Tesis 2015 CUJAE PDF

Facultad de Ingeniería Eléctrica
Especialidad Telecomunicaciones y Electrónica
Diseño e implementación de un sistema

SCADA para la gestión de datos de
máquinas de bobinas en la producción
de tabaco mecanizado.
Trabajo de diploma para optar por el título de Ingeniería en

Telecomunicaciones y Electrónica.
Autores:
Yelani Brito González
Fernando Raycel Pérez López
Tutores:
MSc. Alexander Sánchez Pompa
Ing. Carlos Rafael Rodríguez
Departamento de Telecomunicaciones y Telemática
La Habana,Cuba
Junio de 2015
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Diseño e implementación de un sistema SCADA para la gestión de datos de máquinas de bobinas.
AGRADECIMIENTOS
A nuestros padres por la ayuda incondicional, por su

enseñanza y la gran influencia positiva que han sido en
nuestra formación como ser humano.
A todos los familiares, amigos y profesores que supieron

forjar nuestra mente y espíritu, enseñándonos que con
esfuerzo, disciplina y constancia se consigue el éxito.
A nuestra prestigiosa CUJAE y sus autoridades por

acogernos en sus instalaciones y brindarnos las facilidades
para estudiar y desarrollar destrezas y habilidades.
A los Docentes de la Carrera de Ingeniería en

Telecomunicaciones y Electrónica, por su dedicación y
tenacidad por formar profesionales íntegros y preparados
para asumir los retos del mañana; de manera especial al
Msc. Alexander Sánchez Pompa por sus sabias enseñanzas
y consejos y al Ing. Carlos Rafael Rodríguez por su amistad
y valioso apoyo en la dirección y desarrollo de este trabajo.
Yelani y Fernando.
DEDICATORIA
A quienes me brindaron apoyo: mi madre por su influencia

pedagógica en mis estudios y a mi hermana quien me incitó
a elegir esta carrera.
Yelani
Mi proyecto de tesis tiene una especial dedicatoria a mi

padre el Ing. Fernando Pérez Valdez por ser el ejemplo de
profesional que siempre he seguido y el hombre que tanto
admiro.
Fernando.
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y ORIGINALIDAD
Nosotros, Yelani Brito González y Fernando Raycel Pérez López nos declaramos como
únicos autores del presente trabajo y le concedemos al Departamento de
Telecomunicaciones y Telemática del Instituto Superior Politécnico José Antonio
Echeverría la autorización para hacer uso del mismo en lo que estime conveniente.
_______________________ ________________________
Yelani Brito González Fernando R. Pérez López
Firma de los autores
_______________________ ________________________
MSc. Alexander Sánchez Pompa Ing. Carlos Rafael Rodríguez
Firma de los tutores
RESUMEN
El presente trabajo aborda el tema de la implementación de un sistema SCADA en una red

industrial, con el fin de la supervisión y control para la gestión de los datos brindados por
las máquinas de bobinas que producen el tabaco mecanizado, haciendo uso de métodos
prácticos. Su desarrollo servirá de referente para otras empresas, apoyando el desarrollo
de la automatización industrial del país.
ABSTRACT
The present work approaches the topic of the implementation of a system SCADA in an
industrial net, with the purpose of the supervision and control for the administration of the
data toasted by the machines of reels that produce the automated tobacco, making use of
practical methods. Their development will be good of relating for other companies,
supporting the development of the industrial automation of the country.
Índice
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................. 10
CAPITULO I – Redes Industriales. ................................................................................. 13
Introducción................................................................................................................................... 13
1.1 Ventajas y beneficios de las redes industriales. ................................................................... 14
1.2 Niveles en una red industrial............................................................................................... 14
1.3 Redes lan industriales. ........................................................................................................ 15
1.4 Buses de campo. ................................................................................................................. 16
1.4.1 Ventajas de los buses de campo.......................................................................................... 16
1.5 Redes de procesos. ............................................................................................................. 18
1.5.1 Profibus. ............................................................................................................................. 18
1.5.2 Foundation fieldbus. ........................................................................................................... 20
1.6 Industrial ethernet. ............................................................................................................. 21
1.7 Protocolos. ......................................................................................................................... 21
1.7.1 TCP/IP (Transmition Control Protocol / Internet Protocol)................................................... 22
1.7.2 Funcionamiento de TCP/IP. ................................................................................................. 23
1.7.3 Arquitectura de protocolos TCP/IP. ..................................................................................... 23
1.7.4 Direcciones IPv4. ................................................................................................................ 24
1.7.5 Clases de direcciones IP. ..................................................................................................... 24
1.7.6 Servicios de TCP .................................................................................................................. 25
1.8 Conclusiones....................................................................................................................... 26
CAPÍTULO II -Sistemas SCADA. .................................................................................. 27
Introducción................................................................................................................................... 27
2.1 Transmisión de la información. ................................................................................................ 28
2.1.1 Elementos del sistema scada. ................................................................................................ 29
2.2 WINCC ..................................................................................................................................... 29
2.2.1 Características de WINCC. ...................................................................................................... 30
2.2.2 Estructura del sistema WINCC................................................................................................ 31
2.2.3 Comunicación con WINCC...................................................................................................... 32
2.2.4 Software RUNTIME. ............................................................................................................... 33
2.2.5 Simatic S7 Protocol Suite de WINCC. ...................................................................................... 33
2.3 Step 7. ...................................................................................................................................... 34
2.3.1 Editor de símbolos. ................................................................................................................ 35
2.3.2 HW Config. ........................................................................................................................... 35

2.3.3 Diagnostico de hardware. ..................................................................................................... 36
2.3.4 Editor de programas. ............................................................................................................. 36
2.3.5 Netpro. .................................................................................................................................. 37
2.4 Maquinas “MIR” automáticas. .................................................................................................. 37
2.4.1 Funcionamiento básico de un autómata. ............................................................................... 39
2.4.1.1 PLC Simatc S7-300 CPU 313C. ............................................................................................. 39
2.4.1.2 Modulo Ethernet CP 343-1.................................................................................................. 40
2.4.2 Función e importancia de los elementos de captación de información................................... 41
2.4.3 Interfaz OP7........................................................................................................................... 44
2.4.4 Modos y estados de trabajo de la máquina, selección desde su cuadro de mando principal... 46
2.5 Conclusiones: ........................................................................................................................... 50
CAPÍTULO III. Diseño, desarrollo e implementación técnica. ............................ 51
Introducción. .................................................................................................................................. 51
3.1 Conexión de los dispositivos de red. ......................................................................................... 51
3.2 Configuración de hardware....................................................................................................... 52
3.2 Configuración de la red. ............................................................................................................ 57
3.3 Creación y configuración del proyecto. ..................................................................................... 60
3.4 Administrador de usuarios. ...................................................................................................... 62
3.5 Selección del enlace de comunicación. ..................................................................................... 63
3.6 Creación de variables. ............................................................................................................... 65
3.7 Creación de imágenes............................................................................................................... 67
3.8 Insertar un objeto prediseñado: ............................................................................................... 68
3.9 Agrupación de objetos .............................................................................................................. 69
3.10 Dinamización de atributos. ..................................................................................................... 70
3.11 Dinamización mediante cuadro de diálogo dinámico .............................................................. 72
3.12 Pantalla del SACDA ICTSA........................................................................................................ 73
3.13 Análisis de comunicación desde la PC hacia el PLC. ................................................................. 76
3.14 Análisis de comunicación del sistema SCADA. ......................................................................... 77
CONCLUSIONES: ............................................................................................................................. 79
RECOMENDACIONES: ..................................................................................................................... 81
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ...................................................................................................... 82
BIBLIOGRAFIA GENERAL: ................................................................................................................ 83
ENLACES:........................................................................................................................................ 83
GLOSARIO DE TÉRMINOS:............................................................................................................... 84
ANEXOS:......................................................................................................................................... 86
INTRODUCCIÓN
La influencia de las tecnologías de la información y el equipamiento eléctrico en el caso de

la industria y de la tecnología digital para el intercambio de datos crearon la necesidad de
realizar conexiones por redes mediante conectores y conexiones prefabricadas, de allí en
adelante han sido varias las tecnologías de redes industriales que han ido surgiendo
basados en comunicación serial. A raíz del desarrollo de los PLCs (controladores lógicos
programables), cuando la compañía Modicon desarrolló Modbus y se produjo un repunte Comentado [a1]: Nota al pie sobre este sujeto
en lo referente a buses de campo convirtiéndose en la espina dorsal de la automatización, Comentado [a2]: Que es esto? Nota al pie tmb
ha permitido reducir cableado de entradas y salidas, supresión de interfaces I/O, e

interconexión vía internet. En los años setenta Xerox Park desarrolló lo que diez años más Comentado [a3]: Nota al pie
tarde sería el estándar Ethernet que utilizan la mayoría de los PCs. Sin embargo fue en los
noventa cuando se le da importancia a la necesidad de industrializarse y en 1996
Schneider Electric proporcionó la Red Ethernet Industrial para enlazar los niveles de Comentado [a4]: Nota pie (np)
gestión con el nivel de Campo y Proceso y con el Nivel de Control entonces aparece el
concepto de “Transparent Ready” que se basa en añadir herramientas y protocolos
industriales a elementos estándar existentes en Ethernet.
Muchos de los protocolos patentados para dichas aplicaciones tienen una limitante y es
que el fabricante no permite al usuario final la interoperabilidad de instrumentos, es decir,
no es posible intercambiar los instrumentos de un fabricante por otro similar. Es claro que
estas tecnologías cerradas tienden a desaparecer, ya que actualmente es necesaria la
interoperabilidad de sistemas y así tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y
estandarizados. Con la mejora de los protocolos de comunicación es ahora posible reducir
el tiempo necesario para la transferencia de datos, asegurando la misma, garantizando el
tiempo de sincronización y el tiempo real de respuesta en algunas aplicaciones.
Situación Problemática
Internacional Cubana de Tabacos, S.A. es una empresa mixta que tiene como misión la
producción de tabacos de origen cubano 100 % natural, hechos a máquina bajo diferentes
marcas y presentaciones, para la exportación y comercialización en el mercado nacional;
con el fin de garantizar la satisfacción de las expectativas de los clientes y consumidores,
teniendo como premisa la calidad de sus productos.
El tabaco mecanizado consta de tres elementos fundamentales para su elaboración: capa,

capote y tripa (en este caso tripa corta o picadura). Con el capote se envuelve la tripa y se
forma el tirulo y con la capa se da el acabado del tabaco ya que presenta mejor textura.
La extracción de los datos de producción de las máquinas de bobinas encargadas de la

fabricación de tabacos, se realiza de forma manual, lo cual trae como consecuencia el
procesamiento lento de la información, errores y la no eficiencia del proceso de producción.
Problema a resolver
¿Cómo extraer los datos de las máquinas de bobina de forma eficiente, confiable y en el
menor tiempo?
Objeto de estudio
Diseño de Red de Comunicaciones para la Industria.
Campo de acción
Extracción y uso de datos para la gestión mediante sistema SCADA.
Objetivo
Diseñar e implementar un sistema SCADA para la gestión de los datos de las máquinas de
bobinas.
Tareas
 Análisis de las redes industriales, sus características y aplicaciones.

