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Análisis de la transmitancia térmica y resistencia al impacto de los muros de

quincha

Article  in  Informes de la Construcción · March 2015

DOI: 10.3989/ic.12.082

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Guadalupe Cuitiño Alfredo Esteves

National Scientific and Technical Research Council National Scientific and Technical Research Council - CONICET - Mendoza
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 Construcción de viviendas con tecnología de quincha prefabricada

MANUAL DE CONSTRUCCIONES CON QUINCHA

PREFABRICADA.

Dra. Ing. María Guadalupe Cuitiño

Dr. Ing. Alfredo Esteves

Dra. Noemí Graciela Maldonado

Mgst. Arq. Rodolfo Rotondaro

CONICET – INCIHUSA Página 1

 Construcción de viviendas con tecnología de quincha prefabricada

INTRODUCCIÓN.
Las familias que viven en las áreas rurales, presentan problemas para poder acceder a una vivienda digna. Algunos de esos problemas,
responden al hecho de lo difícil que es acceder a los créditos de vivienda, debido a que es necesario que las familias sean propietarias de
los terrenos en que se va a construir. La realidad es que existen muchos casos, en los cuales las familias del área rural no son
propietarias. O también sucede que posean una situación económica pobre, situación muy común en los ambientes de escasos recursos.
Asimismo, es difícil el acceso a los materiales empleados en la construcción tradicional, tales como son el hormigón, el hierro, etc. debido
a las distancias existentes entre el área urbana y la rural. Estos inconvenientes, entre otros, son causa de hacinamiento y déficit
habitacional.

Sin embargo, en las zonas sísmicas, es necesario contribuir con ensayos estructurales y conocimientos profundos para determinar la
forma y modos precisos y sistemáticos con que deben realizarse las construcciones para evitar su derrumbamiento, que tantas víctimas
han producido la arquitectura de tierra en el mundo.

La tierra, como material de construcción, se encuentra presente en la superficie terrestre en diferentes composiciones, lo que permite
que pueda ser procesada de varias maneras. Siendo el término barro, la forma en que se denomina comúnmente a la tierra arcillosa, tiene
diferentes nombres según la aplicación, lo cual es un reflejo de la localización y de la cultura en donde se construye. Una de las técnicas
más empleadas corresponde a la de las técnicas mixtas, dentro de las cuales se encuentra enmarcada la tecnología de quincha.

1. Diseño de la vivienda.
Para la construcción de una unidad habitacional, lo primero que se debe de realizar es el proyecto o diseño de la misma. La ventaja
constructiva de las viviendas hechas con quincha prefabricada, es la posibilidad de fabricar los muros de quincha en forma independiente
y en simultáneo, respecto de las tareas de fundación, levantamiento de la estructura principal y del techo. Las etapas que se deben tener
en cuenta al momento de realizar una construcción con quincha prefabricada son: replanteo de la obra en el terreno, excavaciones para
las fundaciones, levantamiento del zócalo, armado de la estructura principal, armado del techo, incorporación de los muros de quincha en
la estructura principal, preparación del barro para el relleno de los muros, rellenar los muros con el barro en ambas caras, y revoque
impermeable de los mismos.

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2. Fundaciones
La fundación, tiene como finalidad el transmitir el peso y las solicitaciones, producidas por las acciones sísmicas y gravitatorias en la
estructura, hacia el terreno natural (Terzaghi et al; 1973), además se debe cuidar que las mismas no superen la capacidad portante del
suelo, para evitar que se produzcan movimientos relativos entre los elementos de fundación de la vivienda, y que no se originen
deformaciones en la estructura resistente (INPRES-CIRSOC 103, 2005).

2.1. Fundación de hormigón ciclópeo.

En las viviendas de quincha, la fundación más difundida es la de hormigón ciclópeo. El mismo, consiste en vaciar dentro de la zanja piedras
de diferentes tamaños, a las que luego se vierte la mezcla de hormigón, procurando mezclar perfectamente el hormigón con las piedras,
de tal forma que se eviten las oquedades dentro del cimiento (Montoya et al, 2010). Se deben tener ciertas precauciones al momento de
realizar el relleno de las fundaciones:
 Tratar que las piedras no estén en contacto con la pared de la zanja.
 Alternar en capas el hormigón y las piedras.
 Cada piedra debe quedar totalmente envuelta por el hormigón.

