº 2 = 0,4 x 0,760 = 0,304 m3.
Y finalmente:
Ag. Grueso Hº2 = 0,456 x (2,5 x 1000) = 1140 Kg. (seco)
Ag Fino Hº 2 = 0,304 x (2,6 x 1000) = 790 Kg. (seco)
Es decir que el Hormigón 2 resulta:

cemento 2 = 233 Kg.

agua 2 = 156 Kg.
Ag. Grueso 2 = 1140 Kg. (seco)
Ag. Fino 2 = 790 Kg. (seco)
Total = 2319 Kg.
PRUEBAS DE RESISTENCIA EN EL LABORATORIO

Asumimos que:

Promedio de probetas con Hºcero = Rcero = 186 Kg/cm2

Promedio de probetas con Hº1 = R1 = 224 Kg/cm2
Promedio de probetas con Hº2 = R2 = 168 Kg/cm2
Con lo que hacemos:

R
240

230

220
210

200

190

180
170

160

150
a/c
0,40 0,50 0,60 0,70
actu actu actu actu
(a/c) buscada

De donde a/c buscada = 0,53

Con éste valor construimos la receta final, manteniendo las premiosas ya

fijadas:
DOSIFICACION FINAL

Premisa 1: a = constante = la misma del Hºcero = 156 Kg.

con (a/c)buscada = 0,53:
cemento = 156 / 0,53 = 294 Kg.
Premisa 2: 1m3. = constante
por lo que:
Volumen de agregados = 1 m3. de Hº - (Vol. Cemento + Vol. Agua. + Vol. Aire)
Vol. Cemento = 294 Kg / (1000 x 3,15) = 0,093 m3.
(donde 3,15 es el peso específico del cemento = Dato de partida)
Vol. Agua = 156 Kg. = 0,156 m3
Vol. Aire = 1 % = 0,01 m3.
(al no usarse aire incorporado en el ejemplo, este es el volumen medio del aire
atrapado AA que oscila entre 0,5 a 1,5 %)
De donde:
Vol. Agregados Hº = 1 – (0,093 + 0,156 + 0,01) = 1- 0,259 = 0,741 m3.
Este volumen debe ser ocupado por los agregados grueso y fino, de donde la
suma total final será 1 m3. Cumpliendo la premisa 2.
Premisa 3: Granulometría constante
Ag. Grueso = 60 %
Ag. Fino = 40%
Total = 100%
Que es la proporción en que ambos se combinan en la mezcladora para la
dosificación elegida. Esta proporción deberá mantenerse en todos los
hormigones que se quieran experimentar para poder cumplir con la premisa 3,
es decir para nuestro Hº2:
Vol. Disponible para agregados en Hº = 0,741 m3.
Por lo que:
Vol. Agregado grueso Hº = 0,6 x 0,741 = 0,445 m3
Vol. Agregado fino Hº = 0,4 x 0,741 = 0,296 m3.
Y finalmente:
Ag. Grueso Hº = 0,445 x (2,5 x 1000) = 1112 Kg. (seco)
Ag Fino Hº = 0,296 x (2,6 x 1000) = 770 Kg. (seco)

Es decir que el Hormigón final resulta:

c= 294 Kg.
a= 156 Kg.
g= 1112 Kg. (seco)
f= 770 Kg. (seco)
2332 Kg.

QUE ES LA DOSIFICACION ULTIMA RESULTANTE DEL PROCESO, DE

AQUÍ PASA A LA OBRA.

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