 Estudio de las normas y estándares relacionados con TCP/IP.
 Programación del PLC’s S7-300 Siemens para la gestión de la red.
 Estudio del procesador de comunicaciones 343-1 Siemens.
 Estudio del funcionamiento de las máquinas de bobinas tipo MIR-BS. Comentado [C5]: referencia
 Diseño de sistema SCADA.
 Comprobar y validar los resultados obtenidos.
Estructura y contenido
Este documento de tesis se encuentra estructurado en Introducción, tres Capítulos,

Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliográficas, Bibliografía, Glosario de
términos y Anexos. El contenido de los capítulos se especifica a continuación:
En el Capítulo I: Se encuentra lo concerniente a las Redes Industriales, los buses de

campo, redes de procesos, protocolos, la arquitectura TCP/IP, direcciones IPv4, las clases
de direcciones IP así como los servicios de TCP.
En el Capítulo II: Se trata sobre los sistemas SCADA y sus elementos, la transmisión de la
información, programas para el diseño de los sistemas SCADA con énfasis en el utilizado
(WinCC Siemens), de este último sus características, estructura, la comunicación entre el
programa y los autómatas programables, en que consiste que el programa sea runtime, el
protocolo de comunicación de una estación WinCC con los PLC´s SIMATIC S7 300, el
programa STEP 7 incluidas sus funciones y herramientas, las máquinas “MIR” automáticas:
su funcionamiento, modos y estados de trabajo. Se describen los equipos utilizados en la
implementación de la red y la integración tanto a nivel de hardware como de software.
En el Capítulo III: Configuración y pruebas experimentales de los dispositivos de hardware

involucrados en el proyecto. El diseño, e implementación del sistema SCADA; y análisis
económico.
CAPITULO I – Redes Industriales.
Introducción
La automatización de las industrias ha generado un sustancial aumento de la

producción y de la maquinaria instalada necesaria para lograrla. Con el objetivo de
desconcentrar geográficamente las funciones se fueron separando y aislando
procesos, creándose tecnologías individuales para gobernarlos por una única central.
Bajo este entorno surgen las denominadas redes industriales, las cuales son redes de
computadoras dentro de entornos industriales, donde se busca un correcto
aprovechamiento de los recursos tecnológicos, y una integración de los procesos
remotos. Comentado [a6]: Poner referencia
Existen arquitecturas denominadas “propietarias” donde un fabricante lanza productos

compatibles solamente con su propia arquitectura de red, pero también existen otras
arquitecturas denominadas abiertas, que permiten la utilización de equipos de
cualquier fabricante. Además, estas redes de arquitectura abiertas poseen
organizaciones de usuarios que ofrecen información, y posibilitan el intercambio de
experiencias con respecto a los diversos problemas de funcionamiento de una red.
1.1 Ventajas y beneficios de las redes industriales.
La importancia creciente de la integración vertical muestra el papel decisivo que

desempeña la comunicación industrial en los sistemas de automatización modernos. Las
redes industriales permiten:
 El trabajo de varios dispositivos a la vez, mediante el trabajo en paralelo,

reduciendo el tiempo de operación.
 Procesar grandes cantidades de información y el acceso a datos a altas
velocidades.
 Una integración rápida y simple de los diversos subsistemas.
 Una expansión del sistema, pudiéndose aumentar nuevos terminales y nuevos
procesos.
 Supervisar y monitorear el sistema completo, pudiéndose detectar fallas y
problemas de procesos remotos desde una estación central de control.
 Permiten la programación desde un terminal remoto.
1.2 Niveles en una red industrial.
En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones lo más adecuadas a cada área. De
esta forma se definen cuatro niveles dentro de una red industrial: Comentado [a7]: Poner referencia y :
[Ver Figura 1.1]
Nivel de gestión: es el nivel más elevado y se encarga de integrar los niveles siguientes
en una estructura de fábrica, e incluso de múltiples factorías. Las máquinas aquí
conectadas suelen ser estaciones de trabajo que hacen de puente entre el proceso
productivo y el área de gestión, en el cual se supervisan las ventas, stocks, entre otros. Se
emplea una red de tipo LAN (Local Area Network) o W AN (Wide Area Network).
Nivel de control: se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A este nivel
se sitúan los autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados a diseño, control de
calidad, programación, y más. Se suele emplear una red de tipo LAN.
Nivel de campo y proceso: se encarga de la integración de pequeños automatismos

(autómatas compactos, multiplexores de E/S, controladores PID, entre otros.) dentro de Comentado [a8]: significado
sub-redes o "islas". En el nivel más alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios
autómatas modulares, actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En este

nivel se emplean los buses de campo.
Nivel de E/S: es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los sensores y actuadores,
encargados de manejar el proceso productivo y tomar las medidas necesarias para la
correcta automatización y supervisión.
Figura 1.1: Niveles en una red industrial.
Esta estructura citada no es universal, existen casos en los que conste de un número
mayor o menor de niveles, dependiendo del tamaño del proceso y la propia industria.
1.3 Redes LAN industriales.
Las redes LAN industriales son las más elevadas jerárquicamente. Los estándares más
conocidos y extendidos son dos:
MAP (Manufacturing Automation Protocol): Surge como un producto diseñado para el

entorno industrial, lo que hace que sea de mayor éxito en LAN industriales. Fue impulsado
por General Motors y normalizado por el IEEE (Instituto de Ingenieros Eléctricos y Comentado [a9]: np
Electrónicos). Este protocolo no actúa a nivel de bus de campo, pero establece pasarelas
hacia estos buses mediante terminales. También permite integración en redes WAN.
ETHERNET: Diseñada por Xerox Corporation y registrada posteriormente junto con Digital Comentado [a10]: np
e Intel. Es compatible con el modelo OSI en los niveles 1, 2 y 3. Permite topología en bus o Comentado [a11]: np
árbol con comunicación semidúplex. Las velocidades van desde los 10 Mbits/s a los 100
Mbits/s de Fast-Ethernet. Es uno de los estándares de red que más rápidamente ha
evolucionado, debido a su uso masivo en redes ofimáticas.
1.4 Buses de campo.
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica

enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las
conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a través del
tradicional bucle de corriente de 4-20mA. Típicamente son redes digitales, bidireccionales,
multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como:
PLCs, transductores, actuadores y sensores. Cada dispositivo de campo incorpora cierta
capacidad de proceso, que lo convierte en un dispositivo inteligente, manteniendo siempre
un costo bajo. Cada uno de estos elementos será capaz de ejecutar funciones simples de
diagnóstico, control o mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente a
través del bus.
El objetivo es reemplazar los sistemas de control centralizados por redes de control

distribuido mediante el cual permita mejorar la calidad del producto, reducir los costos y
mejorar la eficiencia. Para ello se basa en que la información que envían y/o reciben los
dispositivos de campo es digital, lo que resulta mucho más preciso que si se recurre a
métodos analógicos. Además, cada dispositivo de campo es un dispositivo inteligente y
puede llevar a cabo funciones propias de control, mantenimiento y diagnóstico. De esta
forma, cada nodo de la red puede informar en caso de fallo del dispositivo asociado, y en
general sobre cualquier anomalía asociada al dispositivo. Esta monitorización permite
aumentar la eficiencia del sistema y reducir la cantidad de horas de mantenimiento
necesarias.
1.4.1 Ventajas de los buses de campo.
La principal ventaja que ofrecen los buses de campo, y la que los hace más atractivos a los
usuarios finales, es la reducción de costos. El ahorro proviene fundamentalmente de tres
fuentes: ahorro en costo de instalación, ahorro en el costo de mantenimiento y ahorros
derivados de la mejora del funcionamiento del sistema. Una de las principales
características de los buses de campo es su significativa reducción en el cableado
necesario para el control de una instalación. Cada componente sólo requiere un cable para
la conexión de los diversos nodos. Se estima que puede ofrecer una reducción de 5 a 1 en
los costos de cableado. En comparación con otros tipos de redes, dispone de herramientas
de administración del bus que permiten la reducción del número de horas necesarias para
la instalación y puesta en marcha.
El hecho de que los buses de campo sean más sencillos que otras redes de uso industrial
como por ejemplo MAP, hace que las necesidades de mantenimiento de la red sean
menores, de modo que la fiabilidad del sistema a largo plazo aumenta. Además, los buses
de campo permiten a los operadores monitorizar todos los dispositivos que integran el
sistema e interpretar fácilmente las interacciones entre ellos. De esta forma, la detección
de las fuentes de problemas en la planta y su corrección resulta mucho más sencilla,
reduciendo los costos de mantenimiento y el tiempo de parada de la planta.
Los buses de campo ofrecen mayor flexibilidad al usuario en el diseño del sistema.
Algunos algoritmos y procedimientos de control que, con sistemas de comunicación
tradicionales debían incluirse en los propios algoritmos de control, radican ahora en los
propios dispositivos de campo, simplificando el sistema de control y sus posibles
ampliaciones.
También hay que tener en cuenta que las prestaciones del sistema mejoran con el uso de
la tecnología de los buses de campo debido a la simplificación en la forma de obtener
información de la planta desde los distintos sensores. Las mediciones de los distintos
elementos de la red están disponibles para todos los demás dispositivos. La simplificación
en la obtención de datos permitirá el diseño de sistemas de control más eficientes.
Con la tecnología de los buses de campo, se permite la comunicación bidireccional entre

los dispositivos de campo y los sistemas de control, pero también entre los propios
dispositivos de campo.
Otra ventaja de los buses de campo es que sólo incluyen 3 capas (Física, Enlace y
Aplicación), y un conjunto de servicios de administración. El usuario no tiene que
preocuparse de las capas de enlace o de aplicación. Sólo necesita saber cuál es
funcionalidad. Al usuario sólo se le exige tener un conocimiento mínimo de los servicios de
administración de la red, ya que parte de la información generada por dichos servicios
puede ser necesaria para la reparación de averías en el sistema. De hecho,
prácticamente, el usuario sólo debe preocuparse de la capa física y la capa de usuario.
1.5 Redes de procesos.
Las Redes de Procesos son redes de comunicación de alto nivel, cuentan con la
característica de ser una red abierta y digital. Estas redes son necesarias debido a que los
sensores y actuadores analógicos responden más lentamente que los discretos. Los
paquetes de datos son grandes, debido a la naturaleza de la información que se obtiene y
es necesario transferirla [Ver Figura 1.2]. Las dos redes más comunes empleadas en
procesos son Profibus y Fieldbus, las cuales transmiten información a velocidades de 1 a 2
Mbps .
Figura 1.2: Configuración de una Red de Procesos.
Las redes de procesos pueden transmitir enormes cantidades de información a un sistema

de control, mejorando notablemente la operación de plantas.
1.5.1 Profibus.
Profibus se desarrolló bajo un proyecto financiado por el gobierno alemán. Está

normalizado en Alemania por DIN E 19245 y en Europa por EN 50170. El desarrollo y
posterior comercialización ha contado con el apoyo de importantes fabricantes como ABB,
AEG, Siemens, Klóckner-Moeller. Está controlado por la PNO (Profibus User Organisation) Comentado [a12]: np para todos
y la PTO (Profibus Trade Organisation). Fabricantes de dispositivos inteligentes y de control.
Existen tres perfiles:
 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso y cumpliendo normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 11158-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células
de proceso o equipos de automatización. La evolución de Profibus hacia la
utilización de protocolos TCP/IP para enlace al nivel de proceso hace que este perfil
esté perdiendo importancia.
Utiliza diferentes capas físicas. La más importante, en PROFIBUS DP, está basada en ElA
RS-485. Profibus PA utiliza la norma IEC 11158-2 (norma de comunicación síncrona entre
sensores de campo que utiliza modulación sobre la propia línea de alimentación de los
dispositivos y puede utilizar los antiguos cableados de instrumentación 4-20 mA) y para el
nivel de proceso se tiende a la utilización de Ethernet. También se contempla la utilización
de enlaces de fibra óptica. Existen puentes para enlace entre diferentes medios, además
de “gateways” que permiten el enlace entre perfiles y con otros protocolos.
Se distingue entre dispositivos, tipo maestro y dispositivos esclavo. El acceso al medio

entre maestros se arbitra por paso de testigo, el acceso a los esclavos desde un maestro
es un proceso de interrogación cíclico. Se pueden configurar sistemas multimaestro o
sistemas más simples maestro-esclavo.
En Profibus DP se distingue entre: maestro clase 1 (estaciones de monitorización y

diagnóstico), maestro clase 2 (elementos centralizadores de información como PLCS, PCs,
entre otros.) y esclavos (sensores, actuadores).
El transporte en Profibus-DP se realiza por medio de tramas según IEC 870-5-1. La

comunicación se realiza por medio de datagramas en modo broadcast o multicast. Se
utiliza comunicación serie asíncrona por lo que es utilizable una UART genérica. Comentado [C13]: referencia
Profibus DP prescinde de los niveles ISO 3 a 6 y la capa de aplicación ofrece una amplia
gama de servicios de diagnóstico, seguridad, protecciones, entre otros. Es una capa de
aplicación relativamente compleja debido a la necesidad de mantener la integridad en el
proceso de paso de testigo (un y sólo un testigo).
Profibus FMS es una compleja capa de aplicación que permite la gestión distribuida de
procesos al nivel de relación entre células donde existe la posibilidad de acceso a objetos,
ejecución remota de procesos, entre otros. Los dispositivos de campos virtuales, cada uno
incluye un diccionario de objetos que enumera los objetos de comunicación. Los servicios
disponibles son un subconjunto de los definidos en MMS (ISO 9506).
Las plataformas físicas utilizadas para soportar Profibus se basan en microprocesadores

de 16 bits más procesadores de comunicaciones especializados o circuitos ASIC como el
LSPM2 de Siemens. La PNO (Profibus User Organisation) se encarga de comprobar y
certificar el cumplimiento de las especificaciones PROFIBUS.Entre sus perspectivas de
futuro se encuentra la integración sobre la base de redes Ethernet al nivel de planta y la
utilización de conceptos de tiempo real y filosofía productor-consumidor en la comunicación
entre dispositivos de campo.
Las distancias potenciales de bus van de 100 m a 24 Km (con repetidores y fibra óptica).
La velocidad de comunicación puede ir de 9600 bps a 12 Mbps. Utiliza mensajes de hasta
244 bytes de datos.
Profibus se ha difundido ampliamente en Europa y también tiene un mercado importante en

América y Asia. El conjunto Profibus DP - Profibus PA cubre la automatización de plantas
de proceso discontinuo y proceso continuo cubriendo normas de seguridad intrínseca.
1.5.2 Foundation fieldbus.
Es un bus orientado a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo.

