Tesis

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“COMPORTAMIENTO DEL FLUJO EN UN SEPARADOR TIPO

LAVADOR MEDIANTE SIMULACIÓN NUMÉRICA”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA
ING. MARITZA MAGALI TOLEDO MELCHOR
DIRECTOR DE TESIS
DRA. CLAUDIA DEL CARMEN GUTIÉRREZ TORRES
MÉXICO, D.F. JUNIO 2011

Contenido
RELACIÓN DE FIGURAS I
RELACIÓN DE TABLAS V
NOMENCLATURA VII
RESUMEN X
ABSTRACT XI
INTRODUCCIÓN XII
CAPÍTULO I SEPARADORES TIPO LAVADOR

1.1 TIPOS DE LAVADORES 2
1.1.1 Torres de aspersión 6
1.1.2 Torre ciclónica con aspersión 7
1.1.3 Lavador de orificio 8
1.1.4 Lavador de cama móvil 9
1.1.5 Lavador mecánico 10
1.1.6 Lavador venturi 12
1.1.7 Torre de platos 14
1.2 CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN DEL LAVADOR 15
VENTURI
1.2.1 Sistema de almacenamiento y suministro de 17
líquido
1.2.2 Sistema de inyección de líquido 18
1.2.3 Sección de la garganta 18
1.2.4 Cámara de recolección con eliminador de rocío 20
CAPÍTULO II PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DEL COMPORTAMIENTO

DEL LAVADOR
2.1 LEYES DE CONSERVACIÓN DEL MOVIMIENTO DEL 22
FLUIDO
2.1.1 Ecuación de continuidad 23
2.1.2 Ecuación de momento 23
2.1.3 Ecuaciones de Navier-Stokes 25
2.2 ROTACIÓN DE UN FLUIDO Y VORTICIDAD 26
2.3 FLUJO TURBULENTO 29
2.3.1 Ecuaciones promediadas de Reynolds 31
2.3.2 Modelos de turbulencia 32
2.4 PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DEL 36
COMPORTAMIENTO DEL FLUJO EN EL LAVADOR
2.4.1 Caída de presión 37
2.4.2 Flujo de la fase líquida 42
2.4.3 Flujo de la fase gas 44
CAPÍTULO III SIMULACIÓN NUMÉRICA

3.1 MÉTODOS DE DISCRETIZACIÓN 46
3.1.1 Método de las diferencias finitas 46
3.1.2 Método del volumen finito 46
3.1.3 Método del elemento finito 48
3.2 DESCRIPCIÓN DE LAS GEOMETRÍAS 48
3.3 GENERACIÓN DE MALLAS 51
3.4 SIMULACIÓN 54
3.5 CRITERIOS DE CONVERGENCIA 58
CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 VALIDACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA FASE GAS 60
4.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL FLUJO DE AIRE 62
4.3 VALIDACIÓN NUMÉRICA DE LOS RESULTADOS DEL 68
FLUJO BIFÁSICO (AIRE-AGUA)
CONCLUSIONES 79
RECOMENDACIONES 82
BILIOGRAFÍA 84
APÉNDICE A Resultados de velocidad 88
APÉNDICE B Resultados de vorticidad 94
Relación de figuras
Figura Título Página
1.1 Principales mecanismos de captura en un lavador. 4

1.2 Torre de aspersión. 7
1.3 Torre ciclónica con aspersión. 8
1.4 Lavador de orificio. 9
1.5 Lavador de cama móvil. 10
1.6 Lavador mecánico. 11
1.7 Lavador venturi. 12
1.8 Lavador de platos. 15
1.9 Esquema del sistema del lavador venturi. 16
1.10 Tipos de gargantas de venturi. 19
2.1 Elemento del fluido. 22
2.2 Flujo másico de entrada y salida del elemento del fluido. 23
2.3 Componentes de esfuerzos en la dirección x. 24
2.4 Movimiento y deformación de un elemento. 26
2.5 Notación para el rotacional del vector velocidad. 27
2.6 Cilindro pequeño de fluido que gira como un sólido. 28
2.7 Componentes de la caída de presión en un venturi. 38
2.8 Perfil de presión del lavador venturi. 39
2.9 Caída de presión vs. Relación líquido-gas. 40
2.10 Caída de presión en un venturi con variaciones en la velocidad 41
del gas y flujo másico del líquido.
3.1 Geometría v175. 49
3.5 Malla en 3D del lavador. 52
3.6 Diagrama de flujo de la simulación. 57
3.7 Residuales. 58
4.1 Tomas de presión en el lavador venturi. 60
I
4.2 Presión manométrica a lo largo de la instalación para diferentes 61

flujos de aire.
4.3 Presión manométrica obtenida de las simulaciones en la 61
geometría v175.
4.4 Magnitud de la velocidad en planos radiales del venturi v175 63
(Re=2.09x105).
4.5 Magnitud de la velocidad en el plano axial de la geometría v175 63
(Re=2.09x105).
4.6 Magnitud de la vorticidad en planos radiales del venturi v175 64
(Re=2.09x105).
(Re=2.09x105).
4.8 Magnitud de la vorticidad en planos radiales del venturi v517 65
(Re=2.09x105).
(Re=2.09x105).
4.10 Magnitud de la velocidad radial en diferentes puntos del venturi 66
v55 (Re=2.09x105).
4.11 Presión manométrica en las geometrías. 67
4.12 Caída de presión en la instalación experimental para 69
Reagua=58.13.
4.13 Caída de presión a largo del lavador para Reagua=58.13. 69
4.14 Caída de presión en la instalación experimental para 70
Reagua=169.91.
4.15 Caída de presión a largo del lavador para Reagua=169.91. 70
4.16 Magnitud de la velocidad en planos radiales para un flujo 72
bifásico (Reaire=1.37x105, Reagua=58.13).
II
4.20 Magnitud de la vorticidad en planos radiales para un flujo 74

4.21 Magnitud de la vorticidad en planos radiales para un flujo 74
4.22 Mapa de los patrones de flujo para un flujo gas-líquido en una 76
tubería horizontal.
A.1 Magnitud de la velocidad en planos radiales de la geometría 89
v175 para un número de Reynolds del aire en la entrada del
lavador: (a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
A.4 Magnitud de la velocidad en planos radiales de la geometría v55 92
para un número de Reynolds del aire en la entrada del lavador:
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
v175 para un flujo bifásico aire-agua: (a) Reaire=1.37x105,
Reagua=58.13; (b) Reaire=2.09 x105, Reagua=58.13; (c) Reaire=1.37x105,
Reagua=169.91; (d) Reaire=2.09 x105, Reagua=169.91.
B.1 Magnitud de la vorticidad en planos radiales de la geometría 95
III

v175 para un flujo bifásico aire-agua: (a) Reaire=1.37x105,
Reagua=58.13; (b) Reaire=2.09x105, Reagua=58.13; (c) Reaire=1.37x105,
Reagua=169.91; (d) Reaire=2.09 x105, Reagua=169.91.
IV
Relación de tablas
Relación de tablas
Tabla Título Página
1.1 Ventajas y desventajas de los lavadores. 5

1.2 Aplicaciones industriales de los lavadores. 13
2.1 Modelos de turbulencia recomendados para diferentes tipos de 33
flujo.
2.2 Principales características geométricas y condiciones de 42
operación.
3.1 Detalles de la geometría del lavador v175. 49
3.5 Valores de yp para diferentes condiciones de flujo. 53
3.6 Detalles de la malla cerca de las paredes. 53
3.7 Independencia de malla. 54
3.8 Matriz de simulación del aire. 56
3.9 Matriz de simulación aire-agua. 56
4.1 Diferencia porcentual para diferentes números de Reynolds de 62
aire.
4.2 Caída de presión para un número de Reynolds de aire de 67
2.09x105.
4.3 Diferencia porcentual para el flujo aire-agua. 71
4.4 Comparación de la caída de presión en la garganta 75
(Reaire=2.09x105, Reagua=58.13).
4.5 Comparación de la caída de presión en la garganta 75
(Reaire=2.09x105, Reagua=169.91).
4.6 Velocidades superficiales del líquido y del gas (Reaire=1.37x105, 76
Reagua=58.13).
Reagua=169.91).
V
Relación de tablas

