REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
SEDE CORO-FALCON
PROGRAMA DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO INGENIERÍA DE GAS

Electiva I

Profesor:
Autores:
Ing. Edison Masiangioli
Br. Parada Ana
Br. Gómez Kimerbelys

Santa Ana de Coro, Febrero del 2020

Remoción de gases ácidos
El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus
características combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones
que van desde el uso doméstico hasta las diversas ramas industriales. Para
que este combustible pueda ser utilizado es conveniente que pase por un
tratamiento previo, ya que el gas tal como es extraído de los yacimientos,
contiene algunos compuestos indeseables o impurezas como el dióxido de
carbono (CO2), sulfuro de hidrogeno (H2S) y agua (H2O), los que ocasionan
contaminación, corrosión y restan poder calorífico al gas.

El CO2 y el H2S se conocen como gases ácidos, porque en presencia

de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes es
conocido como gas agrio, para poder eliminar estos componentes se realiza
el proceso de endulzamiento del gas, el cual se hace con el fin de remover
los gases ácidos del gas natural. Como se sabe el CO2 y el H2S son gases
que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos,
especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento
del gas; por esto hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases
ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas.

Es conveniente resaltar que, uno de los procesos más utilizados para

efectuar la remoción de gases ácidos en el gas natural, es la absorción con
solventes químicos entre ellos las aminas convencionales y ahora más
recientes se tienen las aminas impedidas estéricamente.

Ahora bien, Arnold y Stewart (1999) presentan el sistema típico para el

proceso de endulzamiento de gas natural con amina (Figura 1). Donde la
corriente de gas natural agrio de alimentación entra al sistema a través del
separador o depurador de entrada para remover cualquier cantidad de agua
o hidrocarburos líquidos.
 Luego, el gas agrio entra al fondo del absorbedor y circula a través del
mismo en flujo contra corriente con la solución de amina pobre. El
absorbedor puede ser una torre de platos o empacada. El empaque
convencional es usualmente usado para torres con diámetros de 20 pulg.
(50.8 cm) o menores, y el empaque estructurado o de platos es para grandes
torres. La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de
amina, aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la
temperatura de contacto. Se aconseja que la amina pobre entre a la torre con
10°F (ó 6 ºC) por encima de la temperatura a la cual entra el gas agrio a la
torre, para evitar el arrastre de líquidos.

Un separador o depurador de salida podría ser incluida en el tope del

absorbedor para recobrar la amina arrastrada por la corriente de gas dulce.

La solución de amina saliente del fondo del absorbedor va cargando

con los gases ácidos (CO2 y H2S) y es referida como la amina rica. Del
absorbedor, la amina rica es enviada a un tanque de venteo para remover
casi todos los gases hidrocarburos disueltos y condensados hidrocarburos.
Un porcentaje pequeño de gases ácidos también serán venteados en la fase
vapor de este separador. Normalmente el tanque de venteo se instala
cuando la presión del absorbedor es mayor de 500 lpcm y se opera a una
presión de, aproximadamente, 75 lpcm.

Del tanque de venteo, la amina rica pasa a través de un filtro para

eliminar cualquier sólida que esta arrastre. Luego pasa atraves de un
intercambiador amina rica-amina pobre. Este intercambiador recobra parte
del calor sensible de la corriente de amina pobre para disminuir el calor
impuesto por el rehervidor de amina.

Luego la amina rica calentada entra al regenerador el cual tiene como

objetivo remover el gas ácido contenido en la amina rica. En una planta de
amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24
bandejas.

La amina rica entra en el 2do al 4to plato por debajo del tope. A
medida que la amina desciende, entra en contacto con los vapores del
rehervidor que suben hacia el tope de la torre. El vapor fluye en
contracorriente con el líquido que cae y en cada plato entra en contacto con
la amina rica y burbujea en ella, para lograr el equilibrio que permite el
despojamiento del gas ácido y los transporta hacia el tope de la torre.
Normalmente la temperatura del vapor de tope esta entre 190-210 ºF (88-99
ºC), por debajo de 190 ºF la cantidad de vapor es insuficiente para lograr una
separación adecuada; cuando es mayor que 210 ºF se produce una
separación en exceso y mayor consumo de energía. La temperatura de la
amina pobre que sale del regenerador esta generalmente en el rango de los
230-240 ºF (110-116 ºC) con una temperatura máxima absoluta de no más
de 260 ºF (127 ºC). La presión en el regenerador no debe ser mayor a 25
lpcm, y se mantiene constante utilizando un controlador de presión que
regula una válvula instalada en la línea de gas del acumulador de reflujo.