Su desarrollo ha sido apoyado por importantes fabricantes de instrumentación. En la
actualidad existe una asociación de fabricantes que utilizan este bus, que gestiona el
esfuerzo normalizador, la Fieldbus Foundation. Normalizado como ISA SP50, IEC-ISO
61158 (ISA es la asociación internacional de fabricantes de dispositivos de instrumentación
de proceso).
En su nivel H1 (uno) de la capa física sigue la norma IEC 11158-2 para comunicación a
31,25 Kbps, es por tanto, compatible con Profibus PA, su principal contendiente. Presta
especial atención a las versiones que cumplen normas de seguridad intrínseca para
industrias de proceso en ambientes combustibles o explosivos. Se soporta sobre par
trenzado y es posible la reutilización de los antiguos cableados de instrumentación
analógica 4 -20 mA. Se utiliza comunicación síncrona con codificación Manchester Bifase-
L.
La capa de aplicación utiliza un protocolo sofisticado, orientado a objetos con múltiples

formatos de mensaje. Distingue entre dispositivos con capacidad de arbitraje y normales.
En cada momento un solo vínculo master arbitra el bus, puede ser sustituido por otro en
caso de fallo. Utiliza diversos mensajes para gestionar comunicación por paso de testigo,
comunicación cliente-servidor, modelo productor-consumidor, entre otros. Existen servicios
para configuración, gestión de diccionario de objetos en nodos, acceso a variables,
eventos, carga /descarga de ficheros y aplicaciones, ejecución de aplicaciones, entre otros.
La codificación de mensajes se define según ASN.1 Comentado [C14]: ver
El nivel H2 (dos) está basado en Ethernet de alta velocidad (100 Mbps) y orientado al nivel
de control de la red industrial.
1.6 Industrial Ethernet.
La norma IEEE 802.3 basada en la red Ethernet de Xerox se ha convertido en el método

más extendido para interconexión de computadores personales en redes de proceso de
datos. En la actualidad se vive una auténtica revolución en cuanto a su desplazamiento
hacia las redes industriales. Diversos buses de campo establecidos como Profibus,
Modbus, entre otros, han adoptado Ethernet como la red apropiada para los niveles
superiores. En todo caso se buscan soluciones a los principales inconvenientes de
Ethernet como soporte para comunicaciones industriales:
 El intrínseco indeterminismo de Ethernet se aborda por medio de topologías

basadas en conmutadores. En todo caso esas opciones no son gratuitas.
 Se han de aplicar normas especiales para conectores, blindajes, rangos de
temperatura, y otras. La tarjeta adaptadora Ethernet empieza a encarecerse cuando
se la dota de robustez para un entorno industrial.
1.7 Protocolos.
Los protocolos son reglas para la comunicación que permiten el flujo de información entre
computadoras distintas, que manejan lenguajes distintos, dos computadores conectados
en la misma red y que tengan protocolos diferentes no podrían comunicarse, es necesario
que ambas utilicen el mismo idioma. Comentado [a15]: Poner referencia
En las redes de campo existen varios protocolos de comunicación, dependiendo del nivel
en el que se requiera la transmisión de datos. En la actualidad los fabricantes de
dispositivos industriales, indican con que protocolo son compatibles sus productos.
El protocolo Fieldbus es empleado para remplazar la norma de transmisión analógica de

4-20mA, está basado en los siguientes niveles del modelo ISO: interfaz física (nivel 1),
enlace de datos (nivel 2) y aplicación (nivel 7). En adición al modelo ISO, Fieldbus incluye
un nivel 8 referido como nivel de usuario. [Ver Figura 1.3]
Este nivel de usuario proporciona varias funciones claves tales como bloques de función,
servicios de descripción del dispositivo y manejo del sistema.
Figura 1.3: Protocolo Fieldbus.
La red Profibus sigue el modelo ISO; sin embargo, cada tipo de red Profibus contiene
ligeras variaciones de los niveles del modelo. Profibus -FMS no define los niveles 3 al 6; en
su lugar, implementa sus funciones en una interface inferior (LLI) que forma parte del nivel
7. Profibus-FMS implementa la especificación de mensajes Fieldbus (FMS) que
proporciona potentes servicios de comunicación e interfaces de usuarios, en el nivel 7.
El protocolo de acceso al medio de Profibus es un método de comunicación híbrido que

incluye token-passing para uso entre maestros y maestro-esclavo para comunicación entre
un maestro y un dispositivo de campo.
1.7.1 TCP/IP (Transmition Control Protocol / Internet Protocol).
Este protocolo fue creado para las comunicaciones en Internet, haciendo posible enlazar
cualquier tipo de computadora, permitiendo enviar correos electrónicos, transferir archivos
(FTP) y tener una interacción con otras computadoras (TELNET) a través de Internet.
La arquitectura de este protocolo ve como iguales a todas las redes a conectarse,

independientemente de su tamaño. Define que todas las redes que intercambiarán
información deben estar conectadas a una misma computadora o equipo de
procesamiento, denominadas compuertas, enrutadores o puentes.
1.7.2 Funcionamiento de TCP/IP.
Para conectar una computadora a una subred se utiliza algún tipo de protocolo de acceso
como, por ejemplo, Ethernet. Este protocolo permite al computador enviar datos a través
de la subred a otro computador o, en caso de que el destino final este en otra subred, a un
dispositivo de enrutamiento. IP se implementa en todos los sistemas finales y dispositivos
de encaminamiento. Actúa como un porteador que transportara bloques de datos desde
una computadora hasta otra, a través de uno o varios dispositivos. TCP se implementa
solamente en los sistemas finales; guarda un registro de los bloques de datos para
asegurar que todos se entreguen de forma segura a la aplicación apropiada.
Para tener éxito en la transmisión, cada entidad en el sistema global debe tener una única
dirección. En realidad, se necesitan dos niveles de direccionamiento. Cada computadora
en la red debe tener una única dirección internet que permita enviar los datos a la
computadora adecuada. Además, cada proceso que se ejecute dentro de un ordenador en
red debe tener a su vez una dirección que sea única dentro del mismo; esto permite al
protocolo extremo-a-extremo (TCP) entregar los datos al proceso adecuado. Estas últimas
direcciones se denominan puertos.
1.7.3 Arquitectura de protocolos TCP/IP.
No existe un modelo de protocolos TCP/IP oficial. Sin embargo, es de utilidad considerar

que el conjunto de protocolos está involucrado en cinco capas.
 Capa de aplicación: proporciona la comunicación entre procesos o aplicaciones de

computadoras separados.
 Capa de transporte o extremo-a-extremo: proporciona un servicio de
transferencia de datos extremo-a-extremo. Esta capa puede incluir mecanismos de
seguridad. Oculta los detalles de la red, o redes subyacentes, a la capa de
aplicación.
 Capa Internet: relacionada con el enrutamiento de los datos del computador origen
al destino a través de una o más redes conectadas por dispositivos de
encaminamiento.
 Capa de acceso a la red: relacionada con la interfaz lógica entre un sistema final y
una subred.
 Capa física: define las características del medio de transmisión, la tasa de
señalización y el esquema de codificación de las señales.
1.7.4 Direcciones IPv4.
Presentan las siguientes características
 Longitud de 32 bits.
 Identifica a las redes y a los nodos conectados.
 Especifica la conexión entre redes.
 Se representan mediante cuatro octetos, escritos en formato decimal, separados
por puntos.
TCP/IP utiliza un identificador denominado dirección IP, la dirección a la cual la

computadora y la red pertenecen.
1.7.5 Clases de direcciones IP.
Las clases de direcciones IP son divisiones lógicas del espacio de direccionamiento

que se utiliza para satisfacer las necesidades de los distintos tamaños de redes. [Ver
Figura 1.4]
La primera parte de cada número de 32 bit representa la red, y las restantes partes se
refiere a la computadora individual (x) o los hosts. Para adaptar los diferentes tamaños
redes, el espacio de direcciones IP fue originalmente dividido en tres secciones; Clase
A (0.x.x.x a 126.x.x.x) – red de 8 bit prefijo o el primer octeto, Clase B (128.0.x.x a
191.255.x.x) – 16 bit red prefijo del primer o segundo octeto y Clase C (192.0.0.x a
223.255.255.x) – 24 bit red prefijo del tercer octeto”.
Figura 1.4: Clases de direcciones IP
1.7.6 Servicios de TCP
Los servicios más importantes de TCP/IP son:
 Acceso Remoto: Protocolo que permite el acceso directo de un usuario a otra

computadora en la red, estableciendo la dirección de la computadora a la cual se
desea conectar. Mientras se tenga el enlace, todo lo que se escriba en la pantalla,
será ejecutado en la computadora remota. Cuando se accede por este tipo de
protocolo, la computadora remota pregunta por el nombre de usuario y la clave.
 Transferencia de Archivos o FTP (File Transfer Protocol). Este protocolo

permite recibir o enviar archivos a otras computadoras en la red de internet.
 Servidores de Terminales: Son utilizados cuando no se requiere conectar

directamente las terminales a las computadoras, el servidor de terminales es una
pequeña computadora que solo necesita correr el Telnet o algunos otros protocolos
para hacer el acceso remoto. Si se tiene una computadora conectada a uno de
estos servidores, simplemente se tiene que indicar el nombre de la computadora a
la cual se desea conectar.
 Protocolo sencillo de transferencia de correo (SMTP): proporciona una función

básica de correo electr6nico. Proporciona un mecanismo para transferir mensajes
entre computadores remotos. Entre las propiedades del SMTP cabe destacar la
utilización de listas de mensajería, la gestión de acuses de recibo y el reenvío de
mensajes. El protocolo SMTP no especifica cómo se crean los mensajes, para este
fin se necesita un programa de correo electrónico nativo o un editor local. Una vez
que se ha creado el mensaje, SMTP lo acepta y hace uso del TCP para enviarlo a1
módulo SMTP en el computador remoto. En el receptor, el módulo SMTP utilizar su
aplicación de correo electrónico local para almacenar el mensaje recibido en el
buzón de correo del usuario destino.
1.8 Conclusiones
Las comunicaciones son cada día un factor importante en las empresas actuales. En los
últimos años la cantidad de nuevas tecnologías se han incrementado de una forma
asombrosa, lo que ha permitido aumentar cada vez más la complejidad de los
procesos industriales y a la vez reducir los costos.
En este contexto adquieren gran importancia los buses de campo inteligentes basados en
tecnologías digitales, los cuales permiten controlar de forma inteligente los procesos
industriales y de manufacturas, gracias a soluciones de software estándares. Al mismo
tiempo sirven para administrar, gestionar y supervisar las redes y buses de campo, lo que
finalmente permitirá aumentar las ganancias de la empresa.
CAPÍTULO II -Sistemas SCADA. Comentado [Y16]: Pie página