Para mejorar la adherencia entre los rollizos de la estructura principal y las cimentaciones, es recomendado, que en la sección del rollizo
que quedará dentro del cimiento, se atraviesen hierros nervurados de 8 mm de diámetro con longitudes de 0,30 m a 0,40 m, con ganchos
en las puntas o también clavos de 4 pulgadas, 6 por cada lado, Figura 1 (PREDES; 2008) y Figura 2. Así mismo, en muchos casos se evita
el sumergir el rollizo en la fundación, y en su lugar se disponen los mismos sobre la fundación con anclajes materializados con planchuelas
y tacos metálicos.

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Figura 11: Tratamiento con pintura asfáltica y anclajes con barras de hierro en los rollizos de la estructura (Fuente: Fernández et al; 2005).

Figura 2: Características de una fundación de hormigón ciclópeo.

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Una vez hormigonado el cimiento con las columnas de rollizos, se debe realizar el encadenado entre ellas. Los apoyos de la estructura
deberán vincularse entre sí mediante un sistema de riostras de hormigón armado, preferentemente según dos direcciones
perpendiculares y que sean capaces de resistir esfuerzo de tracción y compresión. Las mismas asegurarán el movimiento conjunto de
todos los elementos, evitando desplazamientos diferenciales entre ellos que impliquen deformaciones en la estructura (INPRES CIRSOC,
2005).

Según el reglamento INPRES – CIRSOC 103 tomo III (1989), los valores mínimos de dimensiones y armaduras, para las riostras, es de
0,20m x 0,20m, con cuatro barras de 8 mm de diámetro y estribos con barras de 6mm de diámetro cada 0,15 m. La Figura 3 muestra la
conformación de la riostra entre postes de estructura de la quincha.

Figura 3: Riostras entre columnas de rollizo. Obra ampliación comedor en Junín, Mendoza (Fuente: Esteves, A; 2005).

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3. Estructura principal.
Las construcciones de quincha, se caracterizan por emplear una estructura resistente principal compuesta de rollizos de madera. En el
sistema propuesto se recomienda emplear para las columnas y vigas de encadenado superior, postes rollizos de madera de álamo o
eucaliptus, de diámetro capaz de resistir las combinaciones de cargas aplicables, de acuerdo con el Reglamento CIRSOC 101 y 601,
siendo el diámetro más común entre los 14 cm y los 16 cm.

La protección de la madera frente a agentes destructores adquiere vital relevancia al momento del diseño arquitectónico, es por ello que
antes de realizar la obra se deben tener en cuenta de prever todas las protecciones necesarias. Para el tratamiento de la madera,
primero se deben definir cuál es la durabilidad de la madera empleada en la construcción, de esa forma se podrá saber cuál es la mejor
protección que se debe aplicar para resistir el ataque de los diferentes agentes de destrucción, tales como insectos u hongos. Los
productos protectores para la madera se clasifican según los siguientes aspectos:

 Por la acción protectora que realizan: Insecticidas, Fungicidas, Ignífugos o retardadores de fuego, Protectores de la luz.

 Por el tipo de preservante: Solventes orgánicos, Hidrosolubles, Creosotados.

 Por el tipo protección que se desea lograr: Temporal, Permanente, Protección curativa.

4. Zócalo de ladrillos o piedra.

En las construcciones de barro, se debe evitar que los muros de tierra estén en contacto con el agua, en caso contrario se producirían
desmoronamiento o desprendimientos del recubrimiento de barro. Para evitar esto, se recurre al uso de los zócalos, que pueden ser
construidos de diferentes materiales, tales como: hormigón, piedra (patas de elefantes), ladrillos de suelo cemento, ladrillos o
simplemente realizar un sobrecimiento de una altura mínima de 0,40 m, Figura 4, siempre que cumplan su función principal que es la de

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impedir el paso de la humedad del suelo a los muros de tierra, y a la vez deben evitar que se produzca erosión de los muros por las
salpicaduras que pudieran producirse en caso de lluvias. Luego sobre este murete impermeabilizado se disponen los rollizos horizontales
de vinculación entre postes de la estructura principal, sobre los cuales se anclarán los muros de quincha.