Los vapores que salen por el tope del regenerador son una mezcla de
vapor de agua y gas ácido. Estos se hacen pasar por un condensador para
enfriarlos y lograr condensar la amina y el agua que salió en estado gaseoso,
luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo. Este
acumulador es un separador gas-líquido. Los gases, que han sido removidos
del regenerador, salen por el tope del recipiente a través de una válvula de
control de presión. Por lo general, entran a un incinerador, a una línea de
venteo o a una planta recuperadora de azufre. El agua que cae al
acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope del regenerador y se
regula con un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa
una válvula de control ubicada después de la bomba de reflujo. La amina
recuperada o pobre va hacia el intercambiador amina rica-amina pobre.
 Luego en el tanque de abastecimiento se almacena la amina pobre.
Por efectos del trabajo diario, parte de la amina se pierde en el absorbedor y
en el regenerador. También habrá pequeñas pérdidas en el empaque de la
bomba y en otros sitios. A medida que desciende el nivel de la amina pobre
en el tanque de abastecimiento es necesario agregar amina fresca. Es
preciso vigilar que, al agregar amina al sistema, se mantenga la proporción
agua/amina recomendada en el diseño original. Cuando la amina trabaja
demasiado diluida o concentrada la planta funciona ineficientemente. Si la
solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionara con el oxígeno y
perderá la habilidad para absorber gases ácidos del gas natural. Como
consecuencia, es esencial que el aire no entre en contacto con la amina.
Para prevenir este efecto se puede utilizar un colchón de gas inerte en el
tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitución
del gas inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una
presión de 0.49-0.98 lpca.