Reagua=58.13).
Reagua=169.91).
VI
Nomenclatura
Nomenclatura
Símbolo Descripción Unidad
a Distancia de la pared m
A Área m2
c Constante del venturi -
C Coeficiente de arrastre -
Cdn Coeficiente de arrastre modificado -
d Diámetro m
d1 Diámetro de entrada y salida m
d2 Diámetro la garganta m
F Fuerza de arrastre N
fυ1 Función de amortiguamiento viscoso -
G Flujo volumétrico de aire m3/s
gc Factor de conversión kg·m/N·s2
Gυ Producción de la viscosidad turbulenta Pa
l1 Longitud convergente m
l2 Longitud de la garganta m
l3 Longitud divergente m
L/G Relación líquido-gas l/m3
Flujo másico kg/s
p Presión Pa
Q Flujo volumétrico m3/s
QEAS Medida de asimetría de los ángulos entre los bordes de los -
elementos de la malla
QEVS Medida de asimetría del volumen de los elementos de la -
malla
Re Número de Reynolds -
S Medida escalar del tensor de deformación 1/s
SM Término fuente de la ecuación de momento Pa/m
Término fuente de la ecuación del modelo Spalart-Allmaras Pa
T Temperatura K
t Tiempo s
u Velocidad m/s
VII
Nomenclatura
Vector velocidad m/s

V Volumen m3
x, y, z Coordenadas rectangulares m
y+ Distancia adimensional de la pared -
yp Distancia de la pared más cercana m
Yυ Destrucción de la viscosidad turbulenta Pa
Símbolos griegos
Símbolo Descripción Unidad
α1 Ángulo de convergencia °
α2 Ángulo de divergencia °
ΔP Caída de presión Pa
ζ Coeficiente de pérdida de presión -
k Energía cinética turbulenta m2/s2
λf Factor de fricción -
μ Viscosidad dinámica kg/m·s
μt Viscosidad turbulenta kg/m·s
ρ Densidad kg/m3
τ Esfuerzo viscoso Pa
υ Viscosidad cinemática m2/s
Viscosidad cinemática turbulenta modificada m2/s
ω Velocidad angular rad/s
Subíndices
Símbolo Descripción
d Gota
d1 Punto de inyección del líquido
g Gas
i, j Coordenadas
l Líquido
sat Gas saturado
VIII
Nomenclatura
SG Superficial del gas

SL Superficial del líquido
th Garganta
x, y, z Coordenadas rectangulares
Superíndices
„ Fluctuación
¯¯ Promedio
Abreviaturas
v175 Lavador con un ángulo de convergencia de 17° y un ángulo de

divergencia de 5°
v517 Lavador con un ángulo de convergencia de 5° y un ángulo de divergencia
de 17°
v1717 Lavador con un ángulo de convergencia de 17° y un ángulo de
divergencia de 17°
v55 Lavador con un ángulo de convergencia de 5° y un ángulo de divergencia
de 5°
IX
Resumen
Resumen
En el presente trabajo se realizó la simulación numérica en 3D de un lavador venturi

utilizando el software Fluent 12.1. Las simulaciones se llevaron a cabo para cuatro
números de Reynolds de aire (1.37x105, 2.09x105, 2.45x105 y 2.81x105), y dos números de
Reynolds de agua (58.13 y 169.91). El flujo de aire se simuló en cuatro geometrías que se
obtuvieron haciendo variaciones en los ángulos de convergencia y divergencia de 5° a 17°,
manteniendo el diámetro de entrada y el diámetro de la garganta en 250 mm y 125 mm,
respectivamente. El flujo bifásico se simuló en un lavador con un diámetro de entrada de
250 mm y un diámetro de garganta de 125 mm, además de tener un ángulo de
convergencia de 17° y un ángulo de divergencia de 5°.
Los resultados obtenidos de la simulación se validaron con datos experimentales

obtenidos por otros investigadores, los cuales realizaron mediciones de la caída de presión
a lo largo de un lavador venturi. En cuanto al flujo de aire, los contornos de velocidad
muestran que la velocidad máxima en el lavador no es afectada por los cambios en los
ángulos de convergencia y divergencia. Sin embargo, el cambio del ángulo en la sección de
divergencia tiene un mayor efecto en el cambio de la distribución de presión en la sección
de divergencia cuando se compara con los cambios de la distribución de presión en la
sección de convergencia provocados por el cambio del ángulo de convergencia. Además,
las geometrías que tienen el mismo ángulo de divergencia presentaron una caída de
presión total muy similar.
Por otro lado se observó que la velocidad máxima del flujo bifásico no es afectada por la
variación del flujo de agua. El perfil de velocidad representativo del flujo bifásico en la
sección de divergencia es más uniforme con respecto al flujo monofásico.
X
Abstract
Abstract
In the present work a 3D numerical simulation of a venturi scrubber was carried out using
the Fluent 12.1 software. Simulations were performed using different Reynolds number air
(1.37x105, 2.09x105, 2.45x105 y 2.81x105), and two Reynolds numbers water (58.13 y 169.91).
The air flow was simulated in four geometries that they were gotten variating the angles of
convergence and divergence from 5 ° to 17 °, keeping the inlet diameter and throat
diameter of 250 mm and 125 mm, respectively. The two-phase flow was simulated in a
scrubber with an inlet diameter of 250 mm and a throat diameter of 125 mm, with a
convergence angle of 17° and a divergence angle of 5°.
The simulation results were validated using experimental data obtained by other
researchers; they made pressure drop measurements all through venturi scrubber. As the
air flow speed contours show that the maximum speed in the washer is not affected by
changes in the angles of convergence and divergence. However, the angle change in the
diverging section has a greater effect in changing the distribution of pressure in the
diverging section when compared with changes in the distribution of pressure in the
convergence section caused by the convergence angle change. Then, the geometries that
had the same divergence angle had a very similar total pressure drop.
On the other hand, it was observed that the maximum velocity value for two-phase flow is
not affected by the water flow change. The representative velocity profile for the two-
phase flow in the diverging section is more uniform when compared to single-phase flow.
XI
Introducción
Introducción
El control de la contaminación atmosférica es una obligación importante y costosa para la

producción industrial. En la actualidad las normas ambientales son más estrictas, por lo
que se requiere de equipos más rentables y eficientes en el control de contaminación. En
las industrias, la presencia de partículas finas es una fuente de preocupación, debido a que
pueden causar riesgos a los procesos industriales y a la salud del ser humano [19].
Los lavadores han sido una alternativa en la remoción de partículas en procesos

industriales donde la presencia de polvo, fibra y nieblas de aceite lubricante ocasionan la
obstrucción de los sistemas de filtrado en seco. En general, la eficiencia de colección de los
lavadores disminuye a medida que disminuye el tamaño de las partículas. Uno de los
equipos que ha sido ampliamente utilizado en la industria para la remoción de partículas
en corrientes gaseosas es el lavador venturi [28].
Además de la eficiencia de colección, la caída de presión asociada con la operación del

sistema es la información más significativa que se requiere para obtener un diseño
adecuado de un lavador venturi. Por esta razón, en este trabajo se realiza un estudio del
comportamiento del flujo en un lavador venturi por medio de la simulación del lavador en
el software Fluent 12.1 para cuatro números de Reynolds de aire los cuales fueron
variados entre 1.37 x105 a 2.81 x105 y dos números de Reynolds de agua (58.13 y 169.91).
El objetivo de esta tesis es analizar mediante simulación numérica el comportamiento del

flujo en un separador tipo lavador variando las dimensiones del equipo, para analizar el
afecto que tiene en la caída de presión.
En el Capítulo I se presenta la clasificación de los lavadores húmedos, así como una breve
descripción de su funcionamiento y aplicaciones. También se presentan los elementos que
conforman el sistema del depurador venturi.
El Capítulo II contiene las leyes de conservación del movimiento del fluido, conceptos
teóricos sobre la turbulencia y modelos de turbulencia. Además presenta algunos
antecedentes de la investigación relacionados con la caída de presión y flujo bifásico en los
lavadores venturi.
La simulación numérica se desarrolla en el Capítulo III, se presentan las geometrías