Figura 4: Armado de zócalo de ladrillos.

5. Armado del panel prefabricado.

Para el armado de los paneles de quincha es necesario emplear maderas de álamo cepillado de 2” x 4”. El panel está modulado con las
medidas de 1,20m x 1,80m, se eligieron estas medidas debido a que el ancho de 1,20m sumado al ancho de los rollizos de la estructura de
rollizos, permite obtener un sistema de modulación cada 1,50m que es la medida más común empleada en la construcción. La importancia
del modulado de los mismos, responde al desarrollo de la construcción de la vivienda, es decir que mientras se están realizando los
trabajos de armado de la estructura principal, paralelamente se puede ir armado los paneles de quincha.

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La primera etapa de prefabricación consiste en el armado del marco, el cual está compuesto, en el área interior, por una diagonal y dos
rigidizadores horizontales de madera de álamo de 2” x 4”, Figura 5, las mismas se unen por medio de clavos espiralados de 3” y con
adhesivo vinílico.

La función del uso de la diagonal y de los rigidizadores es la de otorgarle al panel mayor rigidez estructural y además se crean paños de
quincha independientes, lo que beneficia su reparación si alguno de ellos resulta dañado o deteriorado.

Una vez armada la estructura exterior del panel de quincha, se procede a armar un bastidor interno. El mismo consiste en disponer los
listones en el medio del bastidor principal del panel en todo el contorno interior, los mismos servirán de apoyo y sujeción de las cañas.
Para los listones se emplea madera de álamo sin cepillar de 1” x 1 ½” y se une por medio de adhesivo vinílico y clavos cajoneros de 2”.

Terminada la primera etapa de armado de todo el bastidor del panel, se procede a disponer las cañas, en este caso se utilizaron cañas de
Castilla (Arundo donax) de un diámetro aproximado de 2 cm a 2,5 cm. Las cañas se disponen en forma vertical en una de las caras y en
forma horizontal en la cara opuesta, y se separan tres centímetros entre ellas, creando una forma enrejada, para una mejor unión se
atan en los cruces, las cañas de una cara y la otra, para ello se emplea alambre galvanizado Nº20, Figura 6.

Finalmente, se debe de ubicar los paneles prefabricados, dentro de la estructura principal de la vivienda. Para la unión entre el panel
prefabricado y la estructura de rollizos, se emplean clavos espiralados de 4” y adhesivo vinílico.

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Figura 5: Proceso de armado de los paneles de quincha. Panel desglosado en sus componentes y panel de quincha armado.

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Figura 6: Detalle de armado del panel con las cañas y el barro.

6. Techo liviano

Se pueden mencionar varias formas para la construcción de los techos, sin embargo, en las construcciones de quincha se debe tener
presente, que el techo más conveniente de emplear es el liviano y flexible. No se recomienda el empleo de ladrillos, losas o tejas pesadas,
debido a que esta tecnología se caracteriza por ser una estructura liviana.

Una opción económica para las viviendas construidas con la tecnología de quincha, es trabajar con tirantes de rollizos, de diámetro
necesarios, luego en forma trasversal a los palos se dispone machimbre, a continuación se hace uso de una lámina de polietileno de
150como barrera hidrófuga, se realiza un relleno de hormigón alivianado, por ejemplo, con pomeca de 7 cm de espesor mínimo, y se
completa el paquete del techo con membrana con aluminio de 4 mm de espesor. Si fuera necesario adicionar aislamiento térmico se
debería colocar entre la lámina de polietileno y el hormigón alivianado.

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Es importante tener en cuenta que los aleros del techo deben tener como mínimo 0,50m de ancho desde el borde del muro y deben
cubrir todo el perímetro exterior de la construcción, debido a que su función principal es la de proteger a los muros de tierra del agua
de lluvia, de esa forma quedan cubiertos del lavado por la lluvia (mediante los aleros) y del agua o humedad que puede provenir desde
abajo por capilaridad o salpicadura con el zócalo de ladrillo.