Luego es enviada a un enfriador de amina, donde es bajada su

temperatura a no menos de 10 ºF (6 ºC) sobre la temperatura de entrada del
gas agrio al absorbedor, lo cual previene la condensación de hidrocarburos
en la solución de amina cuando esta entra en contacto con el gas agrio. La
amina pobre enfriada es luego bombeada a una presión ligeramente mayor a
la presión del absorbedor y entra en el tope del absorbedor. Como la
solución de amina fluye hacia abajo del absorbedor, ella absorbe los gases
ácidos. La amina rica es luego removida en el fondo de la torre y es repetido
el ciclo.
Figura 1. Sistema típico para endulzamiento de gas natural con amina. Fuente: Tesis sobre “Diseño De Un Proceso De
Endulzamiento De Gas Natural Con Amina Impedida Estéricamente” Jesús Sánchez (2008; p.38)
Componentes de una planta de endulzamiento con amina
 Separador o depurador de entrada: Este es un separador gas-
líquido y se encarga de separar los contaminantes que llegan con la
corriente de gas, tales como hidrocarburos líquidos, agua, partículas
sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos,
tales como la alteración y degradación del solvente, formación de
espuma y corrosión.
 Absorbedor: La finalidad de este equipo es transferirle a la amino
todo los componentes ácidos del gas natural, por medio de un
contacto directo entre los dos fluidos, aprovechando la diferencia de
temperaturas.
 Tanque de venteo: Este recipiente se utiliza para separar el gas que
se disuelve en la amina.
 Intercambiador de calor amina – amina: El propósito del
intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la
amina pobre que sale del regenerador. Esto representa
aproximadamente el 50% del calor requerido en el rehervidor del
regenerador.
 Regenerador: El propósito del regenerador es remover el gas ácido
contenido en la amina rica.
 Rehervidor: El equipo responsable de la compensación energética de
la planta es el rehervidor. Allí se produce el calor necesario para
vaporizar la amina que regresa al regenerador. Varios medios de
calentamiento son usados en el rehervidor del regenerador, tales
como: vapor saturado a baja presión, aceite caliente y fuego directo.
 Condensador de reflujo: El condensador, puede ser del tipo concha
y tubos, con el uso de agua a través de los tubos, o también un
enfriador de aire con ventilador eléctrico, en el cual los vapores fluyen
a través de los tubos. En cualquiera de los dos casos, el vapor que
 sale del condensador (una mezcla de vapor de agua y gases ácidos),
entra al acumulador de reflujo. Al pasar por el condensador, el vapor
de agua se condensa y los gases ácidos (también conocidos como
gases de cola) salen de la planta.
 Acumulador de reflujo: Este acumulador es un separador gas-
líquido. Los gases, que han sido removidos del regenerador, salen por
el tope del recipiente a través de una válvula de control de presión.
Por lo general, entran a un incinerador, a una línea de venteo o a una
planta recuperadora de azufre. El agua que cae al acumulador es
bombeada, como reflujo, hacia el tope del regenerador y se regula con
un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa una
válvula de control ubicada después de la bomba de reflujo.
 Tanque de abastecimiento: El tanque de abastecimiento se usa para
almacenar la amina pobre. Por efectos del trabajo diario, parte de la
amina se pierde en el absorbedor y en el regenerador. También habrá
pequeñas pérdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A
medida que desciende el nivel de la amina pobre en el tanque de
abastecimiento es necesario agregar amina fresca. Es preciso vigilar
que, al agregar amina al sistema, se mantenga la proporción
agua/amina recomendada en el diseño original. Cuando la amina
trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona
ineficientemente.
 Bomba de amina pobre: El líquido del tanque de abastecimiento
pasa a la bomba (Figura 5), la cual aumenta la presión de la amina
pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general
esta bomba es del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se
regula desviando una porción del líquido de la descarga de la bomba
hacia una válvula de control manual ubicada en la succión de la
bomba. La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada
en la desviación, está cerrada. La tasa de flujo de la amina pobre que
 va al absorbedor normalmente se mide por medio de un rotámetro.
 Filtros: A medida que la amina circula a través del sistema, recoge
partículas que se forman como producto de la corrosión. Estas
partículas sólidas pueden causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro
en las corrientes de amina rica y pobre, con el cual se remueven los
sólidos y otros contaminantes. Si la formación de partículas es severa,
se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar la solución. No
obstante, en cualquiera de los casos, el filtro debe ser vigilado
cuidadosamente y los elementos deben ser remplazados o limpiados
cuando se saturen con las partículas.
 Enfriador de amina pobre: Podría usarse un ventilador, en ese caso,
la amina también fluye por los tubos, o un intercambiador de concha y
tubos, con agua de enfriamiento a través de los tubos y con la amina
pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, la amina
se enfría hasta más o menos 10°F (ó 6°C), por encima de la
temperatura de entrada del gas agrio al absorbedor.
 Separador o depurador de salida: El uso de un separador gas-
líquido instalado en la corriente de gas dulce ayudará a recuperar la
amina que es arrastrada por el gas, la cual se envía de nuevo al
sistema. El uso de un separador bien diseñado en este punto, es una
buena inversión.
 Diseño de la tubería: Si la velocidad es demasiado alta en la tubería,
la capa protectora de corrosión es erosionada rápidamente causando
una gran pérdida en la pared del metal. Altas velocidades también
hace difícil mantener la película del inhibidor de corrosión sobre la
superficie del metal, por lo que una erosión directa puede ocurrir. Por
todas estas razones se aconseja:
 Mantener la velocidad del líquido por debajo de los 3 pie/seg en
toda la tubería a menos que el acero u otra aleación apropiada
 sea usada.
 Evitar el uso de accesorios atornillados.
 Usar accesorios soldados con curvas de radios largos; evitar
tubos en forma de “T” cuando sea posible.
 Cuando se coloquen tuberías con válvulas, instrumentos, etc.,
evitar el use de metales diferentes para evitar la corrosión
bimetálica.

Remoción de azufre
El método más común para remover el H2S del gas natural y
convertirlo en azufre elemental es el Claus o una de sus modificaciones,
tales como el flujo directo y dividido (Engineering Data Book, 2004).

El proceso directo es el preferido y el más simple, y puede procesar

corrientes de alimentación que contienen más del 55% en moles de H2S; con
precalentamiento de aire o gas ácido, Puede procesar de 30 a 55% en moles
de H2S en la alimentación. La configuración de flujo dividido puede procesar
alimentos que contienen de 5 a 30% en moles de H2S. Las alimentaciones
de menor concentración requieren otras variaciones (Engineering Data Book,
2004) y no se discuten aquí. El proceso directo proporciona la mayor
eficiencia de recuperación de azufre.

