Monitoreo de Condiciones

Ing. Alberto Ramos

MLT1-MLAII
“Condition
REXROTH Nivel II monitoring de
SSBB
equipo pesado”
 Monitoreo de Condiciones

INTRODUCCION

“Condition monitoring de
equipo pesado”
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INTRODUCCIÓN
El Condition Monitoring es un proceso de análisis
proactivo que usa datos del equipo y (de múltiples
fuentes) para ayudar a tomar decisiones
fundamentadas sobre la aplicación, el mantenimiento,
el reemplazo de componentes y las reparaciones
planificadas.
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Las rutinas de monitoreo de condición óptima

para equipos móviles incluyen:
Inspecciones del operador.
Inspecciones periódicas / diarias.
Inspecciones previas a la PM.
Inspecciones PM.
Inspecciones de auditoría post-PM.
Inspecciones pre-PCR.
Gestión y análisis de fluidos.
Monitoreo de datos electrónicos de la máquina a bordo.
Pruebas de rendimiento de sistemas de máquinas.
Análisis de aplicaciones.
Aprendiendo de los análisis de fallas / fallas y desgaste.
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INSPECCIONES DEL OPERADOR.

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Inspecciones del operador.

La participación de los
operadores en el monitoreo
de la condición incluye:
 La inspección previa al
trabajo.
 La evaluación del estado y
el rendimiento de la
máquina durante el trabajo.
 Evaluación operativa
posterior al trabajo.
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Inspección previa al trabajo

Reporte los
Revisar defectos
Realice una Registre los
bitácora con el hallados al
inspección hallazgos en la
operador del área apropiada
visual. bitácora.
turno anterior. (Dispatch /
supervisión).
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Evaluación de la condición y el rendimiento

de la máquina durante el trabajo
Monitorear el Informe los
Usar y/o
estado y el defectos /
activar el (los)
rendimiento de anomalías al Aprenda de las
sistema (s) de
la máquina área apropiada "fallas".
monitoreo del
como proceso (Dispatch/
equipo.
continuo. supervisión)
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Evaluación operativa posterior al trabajo

Realizar una
evaluación del Registre las
Informar al operador
rendimiento de la observaciones en
del próximo trabajo.
máquina después del bitácora.
trabajo.
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INSPECCIONES PERIÓDICAS /
DIARIAS.

Inspecciones periódicas / diarias.
Incluye:
Entrevista con el operador.
Revisión de la información
disponible (Bitacora, lista de
reparaciones atrasados, resumen
de problemas principales, etc.)
Inspección visual.
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Buscar la oportunidad como
en actividades como
lubricación diaria o llenado
de combustible.
Debe de ser realizado por un
personal altamente calificado
y que pueda ver detalles.
Debe de durar entre 15 a 20
minutos
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INSPECCIONES PREVIAS A LA PM.

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Inspecciones previas a la PM.

 Se realiza para verificar que la
lista de actividades planificadas
para el mantenimiento preventivo
sea precisa y esté completa.
 Esta inspección de debe
programarse y ejecutarse a tiempo
para que el planner responda a
los comentarios de la inspección.
 La inspección tiene como
responsables a los inspectores y
técnicos de campo.
 Se debe realizar en oportunidades
como lubricación o llenado de
combustible.
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INSPECCIONES PM.
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Inspecciones PM.
Es posible ejecutar varias
rutinas de monitoreo de
condición durante la
"Ventana de oportunidad".
presentado por PM.
Entrevista al operador.
Gestión de aceites.
Verificación del sistema a
bordo.
Pruebas de rendimiento a
los sistemas.
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Inspecciones PM.
Inspección previo al lavado (antes
que se elimine las pruebas).
 Inspección visual
 Fisuras en la estructura
 Pernos, abrazaderas flojos o
faltantes.
 Fugas de aceite, combustible,
refrigerante y aire.
Pruebas de rendimiento
 Sistema de aire.
 Frenos de servicio y parqueo
 Motor
 Sistema hidráulico
 Sistema de control de tracción
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Inspecciones PM.
Inspección antes del PM
(fuera de la bahía de PM)
Inspecciona el desgaste o
juego excesivo de cilindro de
dirección (pasadores y
cojinetes)
Tiempo de ciclo del sistema
hidráulico
Presiones de la suspensión.
Inspección de PM (dentro de
la bahía)
Inspeccion de fugas,
mangueras, grietas.
Etc
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INSPECCIONES DE AUDITORÍA
POST-PM.
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Inspecciones de auditoría post-PM.

