FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

DISTRIBUCION EN PLANTA

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA COMPAÑÍA DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR:

JAIME LEON VELEZ VARGAS COD: 1821981363

MANUEL JESÚS GUTIÉRREZ RODRÍGUEZ COD: 1821980107

WILSON ALEXANDER VASQUEZ LONDOÑO: 1721981915

EDUARD FERLEY BELTRAN SERRATO COD: 1821981207

PRESENTADO A

MARIA ALEJANDRA RESTREPO TROMPA

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

INGENIERIA INDUSTRIAL
2020
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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

TABLA DE CONTENIDO
OBJETIVO GENERAL...................................................................................................................3
BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE..................................................................................3
MEDIDAS DE DESEMPEÑO.........................................................................................................8
SKYNET ELECTRONICS............................................................................................................10
RELACIONES DE PRECENDENCIA.........................................................................................11
CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO.........................................................................................12
CÁLCULO DE ESTACIONES DE TRABAJO............................................................................13
BALANCEO DE LÍNEA...............................................................................................................13
REFERENCIAS.............................................................................................................................15
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OBJETIVO GENERAL

El proyecto tiene como objetivo principal ayudar a planificar un proceso de manufactura

para la compañía Skynet Electronics, proponiendo un estudio asociado al balanceo de
la línea de producción que ayude a la conformación de los sitios de trabajo que se
deben utilizar y conformar en la operación propuesta, para proyectar la demanda del
próximo año, estudiando como minimizar el desbalance en la línea de fabricación o
ensamblaje y reduciendo los costos para elaborar productos a precios racionales
teniendo en cuenta que las operaciones de ensamblaje son de carácter manual.
Para esto se aplican los conceptos técnicas y herramientas para diagnosticar un
proceso aplicando balanceo de línea que sirven como soporte para la toma de
decisiones y acciones respecto al estudio.

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

El balanceo de líneas de ensamble consiste primordial mente, en el manejo de tiempo

productivo de las operaciones tratando de minimizar los tiempos no productivos en toda
la línea de producción, además tiene que dimensionar el tiempo del proceso para que
cumpla con las medidas estándar de ejecución del producto proceso para que al final
de la línea no se tengan inconvenientes de des abastimiento o no cumplir con la
demanda del producto, por otro lado el balanceo tiene que agrupar las actividades de
la operación para generar un estudio de disposición ya sea de ubicación, volumen de
material, maquinaria para cumplir un fin de generar una producción continua y en
cantidades grandes con bajos costos de operación, ya sabiendo que esta
implementación de producción lineal tiene un costo de inversión grande.
Una línea de producción estará balceada cuando cuando la capacidad de producción
de cada estación de trabajo nunca este sin movimiento productivo o que cuando la
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capacidad de producción de cada una de las operaciones del proceso tenga la misma
capacidad de producción, garantiza que todas las operaciones consuman las mismas
cantidades de tiempo y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción
esperada.

La idea principal de una línea de ensamble es que un producto se arme

progresivamente a medida que va siendo transportado por cada estación de trabajo
relativamente fijas con una banda trans portadora rieles y brazos robóticos ya que en
una distribución de planta de este tipo es difícil o de bastante inversión mover una
estación de estas.
Los principios básicos en línea

 Mínima distancia recorrida.

 Flujo de trabajo.
 División del trabajo.
 Simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Mínimo tiempo y del material en proceso trayectoria fija Intercambiabilidad.

En las líneas de producción son susceptibles de un balanceo son las líneas de

fabricación y las líneas de armado o ensamble. La línea de fabricación desarrolla la
parte de construcción de los componentes, mientras que la línea de ensamble se
encuentra desarrollando la parte para juntar los componentes fabricados y obtener una
unidad mayor.
Los beneficios de aplicar un sistema de balanceo de líneas de ensambles son:
1. Elimina los tiempos de espacios vacíos.
2. Elimina los cuellos botella.
3. Alcanza la producción esperada en el tiempo requerido.
4. Encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones,
calidad, equilibrio, tiempos de operación, número de estaciones de trabajo y
tiempo de ciclo.
Los obstáculos a los que nos podemos enfrentar al tratar de balancear una línea de
producción son:
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 Líneas con diferentes tasas de producción.