Desafortunadamente, la corriente de salida de las plantas de Claus

generalmente no puede cumplir con los requiitosde emisiones del medio
ambiente y, en consecuencia, una unidad de limpieza de gases de escape
(TGCU) se emplea a menudo para eliminar los residuos de azufre. Conforme
Según la literatura disponible, los procesos más utilizados son Shell Claus
Tratamiento de gases de escape (SCOT), SUPERCLAUS y adsorción en
lecho frío (CBA). Estos se desarrollaran a los largo del infome. Para iniciar a
desarrollar estos procesos, se comnzara con las unidades de claus
modificadas.
Figura 2. Unidad Claus de flujo directo. Fuente: (Adapted from Echterhoff,
1991.)

Figura 3. Unidad Claus de flujo dividido. Fuente: (Adapted from Echterhoff,

1991.)
 La Figura 2 y la Figura 3 muestran diagramas de flujo simplificados
para las dos comunes configuraciones, flujo directo y flujo dividido,
respectivamente. En la configuración directa, la primera reacción tiene lugar
en un horno de combustión que funciona cerca de la presión ambiente (3 a 8
psig; 0.2 a 0.6 barg). El caudal de aire se ajusta para reaccionar con un tercio
del H2S, junto con cualquier otro combustible, como hidrocarburos y
mercaptanos. La reacción H2S es exotérmica (637 Btu / scf, o 24,000 kJ /
m3, a 25°C a 1 atm) y se usa para producir vapor en una caldera de calor
residual. Ambas reacciones tienen lugar en la combinación horno-caldera, y
los gases salen de la caldera de calor residual en el rango de 500 a 650 °F
(260 a 343 ° C) (Parnell, 1985), que está por encima del punto de rocío de
azufre, entonces no se condensa azufre en la caldera.

La caldera de horno de combustión es seguida por varios reactores

catalíticos en los que solo tiene lugar la segunda reacción porque todo el O2
se ha consumido en el horno. Cada reactor catalítico es seguido por un
condensador para eliminar el azufre formado. El gas se enfría a 300 a 400 °
F (149 a 204 ° C) en el condensador para eliminar el azufre elemental. El
condensador generalmente logra enfriamiento por intercambio de calor con
agua para producir vapor a baja presión. El vapor que sale del condensador
está en el punto de rocío de azufre, por lo que el gas se recalienta antes de
pasar al siguiente convertidor para evitar la deposición de azufre en el
catalizador.

Se debe mantener una temperatura de llama del horno de combustión

de 1700 °F (927°C) (Kohl y Nielsen, 1997) porque la llama no es estable por
debajo de este valor. La configuración directa no se puede utilizar a
concentraciones de H2S inferiores al 55%, porque el valor de calentamiento
del gas de alimentación es demasiado bajo. Concentraciones tan bajas como
40% son aceptables (Parnell, 1985), si el aire o el gas ácido se precalientan.
 1. Se debe derivar suficiente gas para que la temperatura de la llama sea
superior a aproximadamente 1,700 °F (927 °C).
2. La derivación máxima es de dos tercios porque un tercio del H2S debe
reaccionar para formar SO2.

Si se usa precalentamiento de aire con la configuración de flujo

dividido, se pueden procesar gases con tan solo 7% de H2S (Parnell, 1985).
Generalmente, la recuperación de azufre en las plantas convencionales
discutidas anteriormente varía de 90 a 96% para dos convertidores
catalíticos. Aumenta del 95 al 98% para tres convertidores catalíticos (Lagas
et al., 1989).

Siguiendo este orden de ideas, cabe destacar que antes de que se

impusieran restricciones a las emisiones de azufre, los gases de escape de
la unidad Claus se quemaban para convertir el H2S restante en SO2. Ahora,
las agencias ambientales exigen una mayor recuperación de azufre que la
que se puede lograr con una unidad Claus estándar, y se necesita un
tratamiento adicional del gas de cola Claus. La limpieza del gas de cola
implica un complemento al final de la unidad Claus o una modificación de la
propia unidad Claus. Los procesos para esta eliminación final de azufre
generalmente se dividen en tres categorías. Ahora bien, d’Haêne (2003)
proporciona una visión general reciente de los procesos de limpieza de
gases de escape. Esta sección proporciona un proceso de ejemplo en cada
categoría.

