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TRATAMIENTOS DEL ACERO AISI 1030 PARA PROMOVERLO A FASE DUAL

Article · September 2013

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Victor Alcántara
National University of Trujillo
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 MEMORIAS DEL XIX CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
25 al 27 DE SEPTIEMBRE, 2013 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

TRATAMIENTOS DEL ACERO AISI 1030 PARA PROMOVERLO A

FASE DUAL
Víctor Alcántara Alza1, Juan Acosta Horna 2, Luis Flores Sotero3,
1
Facultad de Ingeniería, Escuela de Post-Grado, Universidad Nacional de Trujillo, Perú Av. Juan Pablo II s/n ciudad
universitaria, Telefax (044) 474845 fono: 044-285091 cel: 973043623
2
Facultad de Ingeniería, Laboratorio de Materiales y procesos, Universidad Nacional de Trujillo Av. Juan Pablo s/n
C.U., Telefax (044) 474845 Trujillo, Perú,
3
Facultad de Ingeniería, Laboratorio de Ensayos Mecánicos, Universidad Nacional de Trujillo, Av. Juan Pablo s/n
C.U., Telefax (044) 474845 Trujillo, Perú

victoralc_unt@hotmail.com acosta.unitru@yahoo.es lumofloso_63@yahoo.com.pe

RESUMEN. tension test were performed . We found that at

Se investigó una relación óptima entre los pará-
metros de tratamientos térmicos, aplicados al
acero AISI 1030, para promoverlo a fase dual
(martensitico-ferritico) elevando su resistencia
mecánica y elongación para aplicarlo en la indus-
tria automotriz. Las muestras se sometieron a un
temple revenido y luego se laminaron en frio
con 70% de reducción antes de aplicarles el
recocido intercritico y promoverlo a fase dual.
En un lote se evaluó dureza y microestructura y
en otro, previamente maquinados según normas,
se realizaron los ensayos de tracción. Se encontró
que a 790°C y 90 min, la resistencia a la trac-
ción se elevó desde 580 MPa hasta 800MPa y la
elongación de 15% hasta 23%.
Se concluye, que bajo condiciones preestableci-
das, un adecuado recocido intercritico, se pro-
mueve una fase dual que eleva simultáneamente
la resistencia mecánica y elongación en aceros de
mediano carbono en una proporción similar a los
aceros de fase dual microaleados.
Palabras clave:
Aceros fase dual, recocido intercritico, revenido
de aceros, Aceros avanzados.
ABSTRACT.
We investigated the optimum relationship be-
tween the parameters of heat treatments applied
to AISI 1030 steel, to promote a dual phase (mar-
tensitic-ferritic) increasing its mechanical
strength and elongation for application in the
automotive industry. The samples were subjected
to quenching and tempering, then cold rolled
with 70% reduction before applying the inter-
critical annealing and promote a dual phase. Was
evaluated microstructure and hardness in a
batch of samples, and the other was machined for
790 ° C and 90 min, the tensile strength in-
creased from 580 MPa to 800MPa and elonga-
tion of 15% to 23%.
The conclusion is that under designated condi-
tions, proper intercritical annealing is promoted
dual phase increasing strength and elongation in
medium carbon steels in similar proportion to
microalloyed dual phase steels.
Keywords:
Dual phase steel, intercritical annealing, temper-
ing steel, advanced steels.
INTRODUCCIÓN
Los aceros de fase dual (Dual Phase) se distin-
guen por un gran equilibrio entre resistencia y
deformabilidad. Este equilibrio es obtenido gra-
cias a la microestructura, que consiste en una
fase dura (martensita) dispersa en una matriz
ferritica dúctil. La capacidad de consolidación
inducida por la deformación de estos aceros es
considerable. Esta propiedad les aporta no solo
una buena aptitud para la distribución de las
deformaciones que favorece una buena estampa-
bilidad, sino también unas características en
piezas muy superiores a las del metal sin con-
formar. Este es el caso del límite elástico, entre
otras propiedades.
Este elevado nivel de resistencia mecánica que se
obtiene en las piezas se traduce en una resisten-
cia a la fatiga excelente y una capacidad de ab-
sorción de la energía muy buena, lo que hace que
estos aceros sean muy adecuados para piezas
estructurales y de refuerzo [3].
Estos aceros fueron desarrollados en 1975 cuan-
do un estudio mostró que el recocido continuo
en el rango de temperatura crítica da como resul-
tado un acero con microestructura de ferrita y
martensita con una ductilidad mayor que la que
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poseen loa aceros HSLA endurecidos por preci- fase blanda y dúctil como la ferrita con una fase
pitación o por solución sólida.[4] dura y frágil como la martensita permite lograr
Los aceros de fase Dual han encontrado una valores en la relación fluencia-rotura mucho más
continua relevancia en las industria automotriz bajos que los correspondientes a los aceros de
debido a su alto cociente que guarda la relación alta resistencia y baja aleación (HSLA). Incre-
entre su alta resistencia mecánica respecto a su mentando la cantidad de martensita, generalmen-
peso, su buena maleabilidad y su gran capacidad te aumenta también la resistencia del acero.
de absorber de energía al choque o impacto[5,6]. Estos aceros tienen una resistencia mecánica
Esto ha hecho que sean adecuadas para la pro- ligeramente menores que los aceros HSLA pero
ducción de piezas de carrocería, llantas, y un mantienen la misma elongación como se muestra
buen número de piezas estructurales. en la figura 2.2.
Inicialmente, los aceros de fase dual se obtenían A velocidades de enfriamiento prácticas el car-
de aceros con porcentajes bajos de carbono (< bono permite la formación martensita en los
0,2%C) y se definían técnicamente como aceros aceros DP ya que incrementa la templabilidad
con microestructura en una proporción de 30% del acero. Otros elementos como el Mn, Cr, Mo,
de martensita y el saldo con el equilibrio de ferri- V y Ní en forma individual o en conjunto tam-
ta, pero como resultado de su sorprendente com- bién incrementan en forma sustancial la templa-
binación de propiedades mecánicas, también ha bilidad del acero.
habido interés en el desarrollo de aceros de fase El carbono también endurece a la martensita
dual con entre 50 - 60% de martensita obtenida como un endurecedor de fase sólida de la ferrita,
por la utilización de aceros de composición de como lo hace el silicio y el fósforo.
medio carbono (0,2-0,3%C). Estos aceros de fase
dual con 50 - 60% de martensita se han promo-
cionado por tener una buena combinación de alta
resistencia, dureza, ductilidad y resistencia a la
fatiga habiéndose extendido su uso de los aceros
de fase dual para más aplicaciones estructurales
[7, 8, 9.]
La composición química del acero y los paráme-
tros de tratamientos térmicos tales como la tem-
peratura intercrítica, el tiempo de permanencia,
la velocidad de enfriamiento, y los procesos de
deformación; se ha observado que influyen en la
proporción, dispersión y la morfología de la
microestructura de la fase dual [10, 11,12]
Los efectos de estos parámetros se han estudiado
y están bien documentado para los aceros de
fase dual con un contenido de carbono hasta
0,2% en peso de C. Sin embargo, para los aceros Figura2.1 . Estructura de ferrita más martensita
con contenido de carbono en el rango medio de un acero de fase dual [34]
(0,2% - 0,3% C), donde el efecto de carbono
durante la transformación comienza a ser más
pronunciada, todavía no está del todo compren-
dida [13,14]. Por lo tanto.se hace necesario pro-
fundizar las investigaciones acerca del compor-
tamiento de estos aceros con porcentajes medio
de carbono.