utilizadas en la simulación, la generación de la malla y los aspectos que se tomaron en
cuenta para la elección de la malla. Además, se describen los pasos que se siguieron para
la realización de la simulación y los criterios de convergencia utilizados.
XII
Introducción
Los resultados obtenidos de la simulación numérica son analizados en el Capítulo IV,

estos resultados se validan con datos experimentales obtenidos por otros investigadores.
Se analizan las gráficas de caída de presión y contornos de velocidad.
Posteriormente, se presentan las conclusiones que se obtuvieron al realizar el análisis de

los resultados, así como las recomendaciones para investigaciones futuras.
XIII
Capítulo I Separadores tipo lavador
CAPÍTULO I
Separadores tipo lavador
En este capítulo se presentan los tipos de lavadores húmedos que se

utilizan para la eliminación de contaminantes en efluentes gaseosos.
También se describen los componentes que conforman el sistema del
lavador Venturi.
1
1.1 Tipos de lavadores
Los depuradores húmedos se pueden dividir en dos tipos: a) colectores de partículas y b)

dispositivos de control de emisiones gaseosas. Los colectores de partículas dependen de
las fuerzas inerciales o electrostáticas para la colección de partículas en el aire. Los
dispositivos de control de emisiones gaseosas tienen grandes áreas de contacto líquido-gas
a fin de que los gases contaminantes puedan ser absorbidos por el líquido de lavado [1]. A
continuación se presenta una descripción de cada categoría:
Colectores de partículas
Los colectores de partículas dependen de las fuerzas inerciales para la colección de los
contaminantes transportados en una corriente de gas. Las fuerzas electrostáticas también
son utilizadas, pero sólo en menor medida en los colectores convencionales. Los
principales mecanismos de captura de estos equipos son: a) impactación, b) interceptación,
y c) difusión [1].
 Impactación: La impactación es el medio predominante de eliminación de partículas.

Las partículas con un diámetro mayor a 10 μm son generalmente removidas mediante
este mecanismo. Las altas velocidades relativas en los lavadores Venturi, hacen que las
partículas con un tamaño mayor a 1 μm se capturen principalmente mediante la
impactación [2]. Este mecanismo es debido a la inercia que tienen las partículas a seguir
hacia adelante e impactarse en una superficie o en las gotas del líquido depurador. El
flujo turbulento aumenta la captura por impactación [3].
En este método la energía cinética de la partícula es utilizada para penetrar la superficie

de tensión del líquido de lavado, permitiendo la captura de la partícula con el aumento
de su densidad, por lo que puede ser separada inercialmente con mayor facilidad.
Algunos dispositivos aceleran las partículas directamente en una película líquida,
mientras que otros (depuradores por aspersión y venturis) producen la aspersión del
agua que permite colisiones de las partículas en la superficie de las gotas. Por esta
razón, en el diseño de un lavador se debe proporcionar un entorno propicio para estas
colisiones de impactación, aumentando así la probabilidad de una colisión y por lo
tanto la posibilidad de la eliminación de partículas de la corriente de gas [1].
 Interceptación: Las partículas dominadas por la fuerza de arrastre del gas, tienden a
seguir las líneas del corriente del gas. Sin embargo, las partículas que pasan lo
suficientemente cerca de las gotas son capturadas por interceptación, esto es debido a la
tensión superficial de las gotas. Las partículas de un diámetro de 1 μm a 0.1 μm están
2
sujetas a interceptación [3]. Las posibilidades de la interceptación aumentan cuando se

incrementa la concentración de gotas [1].
Dispositivos tales como lavadores de aspersión aumentada y venturis de alta energía se

basan en la creación de aerosoles de alta concentración de gotas finas en un esfuerzo
por aumentar la interceptación. La interceptación es más frecuente en partículas
menores a 1 μm, debido a que por su baja masa tienden a seguir las corrientes de gas.
Sus niveles de energía cinética no son lo suficientemente grandes para la impactación,
pero su característico tamaño pequeño y el movimiento aleatorio producen la
interceptación [1].
 Difusión: La difusión es más notoria en partículas menores a 0.5 micrómetros donde las
fuerzas electrostáticas comienzan a hacerse aparentes. Estas partículas migran a través
del aerosol del líquido del lavado a lo largo de las líneas de la densidad del gas y la
turbulencia. Esta acción de difusión pone en contacto a las partículas con las gotas del
líquido, entre las cuales existe muy poca diferencia de energía entre el líquido
depurador y el contaminante. Para fomentar la difusión se debe de emplear un
adecuado tiempo de residencia en el área de colección (garganta del venturi, zona de
impactación, bandeja de choque o similar) para permitir que esta acción se produzca.
La difusión es más pronunciada cuando existe una mayor diferencia de temperatura
entre la corriente del gas y el líquido de lavado. La tasa de evaporación acelerada del
líquido origina zonas de densidad variable, haciendo que la partícula pase de la zona
más densa a la zona menos densa [1].
Cuando se produce la difusión intermolecular esta es llamada difusioforesis. Esta

acción resulta de la rápida tasa de evaporación o condensación dentro del régimen del
líquido de lavado. Estas fuerzas son muy débiles, y solo son aplicables a partículas
extremadamente pequeñas menores a 0.05 micrómetros. En aplicaciones en donde una
corriente de gas caliente seco lleva partículas submicrónicas, las fuerzas difusioforéticas
pueden ser utilizadas por medio del pre-acondicionamiento de la corriente de gas
utilizando un aerosol extintor o un dispositivo similar. Esto aumenta la densidad de la
corriente, fomentando la migración de las partículas pequeñas a las gotas de captura
[1]. Un fenómeno relacionado es la termoforesis. En este ámbito, la diferencia de
temperatura (y por lo tanto el nivel de energía) a través o entre las moléculas en una
corriente gas tiende a impulsarlas a una superficie de menor energía. Muchos
diseñadores de sistemas de lavado en aerosol ajustan el agua en extintores aerosol para
mejorar este efecto. Las fuerzas termoforéticas y difusioforéticas son mas académicas
que prácticas cuando se diseña un lavador de gases, sin embargo existen y deben de
considerarse [1]. La figura 1.1 muestra los mecanismos de colección anteriormente
descritos.
3
Fig. 1.1 Principales mecanismos de captura en un lavador [2].
Absorbedores de gas
Todos los depuradores que utilizan líquidos para la absorción del gas se basan en la
creación de grandes zonas de la superficie del líquido a través del uso de una variedad de
métodos mecánicos. Estos métodos incluyen: pulverización hidráulica, bandejas de
choque, platos de cachuchas de burbujeo, platos perforados, empaques (modulares y tipo
vertedero), mallas y una variedad de combinaciones de mecanismos, todos tratando de
crear una mayor superficie líquida en el menor espacio volumétrico posible. Dichas
técnicas pueden ser divididas en dos categorías básicas: a) las que contienen algún tipo de
soporte para el flujo del líquido (empaques, mallas, rejillas, etc.), y b) las que crean un
aerosol [1].
Las unidades que incorporan un flujo de líquido sobre un soporte, ofrecen a la corriente
del gas el área o la superficie del líquido que no está en contacto con los soportes. Aquellos
que utilizan aerosoles dependen del tamaño de las gotas, en las que la superficie esférica
de la gota es la zona de intercambio. En esta técnica se obtiene la mayor superficie cuando
un mayor número de pequeñas gotas ocupan el volumen del lavador. Las unidades que
dependen de soportes se han diseñado a partir de datos suministrados por el proveedor
de los soportes. Los factores de los empaques han sido empíricamente producidos por
estos vendedores para indicar la capacidad específica de los soportes para crear una
superficie de intercambio dada. Los soportes que producen una mayor área de
intercambio por unidad de volumen generalmente implican empaques pequeños o medios
fibrosos [1].
4
En resumen, un lavador de gases es un dispositivo que se utiliza para el control de la