7. Proceso de selección y preparación del suelo para el relleno de los muros de quincha.

7.1. Composición y granulometría de suelo.

Las propiedades físicas del suelo están ligadas a dos nociones fundamentales: la granulometría y la estructura o forma de organizarse
estos elementos en agregados. La textura de los suelos, hace referencia a la proporción de las distintas partículas minerales del suelo,
clasificadas según su tamaño de grano en tres grupos: arenas, limos y arcillas, la textura de un suelo se define por las proporciones que
posee de estos tres grupos. La fracción gruesa de los suelos está formada por la arena, cuyo diámetro de las partículas oscila entre los
2 mm – 0,05 mm; luego están los suelos finos, que se conforman por los limos y las arcillas, donde el tamaño de las partículas es
considerablemente menor al de la arena, los limos 0,05 mm – 0,002 mm y las arcillas menores a 0,002 mm, como puede ser apreciado en
la Figura 7.

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Arena

Limo
Arcilla

0,10 m
Figura 7: Representación visual comparativa de tamaños y formas de partículas de arena, limo y arcillas (Fuente: Conti; 2000).

La granulometría del árido, es la distribución por tamaño de partículas, expresadas

en porcentajes del peso total. La misma se determina a través de una serie de

Grava tamices apilados, como la que se muestra en la Figura 8, con aberturas que se hacen
progresivamente más pequeñas, y el pesaje del material retenido en cada uno de
Nº 4 ellos. A partir de estos datos se puede trazar la curva granulométrica de dicho
suelo, la cual permite apreciar a simple vista si es un suelo bien graduado o no.
De acuerdo al Sistema Unificado de Clasificación de Suelos (SUCS) y Norma IRAM
10509, los suelos se clasifican de la siguiente forma:
a. Suelos Granulares: aquéllos en los que el 50 % o más de su masa queda retenida
en el tamiz IRAM Nº 200, cuya abertura de la malla es de 75 μm.
b. Suelos finos: aquéllos en los que el 50 % o más de su masa pasa por el tamiz
IRAM Nº 200.
Figura 8: Tamices empleados en los ensayos de granulometría (Fuente: Bosch, D; 2012).

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7.2. El efecto del agua en la consistencia de la tierra.

El contenido de humedad al cual se produce el paso del estado líquido al plástico y luego al sólido, representado en la Figura 9, es muy
distinto para los suelos que contienen una cierta cantidad de partículas finas, como son los limos y las arcillas. En un principio se tiene el
estado seco y sólido que se desgrana, al ir agregando agua en forma paulatina, la humedad va aumentando y el material se va aglutinando,
hasta que llega a un punto en que las partículas se unen entre sí y permiten que el suelo sea moldeado y conserve su forma sin
desarmarse. A partir de ese punto la tierra pasa a presentar un comportamiento plástico, es decir que es capaz de cambiar de forma sin
cambiar de volumen, siendo la arcilla la responsable de dicho comportamiento. La humedad que permite este fenómeno, separa el estado
sólido del estado plástico y se denomina límite de plasticidad, el mismo se expresa como el porcentaje relativo del peso del suelo seco. Al
aumentar nuevamente el agregado de agua, la tierra continúa presentando un comportamiento plástico, hasta el punto en que la humedad
hace que se pierda la capacidad de aglomerar, pasando a tener un comportamiento fluido. A partir de ahí, pasa a ser prácticamente un
fluido. Al estado en que se separa el estado plástico del líquido se lo llama Límite Líquido. Siendo que la diferencia entre el Límite Líquido
y el Límite Plástico se denomina Índice de Plasticidad. Los límites de consistencia se conocen como Límites de Atterberg (Terzaghi et al;
1973).

LP LL

Sólido Plástico Líquido

Figura 9: Estados de consistencia de los suelos finos.

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Cuando un suelo se va a destinar a la construcción de viviendas, se debe realizar una serie de ensayos para determinar sus propiedades y
de qué manera puede ser modificado para adecuarse a las prestaciones que tendrá que cumplir para otorgar la mayor estabilidad a la
construcción.