DESARROLLO

1.1 Aceros de fase dual. (DP)

La microestructura de los aceros bifásicos es una
mezcla de ferrita y una menor proporción de
martensita (10% al 30%). La martensita es una
fase que le da alta dureza y se encuentra en for- Figura2.2. Diagrama esfuerzo-deformación de
ma de islas. (fig. 2.1). El hecho de combinar una Ingeniería para un acero DP y un acero HSLA
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1.2. Procesos convencionales de fabricacion de
los aceros de fase dual (DP).
Industrialmente, los aceros DP son fabricados
por dos vías de procesamiento: En el primer caso
se realiza un recocido interctítico al acero pre-
viamente laminado en frío y en el segundo caso
se hace un laminado en caliente, seguido de un
enfriamiento rápido. En el proceso de recocido
intercrítico [15, 16,17] el acero laminado en frío
con una microestructura de ferrita-perlita se
calienta hasta el intervalo de temperatura inter-
crítica donde tanto la ferrita y austenita deben
coexistir.
Fig.2.3. Diagrama esquemático para la fabrica-
ción de aceros DP mediante laminado en frio y
recocido intercritico seguido enfriamiento rápido
La austenita formada se enfría rápidamente a
temperatura ambiente para transformarla a mar-
tensita. La ruta de producción para aceros DP
con recocido intercritico se muestra en la figura
2.3. donde, Ac1 y Ac3 son las temperaturas de
inicio y final de formación de la austenita duran-
te el calentamiento.
El proceso de laminación en caliente [15,18] se
lleva a cabo en la región austenítica. El acero
laminado en caliente se enfría posteriormente en
el intervalo de temperatura de ferrita-austenita
(enfriamiento lento), donde se forma fracción
deseada de ferrita. Esto es seguido por una etapa
de enfriamiento acelerado de tal manera que la
austenita se transforma en martensita restante.
De la breve reseña anterior queda claro, que los
aceros de doble fase puede ser producido por el
enfriamiento desde la temperatura de recocido
(intercrítica o austenítico) para cualquier veloci-
dad de enfriamiento en el intervalo del recocido
y el temple al agua.
Respecto a su composición podemos decir que
hay muchas combinaciones de elementos de
aleación tales como Mn, Si, Cr, Mo y V que se
puede añadir a baja emisión de carbono (0,1 en
peso.% C) al hierro para obtener la deseada mi-
croestructura ferrítico-martensítica. Una base con
menos de 0,15 en peso.% de carbono (por razo-
nes de capacidad de soldadura) y 1,5 en peso.%
Mn es generalmente aceptable. Para lograr una
buena ductilidad y tenacidad, un contenido de
carbono inicial de aproximadamente 0,1 en pe-
so.% C es ideal, por lo que el contenido de car-
bono y la morfología de martensita se puede
controlar. En cuanto a los otros elementos de
aleación, manganeso (Mn), cromo (Cr), molib-
deno (Mo), el silicio (Si) y vanadio (V) se utili-
zan comúnmente para incrementar la capacidad
de endurecimiento de la austenita. El papel de Si
y Mn es más compleja, ya que también pueden
contribuir al fortalecimiento de solución sólida
de ferrita y por lo tanto al nivel de resistencia del
acero. La adición de elementos tales como Cr,
Mo y V que promueven la formación de carburo
requiere un control cuidadoso proceso. Para cada
composición química de la aleación existe un
valor crítico de la velocidad de enfriamiento, que
establece el límite inferior para la formación de
una microestructura ferrítica-martensítica. La
aplicación de velocidades de enfriamiento infe-
rior a este valor resulta en una microestructura
ferrítica-perlítica mientras que mayores veloci-
dades de enfriamiento son capaces de producir
una microestructura que consiste en islas de
martensita en una matriz ferrítica. El grado de
sobreenfriamiento es responsable de la fracción
de martensita en el producto final. De manera
equivalente, la velocidad crítica de enfriamiento
define un minimo de contenido de aleantes para
los aceros de fase dual. A mayor cantidad de
elementos de aleación en el acero más baja es la
velocidad crítica de enfriamiento necesario para
formar una microestructura de dos fases.
1.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1.4.1. MATERIAL DE ESTUDIO.
Se usaron muestras de acero SAE 1030 cuya
composición química se detalla abajo.
TABLA 2.1. Composición química del acero
SAE 1030 (% en peso)
C Si Mn P S Ni V
0,3 0,26 0,90 0,0419 0,0024 0.035 0,0017
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Fig.2.4. Acero SAE 1030 en estado de suminis-
tro: Se observa perlita parcialmente esferoidizada
dentro de una matriz ferritica. Picral 1000X.
1.4.2. Consideraciones del experimento.
La elaboración de un acero de fase dual DP
usando el método convencional; se inicia par-
tiendo de un acero de muy bajo contenido de
carbono (2%C máx), por lo general microaleado
con Si y Mn, y luego de ser laminado en frio se
le somete a diversas condiciones de recocido
intercritico (temperatura y tiempo de permanen-
cia) para finalmente darle un temple y obtener la