contaminación del aire, eliminando los contaminantes principalmente a través de la
impactación, la difusión, intercepción y / o absorción de los contaminantes en las gotas del
líquido [3]. Los depuradores pueden usarse como dispositivos de control de los
incineradores y calderas para la colección de las cenizas. Sin embargo, su aplicación ha
sido limitada porque ellos requieren: más energía que los dispositivos de colección de
partículas en seco, sistemas de recuperación y abastecimiento de agua, un amplio sistema
de eliminación de desechos sólidos, además de un sistema para controlar el proceso de
depuración en respuesta a los cambios del caudal de gas. Los depuradores se han utilizado
principalmente para la eliminación de óxidos de azufre en los gases de chimenea. Sin
embargo, como nuevos sistemas de control se conciben, en la eliminación simultánea de
gases y material particulado de los procesos de combustión [4].
La eficiencia de recolección para los depuradores húmedos varía de acuerdo con la

distribución del tamaño de las partículas que contiene el flujo de gas. En general, la
eficiencia de recolección disminuye a medida que disminuye el tamaño de las partículas
[3]. Una mejora en la eficiencia requiere un aumento del consumo de potencia; y el
consumo de potencia necesario para alcanzar una eficiencia determinada se incrementa a
medida que el diámetro de la partícula disminuye. Una forma de clasificar a los lavadores,
es de acuerdo con la fuente que suministra la energía para el proceso de contacto gas-
líquido. La energía puede ser obtenida de: la corriente de gas, la corriente de líquido o de
un rotor accionado por un motor. Por conveniencia, los dispositivos de estos tipos se
denominan, respectivamente: lavadores con pulverizadores de gas, lavadores de rocío o
de rocío preformado y lavadores mecánicos [5]. En la tabla 1.1 se muestran las ventajas y
desventajas de los lavadores sobre otros dispositivos de colección.
Tabla 1.1 Ventajas y desventajas de los lavadores [4, 6].
Ventajas Desventajas
 Capacidad de absorción de gases para la  Mayor uso de la energía para altas

eliminación de gases nocivos y peligrosos. eficiencias de colección.
 Alta eficiencia en la eliminación de  Pueden producir una nube visible debido
partículas. a la condensación
 Manejo de polvos inflamables y
 Altos costos de mantenimiento.
explosivos.
 Neutralizan gases corrosivos y polvos.  Corrosión del material del lavador.
 Proporcionan el enfriamiento de gases de  Pueden requerir de una eliminación

escape. costosa de los lodos residuales
 Capacidad de controlar cargas pesadas de

 Posible congelamiento en climas fríos.
partículas.
5
1.1.1 Torre de aspersión
En una torre de aspersión, las partículas suspendidas que contiene la corriente gaseosa
pasan a una cámara donde entran en contacto con gotas del líquido producidas por un
aspersor. Las torres pueden colocarse de manera vertical u horizontal al flujo de gas. El
líquido en aerosol puede ser en la misma dirección del gas, en contra flujo o perpendicular
al flujo del gas.
La figura 1.2 muestra un ejemplo de una cámara vertical a contracorriente, el flujo de gas
entra en la parte inferior de la torre y fluye hacia arriba. Los aspersores son colocados en
las paredes de la torre o montados en una matriz en el centro de la torre. Las gotas de gran
tamaño se concentran en la parte inferior de la cámara mientras que las gotas de líquido
que quedan atrapadas en el gas son recolectadas por medio de un eliminador de niebla [3].
Fig. 1.2 Torre de aspersión [3].
Este tipo de dispositivos se basan en la captación de partículas por impacto, por lo tanto
tienen una alta eficiencia para la colección de partículas gruesas. La eficiencia de colección
6
para partículas mayores a 5 μm es del 90%, mientras que para partículas que van de 3 – 5
μm de diámetro la eficiencia de remoción se encuentra desde un 60% hasta un 80%. Para
partículas que tienen un diámetro menor a 3 μm la eficiencia de colección se encuentra por
debajo del 50%. Las torres de aspersión son utilizadas en el control de emisión de
partículas en las operaciones de molturación, en la industria de pigmentos y en el control
de polvo en las plantas de fertilizantes [3].
El costo de inversión de las torres de aspersión es menor en comparación con el costo de

otros lavadores. Los costos de operación de las torres de aspersión aumentan para
partículas finas, porque estos sistemas requieren de más de 0.08 m3 de líquido por cada
28.32 m3 de gas. Las tasas de flujo de gas típicas para las torres de aspersión son de 1 a 47
m3 estándar/s [3].
1.1.2 Torre ciclónica con aspersión
Las torres ciclónicas difieren de los diseños de las torres de aspersión en que el flujo de gas
entra con un movimiento ciclónico a la cámara [3]. El movimiento ciclónico puede ser
producido por la posición de entrada del gas, que es tangencial a la pared de la cámara o
puede ser producido con la colocación de paletas en la cámara de lavado [5]. El líquido de
lavado se rocía desde boquillas en un tubo central o por la parte superior de la torre.
Debido al movimiento ciclónico del gas, las gotas que son arrastradas por el flujo de gas se
quedan en las paredes, para después caer a la parte inferior de la torre. Sin embargo, las
gotas que quedan en el gas pueden ser retiradas utilizando un eliminador de niebla [3].
Las torres ciclónicas tienen una eficiencia de colección mayor que las torres de aspersión
sencillas, debido a un aumento en la velocidad relativa entre las gotas del líquido y el gas
residual. La eficiencia de colección de partículas para este tipo de depurador es del 95%
para partículas con diámetro mayor a 5 μm, y de 60% a 75% para partículas submicrónicas
(menores a 1 μm). El rango de la tasa de flujo del gas es de 1 a 47 m 3/s y la potencia de
entrada en un lavador ciclónico es de 0.75 a 2.61 kW por 0.47 m3/s.
Las aplicaciones para este tipo de depurador son el control de polvo en las plantas de
fertilizantes y operaciones de molienda. Los costos de capital, mantenimiento y operación
son ligeramente mayores con respecto a las torres simples, debido a que su diseño es más
complejo [3]. En la figura 1.3 se muestra un lavador del tipo ciclón.
7
Fig. 1.3 Torre ciclónica con aspersión [3].
1.1.3 Lavador de orificio
Los depuradores de orificio también conocidos como depuradores de rocío autoinducido,

constituyen una categoría especial de lavadores de gas en los que un tubo o ducto de
alguna u otra forma configuran la zona de contacto gas-líquido [5]. En los lavadores de
orificio, el gas fluye hacia arriba y entra a un orifico estrecho. Este orificio origina que el
gas aumente su velocidad y turbulencia para pulverizar al líquido depurador. Algunos
depuradores de orificio son ajustables para controlar la velocidad del gas. La tasa de flujo
de gas es de 23.60 m3/s y la carga de partículas puede ser de hasta 23 g/m3. La principal
ventaja de este tipo de lavadores es la eliminación de la bomba de recirculación, debido a
que el líquido de lavado se recircula por gravedad desde la sección del separador de
arrastre. En la figura 1.4 se muestra el esquema de un lavador de orificio. Su principal
desventaja es la dificultad de la eliminación de los lodos residuales [3].
8
Fig. 1.4 Lavador de orificio [5].
Este tipo de lavador tiene aplicaciones en el procesamiento y embalaje de alimentos,

procesamiento y embalaje de productos farmacéuticos, en operaciones de triturado,
molido y aspersión. Los depuradores de orificio pueden eliminar partículas con diámetro
mayor a 2 μm con una eficiencia de 80% a 99%. Aunque los depuradores de orificio
pueden ser diseñados como unidades de alta energía, la mayoría están construidas para
servicio de baja energía. Los costos de inversión, mantenimiento y operación son
significativamente mayores que los costos de las torres de aspersión [3].
1.1.4 Lavador de cama móvil
Loa lavadores de cama móvil proveen una zona de empaque móvil compuesta por
plástico, vidrio, o esferas de mármol donde el gas y el líquido se pueden mezclar
íntimamente. Un armazón cilíndrico sostiene una placa perforada sobre la que se coloca el
empaque movible. En la figura 1.5 se muestra un esquema de este dispositivo. El gas pasa
hacia arriba a través de la placa perforada y/o hacia abajo sobre la parte superior de la
cama móvil. Las velocidades del gas son suficientes para mover el material de empaque
9
cuando el depurador está en funcionamiento lo cual ayuda a hacer turbulenta la cama y