 Inadecuada distribución de planta.
 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que
los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de
modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo
mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo, una cinta
transportadora.
Los pasos para realizar el balanceo de una línea de producción son los siguientes:

1. Listar las relaciones secuenciales entre tareas y dibujar el diagrama de

precedencia.

2. Calcular el tiempo de ciclo requerido de la estación de trabajo.

3. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.

4. Elegir una regla principal que determinará cómo se asignan las tareas a las
estaciones de trabajo.

a. Large Candidate Rule (LCR): es un método que busca ordenar los diversos
elementos de trabajo de manera descendente asignando estaciones de trabajo
basados en la duración del tiempo del elemento.

b. Kilbridge and Wester Method (KWM): también conocido como método de la

columna, los elementos no son organizados de acuerdo con su tiempo de
duración, sino que van siendo asignados de acuerdo con su posición en el
diagrama de precedencias

c. Ranked Position Weight (RPW): Combina los dos métodos vistos previamente al
generar una serie de pesos para cada actividad en función de su posición en el
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diagrama de precedencias y su duración. Dichos pesos se ordenan para generar

un ranking con el cual se generan las asignaciones de las estaciones.

5. Se comienza con la primera estación de trabajo, se asigna cada tarea, una a la vez,
hasta que la suma de los tiempos de la tarea sea igual al tiempo del ciclo de la
estación de trabajo o hasta que no se puedan asignar otras tareas debido a
restricciones de secuencia o de tiempo.

6. Repetir el paso 5 para las estaciones de trabajo restantes hasta que todas las
tareas se hayan asignado a una estación de trabajo.

7. Evaluar la eficiencia del balance de línea.

8. Reequilibrar si es necesario.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

Cantidad: Se debe tener buen volumen de producción para cubrir el costo de

preparación de línea.

Equilibrio: Se debe tener tiempos de operación aproximadamente iguales sin

descuidar que sea el tiempo necesario para la operación.

Continuidad. Se debe tener continuidad en el proceso ya que una demora en alguna

estación ya sea por falta de material o subensamble o peor aun una falla de una
maquina puede generar entorpecimiento del proceso o perdidas económicas y
material. .

Los casos mas típicos y repetidos en las líneas de producción son:

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las

mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
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• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

Para la identificación de alguna de las necesidades para dimensionar el balanceo se

puede implementar la siguiente formula.

No = TE x IP / E

Donde identificando cada variable de la expresión nombradas a si:

IP = Unidades a fabricar/tiempo disponible de un operador.

No = Numero de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Índice de producción

E = Eficiencia planeada.

Otro aspecto atener en cuenta para desarrollar un buen balanceo debemos implentar
una buena diagramación del proceso y en ello apoyándonos en un diagrama de
precedencia que mas o menos es como el paso a paso del proceso y además podemos
visualizar mejor las etapas y las estaciones del proceso para su respectivo análisis.

Ejemplo de un diagrama de proceso.

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MEDIDAS DE DESEMPEÑO

Las medidas de desempeño en esencial se utilizan para alcanzar los objetivos

planeados y obtener, consecuentemente, el éxito de la visión empresarial. La medición
del desempeño tiene un papel crítico, en cuanto que implica dar seguimiento a los
avances en los logros de las estrategias de la organización. Para ello, es necesario
contar con herramientas que respondan de forma adecuada a las necesidades de ese
seguimiento y evaluación, y provean de indicadores que permitan modificar, si es
necesario, el rumbo de las estrategias.
Algunas de las medidas que se manejan son:

WIP: El WIP, o trabajo en proceso, representa el inventario existente entre el punto

inicial y el final de una ruta de trabajo, en este caso, de una línea de ensamble. El WIP
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tiene diversas formas de cálculo, sin embargo, la más conocida es a través de la ley de
Little.
WIP=TH * CT

Throughput: Hace referencia al promedio de las salidas que existen en un proceso de

producción por una unidad de tiempo determinada; ya sea desde una máquina, una
estación, una línea de ensamble o una planta de producción. Podemos referirnos
nuevamente a la ley de Little.
TH=WIP/CT

Tiempo de ciclo: Tiempo entre el inicio del trabajo sobre un producto dentro de un
proceso productivo hasta que el sistema puede comenzar a trabajar en el siguiente
producto dentro del mismo proceso productivo. Como última parte de la Ley de Little,
también podemos referirnos a esta relación para tener una posible aproximación al
tiempo de ciclo (Hopp and Spearman 2011):