Sistema de Visualización y Control para Procesos Industriales desde
PC
Introducción
Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son aplicaciones de
software, diseñadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia. Se
basan en la adquisición de datos de los procesos remotos.
Estos sistemas actúan sobre los dispositivos instalados en la industria, como son los
controladores, autómatas, sensores, actuadores, registradores y más. Además permiten
controlar el proceso desde una estación remota, para ello el software brinda una interfaz
gráfica que muestra el comportamiento del proceso en tiempo real. Envía la información
generada en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia
otros supervisores dentro de la empresa, es decir , que permite la participación de otras
áreas como por ejemplo: control de calidad, supervisión, mantenimiento, entre otras.
Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de un PLC, la acción

de control es realizada por los controladores de campo, pero la comunicación del sistema
con el operador es necesariamente vía computadora. Sin embargo el operador puede
gobernar el proceso en un momento dado si es necesario.
Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cuál es el más
adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos básicos:
 Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su

crecimiento y expansión, así como deben poder adecuarse a las necesidades
futuras del proceso y de la planta.
 Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo, así como la comunicación a

nivel interno y externo (redes locales y de gestión).
 Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware y

fáciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
A continuación se muestra una lista de algunos programas para el diseño del sistema
SCADA y sus fabricantes:
 Aimax Design Instruments S. A.
 CUBE Orsi España S. A.
 FIX Intellution.
 Lookout National Instruments.
 Monitor Pro Schneider Electric.
 Scada InTouch LOGITEK.
 SYSMAC SCS Omron.
 Scatt Graph 5000 ABB.
 WinCC Siemens.
 Coros LS-B/W in Siemens.
2.1 Transmisión de la información.
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse vía red, puertos GPIB, telefónica o satélite, Comentado [Y17]: TI
es necesario contar con computadoras remotas que realicen el envío de datos hacia una
computadora central, esta a su vez será parte de un centro de control y gestión de
información.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estación central
de control y gestión, se requiere un medio de comunicación, existen diversos medios que
pueden ser cableados (cable coaxial, fibra óptica, cable telefónico) o no cableados
(microondas, ondas de radio, comunicación satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplea diferentes protocolos de

comunicación y no existe un estándar para la estructura de los mensajes, sin embargo
existen estándares internacionales que regulan el diseño de las interfaces de comunicación
entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisión de datos.
2.1.1 Elementos del sistema SCADA.
Un sistema SCADA está conformado por:
Interfaz Operador Máquina: Es el entorno visual que brinda el sistema para que el
operador se adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite la interacción del ser
humano con los medios tecnológicos implementados.
Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando
(programadas) en base a los va lores actuales de las variables medidas. La programación
se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C++, Visual
Basic, entre otros.). También se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado
de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía algún tipo de información a
la unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada
en la planta.
Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de información del punto

donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el
proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicación.
Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en una
señal eléctrica y viceversa. Su calibración es muy importante para que no haya problema
con la confusión de valores de los datos.
2.2 WINCC (Windows Control Center).
Windows Control Center (Centro de Control de Windows) es un paquete de desarrollo de

Siemens enfocado a creación de sistemas SCADA para la supervisión y control de
procesos industriales. [Ver Figura 2.1]
Con W inCC se visualiza el proceso y se programa la interfaz gráfica de usuario para el

operador, la cual presenta las siguientes ventajas:
 Permite que el operador observe el proceso, para lo cual este es visualizado

gráficamente en la pantalla. En cuanto cambia un estado en el proceso se actualiza
la visualización.
 Permite que el operador maneje el proceso; así, desde la interfaz gráfica de usuario
él puede predeterminar un valor de consigna, abrir una válvula, entre otros.
 Cuando se presenta algún estado crítico en el proceso se activa automáticamente

una alarma; si se rebasa un valor límite predeterminado, por ejemplo, aparece un
aviso en la pantalla.
 Los avisos y los valores de proceso se pueden imprimir y archivar en formato

electrónico. El usuario documenta así la evolución del proceso y puede acceder
posteriormente a los datos de producción del pasado.
Figura 2.1: Captura de pantalla WinCC.
2.2.1 Características de WINCC.
El usuario puede integrar WinCC de modo óptimo en soluciones de automatización y en

soluciones IT (Information Technology):
 En su calidad de componente del concepto TIA de Siemens (Totally Integrated Comentado [Y18]: Telecommunications Industry Association
(Asociación de la
Automation), WinCC opera con autómatas programables de la serie de productos Industria de las Telecomunicaciones
SIMATIC con un grado de coordinación y cooperación especialmente eficaz.

También están soportados los sistemas de automatización de otros fabricantes.
 Por medio de interfaces estandarizadas se intercambian los datos de WinCC con

otras soluciones IT, o con programas tales como Microsoft Excel.
 Aplicando las interfaces de programación de WinCC se pueden interconectar los

propios programas para controlar el proceso y para seguir procesando los datos.
 Puede ser adaptado de modo óptimo a los requisitos de cada proceso. Se soporta
un gran número de configuraciones, desde un sistema monopuesto hasta los
sistemas redundantes distribuidos que tienen varios servidores, pasando por
sistemas cliente - servidor.
 Es un sistema HMI apto para utilizarlo con Internet, pudiendo implementar

soluciones de cliente basadas en la Web y soluciones de tipo "cliente ligero".
2.2.2 Estructura del sistema WINCC.
Este sistema tiene una estructura modular [Ver Figura 2.2]. Está formado por el sistema
básico, que puede ser complementado con opciones WinCC y AddOns WinCC.
Figura 2.2: Estructura de WinCC
El sistema básico WinCC se compone de los siguientes subsistemas:
 Sistema de gráficos.
 Sistema de avisos.
 Sistema de archivo.
 Sistema de informes.
 Comunicación.
 Administración de usuarios.
El sistema básico WinCC está subdividido en un software de configuración (CS) y un

software de Runtime (RT):
 Con el software de configuración se confecciona el proyecto.

 Con el software de runtime se ejecuta el proyecto durante el proceso.
2.2.3 Comunicación con WINCC.
La comunicación entre WinCC y los autómatas programables se realiza a través del

respectivo bus de proceso, por ejemplo Ethernet o PROFIBUS. Controladores de
comunicación especializados, denominados canales, se encargan de gestionar la
comunicación. WinCC dispone de canales para los sistemas de automatización SIMATIC
S5/S7/505 como de canales independientes del productor, como PROFIBUS DP y OPC.
Además de esto están disponibles una cantidad de canales opcionales para casi todos los
controles usuales. [Ver Figura 2.3]
La comunicación con otras aplicaciones, por ejemplo con Microsoft Excel o con SIMATIC
ProTool, se realiza utilizando el estándar OPC (OLE for Process Control). A través de los
servidores OPC de W inCC se ponen datos de WinCC a disposición de otras aplicaciones.
A través del cliente OPC, también integrado, WinCC puede recibir los datos de otros
servidores OPC.
Figura 2.3: Integración con aplicaciones.
2.2.4 Software runtime.
El programa runtime permite al usuario observar y manejar el proceso en tiempo de

ejecución a través de las imágenes creadas.
Las tareas que cumple el software de runtime son:
 Establecer la comunicación con los PLC.

 Mostrar en pantalla las imágenes creadas con el diseño gráfico.
 Archivar datos, como avisos y valores del proceso.
 Realizar acciones de control sobre el proceso.
2.2.5 Simatic S7 Protocol Suite de WINCC.
SIMATIC S7 Protocol Suite es un controlador para la comunicación de una estación WinCC

con los PLC´s SIMATIC S7 300.
La elección del canal de comunicación se realiza en base al soporte físico disponible, de

esta manera, se puede elegir entre diversos canales [Ver Figura 2.4]
Figura 2.4: Tabla para elección del canal de comunicación
Figura 2.4: Tabla continuación para elección del canal de comunicación.
2.3 Step 7. Comentado [Y19]:
SIMATIC STEP 7 es el programa de ingeniería más conocido y utilizado en la

automatización industrial en todo el mundo. Es un software eficiente que proporciona al
usuario una ayuda durante todo el ciclo de vida de la máquina o instalación, comenzando
por la planeación y diseño, continuando con la configuración, programación y terminando
con la puesta en marcha, además del funcionamiento y la modernización. Posee una gran
capacidad de integración y compatibilidad de sus interfaces lo que otorga al programa una
gran coherencia de los datos durante todo el proceso de ingeniería.
El administrador SIMATIC es una interfaz gráfica de usuario para edición de proyectos,

archivos de programas de usuario, bloques, equipos hardware y herramientas. [Ver Figura
2.5]
Con el administrador SIMATIC se puede:
 Manejar proyectos y librerías.

 Activar herramientas de S7.
 Acceder a los PLC online.
 Editar tarjetas de memoria.
Figura 2.5: Administrador SIMATIC
2.3.1 Editor de símbolos.
Con el editor de símbolos se gestionan todas las variables globales. Dispone de funciones
como definir nombres simbólicos y comentarios para las variables del proceso (entradas y
salidas), registros y bloques de datos.
2.3.2 HW Config. Comentado [Y20]:
Esta herramienta se utiliza para configurar y parametrizar el hardware de un proyecto de

automatización. Para configurar el sistema de automatización, se eligen los bastidores
(perfil de soporte) y luego se asignan los módulos seleccionados a los slots de los
bastidores. La parametrización de la CPU permite ajustar propiedades tales como el
comportamiento en el arranque o la vigilancia del tiempo de ciclo.
[Ver Figura 2.6]
Figura 2.6: Herramienta HW CONFIG.
2.3.3 Diagnostico de hardware.
El diagnóstico del hardware permite visualizar el estado del sistema de automatización,

mostrando una vista general en la que aparece un símbolo cuando alguno de los módulos
presenta un fallo o no. En el caso de las CPU se visualizan causas de una ejecución
errónea del programa de usuario, duración del ciclo y datos característicos (cantidad de
entradas y salidas, marcas, contadores, temporizadores y bloques posibles).
2.3.4 Editor de programas.
Step 7 cuenta con un editor de programas de usuario que puede trabajar con tres tipos de
lenguajes:
• KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Tiene su origen

en los sistemas de control basados en componentes puramente eléctricos, empleando
interruptores, pulsadores, relés y contactores. La sintaxis de este lenguaje es similar al de
un sistema eléctrico. Se usan símbolos como contactos y bobinas observándose la

circulación a través de estos elementos.
• AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual orientado a la

máquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones equivalen en gran medida a Comentado [Y21]:
los pasos que seguiría la CPU en la ejecución del mismo.
• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los

cuadros del álgebra booleana para representar la lógica. Asimismo, permite representar
funciones complejas (por ejemplo funciones matemáticas) mediante cuadros lógicos.
2.3.5 Netpro.
Esta aplicación permite configurar las comunicaciones del proyecto, seleccionando las
estaciones que intervienen, definiendo los enlaces, seleccionando los bloques o funciones
de las librerías y controlando la transferencia de datos de forma cíclica y temporizada. [Ver
Figura 2.7]
Figura 2.7: Aplicación NETPRO.
2.4 Maquinas “MIR” automáticas.
Estas máquinas son las encargadas de la producción de tabacos [Ver Figura 2.8], las
mismas son comandadas por un autómata SIEMENS encargado del control de todos los
procesos a partir de los elementos de captación de información (sensores) que han

permitido la eliminación de algunas levas usadas en máquinas tradicionales, insertando por
ellas elementos neumáticos.
Figura 2.8: MAQUINAS “MIR” AUTOMÁTICAS.
Estas máquinas tienen 4 elementos fundamentales.
 PLC o Autómata: Es el cerebro de la máquina; decide que debe hacer esta en

cada situación. Capta señales del exterior (por sus entradas) y en función de su
programa activa salidas que hacen moverse motores, cilindros, entre otros.
 Encoder y otros elementos de captación de información: Constituyen los Comentado [Y22]:
puntos de referencias para que el programa del autómata tome sus decisiones. En
el caso específico del Encoder permite sustituir algunos árboles de leva utilizados
en el sistema tradicional. Concretamente el Encoder en estas máquinas sirve para
determinar la posición en grados de los movimientos de la máquina.
 Interfaz OP7: Permite el dialogo Hombre – Máquina a través del autómata sin tener
que conocer en absoluto la programación de este. Es un elemento absolutamente
pasivo, solo recibe datos del teclado y los transfiere al autómata y viceversa.
 Desbobinador de capa y capillo: Son los dispositivos encargados de suministrar
tanto la capa como el capillo, desenrollando las bobinas sobre las mesas. La
tensión se mantiene mediante los rebobinadores.
2.4.1 Funcionamiento básico de un autómata.
El ciclo de trabajo de cualquier autómata es el tiempo que se demora en ejecutar una

secuencia de actividades, este proceso se lista a continuación:
1. Lee las entradas.