A continuación se describe la metodología empleada para la determinación de los estados antes descriptos, basada en la Norma IRAM
10501:

Limite Líquido (LL): Se toma una muestra de suelo a ensayar y se la hace pasar por el tamiz IRAM Nº40, se toman 200 g se ese suelo y
luego se lo coloca en un recipiente donde se le añade agua poco a poco y se mezcla el conjunto con ayuda de una espátula hasta obtener
una masa plástica y uniforme, exenta de grumos. Se coloca la pasta amasada en el cascador de Casagrandre, mostrado en la Figura 3.9, y
con ayuda de la espátula se modela una superficie lisa que sea horizontal cuando la cuchara esté apoyada y cuyo espesor, en el centro,
sea de aproximadamente 10 mm. Luego con el acanalador se practica un surco a la mitad de la muestra. Se coloca la cuchara en el aparato
y se gira la manivela a razón de dos vueltas por segundo, contándose los golpes necesarios para que los dos bordes de la muestra se
junten en el fondo del surco en una longitud de aproximadamente 12 mm, como se observa en la Figura 10. Del lugar donde se juntan los
bordes se toma una muestra y se coloca en un pesafiltro tarado, tapándolo inmediatamente a fin de reducir al mínimo la evaporación. Se
pesa y se toma el peso del suelo húmedo; luego se lleva a estufa a 105 ºC ± 5 ºC hasta masa constante, en esa instancia se pesa
nuevamente y se toma el valor del peso de la muestra seca. A partir de estos datos, con la ayuda de las ecuaciones [Ec.1] y [Ec.2] se
determina el porcentaje de humedad y el valor del Límite Líquido.

Ph  Ps
H * 100 [Ec. 1]
Ps

0 ,12
N
LL  H *   [Ec.2]
 25 
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Donde:
H: Porcentaje de humedad [%].
Ph: Peso de suelo húmedo [g].
Ps: Peso del suelo seco [g].
LL: Limite líquido [%].
N: Número de golpes requeridos para unir los bordes inferiores del suelo.

Figura 10: Ensayo de límite líquido. Cascador de Casagrande.

Limite Plástico (LP): Se toma una muestra de suelo a ensayar y se la hace pasar por el tamiz IRAM Nº40, se toma una porción de ese
suelo y se lo dispone en un recipiente, se añade agua para análisis poco a poco y se mezcla con ayuda de una espátula hasta obtener una
masa plástica y uniforme, exenta de grumos. Se toma una porción de la pasta amasada, se la hace rodar con la palma de la mano, sobre la
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superficie lisa no absorbente, dándole forma de pequeños cilindros que deben presentar fisuras o signos de desmenuzamiento al llegar a
3 mm de diámetro, Figura 11. Si al llegar los cilindros a 3 mm de diámetro no presentan fisuras o signos de desmenuzamiento, se reúnen
los trozos y se amasan nuevamente, tantas veces como sea necesario, hasta que se cumpla con la condición establecida. La operación
también se repite si se presentan esos signos cuando los diámetros de los cilindros son mayores de 3 mm, incorporando para ello cantidad
suficiente de agua.

Si durante el moldeado del cilindro, al llegar aproximadamente a los 3 mm de diámetro, aparecen fisuras o signos de desmenuzamiento,
se verifica la uniformidad del amasado y se colocan en un pesafiltro tarado, tapándolo inmediatamente a fin de reducir al mínimo la
evaporación. Se pesa para obtener el peso del suelo húmedo, luego se coloca en estufa a 105 ºC ± 5 ºC hasta masa constante, se vuelve a
pesar y se obtiene el peso del suelo seco, a partir de estos datos y con ayuda de la ecuación [Ec.3] se obtiene el valor del límite plástico.

Ph  Ps
Lp  * 100 [Ec.3]
Ps

Figura 11: Ensayo de límite plástico. Cilindros de 3 mm de diámetro.

La diferencia entre los datos obtenidos del límite líquido y límite plástico, se obtiene el índice de plasticidad, representado en la
ecuación [Ec.4]. Con los datos del índice de plasticidad y del límite líquido, se grafican en la carta de plasticidad (Figura 12) y se
determina qué tipo de suelo fino se ha ensayado.

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IP  LL  LP [Ec.4]

60
Linea A
50

Indice de Plasticidad [%]

CH
40

.
30
CL
20
M H o OH
C L- M L
10
M L o OL
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Límite Líquido [%]

Figura 121: Gráfico modificado de la plasticidad. Los suelos que se ubican en la doble línea se consideran suelos límites y se identifican usando doble
simbología (Fuente: Terzaghi et al; 1973).