estructura bifásica deseada: ferrita y martensita.
Las condiciones de laminado y de recocido inter-
critico determinarán el tipo de estructura bifási-
ca.
En nuestro caso el camino fue distinto. Se partió
de un acero de mediano carbono (0,3%C) some-
tido a un temple revenido inicial, y luego lami-
narlo en frio antes de aplicarle el recocido inter-
critico y enfriamiento en agua para obtener la
fase dual. Es decir, la diferencia básica está en
que nuestra estructura de inicio fue una estructu-
ra de martensita revenida deformada en frio y
estudiar en qué medida los parámetros de reco-
cido intercritico, bajo estas condiciones promue-
ven la fase dual deseada y en que medida mejo-
ran sus propiedades mecánicas.
2.5.3. METODOS Y TECNICAS
Las muestras se obtuvieron partir de planchas de
acero AISI 1030/ ASTM- A36, las que inicial-
mente se recortaron en barras prismáticas de 7
mm de espesor y dimensiones 100x50x7 mm
Estas muestras se sometieron a un temple reve-
nido y luego se laminaron en frio con 70% de
reducción, quedando transformadas en láminas
deformadas de 2mm. de espesor. De estas mues-
tras, se maquino un primer lote en tiras de 10x
10x2 mm, para someterlas a recocido intercritico
y luego evaluar la dureza y microestructura. Un
segundo lote se maquinaron según norma EN-
10002-1, para someterlas a ensayos de tracción y
evaluar sus propiedades mecánicas, previo reco-
cido intercritico. Los ensayos de dureza se reali-
zaron en un durómetro Rockwell Universal en
escala C. Los ensayos de tracción se realizaron
en una máquina Imstron Universal 8801 de 10
Ton de capacidad. El análisis microestructural se
realizó a nivel óptico con un microscopio Leyca
de 2000X.
Para el temple- revenido, la temperatura de aus-
tenizado fue de 860°C, con 1hr.de permanencia y
luego enfriado en agua. El revenido se hizo en
tres niveles de temperatura: 300, 500 y 650°C,
durante 1hr. Posteriormente, todas las muestras
fueron laminadas en frio en dos pasadas llegando
a un espesor final de 2 mm, equivalente al 70%
de reducción. Las muestras para ensayos de
dureza y microscopía, se sometieron a recocido
intercritico, a las temperaturas de 740, 760 y
780°C, con cinco (5) tiempos de permanencia
distintos: 1, 5, 15, 30 y 60 minutos, antes de ser
templadas en agua. Para los ensayos de tracción
las muestras se sometieron a recocido intercritico
a las temperaturas de 740, 760, 780, 790, 800°C,
con cuatro (4) tiempos de permanencia: 15, 30,
60 y 90 min
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. DUREZA.
Los resultados se muestran en los gráficos de las
figuras 3,1; 3.2 y 3.3. donde se observan tenden-
cias crecientes y decrecientes conforme se in-
crementa la temperatura de revenido. Este fenó-
meno de variación de la dureza, así como la
evolución de la microestructura obtenidas en la
muestras, lo podemos explicar utilizando la
secuencia idealizada de transformaciónes pro-
puesta por Alaneme y Kamma [19] para un
tratamiento de recocido intercritico en el rango
de 740 y 760 ° C observados en aceros de me-
diano carbono deformados en frio. Las cuatro
etapas son:
ETAPA 1. “Los procesos de recuperación que
resultan en un ligero descenso de la dureza”.
Durante la recuperación tienen lugar un número
de micromecanismos que se presentan en etapas
en el proceso de recuperación de un material
deformado plásticamente. a) generación de dislo-
caciones, b) formación de celdas, c) aniquilación
de dislocaciones dentro de las celdas, d) forma-
ción de subgranos y e) crecimiento de subgranos
[20]. La influencia que tiene la restauración
sobre el siguiente proceso, la recristalizacion, es
imprescindible para que pueda ocurrir la nuclea-
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ción de granos recristalizados por coalescencia o
crecimiento de subgranos. De todos modos la
gran generación de dislocaciones y el crecimien-
to de subgranos justifican el ligero descenso en la
dureza en esta primera etapa.
Si se observan todos los gráficos de dureza para
todos los casos (temperaturas y tiempos) obser-
vamos un descenso de dureza que en unos casos
es más pronunciado que en otros
FASE 2. “Recristalización primaria de ferrita,
esferoidización intensa y la descomposición de la
cementita resultando en una fuerte caída de la
dureza”
La recuperación o restauración es un proceso
relativamente homogéneo, que ocurre a nivel de
mentita tamaño de grano promedio. Este resulta-
do está en concordancia con una reducción drás-
tica en la dureza, (etapa 2). La figura 3.6. mues-
tra la estructura después de 30 minutos. La es-
tructura se compone de aproximadamente 42 por
ciento en volumen de ferrita (fase blanca) y 58
por ciento en volumen de martensita (fase oscu-
ra) que indica la tercera etapa de transformación.
La figura 3.7 muestra la estructura obtenida
después de 60 minutos. La estructura tiene un
tamaño de grano mucho más grande de ferrita
(fase blanca) y martensita (fase oscura) que indi-
ca la cuarta etapa de transformación.