 Oxidación directa de H2S a azufre: SUPERCLAUS es un ejemplo de

oxidación selectiva para la eliminación final de azufre. Los proceso
según lo descrito por Lagas et al. (1988, 1989, 1994) implica una
modificación en la unidad de Claus, convirtiéndola en dos etapas
seguida de un reactor catalítico de tercera etapa para oxidar el H2S
restante hasta azufre elemental. La figura 4 muestra el proceso
general
Figura 4. Unidad de SUPERCLAUS. Fuente: (Adapted from d’Haene,
2003.)
Los reactores 1 y 2 usan el catalizador Claus estándar, mientras
que el tercer reactor contiene el catalizador de oxidación selectiva. La
propia unidad Claus funciona con una deficiencia de aire para que el
gas que sale del segundo reactor contenga 0.8 a 3% en volumen de
H2S. Se agrega suficiente aire a este gas de salida para mantener el
nivel de oxígeno en el rango de 0.5 a 2% vol. La mezcla luego va al
tercer reactor, donde se produce la siguiente reacción catalítica:

El catalizador de oxidación selectiva en el tercer reactor no

promueve la reacción.

O la reacción inversa de azufre con H2O

 Y, en consecuencia, se puede alcanzar una tasa de
recuperación total del 99% o más. Lagaset al. (1988) describe una
modificación de SUPERCLAUS que puede alcanzar una tasa de
recuperación de azufre del 99,5%.
 Sub-punto de rocío procesos Claus: Esta categoría tiene varios
procesos, pero el único considerado aquí es la cama fría. proceso de
adsorción (CBA) porque es el punto de rocío más utilizado en el
proceso (Ortloff, sin fecha). La figura 5 se muestra una de sus muchas
variaciones posibles (Goddin et al., 1974). El extremo frontal de la
unidad es un reactor Claus, y el subproceso de punto de rocío se lleva
a cabo en los dos últimos convertidores catalíticos, CBA # 1 y CBA #2.
Un convertidor está en servicio mientras el otro se está regenerando.
Después el gas sale del condensador final, no se recalienta pero se
envía al tercer convertidor (CBA # 2), que funciona a una temperatura
muy por debajo del punto de rocío de azufre.
Este flujo resulta en una mejor conversión de equilibrio pero
deposita azufre en el catalizador y provoca una pérdida gradual de
actividad. Durante el período que CBA # 2 está en servicio, CBA # 1
se está calentando y regenerando con una corriente de deslizamiento
de Claus # 1. Una vez completada la regeneración, el reactor se
puede enfriar con un deslizamiento. Cuando el catalizador en CBA # 2
se agota, las válvulas se cambian, y CBA # 1 se convierte en el
reactor de adsorción mientras que CBA # 2 se somete a regeneración.
Se pueden obtener recuperaciones totales de azufre superiores al
99% con Procesos de CBA (Clark et al., 2002).
 Figura 5. Cold-bed adsorption unit. Dashed line denotes regeneration
stream. Fuente: (Adapted from Goddin et al., 1974.).
 Reducción de SO2 y recuperación de H2S: El proceso SCOT es un
ejemplo del proceso que reduce el SO2 en el Claus planta el gas de
regreso a H2S. Luego utiliza el tratamiento con aminas para eliminar
el H2S, que se recicla nuevamente a la planta de Claus para su
conversión a azufre elemental. El proceso puede producir un gas de
salida que contiene de 10 a 400 ppmv de azufre total (Kohl y Nielsen,
1997), mientras aumenta la recuperación total de azufre a 99.7% o
más. Figura 6 muestra un diagrama de flujo de proceso simplificado
del proceso SCOT.
Figura 6. Shell Claus Offgas Treating (SCOT) unit. Fuente: (Adapted
from Echterhoff, 1991.)
La siguiente descripción del proceso ha sido adaptada de
Echterhoff (1991) La alimentación, que sale de la unidad Claus, se
calienta a 575 °F (302 °C) en línea quemador, junto con un gas
reductor, H2 o una mezcla de CO y H2. El gas reductor es
suministrado desde una fuente externa o generado por oxidación
parcial en línea quemador. La mezcla fluye luego al reactor catalítico
SCOT (cobalto-molibdeno en alúmina), donde se reducen los
compuestos de azufre, incluidos SO2, CS2 y COS a H2S y agua. El
gas que sale del reactor va a un intercambiador de calor residual,
donde se enfría a aproximadamente 320 °F (160 °C) y produce vapor
a baja presión.
El gas del intercambiador de calor residual fluye a través de una
torre de enfriamiento, donde se enfría a aproximadamente 100 °F (38
°C) por agua de reciclaje enfriada externamente en contracorriente. El
agua de la torre se condensa y el exceso de agua se envía a un
separador de agua agria. El gas de la torre de enfriamiento entra en
contacto con una solución acuosa. Es decir, una solución de amina en
la columna de absorción. La amina es generalmente
metildietanolamina (MDEA) o diisopropilamina (DIPA) para absorber
H2S mientras desliza CO2. El gas que sale de la parte superior del
 absorbedor contiene muy poco H2S (10 a 400 ppm) y es enviado a un
incinerador. La rica amina que sale del fondo del absorbedor fluye al
regenerador, donde se aplica calor para eliminar el H2S de la solución
de amina. La sobrecarga del regenerador se enfría para condensar el
agua, y el H2S es reciclado a la unidad de Claus. La amina magra se
enfría y se devuelve al absorbedor.