2. Ejecuta el programa.
3. Actualiza las salidas.
4. Verifica el tiempo de ciclo.
5. Comienza nuevamente por el punto 1, si el tiempo de ciclo fue
correcto, de lo contrario se detiene. (Modo Stop)
Este tiempo es prefijado por el fabricante y ningún programa debe excederlo debido a que
ocurría un error y el autómata se detendría.
Señalar que los autómatas surgen y se desarrollan a finales de la década del 60 y

principios del 70 a escala industrial. Antes todos estos procesos de control se realizaban
soportados a relé y esta labor era muy engorrosa para el mantenimiento y sobretodo
costosa.
Desde esos años el problema se ha centrado en los lenguajes de programación, debido a

que al existir diversidad de fabricantes no se lograba un estándar de programación. En la
actualidad los autómatas pueden ser programados en lista de intrusiones, lenguaje de
contactos, esquemas lógicos y lenguaje de máquina C.
De esta forma podemos describir cada componente; las entradas del autómata están
conectadas a los elementos de captación de información.
2.4.1.1 PLC Simatc S7-300 CPU 313C.
El PLC utilizado es de la familia S7-300 y consta de la CPU 313C. [Ver Figura 2.9]
El mismo tiene las siguientes características:
 Memoria de trabajo 64 KB
 Tiempo de ejecución de instrucciones 0,1 ms/1000 instrucciones.
 Entradas digitales 24, salidas digitales 16, integradas.
 Entradas analógicas 5, salidas analógicas 2, integradas.
 3 salidas de impulsos (2,5 kHz).

 Contaje y medición a 3 canales con encoders incrementales 24v (30 kHz). Comentado [Y23]:
 Conexión MPI.
 Configuración de varias filas de hasta 31 módulos.
 Firmware V2.6
Figura 2.9: PLC SIMATC S7-300 CPU 313C.
2.4.1.2 Modulo Ethernet CP 343-1.
SIMATIC NET CP (Communications Processor) 343-1, es un procesador de

comunicaciones que, acoplado como un módulo a un PLC Siemens S7-300, permite la Comentado [Y24]:
conexión a Industrial Ethernet. [Ver Figura 2.10]
Entre sus características se encuentran:
 Números de conexiones posibles para comunicación abierta mediante bloques

SEND/RECIVE (máximo 8). Comentado [Y25]:
 Volumen de datos útiles por conexión ISO en TCP para comunicación abierta
mediante bloques SEND/RECIVE máximo 8 Kilobytes.
 Volumen de datos útiles por conexión UDP para comunicación IE abierta mediante
bloques SEND/RECIVE máximo 2 Kilobytes.
 Número de estaciones Multicast máximo 8.
 Número de conexiones posibles para comunicación S7 máxima 4.
 Servicio de comunicación de SIMATIC como servidor.
 Número de conexiones activas en modo multiprotocolo 12.
Figura 2.10: MODULO ETHERNET CP 343-1.
2.4.2 Función e importancia de los elementos de captación de información.
 Fotocélula.
Básicamente se le llama Fotocélula aun sensor óptico, su emisor y receptor están situados
en el mismo paquete y además, contiene generalmente uno o dos leds para visualizar su
estado de lectura y un potenciómetro para ajustar su alcance o sensibilidad; en
dependencia del tipo de Fotocélula que se trate.
Su principal función es servir de referencia de posición o detector de presencia en sistemas

de control automático, basado en la “ley de la refracción de la luz” la cual establece que al
incidir luz sobre una superficie, una parte se refracta, otra se absorbe por ella y la otra se
refleja sobre ella.
Comúnmente no son vulnerables a las vibraciones y en casos específicos pueden ser

usadas en ambientes hostiles y de difícil acceso.
En el caso de la máquina MIR se usan Fotocélulas sujetadas en las mesas del

desbobinador de capa y de capillo, como referencia para ubicar la posición de los cortes.
También son usadas para la lectura de buncho en el tambor y la lectura de cigarro.
Se hace necesario dejar claro que un mal ajuste de este elemento hace perder el punto de
referencia del programa para los movimientos. Normalmente se pierde más la referencia
por vibraciones de los elementos de sujeción al estar mal apretados, que por
desvalorización del potenciómetro.
En sentido general todas las fotocélulas tienen dos modos de trabajo que se le denominan;
Conexión en oscuro (interrupción de luz. Se simboliza con la letra “D” que proviene de
Dark, en idioma ingles) y conexión en claro (recepción de luz. Se simboliza con la letra “L”
que proviene de Light, en idioma ingles).
Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente las fotocélulas se pueden clasificar por la

naturaleza de la luz que emiten.
Conexión eléctrica de la fotocélula.
La conexión eléctrica es muy sencilla, solo es necesario tener en cuenta dos factores.
Primero se debe observar, en las especificaciones, el voltaje de alimentación de la
fotocélula y en segundo lugar se debe verificar los conductores y su color. Normalmente las
fotocélulas vienen con tres cables (Carmelita, Negro y Azul), pero también existen en el
mercado algunas y de hecho son usadas en las máquinas MIR, que vienen con un cable
de color blanco además de los anteriores. Seguidamente se expone la conexión de estos
cables y su significado:
COLOR x Descripción Comentado [Y26]:
Carmelita 0...30V Positivo de fuente, aunque puede ser

tierra (masa) en algunos casos.
Azul Tierra (masa) Tierra de la fuente de Corriente Directa,

aunque puede ser Positivo (0...30V) en
algunos casos.
Negro Señal de Salida Esta puede ser alto (hight) o bajo (low).
Depende de la forma en que se conectan
el cable azul y
carmelita para las que traen tres cables.
Para las que traen cuatro cables, el
Blanco decide nivel alto (hight) si se
conecta a positivo
(0...30V) o nivel bajo (low) si se conecta
a Tierra (masa).
Decide el tipo de nivel Sobre el paquete de las fotocélulas se
Blanco de la señal de salida especifica las características de conexión
por el cable Negro. y también se puede observar en el
Alto (Hight) o Bajo manual de usuario que la acompaña.
(Low).
Tabla 2. 1: Conexión eléctrica de la fotocélula.
 Detectores de Proximidad.
Los detectores de proximidad pueden ser clasificados en dos grandes grupos; los
inductivos (revela proximidad de materiales ferrosos) y los capacitivos (revela proximidad
de materiales no ferrosos, generalmente sustancias, sin estar exento los sólidos). El
funcionamiento para ambos se basa en el mismo principio: resonancia magnética. Se
diferencian por la naturaleza del material que van a sensar y por su proceso interno de Comentado [Y27]: con c o con s? en este caso?
detección.
En la máquina MIR se usan ambos tipos; los inductivos para detectar rotura de tirulera,
tambores de prensado, sensar posición del embrague de la tirulera y alarma de falta tabaco
(picadura) y el capacitivo para detectar falta de cola en la tirulera.
El ajuste de ambos se realiza teniendo en cuenta la distancia de detección que brinda el

fabricante y solo funciona para ese parámetro.
 Detectores de contactos.
En el caso de los detectores de contacto se agrupan en Microinterruptores y Finales de

Carrera. Su funcionamiento es bajo el mismo principio en ambos grupos, solo se
diferencian en la forma física del movimiento para el accionamiento de contacto. El final de
carrera suele tener una rueda plástica para ser usada como accionador en levas y otros
elementos de estructura no lineal en la superficie. Sin embargo, los Microinterruptores se

caracterizan por tener un elemento de contacto con superficie plana. Es muy usado para
verificar cierres o topes de movimientos.
En ambos casos suelen generalmente traer una conexión de contacto normalmente abierto
y otra normalmente cerrado los cuales accionan de forma complementaria.
Son muy usados en sistemas de seguridad para la integridad física de las personas y
máquinas.
En la máquina MIR se usan detectores de contacto para el circuito de seguridad de puertas

y paradas de emergencias, conectándose todos en serie por el contacto normalmente
cerrado. Esto indica que si uno es abierto, la maquina se detendrá por violación en el
circuito de seguridad. (Puertas abiertas.)
 Encoders.
Un encoder es un transductor rotativo que transforma un movimiento angular en una serie Comentado [Y28]:
de impulsos digitales. Estos impulsos pueden ser utilizados para controlar los
desplazamientos de tipo angular o de tipo lineal, si se asocian a cremalleras o a husillos. Comentado [Y29]: referencia
Las señales eléctricas generadas se procesan por autómatas y otros dispositivos lógicos
programables para su uso en sistemas de control.
Los encoders pueden ser de dos tipos; increméntales o absolutos. Para ambos casos la
detección de la posición angular se basa en principios ópticos y básicamente constan de
un disco transparente el cual tiene una serie de marcas opacas colocadas radialmente y
equidistantes entre sí; de un emisor de luz (como un diodo led) y de un elemento
fotosensible que actúa como receptor (lente). El eje cuya posición angular se va a medir
esta acoplado al disco.
Cuando el eje se pone en movimiento el eje del sistema el receptor percibe una serie de
pulsos de luz que atraviesan las ranuras del disco transparente. Haciendo un conteo de
estos pulsos luminosos se puede saber la posición del eje.
2.4.3 Interfaz OP7.
En su funcionamiento se accede a diferentes pantallas, en dependencia del modo de

trabajo de la máquina, que le permite a la operaria o mecánico cambiar valores de
temporizadores, leer datos de contadores y otros diversos ajustes modificables en función

del nivel de acceso. [Ver Figura 2.11]
La apariencia física del OP7 es la que seguidamente se muestra:
Figura 2.11: Pantalla de visualización OP-7.
La tabla continuación muestra de manera detallada el funcionamiento de la pantalla de

visualización:
No. Función
De 4 líneas de 20 caracteres cada una.
1 Visualizador LCD
Se utilizan para acceder a los distintos

2 Teclas de función F1 A F4 menús.
Para introducir los valores de los
temporizadores y los generadores de
3 Diez teclas numéricas de 0 a 9
pulsos.
Proporciona información sobre el estado

4 LED del panel de funcionamiento.
Tiene dos funciones:

1. Vuelve una página atrás.
5 Tecla (ESC.)
2. Anula la inscripción numérica.
Para aceptar o efectuar el RESET de

6 Tecla (ACK)
una mención.
Para el mando del menú y la inscripción

7 Teclas de gestión (FLECHAS)
de nuevos valores de procesado.
Para confirmar una inscripción numérica.
8 Tecla ENTER
Tabla 2. 2: Funcionamiento de la pantalla de visualización OP-7.
2.4.4 Modos y estados de trabajo de la máquina, selección desde su cuadro

de mando principal.
Para tener un conocer más profundo el funcionamiento de la máquina es preciso sabe sus
modos y estados de trabajo, además de la forma en que son seleccionados desde su
cuadro de mando principal.
Estos tres estados abarcan todas las situaciones posibles de funcionamiento de la
máquina:
 MANTENIMIENTO
 PRODUCCIÓN
 PRUEBA
ESTADO DE MANTENIMIENTO:
Este estado recoge todas las actuaciones del personal de mantenimiento y será activado
mediante un accionador llave en el cuadro de mando principal. En este, las protecciones de
la máquina quedarán inhabilitadas, para facilitar la actuación del mecánico, activándose
una señal luminosa que recordará constantemente, al personal que trabaja en la máquina,
la inhibición de las protecciones de la misma.
La llave de selección de modo de funcionamiento es extraíble y actúa sobre un

conmutador de dos posiciones [Ver Tabla 2.3], de forma que una vez introducida, se gira
hasta la posición del modo de funcionamiento deseado y se saca de nuevo,
permaneciendo activo el modo seleccionado.
Las dos posiciones mencionadas anteriormente son:
Posición
Funcionamiento en producción normal.
Producción
Mantenimiento Activa el estado de mantenimiento, bloqueando las
protecciones y enciende la señal luminosa de protecciones