mantiene a los elementos de empaque limpios [4].
Fig. 1.5 Lavador de cama móvil [4].
Los depuradores de cama móvil son utilizados para la colección de partículas y la

absorción de gases, ambos procesos deben llevarse a cabo simultáneamente. Para estos
equipos, la eficiencia de colección de partículas puede ser buena hasta partículas del
tamaño de 1 μm. La absorción de gas y la colección de partículas aumentan cuando se
utilizan varias etapas de camas móviles en serie. Las caída de presión en estos dispositivos
varía de 622.68 Pa a 1494.43 Pa por etapa [4].
1.1.5 Lavador mecánico
Los depuradores mecánicos son conocidos también como depuradores con ayuda
mecánica. Este tipo de depurador es similar a la torre de aspersión, pero con la adición de
un rotor. El rotor accionado por un motor provoca una fina pulverización del líquido y el
contacto entre el gas-líquido. Como en los otros lavadores, las gotas de líquido son los
10
principales cuerpos de recolección de las partículas [5]. El rotor es el responsable de la

turbulencia y se debe de utilizar un eliminador de vapor o ciclón para separar las gotas
que son arrastradas por el gas [3, 5]. La unidad que se muestra en la figura 1.6 permite la
separación de polvo ligero.
La mayoría de los sistemas de depuración dinámica humedecen al gas en la zona aguas

arriba del rotor para reducir la evaporación y deposición de partículas en la zona de
rotación. Los depuradores mecánicos separan eficazmente las partículas, sin embargo el
agregar un rotor al sistema aumenta su costo de mantenimiento debido a que grandes
tamaños de partícula pueden raspar el rotor y el líquido depurador puede corroerlo. Por lo
tanto, un ciclón a menudo precede a un depurador dinámico para remover las partículas
más grandes.
Fig. 1.6 Lavador mecánico [5].
El consumo de energía para el lavado del gas es de 4 a 10 kW por 0.47 m3/s. Puede tratar
caudales de gas entre 0.47 m3/s y 23.60 m3/s. Sus eficiencias de colección de partículas son
similares a las eficiencias de las torres de aspersión ciclónicas. Los costos de inversión,
operación y mantenimiento son moderadamente superiores a los costos de las torres de
aspersión sencillas, la elevación de los costos se debe al rotor [3].
11
1.1.6 Lavador venturi
El lavador tipo venturi es uno de los más utilizados para la eliminación de partículas; se
pueden utilizar como dispositivos de alta o baja energía, pero los que más se utilizan son
los de alta energía. La diferencia entre un dispositivo de alta, baja o media energía, es la
cantidad de energía que consume, es decir: para un dispositivo de baja energía se
consumen de 0.5-2 HP por cada 0.47 m3/s de gas tratado, un sistema de energía media
consume 1-3.5 HP por cada 0.47 m3/s de gas, mientras que un sistema de alta energía
consume 3-10 HP por cada 0.47 m3/s de gas tratado [5, 7]. La figura 1.7 representa un
lavador venturi.
Fig. 1.7 Lavador venturi [3].
Este tipo de depuradores consta de de una zona de convergencia, divergencia y de una

zona más estrecha que se conoce como garganta. La sección de convergencia hace que la
12
velocidad (hasta 130 m/s) y la turbulencia del gas aumenten. El líquido de lavado se
inyecta corriente arriba de la garganta o directamente en la sección de la garganta. El
líquido depurador es atomizado por la turbulencia que se encuentra en la garganta y esto
hace que se mejore el contacto gas-líquido. La mezcla gas-líquido se desacelera a medida
que avanza a través de la sección divergente, causando la aglomeración de gotas y que las
gotas se impacten en las paredes. Las gotas de líquido se separan de la corriente de gas en
una sección de arrastre, que generalmente se trata de un separador ciclónico [3, 6, 8].
Los depuradores venturi son más caros que la torre de aspersión, ciclones o la torre de
platos, pero la eficiencia de colección de partículas finas es más alta. La eficiencia de
colección va de 70% a 99% para partículas de diámetro mayor a 1 μm, mientras que para
partículas submicrónicas (menores a 1 μm) la eficiencia es mayor del 50% [1]. El aumento
en la caída de presión en un lavador venturi aumenta la eficiencia, pero también aumenta
la demanda de energía del sistema, lo que conduce a tener mayores costos de operación [3,
6]. La tabla 1.2 muestra algunas aplicaciones de estos dispositivos.
Tabla 1.2 Aplicaciones industriales de los lavadores [6].
Fuente de Caudal Caída de presión

Tipo de lavador
contaminación m3/s (Pa)
Venturi, energía Desechos de

0.4719 – 47.1947 11208.69 – 12454.1
alta incineradores
Venturi, energía
Desechos médicos 0.2359 – 23.5973 11208.69 – 12454.1
alta
Venturi, energía
Hornos de cal 0.9438 – 47.1947 4483.48 – 7472.46
media
Venturi, energía
Apagado de cal 0.2359 – 9.4389 1494.49 – 2988.98
baja
Torre de Polvo de la pulpa y

0.2359 – 14.1584 996.33 – 1992.66
aspersión del papel
Plantas de gas y
Torre empacada 0.0235 – 28.3168 747.25 – 4981.64
químicas
Estos lavadores han sido aplicados al control de las emisiones de las industrias químicas,
alimenticias, en las industrias del plomo, aluminio, hierro, acero, en los incineradores de
residuos sólidos; y en el control de las emisiones de materia en suspensión proveniente de
13
calderas. Típicamente, los depuradores tipo venturi son aplicados donde es necesario
obtener altas eficiencias de eliminación de materia fina en suspensión. Por lo tanto, son
aplicables para controlar las fuentes de emisiones con altas concentraciones de materia en
suspensión menor a un micrómetro [8].
1.1.7 Torre de platos
Estos depuradores consisten en una torre vertical con platos montados horizontalmente,
los platos pueden ser de varios tipos, entre los que se incluyen los platos perforados,
cachuchas de burbujeo, con deflectores y de válvula. Las bandejas de válvulas constan de
orificios múltiples que son autoajustables y que proporcionan una caída de presión del gas
casi constante, para intervalos de variación del flujo de gas considerables. Los platos con
deflectores se utilizan comúnmente para aplicaciones de recolección de polvo; la
incidencia sobre los deflectores no es el mecanismo de control de la recolección, las gotas
del líquido producido por el gas que fluye a través de las perforaciones y alrededor de los
deflectores es el elemento de colección de partículas. La caída de presión del gas y a través
de una sola placa está necesariamente limitada, de manera que las unidades diseñadas
para una potencia de contacto elevada deben de utilizar múltiples platos [5]. En la figura
1.8 se muestra una torre y algunos tipos de platos.
El funcionamiento del depurador es el siguiente, el gas entra en la torre en la parte inferior