Tiempo total de producción

CT =
Unidades producidas

Eficiencia del balanceo: Dado que el objetivo del balanceo de línea es optimizar el
funcionamiento de la línea de ensamble maximización su utilización al disminuir los
tiempos ociosos, es posible medir la eficiencia esperada de un balanceo de línea a
través de la siguiente fórmula (Mesa and Bedoya 2009):
n

∑ Tiempo de latarea i
EficienciadelBalanceo ( EB ) = i=1
N∗TC
Donde:
n = Número total de tareas en la línea
N = Número de estaciones de trabajo, presumiendo un empleado por estación
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TC = Tiempo de ciclo

Retraso del balance: El tiempo de retraso del balance es el tiempo ocioso en una línea
de ensamble debido a la repartición imperfecta del trabajo entre estaciones u operarios.
Este grado de desbalance es la tasa entre el tiempo ocioso total y el tiempo gastado por
el producto moviéndose desde el inicio hasta el final de la línea, y puede ser calculado
con la siguiente fórmula:

Retraso delbalance (RB)=Tiempo max . . −Tiempo promedio .¿ ¿

Tiempo max . . ¿∗100 ¿

SKYNET ELECTRONICS
La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y
comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una
planificación de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio
asociado al balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento de las
proyecciones de demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los directivos de la
compañía estiman una demanda asociada al producto TX-1 de 200.000Unidades de
Producto, además de requerir un Stock de Seguridad de 50.000unidades de producto al
finalizar dicho periodo. Por otra parte, la compañía contará con un inventario inicial al
inicio del horizonte de planeación de 150.000unidades de producto. Para la operación
del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles.
Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará3turno de 8
horas cada uno. Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades
manuales, por lo que la capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del
horizonte de planeación, el número de operarios en cada una de las estaciones de
trabajo es de 12 (1 en cada Estación). La línea de ensamble de la compañía está
compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de Elaboración para cada una de las
actividades y sus predecesores se presentan a continuación-
Siguiendo los pasos descritos para realizar el balanceo de línea se procede a
desarrollar la el diagnóstico inicial de la compañía Skynet Electronics.
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Tiempo
Actividades Predecesores
(Mi nutos )
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D

Tabla 1. Tiempo de proceso de las actividades en la línea de producción.

RELACIONES DE PRECENDENCIA

1. Listar las relaciones secuenciales entre tareas y dibujar el diagrama de precedencia.

Con la información proporcionada, podemos representar la organización a través del
siguiente gráfico de red:
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Figura 1 Diagrama de precedencias para el sistema productivo de Skynet Electronics

CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO

2. Calcular el tiempo de ciclo requerido de la estación de trabajo.

Se procede a calcular las respectivas medidas de desempeño para la línea de
producción del TX-1. Teniendo en cuenta la información de demanda e inventario inicial
para el año en estudio, la producción a realizar para el horizonte de tiempo disponible
es de:
Unidades∏ ¿= Dem+ Stock−inv ¿
inicial

Unidades∏ ¿=200.000+50.000−150.000=100.000¿

Sabiendo que se trabaja 3 turnos de 8 horas durante 310 días laborales se calcula el
tiempo total en minutos a continuación:
Tiempo∏ ¿=310 ∗3turno / dí a∗8horas/turno∗60 min/hora ¿
d í as

Unidades∏ ¿=446.400 ¿
min

Hay que tener en cuenta que la línea de ensamble cuenta con un trabajador por
actividad, esto quiere decir que el tiempo total corresponde el tiempo disponible de cada
uno de los trabajadores. Es decir que el tiempo total se calculará de la siguiente
manera:
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TiempoTotal =T Disp∗Operarios

TiempoTotal =5 ' 356.800min

Una vez conocidos los valores de Tiempo total y unidades a producir podemos realizar
el cálculo de tiempo de ciclo.
Tiempo total de producción
CT =
Unidades producidas
CT =53.57min/ und

CÁLCULO DE ESTACIONES DE TRABAJO

3. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.