Donde:
ML: Limos inorgánicos, arenas muy finas, polvo de roca, limos arenosos o arcillosos ligeramente plásticos.
CL: Arcillas inorgánicas de baja a media plasticidad, arcillas con grava, arcillas arenosas, arcillas limosas.
OL: Limos orgánicos y arcillas limosas orgánicas de baja plasticidad.
MH: Limos inorgánicos, limos micáceos o diatomáceos, limos elásticos.
CH: Arcillas inorgánicas de alta plasticidad, arcillas francas.

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OH: Arcillas orgánicas de media a alta plasticidad, limos orgánicos de media plasticidad.

7.3. Clasificación de las texturas de suelos.

La textura de los suelos, se puede representar gráficamente mediante el ábaco textural mostrado en la Figura 13. Un ábaco textural es
un gráfico en forma de triángulo equilátero, sobre cada uno de cuyos lados se representa el porcentaje de arena, limo y arcilla, dicho
valor se obtiene por medio del ensayo de sedimentación, donde primero sedimenta la grava, arena, el limo y finalmente la arcilla, los
datos obtenidos son porcentajes de volumen de sedimentación. De este modo es posible relacionar gráficamente diversas muestras de
suelo.

Las clases texturales arcillosas corresponden a los suelos comúnmente llamados pesados, ya que son plásticos y con fuerte poder
cohesivo cuando están húmedos, y son duros cuando están secos. Mientras que las texturas más gruesas, es decir arenosas, se
caracterizan por ser suelos livianos o sueltos, faltos de cohesión, con tendencia a la aridez. Por otro lado, los suelos que poseen una
composición equilibrada de arena, limo y arcilla se conocen como suelos francos (Conti; 2000).

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Figura 132: Triángulo de texturas de suelos (Fuente: Dorronsoro; 2012).

7.4. Clasificación de campo.

Cuando se realiza trabajo de campo, hay algunos ensayos sensoriales que pueden realizarse para poder un suelo fino de un suelo de
granulometría gruesa.

a. Caracterización por tamaño de las partículas.

Se esparcen las muestras de tierra seca en una fina camada sobre una superficie plana; con las manos se separan las partículas que son
visibles a simple vista, que corresponden a la arena y grava; el resto representa el material fino, que es el limo y la arcilla. Si la cantidad
de limo y arcilla es mayor que la de arena y grava, la tierra es clasificada sensorialmente como limosa o arcillosa; al contrario, la tierra es
arenosa.

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b. Caracterización por color.

Otra característica de la tierra puede ser revelada en función de su color, los colores claros y brillantes son característicos de suelos
inorgánicos; los colores café oscuro, verde oliva o negro son característicos de suelos orgánicos.

c. Caracterización por brillo.

Tomar un poco de material bien fino y amasar con agua hasta formar una bola compacta del tamaño de la mano; cortar por la mitad y
observar las superficies. Si las superficies son brillantes o hay mucho brillo, la tierra es arcillosa. Si las superficies presentan poco
brillo, la tierra es limosa y si son opacas, la tierra es arenosa.

d. Caracterización por tacto.

Al restregar, entre los dedos, una porción de la tierra seca, se puede identificar los tipos de partículas presentes por su textura de la
siguiente forma: la arena raspa; el limo cubre los dedos con partículas suaves, como si fuera un talco. Para verificar la presencia de
arcilla, humedecer una porción de la tierra y moldear una bola cuanto más arcilla presente, más fácil será formar la bola. Enjuague de
manos: se moja la tierra con bastante agua y se embarran bien las manos, luego se ponen las manos bajo el agua. Si al enjuagarlas se
dificulta que se salga el barro, entonces hay presencia de arcillas.

7.5. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS SUELOS.