y se desplaza hacia arriba a través de los orificios de los platos, mientras que el líquido cae
desde la parte superior de la torre y pasa por cada uno de los platos. La velocidad del gas
evita que el líquido fluya a través de las perforaciones de los platos. Estos dispositivos
proporcionan un mayor contacto gas-líquido en comparación con las torres de aspersión,
debido a que el gas se mezcla con el líquido en los platos. Sin embargo, partículas grandes
pueden obstruir las perforaciones, por lo tanto, es muy común que le precedan otros
separadores para remover las partículas más grandes [3].
Las torres de platos no eliminan eficazmente partículas menores a 1 μm, sin embargo, la
eficiencia de recolección es del 97% para partículas con diámetro mayor a 5 μm. Sus
aplicaciones incluyen los hornos de cal, bagazo de caña y calderas. La tasa de flujo de gas
es de 0.47 m3/s a 35.40 m3/s. La relación líquido-gas es relativamente baja en comparación
a las torres de aspersión y depuradores venturi, porque el líquido de lavado se encuentra
estático. Los costos de inversión, mantenimiento y operación son moderadamente más
elevados que los de las torres sencillas [3].
14
Figura 1.8 Lavador de platos [4].
1.2 Configuración y operación del lavador venturi
Los depuradores venturi cuentan con un ventilador, el cual puede colocarse antes o
después de la unidad. Un depurador venturi de baja energía es muy eficiente en la
eliminación de partículas de 10 μm, este tipo de depuradores tienen bajas caídas de
presión, generalmente de pocos centímetros de columna de agua [3]. Un depurador
venturi de alta energía proporciona una mayor eficiencia para partículas finas y
15
submicrónicas (menores a 1 μm). Estos depuradores utilizan un ventilador más grande

para crear una caída de presión de 7472.46 Pa o más. Sin embargo, los costos de inversión
y las necesidades de energía eléctrica aumentan de manera considerable con respecto a los
venturis de baja energía [3, 6]. Los lavadores venturi se pueden instalar de manera vertical
u horizontal. La figura 1.9 muestra los componentes de un sistema venturi.
Fig. 1.9 Esquema del sistema del lavador venturi [3].
Los componentes básicos que conforman al sistema de depuración venturi son:
• Sistema de almacenamiento y suministro de líquido

• Sistema de inyección de líquido
• Garganta del venturi
• Cámara de recolección con eliminador de rocío
• Sistema de recolección y disposición de líquido residual
• Sistemas de control e instrumentación
• Equipo auxiliar [3]
Los materiales comúnmente utilizados para su construcción son: acero al carbón, acero
inoxidable, aleaciones dúplex o materiales poliméricos reforzados. Sin embargo, al elegir
los materiales de construcción de los sistemas de depuración, ciertos parámetros de
funcionamiento pertinentes deben ser considerados [3, 4].
16
 Condiciones generales.- La superficie de metal del escape de los gases o el sistema de

control de la contaminación se comportan de manera muy diferente en ambientes de
niebla ácida, dependiendo de las condiciones de la velocidad del gas, la temperatura, si
las condiciones son reductoras u oxidantes, y sobre todo ante la presencia de
impurezas. Por ejemplo, la presencia de trazas de hierro férrico o cúprico en ácidos
puede reducir drásticamente las tasas de corrosión de aceros inoxidables y aleaciones
de titanio. Por otro lado, las trazas de cloruro o fluoruro en ácido sulfúrico pueden
producir picaduras graves en los aceros inoxidables. Esta condición se encuentra con
frecuencia en un incinerador que quema de grandes cantidades de material desechable
policloruro de vinilo (PVC) [4].
 Temperatura.- Las tasas de corrosión generalmente aumentan con el aumento de la

temperatura. Esto se debe a la mayor movilidad de los iones y al aumento de las tasas
de reacción [4].
 Velocidad.- A menudo, la resistencia a la corrosión de una aleación depende de la

existencia de una capa de óxido adherido en su superficie. Una velocidad de los gases
de escape de alta puede quitar o erosionar la capa superficial. Una vez retirada esta
capa no puede ser renovada [4].
 Estado de oxidación.- Bajo condiciones de reducción, el Monel es muy resistente a

concentraciones moderadas de ácido sulfúrico. Sin embargo, bajo condiciones
oxidantes, o en presencia de iones oxidantes, se produce muy rápidamente la corrosión.
Un caso contrario es el de los aceros inoxidables que son resistentes a los ambientes
ácidos oxidantes, pero son atacados por los ácidos en condiciones reductoras. El
diseñador del equipo debe seleccionar los materiales basados en las condiciones de
cada caso incluyendo la temperatura, a la abrasión, pH, etc. [4].
1.2.1 Sistema de almacenamiento y suministro de líquido
La mayoría de estos sistemas están diseñados para recircular el líquido depurador, sin
embargo la concentración de sólidos en un sistema de reciclado debe mantenerse por
debajo de un límite de diseño o hasta que se pueda mantener la aspersión del líquido
depurador. Para reducir la concentración de sólidos, una parte del líquido se drena y se
añade líquido fresco al sistema, en el volumen de líquido fresco que se añade también se
deben de considerar las pérdidas que se tienen por evaporación [3]. Se puede utilizar un
sensor para monitorear el nivel del líquido, además se puede utilizar un sistema
automatizado para añadir el líquido fresco. El tanque y el sistema de automatizado
aumentan el costo de inversión y la complejidad del sistema. El aumento del costo de
inversión debe ser balanceado con los costos de operación y mantenimiento. Un método
17
para remover los sólidos del líquido de lavado es mediante filtros, el filtro es generalmente
de acero inoxidable y extraíble para su sustitución. Otros métodos de eliminación de
sólidos son: ciclones o tanques de sedimentación [3].
1.2.2 Sistema de inyección de líquido
El sistema de inyección de líquido promueve la mezcla del gas residual y del líquido
limpiador en el venturi. Existen dos sistemas básicos para inyectar el líquido limpiador en
el sistema de venturi: tuberías abiertas (también conocido como el “enfoque húmedo”) y
las boquillas de aspersión. Los sistemas de inyección generalmente están localizados en el
conducto del gas residual, directamente corriente arriba de la sección de la garganta del
venturi. En ambos sistemas, el líquido es inyectado en la misma dirección de la corriente
del gas residual; generalmente la presión del líquido inyectado es de 0.1 – 0.2 MPa [3, 9].
La mayoría de los sistemas de inyección se construyen de acero inoxidable u otros
materiales no corrosivos [3].
Un sistema de tubo abierto está compuesto de varios tubos de diámetro pequeño que
transportan al líquido de lavado, el cual se inyecta tangencialmente. El líquido fluye hacia
abajo cubriendo las paredes del conducto. Cuando el gas golpea la película de líquido,
algunas partículas son separadas del gas. Además en la sección de la garganta, la corriente
de gas residual aumenta su velocidad y turbulencia, lo que hace que se formen gotas del
líquido depurador. Estos sistemas son más económicos que los sistemas que contienen
boquillas de aspersión [3].
Los sistemas con boquillas de aspersión, tienen un tamaño de gota más uniforme y
mejoran la mezcla líquido-gas, sin embargo tienen costos de inversión y operación más
elevados que los sistemas de tubería abierta, esto es debido a que se necesita una bomba
de mayor potencia para este sistema. Las boquillas pueden ser construidas de acero
inoxidable o materiales más especializados como la estelita y cerámica. Debido a que en
condiciones de altas cargas de partículas las boquillas son muy propensas a la abrasión,
este tipo de sistemas requieren de un líquido depurador más limpio para evitar
obstrucciones [3].
1.2.3 Sección de la garganta
La garganta es la sección más estrecha del venturi, en esta zona es mayor la velocidad del
gas y su turbulencia. En la garganta es donde el gas residual forma gotas finas del líquido
depurador. Una parte de la energía compartida del sistema líquido-gas se recupera en la
sección divergente, como la presión del gas. Sin embargo, la energía total del sistema
disminuye debido a la fricción y a otras pérdidas mecánicas. Esta pérdida se mide como la
18
disminución de la presión a través de la sección de convergencia del venturi, se refiere a la

caída de presión (ΔP). Hay diferentes configuraciones de gargantas disponibles: garganta
fija, garganta variable, garganta anular variable y garganta de múltiples etapas. La figura
1.10 muestra algunos tipos de gargantas. La sección de la garganta puede ser circular o
rectangular, dependiendo de la forma del conducto del sistema actual del gas [3]. Las
gargantas rectangulares se limitan a un ancho de 25.4 cm aproximadamente, mientras que
el diámetro máximo para las gargantas circulares (utilizadas en procesos de alta presión)
se ha establecido en 42 cm. Estas dimensiones son debido a que es más difícil proporcionar
una distribución uniforme del líquido depurador en tamaños de garganta más grandes [3,
10].
Fig. 1.10 Tipos de gargantas de venturi [3].
Los venturi de garganta variable cambian la sección transversal a través de la utilización