La ejecución del programa de
mantenimiento preventivo según
lo planeado puede significar la
diferencia entre el éxito y el
fracaso.
Auditar el proceso de PM es la
mejor manera de garantizar el
cumplimiento del plan de PM.
Los resultados de al auditoria se
puede usar para mejora
continua del proceso.
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INSPECCIONES PRE-PCR

Inspecciones pre-PCR
La inspección previa a la PCR es
una evaluación integral del
estado de la máquina realizada
antes del reemplazo planificado
de los componentes principales.
El reemplazo del motor
generalmente brinda la mejor
oportunidad, ya que la duración
del tiempo de inactividad
asociado con el reemplazo del
motor es mayor que la mayoría
de los demás componentes.
Esta inspección no debería de ser
entre 4 a 8 hrs.
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Las actividades de inspección
previas a la PCR incluyen:
Muestreo de aceite
Inspección de tapones
magnéticos
Descargas del sistema
electrónico a bordo.
Inspecciones visuales
detalladas.
Pruebas con instrumentos
especiales.
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GESTIÓN Y ANÁLISIS DE FLUIDOS.

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Gestión y análisis de fluidos.

Este subproceso involucra
múltiples rutinas que incluyen:
 Muestreo programado de aceite
(SOS)
 Conteo de partículas
 Diálisis de aceite
 Inspecciones de tapones
magnéticos
 Inspecciones del filtro / respiradero
/ colador / rejilla.
 Consumo de fluidos, p. Ej. aceite,
combustible, refrigerante, grasa.

Los objetivos de la gestión y análisis de
fluidos son:
Evaluar la condición del equipo en
términos de:
 Limpieza de los sistemas
 Desgaste de los componentes y
fugas de fluidos.
 Pase y / o consumo, p. ej. Aceite de
motor.
Monitoreo de Condiciones
Evaluar la condición del aceite en
términos de:
 Limpieza del aceite (código ISO)
 Estado del aceite (oxidación,
contenido de aditivos, etc.)
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Beneficios del análisis periódico de aceite S.O.S

(SM)
Evitar averías catastróficas.
 Acceso a los registros del
antecedente de seguimiento de
equipos.
 Capacidad de administrar la vida útil
de los componentes y la
disponibilidad de los equipos.
 Contribuye en la reducción de costos
de operación y posesión mediante la
detección temprana de problemas.
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Análisis de Aceite Elem entos de Desgaste

70

60

50
Cu
40
Fe
30
Si
20

10

46439

46848

48046

48326

48987

49367

49728
Overall Evaluation
NIT
TamOXIST
User Note
SULAl
MemBa Cr Cu Fe Pb Mg Mn Mo Ni K Si Na Sn Ti A F V100

No Action Required
19 12 38 5 1 0 0 1 7 0 7 0 1 0 1 3 1 0 0 N N 13.4
No Action Required
17 11 39 1 2 0 0 1 8 1 8 0 0 0 2 4 2 0 0 N N 13.1
No Action Required
25 19 58 10 2 0 1 1 9 0 5 0 0 1 2 2 3 2 0 N N 13.3
No Action Required
16 10 34 5 2 0 0 1 7 0 6 0 0 0 2 3 3 1 0 N N 13.2
No Action Required
32 20 71 10 2 0 1 3 17 1 6 0 0 0 3 3 3 1 0 N N 13.2
No Action Required
26 22 27 4 2 0 0 4 18 2 5 0 0 1 2 1 2 1 0 N N 12.7
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Monitoreo Tapones, Filtros y Rejillas

Test de Parche
Permite tomar decisiones rápidas en terreno.
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MONITOREO DE DATOS ELECTRÓNICOS

DE LA MÁQUINA A BORDO.
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Monitoreo de datos electrónicos de la

máquina a bordo.
La electrónica de máquinas ha evolucionado en el área del
control de sistemas.
Esto ha abierto muchas puertas para que la electrónica
controle el rendimiento, el estado, las técnicas operativas y
la gravedad de la aplicación del equipo.
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Ejemplo: Software de control electrónico

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Ejemplo: Sistema de administración de

información vital (VIMS).