DUREZA (HRC)
subgrano y celda y de forma homogenea en todo 40
el material. La recristalizacion, por su parte, 35
incluye la nucleacion y el crecimiento de nuevos
granos con baja densidad de dislocaciones a 30
expensas de los granos deformados. Los nuevos 25
granos crecen por migración de ángulo alto y su 20
orientación puede ser diferente a la de la zona
deformada que los rodea. Durante este proceso 15
disminuye considerablemente la resistencia del 10
material, mientras que la ductilidad aumenta.[21]
5
Este incremento elevado de ductilidad está aso-
ciada a la fuerte caída de dureza en esta etapa. 0
En todos los gráficos de dureza se observan estos 0 1 2 3 4
fuertes descensos para tiempos de permanencia LOG T (seg)
diferentes para cada caso. Así también, para
ciertos casos, las pendientes de caída son más FIG. 3.1. Dureza obtenida con recocido intercri-
pronunciadas que otros y pueden tomar más tico a 740°C revenidas a diferentes temperatu-
tiempo. ras, laminadas en frio a 70% Azul: revenido a
FASE 3. “Transformación α → γ y la consi- 300°C; Rojo: revenido a 500°C; Lila: revenido a
guiente transformación en martensita que condu- 650°C.
ce a fuerte aumento de dureza”
FASE 4 “Crecimiento de grano de la ferrita re-
cristalizada y transformación de los granos de 40
DUREZA (HRC)