de un amortiguador regulable. Existen muchos diseños diferentes de amortiguadores:
19
tapones cónicos, discos y cuchillas. El área de la garganta del venturi se aumenta o

disminuye por los amortiguadores cuando las condiciones de entrada del gas residual
cambian. Esto permite mantener la misma velocidad en la garganta y por lo tanto la
misma eficiencia de colección, incluso con las fluctuaciones en las condiciones de flujo del
gas residual. Se puede incorporar un sistema de control en el dispositivo de garganta
variable, con el fin de ajustar automáticamente la garganta a los cambios del flujo de gas.
La complejidad de una garganta variable aumenta el costo de inversión, operación y
mantenimiento del venturi [3].
El depurador venturi con garganta anular, se compone de un tubo venturi (con garganta
ajustable) y de un separador ciclónico, el cual atrapa las gotas. Este diseño está pensado
para tasas de flujo de gas variable en el rango de 50,000 – 500,000 m3/h [10].
Un venturi de garganta múltiple es un conjunto de venturis en paralelo, las gargantas son

creadas por barras de longitud fija o placas de piso situadas en toda la sección transversal
del conducto. Los diseños varían en el número y ancho de las gargantas. La mayoría de
los sistemas tienen un ancho de garganta de 2.54 a 5.08 cm, la garganta puede ser fija o
variable. Este tipo de diseños disminuye el área de la garganta, pero aumenta la zona
húmeda del venturi, lo que resulta en una mayor eficiencia de colección. Estos sistemas
trabajan eficientemente para procesos de baja presión [3].
1.2.4 Cámara de recolección con eliminador de rocío
Después de que la mezcla gas-líquido pasa por la sección del venturi, esta mezcla se dirige
a una cámara de separación, en donde las gotas de líquido se separan del gas. Una parte
de las gotas caen a la parte inferior de la cámara por gravedad, pero las gotas más
pequeñas quedan aun suspendidas en el gas. Estas gotas que aun arrastra el gas pueden
ser separadas mediante el uso de un eliminador de niebla. La cámara de separación puede
ser una torre simple, una torre con reflectores interiores o un ciclón. Los reflectores y el
ciclón mejoran la eliminación de las gotas y de las partículas en la fase gas, sin embargo,
con estos dispositivos se tienen caídas de presión más grandes y mayor costo de inversión
que una torre sencilla. Los eliminadores de niebla eliminan entre el 90% - 99% de las gotas
de líquido residual. La caída de presión a través de un eliminador de vapor es de 124.54
Pa-249.08 Pa. Todos los eliminadores de niebla requieren de lavados periódicos para
eliminar la acumulación de partículas [3].
Después de la introducción y descripción de los lavadores de gases húmedos, en el

siguiente capítulo se presentan las ecuaciones que gobiernan el movimiento del fluido
además de algunos trabajos que otros investigadores han realizado para el análisis del
flujo en los lavadores venturi.
20
Capítulo II Parámetros de evaluación del comportamiento del lavador
CAPÍTULO II
Parámetros de evaluación del

comportamiento del lavador
En este capítulo se presentan las leyes que rigen el movimiento de los

fluidos. Se definen aspectos teóricos sobre la turbulencia; así como los
modelos de turbulencia. También se presentan las investigaciones que
se han realizado sobre la caída de presión, flujo de la fase gas y flujo de
la fase líquida en los lavadores venturi.
21
2.1 Leyes de conservación del movimiento del fluido
Cuando se requiere realizar un análisis detallado del comportamiento de un flujo, se

requiere considerar el comportamiento local del mismo, lo cual se puede hacer mediante la
utilización de elementos diferenciales de volumen de fluido. Para el análisis del flujo de
fluidos a escalas macroscópicas (a partir de 1 μm) el cambio en la estructura molecular y
los movimientos moleculares pueden ser ignorados. El comportamiento del fluido se
puede describir en términos de propiedades macroscópicas como la velocidad, presión,
densidad, temperatura y sus derivadas con respecto al espacio y al tiempo. Estas
propiedades se pueden considerar como un promedio de un gran número de moléculas.
Una partícula o un punto en el fluido es el elemento más pequeño posible para que sus
propiedades macroscópicas no sean afectadas por moléculas individuales. En la figura 2.1
se considera un elemento de fluido con dimensiones δx, δy y δz. El centro del elemento se
localiza en la posición (x, y, z) [11].
Fig. 2.1 Elemento del fluido [11].
Una cantidad sistemática de cambios en la masa, momento y energía en el elemento del

fluido, debido al flujo del fluido a través de sus fronteras o en su caso debido a la acción de
fuentes en el interior del elemento, conduce a las ecuaciones del flujo de fluidos. Todas las
propiedades del fluido son funciones del espacio y tiempo, por lo que necesariamente se
escriben ρ(x, y, z, t), p(x, y, z, t), T(x, y, z, t) y (x, y, z, t) para la densidad, presión,
temperatura y el vector velocidad respectivamente [11].
22
2.1.1 Ecuación de continuidad
El primer paso para la deducción de la ecuación de continuidad es realizar un balance de

masa para el elemento del fluido. Después se necesita considerar la razón de flujo de masa
a través de la cara del elemento la cual está dada por el producto de la densidad, área y la
componente de velocidad normal a la cara. En la figura 2.2 se muestra la razón neta de
flujo de masa en el elemento a través de sus fronteras [11].
Fig. 2.2 Flujo másico de entrada y salida del elemento del fluido [11].
Los flujos que están en dirección hacia adentro del elemento del fluido producen un
incremento de masa, por lo que poseen un signo positivo. Por el contrario, los que están
dirigidos hacia afuera tienen un signo negativo [11]. El resultado del balance es:
(2.1)
La ecuación (2.1) es la ecuación de continuidad en un punto para un flujo tridimensional

transitorio y compresible. El primer término del lado izquierdo es la razón de cambio de la
densidad en el tiempo. Los términos siguientes describen el flujo neto de masa hacia
afuera del elemento a través de sus fronteras y es llamado término convectivo [11].
2.1.2 Ecuación de momento
La segunda ley de Newton establece que la razón de cambio de momento de una partícula
es igual a la suma de las fuerzas sobre la partícula [11]. Las fuerzas que actúan sobre las
partículas de un fluido se clasifican en dos tipos:
23
 Fuerzas de presión
Fuerzas de superficie
 Fuerzas viscosas
 Fuerza de gravedad
 Fuerza centrífuga
Fuerzas de cuerpo
 Fuerza de Coriolis
 Fuerza electromagnética
Los esfuerzos viscosos están denotados por τ, la notación τij se utiliza para indicar la
dirección del esfuerzo viscoso. El sufijo i y j en τij indica que la componente del esfuerzo
actúa en la dirección j sobre la superficie normal a la dirección i. Mientras que la presión es
expresada por p. Primero se considera la fuerza de la componente x debido a la presión y a
los esfuerzos τxx, τyx y τzx, mostrados en la figura 2.3. La magnitud de una fuerza resultante
de una superficie tensionada, es el producto del esfuerzo y el área [11].
Las fuerzas alineadas en dirección del eje coordenado toman signo positivo mientras que
las que van en sentido contrario toman un signo negativo. La fuerza neta en dirección x es
la suma de las componentes de la fuerza actuando sobre el elemento del fluido en esa
dirección. La componente x de ecuación de momento es encontrada mediante el
establecimiento de que la razón de cambio de momento en x de una partícula es igual al
total de la fuerza en la dirección x en el elemento debido a los esfuerzos sobre las
superficies más la razón de incremento del momento en x debido a las fuentes. Con el
mismo razonamiento se obtiene la componente y y la componente z de la ecuación de
momento [11].
Fig. 2.3 Componentes de esfuerzos en la dirección x [11].
24
(2.2 a)
(2.2 b)
(2.2 c)
2.1.3 Ecuaciones de Navier-Stokes
Las ecuaciones que rigen el fluido contienen aún más incógnitas de las componentes de los
esfuerzos viscosos τij. Las formas más útiles de las ecuaciones de conservación para el flujo
de fluidos se obtienen mediante la introducción de un modelo adecuado para los esfuerzos
viscosos τij. En el flujo de fluidos los esfuerzos viscosos pueden ser expresados como una
función de la razón local de deformación. En flujos tridimensionales la razón de
deformación local está compuesta por la razón lineal de deformación y la razón
volumétrica de deformación [11].
En un fluido Newtoniano los esfuerzos viscosos son proporcionales a las razones de