Inhabilitadas.
Tabla 2. 3: Posiciones del estado mantenimiento.
Las dos posiciones deben estar debidamente señalizadas con su rótulo correspondiente.
ESTADO DE PRODUCCIÓN:
Es el estado por defecto de la máquina, cuando está funcionando normalmente. El

conmutador deberá estar en la posición de Producción.
En este estado la operaria de la máquina puede seleccionar los datos necesarios para el
desarrollo de su trabajo en la pantalla OP7.
ESTADO DE PRUEBA:
Este estado contempla el funcionamiento en pruebas de la máquina, a diferencia de un

estado de producción normal o un estado de actuación de Mantenimiento. Este estado es
seleccionado desde el teclado.
En resumen, las máquinas MIR tienen seis modos de funcionamiento posibles:

 Producción automática con producto.
 Producción manual con producto.
 Mantenimiento de producción con producto.
 Producción Automática sin producto.
 Producción manual sin producto.
 Mantenimiento de producción sin producto.
En cada uno de estos modos los ventiladores deben funcionar y los fallos deben ser
resueltos antes de que la máquina pueda funcionar.
Antes de continuar con la descripción de cada uno de los modos de trabajo se hace
necesario describir el cuadro de mando de la máquina.
Figura 2.11: Panel de Control.
Para conocer cada pulsador y su acción correspondiente [Ver Tabla 2.4]
No. Pulsador Acción

Activando este pulsador se ponen en marcha los
ventiladores, arrancando de
MARCHA manera consecutiva de acuerdo al retardo de tiempo
1 VENTILADOR ingresado en el armario eléctrico en la conmutación del
magnético 11k15.
PARADA
2 Accionando este pulsador se detienen los ventiladores.
VENTILADOR
Este selector determina si la maquina va a trabajar en
IMPULSO
3 modo manual (impulsos) o automático.
/AUTOMÁTICO
Selecciona el estado de funcionamiento de la máquina; Al
IMPULSOS CON
activar el interruptor de llave al estado de Mantenimiento, la
4 PULSADOR
máquina funciona de igual modo que manual con
MÓVIL.
producto/manual sin producto,
anulando las protecciones de seguridad (puertas abiertas),

para las actuaciones de mantenimiento, pudiendo ser
accionada desde el pulsador móvil (pulsador con cable
accionado a distancia)
Restablece las condiciones de arme del relé de seguridad
PULSADOR de la máquina. Debe activarse siempre que ocurre y se
5
RESET resuelve un fallo que viola el circuito de seguridad (Parada
de emergencia, puertas abiertas, térmico saltado, etc.)
CONECTOR
6 PULSADOR En este soquet se conecta el mando sensitivo a distancia.
MÓVIL
MARCHA AL ser activado pone en marcha el motor principal de la
7
MÁQUINA maquina en el modo de trabajo definido.
Si la máquina se detiene por cualquier anomalía por orden
del autómata, este mostrará un mensaje en la pantalla. Una
vez subsanada la anomalía para poner la máquina en
PARADA
8 funcionamiento se seguirá el siguiente proceso: Pulsar
MÁQUINA
ACK en la OP7.
Pulsar RESET
Pulsar MARCHA máquina.
Este selector establece si el modo de trabajo seleccionado
PRODUCTO SIN- se ejecutará con o sin producto.
9
CON
Este potenciómetro permite el ajuste de la tensión del

ACOPLAMIENTO Desbobinador de capa mediante la variación del
10 POLVO potencial de control del embrague acoplado al eje del motor
MAGNÉTICO de rebobinado de capa.
Al pulsar la SETA de seguridad se produce la parada de

emergencia desactivándose el motor principal, los
ventiladores y la entrada de aire comprimido.
Para volver a poner en funcionamiento la máquina se debe
de seguir los siguientes pasos:
PARADA DE - Desbloquear SETA
11
EMERGENCIA - Pulsar RESET
- Pulsar ACK en el panel del autómata (OP7)
- Pulsar MARCHA ventiladores.
- Pulsar MARCHA máquina
- La máquina vuelve a funcionar en el modo
seleccionado.
PUVERIZACIÓN Este pulsador permite la atomización manual en el
12
Desbobinador de capa.
Tabla 2.4: Descripción de los pulsadores del panel de control.
Es importante resaltar la disciplina tecnológica y los requisitos de seguridad que deben

cumplir los factores humanos (mecánico de puesta a punto, operaria, encargada) que
utilizan este tipo de máquinas, para ello se deben llevar a cabo las buenas prácticas en la
explotación de la máquina para lograr un buen rendimiento y obtener un producto con

calidad en parámetros.
La automatización de la máquina no asegura que se hagan cigarros de calidad si no existe

un correcto ajuste de puesta a punto y una explotación efectiva de ella. Esto supone
entonces que es muy importante que cada cual conozca primero el funcionamiento de la
máquina y segundo cuales son las variables que tiene que atender para que este proceso
sea eficiente por completo. Para ello, en cada caso, se debe estar al tanto de los
elementos que deben tenerse en cuenta para realizar un trabajo competitivo en aras de
lograr el objetivo final; que no es más que, usar estas máquinas para producir un
cigarro de calidad con el máximo aprovechamiento de la materia prima y el menor
tiempo de parada posible.
2.5 Conclusiones:
La mayoría de los sistemas SCADA que son instalados hoy se están convirtiendo en una
parte integral de la estructura de generación de la información corporativa. Estos sistemas
ya no son vistos por la gerencia simplemente como herramientas operacionales, sino como
un recurso importante de información. En este papel continúan sirviendo como centro de
responsabilidad operacional, pero también proporcionan datos a los sistemas y usuarios
fuera del ambiente del centro de control que dependen de la información oportuna en la
cual basan sus decisiones económicas cotidianas.
CAPÍTULO III. Diseño, desarrollo e

implementación técnica.
Introducción.
En el presente capítulo se describirán los pasos desarrollados para la implementación de
la comunicación entre la máquina de bobina y la PC a través de la interface Industrial
Ethernet, así como el diseño e implementación del sistema SCADA.
La implementación del protocolo de comunicación TCP\IP para la comunicación entre el

PLC y la PC, la utilización del sistema SCADA como interfaz entre el hombre y la máquina,
proveen al usuario final de una herramienta potente para gestión y monitoreo de las
máquinas de bobinas así como el control de materia prima en la producción.
3.1 Conexión de los dispositivos de red.
Los equipos involucrados en la red están conectados de la siguiente forma.
Fig 3.1: Conexión de los dispositivos de red.
Cada equipo de interconexión tiene asociado una dirección IP diferente.
3.2 Configuración de hardware.
Desde el SIMATIC Manager, lo primero que se hace es ajustar la interfaz a través de la

cual el PC se comunica con el exterior, es decir, la tarjeta de red. Para ello se va al menú
“Herramientas”, “Ajustar interfaz PG/PC” y seleccionar la tarjeta de red Ethernet que
disponga el PC, en este caso una Intel(R) 82577LM Gigabit Network Conexión:
Fig 3.2: Selección de interfaz TCP/IP de la tarjeta de red.
A continuación se muestra como se crea un nuevo proyecto, y se insertan los equipos que
conforman la red, en este caso un PC y un PLC.
Para insertar un PLC ir al nombre del proyecto, “Insertar nuevo objeto”, “SIMATIC 300”.
Fig 3.3: Selección de objetos a configurar.
Al hacer clic en el PLC creado al que se ha nombrado como “Tesis” se muestra el

hardware (CPU 313C y CP 343-1):
Fig 3.4: Ícono del Hardware en el visor de proyectos
Al hacer doble clic en el ícono se abre HW Config, herramienta para parametrizar el tipo
de CPU y los módulos asociados al PLC.
Aquí se elige el bastidor S7-300, en donde se especifica la CPU del PLC, y el módulo de
comunicación Ethernet que tiene instalado el PLC.
Fig 3.5: Pantalla de HW Config.
Ahora se selecciona el CPU y el CP a utilizar:
Fig 3.6: Parametrización del hardware.
NOTA :En este proyecto se seleccionó el CPU 313C versión de firmware 2.5, y el módulo CP 343-1
versión de firmware 2.0 ya que estos son los equipos que están disponibles.
Al insertar el módulo CP 343-1 en una posición del bastidor, aparece un diálogo que
ofrece una dirección IP y la opción de crear una red Ethernet para enlazar las demás
estaciones a la red, para la máquina de bobina se especificará la dirección 192.168.0.1
con máscara de subred 255.255.255.0, como en la red no existe un equipo enrutador, se
elegirá la opción “Sin router”.
Fig 3.7: Parámetros del módulo CP.
Ahora se procede a insertar un nuevo objeto dentro de SIMATIC Manager que

hace referencia a la PC en donde se implementará un sistema SCADA, para ello se elige
“PG/PC” al insertar un nuevo objeto, éste será nombrado FieldPG en referencia a la PC
que contiene dicho sistema.
Fig 3.8: Propiedades del objeto PG/PC.
Al entrar a las propiedades del objeto, se debe configurar la interfaz que comunicará la PC
con el PLC, se elige la interfaz tipo Industrial Ethernet.
Fig 3.8: Ajuste de tipo de interfaz de objeto PG/PC.
55
La dirección IP establecida dentro de SIMATIC Manager para el objeto PG/PC también se

establece en la tarjeta de red de la PC, para ello se dirige a las propiedades de la tarjeta
de red instalada en la misma.
Fig 3.9: Propiedades de la tarjeta de red de la PC.
En el “Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4)” se establece la dirección IP 192.168.0.6

con máscara de subred 255.255.255.0, de esta forma la PC estará lista para comunicarse
dentro de la red a la que se ha conectado.
Fig 3.9: Configuración de la dirección IP de la tarjeta de red de la PC.
56
Para detectar las estaciones que están conectadas ir al menú “Sistema de destino”,
“Ethernet”, “Editar estación Ethernet” dentro de HW-Config a efecto de cargar la
configuración de hardware del PLC por medio de la interfaz Ethernet de la PC.
Fig 3.10: Edición del destino a través de Ethernet.
3.2 Configuración de la red.
Para la configuración de la red, en SIMATIC Manager es necesario haber configurado el

hardware de cada PLC y objeto PG/PC, la configuración de la red se realiza mediante
NetPro, para ejecutarlo se hace doble clic sobre el ícono de la red creada.
Al abrirse NetPro se visualizan los objetos conectados a la red llamada Industrial_Ethernet.
Fig 3.11: Vista de las estaciones dentro de NetPro.

57
El PLC y la PC ya se encuentran conectados dentro de la red Industrial_Ethernet que se

creó en la configuración del hardware, también se observa que tanto los módulos CP
como la PC tienen las respectivas IP establecidas en la configuración de hardware.
Ahora se crea el tipo de enlace que utilizarán el PLC y la PC para la comunicación entre
éstos a través de Industrial Ethernet.
Se elige el enlace TCP para la comunicación porque:
 Es un protocolo de comunicación abierto.