austenita que conducen a la reducción de la dure- 35

za en el temple”
30
3.2. EVOLUCIÓN DE LA MICROESTRUC- 25
TURA 20
Las 4 etapas del recocido intercritico menciona-
das anteriormente también explican la evolución 15
de la microestructura que se muestra en las figu- 10
ras 3.4, 3.5, 3.6 y 3.7 que corresponden a un
5
recocido intercritico a 740°C.
La Figura 3.4. muestra la estructura deformada 0
después de 1 minuto de permanencia (primera 0 1 2 3LOG T (seg)4
etapa de recuperación), en la que se observa que
no hay precipitación fina de cementita con tama- FIG. 3.2. Dureza obtenida con recocido intercri-
ño de grano mediano. tico a 760°C revenidas a diferentes temperatu-
La figura 3.5 muestra la estructura después de la ras, laminadas en frio a 70% Azul: revenido a
inmersión durante 15 minutos, donde se observa 300°C; Rojo: revenido a 500°C; Lila: revenido a
una estructura mucho más gruesa que tiene ce- 650°C.
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45
DUREZA (HRC)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4
LOG T (seg)

FIG. 3.3. Dureza obtenida con recocido intercri-
tico a 780°C revenidas a diferentes temperatu-
ras, laminadas en frio a 70% Azul: revenido a
300°C; Rojo: revenido a 500°C; Lila: revenido a
650°C.
Fig.3.6. muetra sometida a recocido intercritico a
740°C, con 30 minutos de permanencia. Ya se ob-
serva una estructura de ferrita blanca y martensita
oscura.

Fig. 3.7. muestra sometida a recocido intercriti-

Fig. 3.4. muestra sometida a recocido intercriti- co a 740°C, durante 60 minutos. La estructura
co a 740°C, con 1 minuto de permanencia. consiste de gran cantidad de martesita dispersa
(fase oscura) y una fase de ferrita (fase gris)

3.3. Influencia del revenido en la microestruc-

tura de fase dual.
En este caso presentamos la microestructura de
las muestras con tratamiento intercritico a 760°C.
en los tres niveles de revenido, mostradas en las
figuras: 3.8, 3.9 y 3.10. que revelan la influencia
de la estructura inicial en la formación de la fase
dual. De las micrografías tomadas con un recoci-
do intercritico a 760°C y 30 min de permanencia,
se observa que las muestras revenidas a 300°C y
500°C producen estructuras dúplex con conside-
rables cantidades de granos recristalizados se-
cundarios en comparación con las muestras reve-
Fig. 3.5. muetra sometida a recocido intercritico
nidas a 650°C. Esto se atribuye a la precipitación
a 740°C, con 15 minutos de permanencia. Se
en oposición y a la transformación α → γ que
observan partículas de cementita
retarda el crecimiento de núcleos primarios re-
cristalizados en regiones en las que la precipita-
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ción de cementita es todavía intensa, mientras los