Componentes de una planta de remoción de azufre

 Caldera: El principio básico de funcionamiento de las calderas

consiste en una cámara donde se produce la combustión, con la
ayuda del aire comburente y a través de una superficie de intercambio
se realiza la transferencia de calor. Por lo tanto, es una máquina o
dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor. Este vapor se
genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en
la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia
su fase a vapor saturado.
 Condensador: Estos, son componentes capaces de almacenar una
determinada cantidad de carga eléctrica. La constitución de un
condensador consiste en dos superficies conductoras (llamadas
armaduras) puestas enfrente una de otra y aisladas entre sí por un
material dieléctrico. Y cuenta con la capacidad de almacenar carga de
un condensador es directamente proporcional a la superficie de las
placas conductoras e inversamente proporcionales a la distancia que
las separa, que depende también del material que se utiliza como
dieléctrico.
 intercambiador: Como hemos visto hasta ahora, la función general
de un intercambiador de calor es transferir calor de un fluido a otro.
Los componentes básicos de los intercambiadores se puede ver como
un tubo por donde un flujo de fluido está pasando mientras que otro
fluido fluye alrededor de dicho tubo.
 Horno: Los hornos se encargan de producir calor y mantenerlo dentro
de un compartimento capaz de contenerlo y circularlo. La energía
calorífica es el origen del funcionamiento de los hornos y suele
obtenerse directamente de la combustión de diferentes materiales o a
través de la aplicación de electricidad.
 Reactor catalítico: Tienen la función de permitir la reacción química
entre dos o más reactivos mediante la presencia de un catalizador
para dar el producto o productos deseados bajo unas condiciones de
operación específicas de temperatura, presión, flujos, etc. El diseño
del reactor es un factor clave para optimizar el proceso, es decir, para
obtener las mayores conversiones y selectividades posibles. Los
reactores catalíticos se pueden clasificar según la fase en que se
encuentra el catalizador respecto al medio de reacción, así se tendrá:
Reactores catalíticos homogéneos. Reactores catalíticos
heterogéneos.
 Torre de enfriamiento: Este consigue disminuir la temperatura del
agua caliente que proviene de un circuito de refrigeración mediante la
transferencia de calor y materia al aire que circula por el interior de la
torre. A fin de mejorar el contacto aire-agua, El agua entra en la torre
por la parte superior y se distribuye uniformemente sobre el relleno
utilizando pulverizadores. De esta forma, se consigue un contacto
óptimo entre el agua y el aire atmosférico.
 Unidad de Claus: Consiste en la conversión catalítica de distintos
compuestos de azufre en azufre elemental de alta pureza. Se realiza
también la modificación de las unidades de proceso existentes que
proveen alimentación a la nueva Unidad de Recuperación de Azufre.