7.5.1. Ensayos mecánicos de los suelos arcillosos con agregado de arena y fibra vegetal.
Es necesario determinar las mejores proporciones de arena-limo-arcilla de cada suelo estudiado, para que los mismos respondan a las
solicitaciones demandadas al ser utilizado como material de construcción. En esta instancia se comienza a trabajar con el agregado de
arena para mejorar el comportamiento de los suelos y de fibras vegetales, empleándose en este trabajo la alfalfa. La misma cumple un
papel importante al momento de reducir la retracción lineal de los suelos, hecho que influye generando menor fisuración posterior. Los
ensayos consisten en armar probetas de barro y luego de un periodo de secado, someterlas a una carga de flexión y de compresión para

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determinar cuál es la resistencia correspondiente. Asimismo, en cada uno de los ensayos se observa y registra el valor de la retracción
lineal que sufren las probetas.

a- Metodología de Ensayo

En primera instancia se requiere secar los suelos que van a ser ensayados, en el horno a una temperatura de 105 ºC, hasta lograr peso
constante, de esta forma se les extrae toda la humedad que contienen en su estado natural, y se trabajará con peso de suelo seco. Con
ayuda de un mortero se desgrana el suelo una vez seco, esto ayuda para lograr una mezcla trabajable cuando se mezcla con el agua.

Debido a que el suelo no puede ser empleado en su estado natural, se realizan mejoras en la mezcla para que sea más trabajable. La
primera mejora que se realiza es el agregado de arena, debido a que la arena le da mayor estructura a la mezcla de barro produciendo
una estabilización natural. La segunda mejora consiste en el agregado de la fibra vegetal, cortada trozos de aproximadamente 4 cm de
longitud, para que sea proporcional a las dimensiones de las probetas.

Para el armado de las probetas, se puede construir un molde de madera o de otro material, donde el largo predomine sobre el ancho y el
alto de la misma, por ejemplo de 0,04 m de alto, 0,04 m de ancho y 0,16 m de largo. Se arman tres probetas y se las deja secar por un
lapso de tiempo de 28 días, al cabo del cual se mide el porcentaje de retracción lineal y se realizan los ensayos de compresión.

Para determinar cuál debe ser el agregado de arena a la mezcla de suelo, de datos obtenidos en el ensayo de sedimentación se procede a
aumentar el porcentaje de arena en la mezcla de los suelos, en valores de 5 %, un 10 %, un 20 % en volumen y se los combina con el
agregado de la fibra vegetal, entre el 1% y 1,5%.

Estas nuevas mezclas se elaboraron con la ayuda de las ecuaciones [Ec.5] y [Ec.6], (Saroza et al, 2008), donde X corresponde al
porcentaje de suelo original que deberá agregarse en la nueva mezcla. Y corresponde al porcentaje de arena añadida en la nueva mezcla.
P0 es porcentaje de arena del suelo original que está presente en la mezcla, y R0 es el nuevo porcentaje de arena que habría en la nueva

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mezcla, siendo en estos casos la suma del porcentaje de arena de sedimentación, más lo que se desea aumentar. Finalmente se deben
verificar ambas ecuaciones.
X
P0   Y  R0 [Ec.5]
100

X  Y  100 [Ec.6]

Donde:
Po = porcentaje de arena de la mezcla original.
Ro = porcentaje de arena de la mezcla de suelo resultante.
X = porcentaje de suelo a agregar a la nueva mezcla.
Y = porcentaje de arena añadida.

A continuación se da un ejemplo de cómo se prepara una nueva mezcla del suelo con un incremento de arena del 20 % y el 1,5 % en peso
de fibra. Como estado inicial se toman los porcentajes de sedimentación del suelo: Arcilla 25 %; Limo 10 %; Arena 65 %. De la ecuación
[Ec.5] se tiene:

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X
65 *  Y  85
100

Y  100  X reemplazando en la ecuación Ec.3.5

85  100
X   X  42,86%
 65 
  1
 100 

Y  100%  42,86%  Y  57,14%

El resultado indica que se deberá mezclar 42,86 % de tierra original con 57,14 % de arena agregada para el caso de este suelo. Es
preferible trabajar con unidad de peso debido a que resulta más exacto que trabajar con unidad volumen, para lo cual estos porcentajes
se traducen en 1500 g de barro para el armado de las probetas, de los cuales 860 g es arena agregada y 640 g de la tierra extraída en
su estado original. Para el agregado de la fibra se trabajó con el 1 % del peso del barro que implica agregar 15 g de fibra a la mezcla.

Una vez que se definen las nuevas proporciones de cada suelo, con el agregado de arena y la fibra vegetal, se agrega agua hasta obtener
una mezcla plástica y se procede a armar las nuevas probetas, se dejan secar a la temperatura ambiente durante aproximadamente 28
días o hasta que se logre peso constante. Para cada proporción se preparan 3 probetas, las cuales se ensayan y promedian los valores. Los
resultados se plasman en una tabla como la Tabla 1, para realizar un análisis comparativo de las diferentes dosificaciones.