Continuando el procedimiento de balanceo halla el número mínimo teórico de
estaciones de trabajo, el cual se muestra en la siguiente ecuación:
n

∑ Tiempos i 190
i
Estacioens min= = =3.55 ≈ 4
CT 53.57

Sabiendo que se necesita un mínimo de 4 estaciones para la línea de ensamble se

procede a balancear poniendo las siguientes reglas para ordenar las estaciones.

BALANCEO DE LÍNEA

4. Elegir una regla principal que determinará cómo se asignan las tareas a las
estaciones de trabajo.

 Actividades con mayor número de precedencias.

 Actividades con tiempo de operación más largo.

5. Se comienza con la primera estación de trabajo, se asigna cada tarea, una a la vez,
hasta que la suma de los tiempos de la tarea sea igual al tiempo del ciclo de la
estación de trabajo o hasta que no se puedan asignar otras tareas debido a
restricciones de secuencia o de tiempo.
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En la tabla 2 a continuación se observa cómo se acomodan las actividades de tal

manera que se generen las 4 estaciones requeridas.
Tiempo Tiempo
Actividades Predecesoras
(Minutos) sobrante
A 10 10 43,57
D 20 8 23,57
B 14 8 9,57
F 22 4 31,57
C 26 2 5,57
E 26 2 27,57
G 8 2 19,57
L 4 2 15,57
I 10 1 5,57
H 20 1 33,57
J 10 0 23,57
K 20 0 3,57

Tabla 2. Balanceo de línea de Skynet Electronics.

Se encuentran 4 estaciones conformadas respectivamente por las actividades A, D y B,
la segunda estación por las actividades F y C, la tercera estación es de E, G, L e I y la
última estación se conforma de H, J y K. Los tiempos sobrantes de cada estación
respecto al tiempo de ciclo se observan en las últimas actividades de cada estación. Se
procede entonces a evaluar la eficiencia del balanceo.

6. Evaluar la eficiencia del balance de línea.

Se procede a calcular la medida de desempeño para conocer la eficiencia del balanceo
de línea esperando que este sea cercano al ideal o la meta propuesta, es decir 100%.
190
EficienciadelBalanceo ( EB ) =
4∗53.57
EficienciadelBalanceo ( EB ) =88.7 %
Por otro lado, se calcula el retraso del balanceo el cual corresponde, al tiempo sobrante
en cada una de las estaciones, es decir, al tiempo ocioso o tiempo muerto. Este
también se puede determinar como el inverso de la eficiencia.
4∗53.57−190
Retraso del Balanceo ( RB )=
4∗53.57
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Retraso del Balanceo ( RB )=11.3 %

REFERENCIAS

Hon, K. K. B. 2005. “Performance and Evaluation of Manufacturing Systems.” CIRP

Annals 54(2).
Hopp, Wallace J., and Mark L. Spearman. 2011. Factory Physics. 3rd ed. Waveland
Press PP - Long Grove, Ill.
Kuhlang, P., T. Edtmayr, and W. Sihn. 2011. “Methodical Approach to Increase
Productivity and Reduce Lead Time in Assembly and Production-Logistic Processes.”
CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology 4(1):24–32.
Mesa, Gustavo, and José Alberto Bedoya. 2009. “Optimización En Procesos y
Asignación de Recursos En Las Empresas Del Sector Confección a Través Del
Balanceo de Líneas de Producción.” Revista Nacional de Investigaciones - Memorias
3(12).
Pascual García, Ignacio. 2015. “Metodologías de Resolución Para El Problema Simple
de Equilibrado de Líneas de Montaje.” edited by L. P. P.-U. de S. Onieva Giménez.
Ruiz Meza, Jose Luis, and César José Vergara Rodríguez. 2018. “Historia de La
Ingeniería Industrial.” in Enfoques, Teorías Y Perspectivas De La Ingeniería De La
Industrial Y Sus Programas Académicos, edited by L. Gomez Cáceres and C. J.
Vergara Rodríguez. Corporación Universitaria Del Caribe - CERCAR PP - Sincelejo.

GENERALIDADES "BALANCEO DE LINEA. (s. f.). www.ingenieriaindustrialonline.com.

Recuperado 26 de septiembre de 2020, de
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20POR
TAL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm#:~:text=El%20Balanceo%20de
%20L%C3%ADneas%20de,de%20esta%20manera%20las%20l%C3%ADneas
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