 El protocolo garantiza que los datos serán entregados a su destino sin errores y en
el mismo orden en que se transmitieron.
 Es un protocolo soportado por los bloques de programación de la librería
“SIMATIC_NET_CP” en la cual se hallan diferentes bloques que hacen posible la
lectura y escritura de datos al módulo Ethernet que disponen los PLC‟s.
Al crear el enlace una nueva ventana se abrirá para determinar un nombre al enlace
creado, y para mostrar el número que identifica al enlace (ID), como también el número de
dirección inicial del módulo Ethernet (LADDR).
Fig 3.12: Estableciendo un nuevo enlace.
58
Una vez ya establecido el enlace, se mostrarán los enlaces creados en NetPro.
Fig 3.13: Vista del enlace TCP establecido entre la PC y el PLC.
59
3.3 Creación y configuración del proyecto.
Para iniciar con el desarrollo del sistema SCADA se ejecuta el programa WinCC
Explorer y se crea un nuevo proyecto para una Estación Monopuesto debido a que se
trabajará desde un único equipo que funcionará como servidor para el procesamiento
de datos y como equipo de mando. Se escribe el nombre del proyecto y a
continuación aparece en la ventana principal del WinCC Explorer las diferentes
opciones para la gestión del proyecto.
Fig 3.14: Ventana principal de WinCC Explorer.
60
A continuación se procede a configurar el equipo, para ello se da clic en la opción

“Equipo” y se hace doble clic en el nombre de la estación WinCC y se realiza lo
siguiente:
 En la pestaña General se revisa que el nombre de la estación W inCC esté
acorde al nombre del equipo en el que se trabaja.
Fig 3.15: Nombre de la estación de WinCC
 En la pestaña Arranque se seleccionan los servicios Alarm Logging Runtime,

Tag Logging Runtime, Report Runtime y Graphics Runtime.
Fig 3.16: Selección de servicios de arranque.
61
 En la pestaña Parámetros se elige el idioma, tanto para el Runtime como para

el entorno de diseño.
Fig 3.17: Selección de idiomas.
3.4 Administrador de usuarios.
Para acceder al administrador de usuarios se debe abrir la opción “User

Administrator” de la ventana principal del W inCC Explorer.
Se abre una nueva ventana en la que se pueden agregar más grupos o más usuarios
dependiendo de los requerimientos. Se cambian las contraseñas y se establecen las
autorizaciones de los usuarios.
62
Fig 3.18: Ventana principal del Administrador de Usuarios.

Para este proyecto se crearon tres usuarios los cuales pueden acceder a la aplicación vía web,
con sus respectivos permisos:
Fig 3.19: Usuarios de ICTSA.
3.5 Selección del enlace de comunicación.
Se establece la comunicación entre el equipo Servidor y el PLC de la máquina de

bobina, para ello se hace clic derecho en “Administración de variables” de la
ventana principal del W inCC Explorer y se elige la opción “Agregar nuevo driver…” y
en la ventana emergente se escoge el archivo “SIMATIC S7 Protocol Suite.chn”.
63
Fig 3.20: Selección del driver para la comunicación.

A continuación se hace clic derecho en “TCP/IP” y se elige la opción “Nueva
Conexión”.
Fig 3.21: Selección de nueva conexión TCP/IP.
Se escribe el nombre de la conexión y se hace clic en “Propiedades” y se escribe la

dirección IP, el número del bastidor y el número del slot del PLC con el que se
comunicará.
64
Fig 3.22: Propiedades y parámetros del enlace TCP/IP.
3.6 Creación de variables.
Para crear variables en WinCC que estén vinculadas a las variables de proceso
(variables externas) se realizó lo siguiente:
 Clic derecho sobre la conexión creada.

 Clic en la opción “Variable nueva”, se escribe el nombre y se escoge el tipo de
variable.
Fig 3.23: Selección de conexión para creación de variables.
65
Se hace clic en el botón “Seleccionar” y se especifica la dirección de la variable que

corresponde a las entradas, salidas, marcas o bloque de datos (DB) del PLC.
Fig 3.24: Creación de variables con conexión externa en WinCC.
Se crean todas las variables necesarias en el enlace que comunica el sistema

SCADA con la máquina de bobina. A continuación se muestran las variables creadas:
Nombre Parámetros Tipo de datos
Cigar_Cont_252 DB50,DD100 Valor de 32 bits sin signo
Capa_cont_252 DB50,DD92 Valor de 32 bits sin signo
Capillo_cont_252 DB50,DD88 Valor de 32 bits sin signo
Bunchos_cont_252 DB50,DD96 Valor de 32 bits sin signo
Horas_Func_252 DB50,DW112 Valor de 16 bits sin signo
Estados AB0 Valor de 8 bits sin signo
Minutos_base 6 DB50,DW118 Valor de 16 bits sin signo
Minutos_base 10 DB50,DW120 Valor de 16 bits sin signo
Rpm DB50,DW114 Valor de 16 bits sin signo
CapaCapillopegon DB6,DW54 Valor de 16 bits sin signo
CapaCapillopegoff DB6,DW56 Valor de 16 bits sin signo
bunchoson DB6,DW214 Valor de 16 bits sin signo
bunchosoff DB6,DW216 Valor de 16 bits sin signo
pinzaLmanualon DB6,DW246 Valor de 16 bits sin signo
pinzaLmanualoff DB6,DW248 Valor de 16 bits sin signo
pinzaLauton DB6,DW694 Valor de 16 bits sin signo
pinzaLautoff DB6,DW696 Valor de 16 bits sin signo
pinzaCmanualon DB6,DW502 Valor de 16 bits sin signo
pinzaCmanualoff DB6,DW504 Valor de 16 bits sin signo
pinzaCauton DB6,DW374 Valor de 16 bits sin signo
pinzaCautoff DB6,DW376 Valor de 16 bits sin signo
mesacapaon DB6,DW566 Valor de 16 bits sin signo
66
mesacapaoff DB6,DW568 Valor de 16 bits sin signo

agujaon DB6,DW470 Valor de 16 bits sin signo
agujaoff DB6,DW472 Valor de 16 bits sin signo
cigarron DB6,DW630 Valor de 16 bits sin signo
cigarrof DB6,DW632 Valor de 16 bits sin signo
capaon DB6,DW278 Valor de 16 bits sin signo
capaoff DB6,DW280 Valor de 16 bits sin signo
capillon DB6,DW118 Valor de 16 bits sin signo
capilloff DB6,DW120 Valor de 16 bits sin signo
Gradosactualesencoder DB50,DW0 Valor de 16 bits sin signo
cam1 MB122 Valor de 8 bits sin signo
Estados1 AB1 Valor de 8 bits sin signo
Estados2 AB4 Valor de 8 bits sin signo
AUTOMANUMANT MB20 Valor de 8 bits sin signo
BitAlarmas M25.7 Variable binaria
Alarmas1 MB11 Valor de 8 bits sin signo
HorasParada DB32,DW42 Valor de 16 bits sin signo
Fig 3.24: Variables WinCC para la comunicación con la máquina de bobina.
3.7 Creación de imágenes.
Se accede al subprograma “Graphics Designer” haciendo doble clic desde la ventana

principal del WinCC Explorer para abrir el editor de imágenes.
67
Fig 3.25: Pantalla principal de editor Graphics Designer.
Insertar un objeto Se selecciona un objeto en la paleta de objetos del editor, se hace

clic izquierdo en la pantalla de edición y sin soltar el botón del mouse se arrastra hasta
obtener el tamaño requerido.
Fig 3.26: Insertar un objeto.
3.8 Insertar un objeto prediseñado:
68
Se hace clic en el botón “Mostrar Librería”, a continuación aparece una ventana con los
objetos que se pueden utilizar, se hace doble clic en “Librería Glo bal” para expandir
las opciones. Para tener una visualización preliminar del objeto que se requiera
insertar, se hace clic en el botón de Vista preliminar, se elige el objeto, se hace clic y
se arrastra hacia la ventana del editor Graphics Designer.
3.9 Agrupación de objetos.
Se pueden agrupar varios objetos para manipularlos como uno solo, para ello se
insertan los objetos necesarios en la pantalla de edición, se seleccionan todos los
objetos, se hace clic derecho sobre la selección, clic en la opción “Grupo” y clic en la
opción “Agrupar”.
Fig 3.27: Agrupación de Objetos.
Propiedades de un objeto:
Se puede acceder a las propiedades de un objeto de tres maneras:

 Doble clic sobre el objeto
 Clic en el ícono de “Propiedades del objeto” del editor Graphics Designer.
 Clic derecho sobre el objeto, Propiedades.
69
Fig 3.28: Propiedades de un objeto.
En la parte izquierda de la pestaña “Propiedades” se encuentran las propiedades del

objeto distribuidas en forma de árbol de directorios. Cada objeto tiene propiedades
diferentes. En la parte derecha, se encuentra la visualización de atributos subdividida
en 5 columnas, en las que se puede ver y modificar los valores de los atributos para la
dinamización de las propiedades del objeto:
 Atributo.- Muestra los nombres de los atributos de la propiedad seleccionada.
 Estático.- Muestra el valor actual que posee el atributo para la propiedad del
objeto seleccionado. Se puede cambiar este valor haciendo doble clic sobre el
nombre del atributo.
 Dinámica. - Muestra el tipo de dinamización que posee el atributo.
 Actual.- Permite modificar el ciclo de actualización una vez se ha elegido la
dinamización para el atributo dependiente de una variable.
 Indir.- Un atributo puede dinamizarse directamente (contenido de una variable)
o indirectamente (asociado a una variable tipo string). Se puede activar el
direccionamiento indirecto del atributo haciendo doble clic sobre la casilla de
verificación.
3.10 Dinamización de atributos.
Las formas de dinamizar los atributos de las propiedades de un objeto que W inCC
ofrece son:
70
 Dinamización mediante un cuadro de diálogo dinámico. Se representa con el

ícono de un rayo rojo.
 Dinamización a través de una acción escrita y compilada en lenguaje C. Se
representa con el ícono de un rayo verde con la letra “C” de subíndice; cuando
la acción no ha sido compilada, aparece el ícono de un rayo amarillo.
 Dinamización a través de una acción escrita en lenguaje Visual Basic. Se
representa con el ícono de un rayo azul cian con las letras “VB” de subíndice.
 Dinamización dependiente de una variable. Se representa con el ícono de una
bombilla verde.
 Cuando no existe una dinamización, aparece el ícono de una bombilla blanca.
Para escoger el tipo de dinamización del atributo se abre a la ventana de propiedades

del objeto, se selecciona la propiedad y el atributo, a continuación se hace clic derecho
en la columna “Dinámica” y se escoge la opción requerida en el menú emergente.
Fig 3.29: Tipos de dinamización de atributos de un objeto.
Cuando se requiera trabajar con la propiedad de colores, es muy importante

deshabilitar el atributo “Esquema cromático global”, para ello, se abre la ventana de
propiedades del objeto, se escoge la propiedad “Representación” y en atributos se
71
cambia el valor estático del atributo haciendo doble clic sobre su nombre hasta que
aparezca la palabra “No”.
Fig 3.30: Desactivación del esquema cromático global.
3.11 Dinamización mediante cuadro de diálogo dinámico.
Si se quiere trabajar con la propiedad de colores es necesario deshabilitar el atributo

“Esquema cromático global”
Se selecciona la propiedad y el atributo que se requiera dinamizar y se escoge la

opción “Cuadro de diálogo dinámico…”. Para el presente ejemplo, se utilizará el
atributo de “Color de fondo” de la propiedad “Colores” que se cambiará el color de
fondo de un objeto cada vez se active o desactive una variable externa vinculada a
una salida del PLC.
72
Fig 3.31: Dinamización de atributos mediante un cuadro de diálogo dinámico.
Aparece una nueva ventana donde se escogerá la variable respectiva haciendo clic en
el botón que tiene el texto “…” y a continuación en la opción “Variable…”. Se busca la
variable en la nueva ventana emergente y se da clic en Aceptar.
Fig 3.32: Selección de variables para dinamización con cuadro de diálogo dinámico.
3.12 Pantalla del SACDA ICTSA.