precipitados se prenden como alfileres e inmovi-
lizan la recristalización. Así, una estructura ho-
mogénea de ferrita y martensita sólo se puede
lograr con mucho más tiempo de permanencia,
que eliminará el desigual crecimiento del grano
pero conducirá invariablemente a la reducción
de la resistencia mecánica y de un potencial
endurecimiento por deformación, debido a los
tamaños relativos de grano más grandes en com-
paración con los especímenes de la muestra
revenida a 650°C. El análisis de la microestruc-
tura se hizó a nivel óptico para lo cual se dispuso
del Microscopio, Leica DMILM, 50X – 1000X °
Fig.3.9. muestra revenidas a 500°C. 70% de
Así, se encontré que para la producción de es-
deformación con recocido intercritico a 760°C
tructuras de fase dual equiaxiales bien definidas
durante 30 min. La estructura revela dispersión
en aceros de medio carbono de baja aleación, no
de granos de ferrita con recristalización secunda-
es recomendable que partan de microeestructuras
ria.
revenidas a 300 y 500°C.

Fig.3.8. muestra revenidas a 300°C. 70% de
deformación con recocido intercritico a 760°C
durante 30 min. La estructura revela granos de
ferrita con recristalización secundaria con finas
partículas de cementita.
Fig.3.10. muestra revenidas a 650°C., 70% de
deformación con un recocido intercritico a
760°C durante 30 min de permanencia. La es-
tructura revela un bien definida estructura dúplex
compuesta de ferrita (fase blanca) y de nartensita
(fase oscura)