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Tabla 1: Datos obtenidos del ensayo a compresión de cada muestra de suelo.

Resistencia a Compresión [MPa]
Ubicación S.Nat. + S.Nat. + S.Nat. + 10% S.Nat.+20%
Designación S.Nat. 5% A. 10% A. A. + 1% P. T A.+1.5%P.T
Muestra 1
Muestra 2

7.5.2. Retracción Lineal

La función principal de las fibras es la de refuerzo mecánico de la mezcla de barro. Normalmente, el volumen de la fibra en relación con
el volumen de barro es menor. La fibra orgánica limita las variaciones de volumen que se producen en el barro durante el secado. De esta
forma la retracción es menor y evita que el barro seco se fisure en exceso, mejorando la resistencia a la tracción y conteniendo la
propagación de las fisuras. Esto se asocia al comportamiento que el barro tendrá una vez puesto en el panel de quincha. La mayoría de las
fibras orgánicas tienen que ser picadas en trozos proporcionales al uso que se le dará, siendo en el caso de las probetas de un largo de 5
cm y luego para el panel de aproximadamente 10 cm. (Saroza et al; 2008).

En todos los ensayos realizados, pasado el periodo de secado, se debe medir con un calibre la retracción lineal sufrida en las probetas,
Figura 14. Al igual que en el caso anterior se confecciona una tabla de resultados comparativos (Tabla 3.3), a partir de la cual se decidirá
que suelo proporción de suelo emplear en la construcción. Durante este ensayo se observará que a medida que aumenta el agregado de
arena y de fibra la retracción lineal disminuye. Esto significa que a menor retracción lineal se producirán menos fisuras o fisuras de
menor ancho, durante el secado del barro empleado sobre la quincha.

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Figura 14: Retracción lineal.

Tabla 2: Datos de porcentajes de retracción lineal de las probetas de suelo.

Porcentaje de Retracción [%]
Ubicación
Muestra 1 Muestra 2
Designación
Original
Original + 5% de arena
Original + 10% de arena
Original + 10% de arena + 1% fibra
Original + 20% de arena + 1.5% fibra

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7.6. Incorporación del barro en los paneles de quincha prefabricados.

Una vez que se determinó cuál es la mejor proporción de arcilla – arena y paja para la mezcla de barro, se procede a la preparación del
barro para realizar el relleno de los muros de quincha. Para ello, en el suelo del terreno en el cual se está armando la construcción con
quincha se arma un pisadero de aproximadamente 2m de lado o de diámetro, donde se dispone en la base de la misma un poliestileno,
Figura 15, y luego se va agregando los áridos y agua y se mezcla bien todo, por lo general con los pies, a continuación se agrega la paja
cortada de unos 0,10m de longitud. Lo ideal es mezclar todo y dejar el barro un par de días descansando para que todas las partículas de
arcilla se humedezcan completamente. A partir de ese punto, ya se puede comenzar a poner el barro en los paneles, en el caso de los
muros presentados en este trabajo el panel tiene seis divisiones que se comportan en forma independiente entre sí, y por esa razón se
adaptan para que puedan ser rellenados por ambas caras de una sola vez hasta que se logre cubrir todas las cañas y hasta obtener el
espesor de barro deseado, luego se los deja secar para que finalmente las paredes puedan ser revocadas por ambos lados. La Figura 16
muestra cómo quedan terminados los muros de quincha una vez que han sido rellenados y revocados. Como cierre, se presenta el ejemplo
de un taller construido con quincha prefabricada por el Arq. Esteban Fernández en el predio del Centro Científico y Tecnológico de
Mendoza, Figura 17, donde se puede apreciar cómo está armada la estructura de madera, el zócalo de ladrillos y como están dispuestos
los muros de quincha.

Figura 15: Armado de la pileta para la mezcla del barro.

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Figura 16: Ejemplo del proceso de llenado con barro de los muros de quincha prefabricados.

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Figura 17: Ejemplo de construcción de un taller con la tecnología de quincha. (Fuente: Arq. Esteban Fernández – Arq. Adriana Saua)

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