TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el daño encontrado
durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de un conjunto de acciones
planificadas, ya que se realiza cuando un componente ha sido dañado. Su objetivo es restaurar la
confiabilidad del sistema y devolverlo a su estado original.

El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de descomposturas y solo

tiene lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta estrategia es empleada como la principal
habrá un alto impacto de las actividades de mantenimiento no planificadas y de reposición de
partes del inventario.

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVOS

 Mantenimiento correctivo planificado

Se realiza cuando se sabe de antemano que el equipo debe ser reparado, para que así se
pueda comenzar desde el principio de forma controlada.

 Mantenimiento correctivo no planificado

Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una emergencia, por lo que
esta actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo que puede resultar en un gran costo.

 Reparación de fallas
El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.

 Salvamento de material
Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a la eliminación de material que no
tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser arreglado en la reparación o
reconstrucción.

 Reconstrucción
Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a desempeño, duración
y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por completo, repararlo y reemplazar
algunas partes.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.

 La disponibilidad de la planta es aumentada.
 Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
 Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.
 El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de accidentes.
  Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de mantenimiento.

2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la realización de una
reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.

En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto

mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación incipiente. Muchas
empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar intervenciones para prevenir alguna
avería sin tener estudios estadísticos y logran de alguna manera tener mejores costos y más
disponibilidad; esto sigue siendo incipiente.

OBJETIVOS
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e
instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. Con un buen
Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas
repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de
instalaciones, máquinas, etc.

VENTAJAS
 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce
su estado, y sus condiciones de funcionamiento. 
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
 Mayor duración, de los equipos e instalaciones. 
 Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto, sus costos, puesto que se ajustan
los repuestos de mayor y menor consumo. 
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programación de actividades. 
 Menor costo de las reparaciones

3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
También denominado mantenimiento basado en la condición, evalúa el estado de la maquinaria y
genera una recomendación de intervenir o no. Esta acción, de tipo anticipada, puede generar
grandes ahorros para la empresa, evitando paradas costosas y asegurando la continuidad
operativa de la producción. Asimismo, optimiza el mantenimiento preventivo, determinando el
momento preciso para la intervención del equipamiento.

En este sentido, el mantenimiento predictivo consiste básicamente en un conjunto de medidas y

análisis de variables que permiten caracterizar las fallas potenciales a las que se puede ver
expuesta la condición operativa de los equipos.
OBJETIVOS:
El objetivo básico de un programa de mantenimiento preventivo -o basado en la condición de la
máquina- es ejecutar el mantenimiento solo cuando es necesario, por lo tanto, elimina solo
cuando es necesario, por lo tanto, elimina las fallas compuestas y reduce el número de fallas
iniciales.

VENTAJAS:
El principal objetivo de un programa de mantenimiento predictivo es optimizar la fiabilidad y
disponibilidad del equipamiento a un costo mínimo, obteniendo una serie de beneficios, entre los
que se incluyen:

• Evitar paradas de planta no planificadas.

• Extender los ciclos productivos entre paradas para mantenimiento y minimizar los tiempos de
reparación.

• Evitar pérdidas en la producción por paradas en el proceso productivo.

4. MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO:

Es una cultura industrial que involucra a todos los empleados de una planta; operadores, técnicos
de mantenimiento, supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros y gerentes en la
responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en óptimas condiciones operativas.

OBJETIVOS:
 Incremento en la capacidad productiva de una planta.
 Reducción en costos de mantenimiento correctivo de emergencia.
 Extensión de la vida útil del equipo y maquinaria.
 Mejor administración de inventarios de refacciones.
 Mayor grado de seguridad e higiene.

LAS BASES DEL TPM:

El mantenimiento total productivo se basa en cuatro pilares para su funcionamiento. Estos son:

1. Formación de grupos de mejora de equipos.

2. Implementación del mantenimiento autónomo.
3. Administración de equipos temprana. (Administración del ciclo de vida)
4. Lograr la excelencia en mantenimiento implementando iniciativas nuevas como; técnicas
de mantenimiento predictivo, optimización de tareas del mantenimiento preventivo, RCM,
FMEA, análisis de criticidad, análisis de causa raíz, etc.

LOS 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO

(TPM)
1.- Hacer una evaluación preliminar de la planta.

2.-Obtener apoyo de gerencia y compañeros.

3.-Organizar el comité de dirección.

4.-Seleccionar el campeón.

5.-Definir metas objetivos y planes.

6.-Seleccionar el área piloto y equipos críticos.

7.-Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.

8.-Formación de equipos de mejora.

9.-Difusión masiva del inicio del TPM en toda la planta.

10.-Hacer limpieza inicial en el área piloto.