VIMS proporciona lo siguiente:

Interfaz con el operador.
Seguimiento de sistemas.
Alertas de mantenimiento
preventivo.
Tendencias del sistema.
Datos técnicos de
funcionamiento de la máquina.
Administración de carga útil.
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Data logger
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Gráfica I de Engine Oil
Presión de aceite a Informe de resumen
bajas en vacio
Caracterización del proceso
Examine el centro y la variación del proceso. Busque patrones y tendencias.

50

LCS=43.98

40

30
Valor individual

_
X=26.95

20

10 LCI=9.92

1 52 1 03 1 54 205 256 307 358 409 460

Observación

Estadísticas
N 507
Media 26.950
Desv.Est.(general) 10.849
Desv.Est.(dentro de) 5.6764
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Histogramas
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Beneficios de la administración de datos

electrónicos.

Seguimiento constante del equipo para

supervisar el estado, las horas y el consumo de
combustible del equipo
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Beneficios de la administración de datos

electrónicos.

Tendencias/Parámetros del equipo por sitio y ubicación.

Alertas de producto para problemas, mantenimiento
próximo y equipos en uso fuera del tiempo.
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Beneficios de la administración de datos

electrónicos.
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PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE
SISTEMAS DE MÁQUINAS
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Pruebas de rendimiento de sistemas de

máquinas.
 Las pruebas de los sistemas de la
máquina se utilizan para confirmar el
desempeño adecuado o para
monitorear y la degradación de
tendencias en el desempeño en
relación con los resultados de las
pruebas de referencia (puesta en
servicio) y las especificaciones de
fábrica que definen los criterios de
aceptabilidad.
 Por lo general, requieren algún tipo de
herramientas o instrumentación
especial y se centran principalmente
en los componentes y sistemas
principales, p. motor, transmisión,
convertidor de par. dirección, frenos o
hidráulica.
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Pruebas de rendimiento de sistemas de

máquinas.
Pruebas de velocidad,
temperatura y presión del
sistema, calado, rendimiento
de retención del freno, etc.
Las pruebas de los sistemas
de la máquina siguen listas de
verificación específicas y
pautas de procedimiento y
generalmente se realizan
durante la MP y después de
las reparaciones para
garantizar que se haya
restablecido el rendimiento
adecuado del sistema /
componente.
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Inspecciones del equipo

Análisis técnico
–Realizado en intervalos de PM.
–Análisis técnico 1.
–Análisis técnico 2.
Servicio especial de cadenas
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ANÁLISIS DE APLICACIONES.
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Análisis de aplicaciones.
 El entorno de aplicación en el que
se utiliza un equipo tiene un
impacto directo en el rendimiento
general de ese equipo.
 Dado el hecho de que los cambios
en la aplicación de la máquina con
respecto a las pendientes de los
caminos de acarreo, el tiempo
dedicado a la pendiente, las
distancias de acarreo, etc., se
esperaría ver variaciones en la
gravedad de la aplicación a lo largo
del tiempo.
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Análisis de aplicaciones.