En la figura se muestra la pantalla principal del proyecto SACADA desde la cual los
usuarios pueden monitorear la máquina de bobina.
73
Fig 3.33: Pantalla del SACDA ICTSA.
La pantalla principal se encuentra dividida en diferentes áreas:
Una sección de la pantalla son los contadores, los que permiten llevar una estadística
en tiempo real de la principal materia prima utilizada para la elaboración de los
tabacos:
Fig 3.34: Contadores de la pantalla del SACDA ICTSA.
74
Le sigue la sección de motores fundamental en cualquier proceso, encargada de

mostrar el funcionamiento o no del principal de la máquina, así como de los que
permiten las acciones de ventilador, arrastre y tensado:
Fig 3.35: Motores de la pantalla del SACDA ICTSA.
Como tercera sección se encuentran los grados de control, el que muestra el

encoder núcleo principal que controla los desplazamientos, si se está en la sección de
alarmas se puede visualizar esta sección mediante el botón grados:
Fig 3.36: Grados de control de la pantalla del SACDA ICTSA.
75
El control de alarmas como cuarta sección muestra en tiempo real una avería o
acción no correcta que presente la máquina, primordial para la industria porque se
evitan errores que propicien un desastre. Esta se puede visualizar al dar click en el
botón de alarmas, el cual se ha diseñado con letra color rojo y se pone en verde
cuando hay presencia de alarmas:
Fig 3.37: Control de alarmas de la pantalla del SACDA ICTSA.
La última sección, y no por ello menos importante es la que muestra la identificación

de la máquina que se esté monitorizando, si ha parado ¿por cuánto tiempo?, el modo
y estado de la misma, las revoluciones por minuto y el estado de la conexión del canal:
Fig 3.38: Máquina en la pantalla del SACDA ICTSA.
3.13 Análisis de comunicación desde la PC hacia el PLC.
76
Para el análisis de la comunicación configurada a través de Ethernet, se procedió a

verificar la conexión física entre los equipos, luego se realizó la prueba de conexión
lógica mediante el comando “ping” ejecutado desde el Símbolo del Sistema de
Windows hacia la dirección IP asignada a al PLC.
Fig 3.39: Resultado del envío de paquetes desde el Símbolo del Sistema.
Como se observa en la figura anterior la comprobación de comunicación a través de

Ethernet fue exitosa, y por lo tanto se pueden cargar futuras configuraciones y
programas desde la PC hacia el PLC a través de esta interfaz.
3.14 Análisis de comunicación del sistema SCADA.
Para el análisis de comunicación entre el sistema SCADA y los equipos de control se

procedió a realizar lo siguiente:
 Crear el enlace TCP/IP.

 Revisar las conexiones físicas.
 Activar el Runtime del WinCC.
 Usar la aplicación “Channel Diagnosis”, localizada a través del menú de inicio
de Windows: “Siemens Automation/SIMATIC/Win CC/Tools”.
77
Fig 3.40: Ventana de diagnóstico de canales de WinCC.
Se puede observar que no existe ningún error en la conexión entre el SCADA y el PLC,
asegurando de esta forma una correcta comunicación.
APORTE ECONÓMICO
La valoración económica de este trabajo está fundamentada en la obtención de datos

correspondientes al proceso productivo con fiabilidad e inmediatez, en este aspecto
incidirá de forma positiva en los controles de las variables productivas como por
ejemplo: consumo de capas, capillo, entre otras.
Se podrá determinar la relación que existe entre los consumos de materia prima y el
producto terminado para incidir en aquellas partes de la máquina que presenten
valores inadecuados y además problemas técnicos repetitivos que incidan en los
mismos.
Esto contribuirá al control de costos de la empresa y será una herramienta importante

de su departamento económico-financiero .
Otro aspecto a destacar es la toma de decisiones y la realización de acciones sobre el

proceso productivo contribuyendo al mejoramiento de los costos.
78
Es importante destacar que la adquisición de un SCADA personalizado está en el

orden de los miles de dólares, precio que se ve influenciado por la magnitud del
sistema requerido.
CONCLUSIONES:
 Se concluye que el diseño e implementación del sistema SCADA en la red

industrial utilizando interfaz Industrial Ethernet con protocolo TCP/IP satisface
todas las necesidades y parámetros adecuados para monitorear y controlar las
máquinas de bobinas.
 Se manejó y programó dispositivos Siemens de la gama de los PLCS S7300 y

su módulo de comunicación Industrial Ethernet 343-1 por medio del software
WINCC RT V7.0 con características de integración (hardware-software).
 El direccionamiento de datos entre la PC central y el PLC‟s de la máquina de

bobina se logra a través de direcciones IP configuradas en la tarjeta de red y
en el módulo CP 343-1.
79
 Finalmente, se logra brindar una interfaz visual implementada en el sistema

SCADA que contiene una representación gráfica de las máquinas de bobinas y
muestra los valores numéricos (contadores, alarmas, grados del encoder,
motores activos, estado de funcionamiento de la máquina, el turno de trabajo,
entre otros). La misma permite al usuario tener una visión general del proceso
que se está llevando a cabo.
 Por todo lo anterior se puede afirmar que en el presente trabajo de diploma se

cumplen los objetivos trazados.
80
RECOMENDACIONES:
 Se recomienda que en un proyecto futuro se pueda implementar la

comunicación a través de Ethernet en todas las máquinas de bobinas, y para
ellos se debe hacer la compra de los CP 343-1 correspondientes para
conformar la red industrial, que debe ser monitorizada por el sistema SCADA
diseñado.

 Verificar las conexiones eléctricas y especialmente las de polarización de los
Controladores lógicos programables, módulos de comunicación y módulos de
adquisición de señales analógicas, para evitar daños eléctricos en los mismos.
 A nivel de programación, se recomienda no reutilizar las variables de

programación ya que son espacios de memoria y generarían errores de
compilación en la programación.
 Se debe que tener en cuenta la duración de las licencias del programa SCADA,
ya que depende de ellas la cantidad de variables que se pueda usar en un
proyecto.
 Se debe adquirir una maleta de programación con software actualizado que

incorpore nuevas mejoras para el diseño e implementación del sistema.
 Que los datos monitorizados sean almacenados en bases de datos para su

posterior análisis estadístico.
 Se debe adquirir un scaner que permita leer los datos de las bobinas
incorporadas al proceso productivo con la finalidad de mantener trazabilidad
sobre las mismas.
81
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
82
BIBLIOGRAFIA GENERAL:
ENLACES:
83
GLOSARIO DE TÉRMINOS:
ASIC: ASIC es la abreviatura de Application Specific Integrated Circuits (circuitos

integrados específicos de la aplicación).
BUS: Uno o más conductores que sirven como conexión común para un grupo de
dispositivos relacionados.
CLIENTE/SERVIDOR: Modelo lógico de una forma de proceso cooperativo,

independiente de plataformas hardware y sistemas operativos.
CP: Procesador de comunicaciones.
CPU: Unidad Central de procesos.
ESTACIÓN PC SIMATIC: Una estación PC es un PC con módulos de comunicación y

componentes de software integrados en una solución de automatización con SIMATIC.
ETHERNET: Método de acceso para el protocolo de red de área local (LAN)

extensamente usado por el IEEE.
GATEWAY: Dispositivo que permite el acceso desde una red de ordenadores a otra
de características diferentes.
IEEE: (Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos) Una sociedad internacional de

ingeniería con más de 300,000 miembros en 130 países. Sus miembros son
profesionales técnicos y científicos con intereses específicos en las áreas de
ingeniería electrónica y eléctrica.
84
INDUSTRIAL ETHERNET: En comparación con el estándar Ethernet, la principal

diferencia radica en la solicitación mecánica y en la inmunidad contra perturbaciones
de los distintos componentes.
IP: Protocolo de Internet (Internet Protocol).
LAN: Red de área local, red de comunicación que proporciona interconexión entre
varios dispositivos de comunicación de datos en un área pequeña.
MARCAS: Las marcas forman parte de la memoria de sistema de la CPU para

guardar resultados intermedios.
MEDIO DE TRANSMISIÓN: Camino físico entre transmisores y receptores en un

sistema de comunicación.
MPI: La interfaz multipunto (Multi Point Interface, MPI) es la interfaz de las

programadoras SIMATIC S7.
OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL): Define una interfaz estándar para la
comunicación en aplicaciones de automatización.
PID: Control sobre una realimentación de bucle cerrado ideal para aplicaciones de
lazos de (temperatura, presión, nivel y flujo).
PNO: Comité técnico que define y desarrolla el estándar PROFIBUS y PROFINET.
PROTOCOLO: Conjunto de normas y/o procedimientos para la transmisión de datos

que ha de ser observado por los dos extremos de un proceso comunicacional (emisor
y receptor).
RT: Tiempo real
TOPOLOGÍA: Estructura, que consta de caminos y conmutadores, que proporciona el

medio de interconexión entre los nodos de la red.
85
TRAMA: Grupo de bits que incluye datos, además de una o más direcciones y otra
información de control de protocolo. Generalmente se refiere a la unidad de datos del
protocolo de la capa de enlace (capa 2 del modelo OSI).
ANEXOS:
86

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Facultad de Ingeniería Eléctrica

Especialidad Telecomunicaciones y Electrónica

Diseño e implementación de un sistema

Trabajo de diploma para optar por el título de Ingeniería en

Fernando Raycel Pérez López

Ing. Carlos Rafael Rodríguez

Departamento de Telecomunicaciones y Telemática

A nuestros padres por la ayuda incondicional, por su

A todos los familiares, amigos y profesores que supieron

A nuestra prestigiosa CUJAE y sus autoridades por

A los Docentes de la Carrera de Ingeniería en

A quienes me brindaron apoyo: mi madre por su influencia

Mi proyecto de tesis tiene una especial dedicatoria a mi

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y ORIGINALIDAD

Firma de los autores

Firma de los tutores

El presente trabajo aborda el tema de la implementación de un sistema SCADA en una red

2.3.2 HW Config. ........................................................................................................................... 35

La influencia de las tecnologías de la información y el equipamiento eléctrico en el caso de

ha permitido reducir cableado de entradas y salidas, supresión de interfaces I/O, e

El tabaco mecanizado consta de tres elementos fundamentales para su elaboración: capa,

La extracción de los datos de producción de las máquinas de bobinas encargadas de la

Extracción y uso de datos para la gestión mediante sistema SCADA.

 Análisis de las redes industriales, sus características y aplicaciones.

Este documento de tesis se encuentra estructurado en Introducción, tres Capítulos,

En el Capítulo I: Se encuentra lo concerniente a las Redes Industriales, los buses de

En el Capítulo III: Configuración y pruebas experimentales de los dispositivos de hardware

CAPITULO I – Redes Industriales.

La automatización de las industrias ha generado un sustancial aumento de la

Existen arquitecturas denominadas “propietarias” donde un fabricante lanza productos

1.1 Ventajas y beneficios de las redes industriales.

La importancia creciente de la integración vertical muestra el papel decisivo que

 El trabajo de varios dispositivos a la vez, mediante el trabajo en paralelo,

1.2 Niveles en una red industrial.

[Ver Figura 1.1]

Nivel de campo y proceso: se encarga de la integración de pequeños automatismos

autómatas modulares, actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En este

Figura 1.1: Niveles en una red industrial.

1.3 Redes LAN industriales.

MAP (Manufacturing Automation Protocol): Surge como un producto diseñado para el

1.4 Buses de campo.

Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica

El objetivo es reemplazar los sistemas de control centralizados por redes de control

1.4.1 Ventajas de los buses de campo.

Con la tecnología de los buses de campo, se permite la comunicación bidireccional entre

1.5 Redes de procesos.

Figura 1.2: Configuración de una Red de Procesos.

Las redes de procesos pueden transmitir enormes cantidades de información a un sistema

Profibus se desarrolló bajo un proyecto financiado por el gobierno alemán. Está

y la PTO (Profibus Trade Organisation). Fabricantes de dispositivos inteligentes y de control.

Existen tres perfiles:

 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

Se distingue entre dispositivos, tipo maestro y dispositivos esclavo. El acceso al medio

En Profibus DP se distingue entre: maestro clase 1 (estaciones de monitorización y

El transporte en Profibus-DP se realiza por medio de tramas según IEC 870-5-1. La

Las plataformas físicas utilizadas para soportar Profibus se basan en microprocesadores

Profibus se ha difundido ampliamente en Europa y también tiene un mercado importante en

1.5.2 Foundation fieldbus.

Es un bus orientado a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo.

La capa de aplicación utiliza un protocolo sofisticado, orientado a objetos con múltiples

1.6 Industrial Ethernet.

La norma IEEE 802.3 basada en la red Ethernet de Xerox se ha convertido en el método

 El intrínseco indeterminismo de Ethernet se aborda por medio de topologías