PROPIEDADES MECANICAS.
En las figuras 3.11, 3.12 y 3,12 se muestran la
variación de la elongación, resistencia a la trac-
ción y límite de fluencia respecto a la temperatu-
ra intercritica y tiempos de permanencia.
Los valores máximos encontrados fueron de 23%
de elongación y 515 MPa y 800 MPa para el
límite de fluencia y resistencia mecánica respec-
tivamente. Estos valores máximos quedaron
establecidos para una temperatura de recocido
intercritico de 790°C con un tiempo de perma-
nencia de 90 min.
La resistencia de los aceros DP depende princi-
palmente de la fracción de volumen de martensi-
ta [16,22,23,] . Davies [16] indicó que la resis-
tencia a la tracción es independiente de la resis-
tencia y composición de la martensita. Speich et
al. [30] ha hecho un trabajo en aceros con dife-
rente contenido de carbono (entre 0 a 0,2 %C. en
peso) y produjeron fracciones similares de mar-
tensita con diferentes niveles de carbono a dife-
rentes temperaturas de recocido intercrítico. Se
observó que tanto el límite de fluencia como la
resistencia a la tracción aumenta cuando la frac-
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ción de martensita se incrementa. También seña-
laron que el aumento del límite de elasticidad es
mucho menos pronunciada que la de resistencia a
la tracción con el aumento de la relación: car-
bono/contenido de martensita.
El efecto de endurecimiento de la martensita se
ha atribuido a tres factores principales. En primer
lugar, la fase de martensita puede soportar una
carga sustancial que se transfiere desde la matriz
de ferrita. En segundo lugar, la martensita puede
afectar el comportamiento de deformación (ten-
sión de fluencia y el comportamiento de endure-
cimiento por trabajo) de la matriz de ferrita me-
diante la introducción tensiones internas [24,25]
En tercer lugar, la presencia de martensita puede
afectar a la fase de ferrita debido a las disloca-
ciones adicionales introducidas en la estructura
de ferrita en la vecindad de las islas de martensi-
ta como resultado de las deformaciones plásticas
asociados con la transformación martensítica
[26,27].
El comportamiento a la fluencia de los aceros DP
está controlada por la resistencia de la fase de
ferrita [28,29]. La Ferrita fluye de forma discon-
tinua en ausencia de martensita. Sin embargo,
fluye de manera muy diferente cuando se usa
como la matriz en los aceros DP. La fluencia de
la ferrita en aceros DP es continua lo que sugiere
que el inicio del flujo plástico en la matriz de
ferrita se produce de manera gradual y continua
[30, 31]
La fluencia continua de los aceros DP se puede
atribuir a la presencia de tensiones internas den-
tro de la matriz de ferrita que se originaron de las
deformaciones de la transformación asociadas
con la transformación de la martensita así como
también la incompatibilidad plástica entre las
fases constituyentes [30, 32]. Las tensiones in-
ternas causan microfluencias de la ferrita en
regiones alrededor de las islas de martensita bajo
tensiones aplicadas relativamente bajas en com-
paración con la tensión de fluencia de la masa
total de ferrita y, por consiguiente, el flujo de
plástico comienza simultáneamente en muchas
regiones dentro de la matriz de ferrita a lo largo
de la microestructura
El alargamiento uniforme, alargamiento total, y
reducción de la superficie disminuyen a medida
que la cantidad de martensita y el aumento de la
resistencia a la tracción se incrementa. Speich et
al. [33] han producido una serie de aceros de fase
dual de (1,5 % en peso de Mn) variando siste-
máticamente la concentración de carbono (desde
0 hasta a 0,2 % en peso) y la temperatura de
recocido intercrítico (740, 760 y 780°C). donde
un aumento en el contenido de martensita tiene
un efecto perjudicial sobre el alargamiento uni-
forme, así como la deformación real, .Respecto a
la variación de la elongación total con el conte-
nido de martensita se observa que el contenido
de martensita tiene el mismo efecto, un aumento
en el contenido de martensita deteriora el valor
de elongación total del acero DP. También se
observó que la misma fracción de martensita se
puede formar para aceros con contenidos varia-
bles de carbono cambiando las temperaturas de
recocido. Además para una fracción fija de mar-
tensita en el acero, el alargamiento aumenta con
el incremento de la temperatura de recocido, es
decir, mayor alargamiento para la martensita que
contiene niveles más bajos de carbono.
25
ELONGACION ( % )
20
15
10
5
0
730 740 750 760 770 780 790 800
TEMPERATURA INTERCRITICA (0 C )
Fig.3.11.Elongación en muestras de acero AISI
1030 normalizadas luego templadas y con reco-
cido intercritico a tiempos: 15, 30,60, 90 min en
orden ascendente.
850
800
RESISTENCIA A LA
TRACCION (MPa)
750
700
650
600
550
500
450
400
350
300
250
200
730 740 750 760 770 780 790 800
TEMPERATURA INTERCRITICA(0 )
FIg.3.12.Resistencia a la tracción en muestras de
acero AISI 1030 normalizadas luego templadas y
con recocido intercritico a diferentes tiempos:
15,30, 60 y 90 min en orden ascendente.
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LIMITE DE FLUENCIA (MPa)
550
500
450
400
350
300
250
200
730 740 750 760 770 780 790 800
TEMPERATURA INTERCRITICA (0 C )
Fig.3.13. Límite de fluencia en muestras de acero
AISI 1030 normalizadas luego templadas y con
recocido intercritico a diferentes tiempos: 15,
30,60 y 90 min en orden ascendente. puede
CONCLUSIONES.
1. En el rango de recocido intercritico, del expe-
rimento, se observan cuatro etapas: 1) Recupera-
ción, con un ligero descenso de dureza. 2) Re-
cristalización de la ferrita y esferoidización de la
cementita con una fuerte caída de dureza. 3)
Transformación de ferrita en austenita y la con-
siguiente transformación en martensita con au-
mento de dureza. 4) Crecimiento de grano de
ferrita recristalizada que conducen a la reducción
de la dureza.
3. En la etapa de recuperación (después de 1
minuto), no hay precipitación fina de cementita.
Después de 15 minutos se esferoidiza la cementi-
ta,. Luego de 30 minutos la microestructura ad-
quiere la fase dual que explica el incremento
notable de dureza hasta cerca de los 60 minutos.
4. Las muestras que mejor presentaron la forma-
ción de la fase dual, fueron las revenidas a
650°C, por lo que podemos concluir que en la
formación de aceros de fase dual no es reco-
mendable revenirlas a 300 y 500°C.
5. En todos los casos la temperatura de revenido
afectó tanto la dureza como la morfología de la
fase dual obtenida en la microestructura.
6. Se concluye, que los aceros de mediano car-
bono, laminados en frio, con una adecuada com-
binación de tiempo y temperatura de recocido
intercritico, pueden llegar a tener una fase dual
parecida o similar a los aceros de muy bajo
carbono (<0,1%C.).
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