El mantenimiento debe ser

realizado dependiendo del
impacto de los cambios en la
gravedad de la aplicación y
modificar las prácticas de
mantenimiento y la estrategia
de gestión del mantenimiento
en consecuencia, p. Ej. el
plan de reemplazo de
componentes.
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En un escenario de camión de transporte, los

parámetros de aplicación más críticos incluyen:
Tasa de consumo de Gestión de carga útil,
combustible Condiciones de la carretera de
Detalle del ciclo de acarreo. acarreo,
incluso: Producción,
– Distancias del ciclo de
Recuento / frecuencia de
transporte.
cambios de transmisión
– Tiempos de ciclo.
– Número de ciclos de transporte. etc.
– Velocidades de desplazamiento
para cada segmento en el ciclo
general.
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Análisis de mantenimiento y operaciones en sitio

Introducción
Es una aplicación
de software que
permite realizar
una evaluación de
las operaciones en
sitio y los
mantenimiento
realizados.
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Ejemplo – Cat Minestar System

 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – Cat Minestar System

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Ejemplo – Hitachi Wenco

 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – Hitachi Wenco

 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – Modular komatsu

 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – Modular komatsu

 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – RCS
 Monitoreo de Condiciones

Ejemplo – RCS
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Beneficio y funciones del Análisis de

mantenimiento y operaciones en sitio
Evaluación en sitio: La herramienta de
tiene en cuenta las evaluación de Revisión
variables específicas de administración del
del cliente. equipo identifica las
Opción de arranque áreas más sólidas y las
en sitio: define el oportunidades.
estado y medidas de Administración/Análisis
éxito en sitio. constante: identifica
mejoras o cambios.
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APRENDIENDO DE LOS ANÁLISIS DE

FALLAS Y DESGASTE.
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Aprendiendo de los análisis de fallas y

desgaste.
El proceso de monitoreo de Determinar de por qué la no
condición incluye rutinas de pudo evitar que ocurran
análisis para todas las fallas y fallas y/o qué se podría
eventos de tiempo de hacer diferente para evitar
inactividad no programados que vuelvan a ocurrir.
con el objetivo claro de
detectar la causa raíz de la
falla o del evento.
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Es necesario considerar las aportaciones de cada uno de

los siguientes:
Análisis del historial de Aportes de otras minas con:
reparaciones de la máquina: – Equipo similar
– Análisis de Pareto – Aplicación similar
– Ranking Top Ten por MTBS, Aporte del fabricante:
MTTR, impacto en disponibilidad
y costos – Boletines
– Artículos
Análisis de falla: – Programas de fábrica
– Análisis de fallas de causa raíz
de fallas y eventos de tiempo de
inactividad no programados
Análisis de efectividad de:
– Acciones de reparación
– Rutinas de detección
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VALOR DE PROCESO
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VALOR DE PROCESO

La situación: el operador

ha observado rendimiento
deficiente y procede con
los siguientes procesos
de Condition Monitoring.
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(Situación)

El Análisis Periódico de Aceite S•O•S encuentra

contaminación excesiva del motor.
Las inspecciones de TA 1 y TA 2 observan que el
motor funciona al 50% de su potencia.
Se muestra calor excesivo en el motor en el
sistema monitor.
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(Situación)

Beneficio del Análisis de mantenimiento y

operaciones en sitio analiza las condiciones de
trabajo duras y proyecta que la duración prevista
del motor llegará al 75% del índice normal.
El antecedente de servicios muestra los PM y
cambios de aceite cada 2.500 horas.
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Con o Sin Condition Monitoring

Nuevamente, el valor del

proceso de Condition
Monitoring se puede
cuantificar fácilmente
comparando los efectos
de lo que sucede
cuando se aplica o no
se aplica este proceso.
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Con Condition Monitoring

Reemplace los anillos, cojinetes, empaquetaduras,

sellos y pistones con un tiempo de puesta en
marcha de 4-5 días y una limpieza ligera del
sistema.
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Sin Condition Monitoring

Reemplace anillos, cojinetes, empaquetaduras, sellos y
pistones, bloque, cigüeñal, culata, leva, además de
trabajo del turbo. Se requiere un tiempo de puesta en
marcha de 7-8 días y una limpieza profunda del sistema
(y los sistemas relacionados).
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(mentalidad de reparar antes de la

avería) Valor

El beneficio del propietario:

Reparación antes de la avería = Menor tiempo muerto +
Menor costo de reparación.
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PREGUNTAS