deformación. La forma tridimensional de las leyes de Newton de viscosidad para flujos
compresibles involucra dos constantes de proporcionalidad: la primera es la viscosidad
dinámica (μ), relaciona los esfuerzos con deformaciones lineales, y la segunda viscosidad
(λ), relaciona los esfuerzos con deformaciones volumétricas. A continuación se presentan
las nueve componentes de los esfuerzos viscosos, de las cuales seis son independientes
[11].
(2.3)
No se sabe mucho acerca de la segunda viscosidad (λ), porque su efecto en la práctica es

pequeño. Para los gases, una buena aproximación puede ser obtenida tomando el valor
. Debido a que los líquidos son incompresibles la ecuación de conservación de
masa es y los esfuerzos viscosos son dos veces la razón local de la deformación
25
lineal de la viscosidad dinámica. Sustituyendo los esfuerzos cortantes de la de la ecuación

(2.3) en las ecuaciones (2.2 a-c) dan origen a las ecuaciones de Navier-Stokes [11].
(2.4 a)
(2.4 b)
(2.4 c)
2.2 Rotación de un fluido y vorticidad
En la figura 2.4 se muestra un elemento de masa infinitesimal [12]. A medida que se

mueve en un campo de flujo el elemento puede sufrir:
Traslación pura Rotación pura

y y
(a, b, c)
(x, y, z)
x x
Deformación lineal Deformación angular

y y
x x
Figura 2.4 Movimiento y deformación de un elemento [12].
26
 Traslación pura: Esto ocurre cuando el elemento se desplaza linealmente de la posición

x, y, z a la posición a, b, c sin cambiar su forma. Esto implica que el elemento no sufre
ningún tipo de deformación [12].
 Rotación pura: Ocurre cuando el elemento rota conservando su forma por lo que no
existe deformación [12].
 Deformación lineal: Existe cuando se produce un cambio en la forma sin cambio en la

orientación del elemento [12].
 Deformación angular: Existe cuando se produce una distorsión del elemento [12].
Figura 2.5 Notación para el rotacional del vector velocidad [13].
El rotacional es un concepto que está relacionado con la vorticidad o rotación de un

elemento de un fluido:
(2.5)
Refiriéndonos a la figura 2.5, es la componente de velocidad tangente al elemento

de superficie dS en un punto, ya que el producto vectorial es un vector que forma un
ángulo recto con el plano definido por los dos vectores constituyentes, cuando n1=1 su
módulo es . Entonces es un vector elemental que es el producto de la
velocidad tangencial por elemento de área de superficie. Integrado sobre la superficie,
dividiendo por el volumen y tomando el límite cuando V → 0 se obtiene el en un
punto [13].
27
Figura 2.6 Cilindro pequeño de fluido que gira como un sólido [13].
Para demostrar la relación entre rotacional y rotación se estudia un tipo especial de

movimiento fluido. Sea un cilindro circular pequeño de fluido que gira respecto a su eje
como si fuera un sólido (figura 2.6), con velocidad angular ω, que es un vector paralelo al eje
de rotación. El radio del cilindro es r y la longitud l. En todo punto de la superficie curva es
un vector paralelo al eje y de módulo q=ωr. En las bases el vector es igual y opuesto en
cada par de puntos correspondientes en cada una de ellas y, por lo tanto, no influye en el rotacional
[13]. Entonces, como ds=lr dα,
(2.6)
Entonces la ecuación (2.5) da [13]
(2.7)
que demuestra que para la rotación del cuerpo sólido, el rotacional de la velocidad en un
punto es dos veces el vector rotación. Como cualquier movimiento de un cuerpo rígido es
una combinación de una traslación y una rotación, se observa que el rotacional del vector
velocidad es siempre el doble del vector de rotación. Sin embargo, un fluido puede no solo
trasladarse y girar, sino también deformarse [13]. Es aplicable la definición de , y,
por consiguiente, la rotación de un fluido en un punto se define mediante [13]
(2.8)
El producto vectorial , en componentes escalares [13], es
28
(2.9)
Las cantidades entre paréntesis son componentes de la vorticidad, que valen el doble de
las componentes de la rotación ωx, ωy, ωz [13], de modo que
(2.10)
2.3 Flujo Turbulento
En la práctica de la ingeniería la mayoría de los flujos son turbulentos y por lo tanto

requieren de un tratamiento diferente. Los flujos turbulentos están caracterizados por las
siguientes propiedades:
 Flujos turbulentos son altamente inestables. En una gráfica de velocidad como una
función del tiempo la mayoría de los puntos aparecerían aleatoriamente [14].
 Existen tres dimensiones. El tiempo promedio de velocidad puede ser una función de
sólo dos coordenadas, pero el campo instantáneo fluctúa rápidamente en las tres
dimensiones [14].
 Contiene una gran cantidad de vorticidad. De hecho, el alargamiento de los vórtices es

uno de los principales mecanismos por los cuales se incrementa la intensidad de la
turbulencia [14].
 La turbulencia incrementa la tasa a la cual los componentes se mueven o mezclan. Este

movimiento es un proceso en el cual “paquetes” de fluido con diferentes
concentraciones de algún componente se ponen en contacto. El mezclado se logra por
difusión. Sin embargo, este proceso es frecuentemente llamado difusión turbulenta [14].
 Por medio de los procesos que acabamos de mencionar, la turbulencia es producida por
el contacto de “paquetes” con diferente momentum. La reducción de los gradientes de
velocidad debido a la acción de la viscosidad reduce la energía cinética del flujo; en
otras palabras, el mezclado es un proceso disipativo. La energía perdida es
irreversiblemente convertida en energía interna del fluido [14].
29
 En los últimos años se ha demostrado que el flujo turbulento contiene estructuras

coherentes – eventos repetibles son en gran parte responsables de la mezcla. Sin
embargo, el componente aleatorio de los flujos turbulentos hace que puedan diferir
entre sí en fuerza, tamaño y el intervalo de tiempo entre los sucesos, lo que hace más
complejo su estudio [14].
 Los flujos turbulentos fluctúan en una amplia gama de escalas de longitud y tiempo.
Esta propiedad hace muy difícil la simulación numérica directa de los flujos turbulentos
[14].
Todas estas propiedades son importantes. Los efectos producidos por la turbulencia
pueden ser o no ser deseables, dependiendo de la aplicación. Un intenso mezclado es
conveniente cuando se necesitan mezclas químicas o trasferencia de calor, ambos casos
pueden incrementarse por la magnitud de la turbulencia. Por otra parte, el aumento de
mezcla da como resultado el incremento de las fuerzas de fricción, lo que aumenta la
energía requerida para bombear al fluido. En el pasado, el enfoque principal para el
estudio de flujos turbulentos era experimental. Parámetros generales tales como el arrastre
en el tiempo promedio o la transferencia de calor son relativamente fáciles de medir, pero
como aumenta la sofisticación de los dispositivos de ingeniería, también aumentan la
precisión y los niveles de detalle requeridos, al igual que los costos y la dificultad de hacer
las mediciones [14].
Para optimizar un diseño, es necesario entender el origen de los efectos indeseables; esto
requiere de mediciones costosas y detalladas. Algunos tipos de mediciones, por ejemplo,
la fluctuación de la presión en un flujo, en la actualidad es difícil de hacer. Otras
mediciones no se pueden hacer con la precisión requerida. Como resultado, los métodos
numéricos desempeñan un papel importante en esta área. Es útil establecer un sistema de
clasificación de los enfoques matemáticos para la predicción de flujos turbulentos [14], a
continuación se clasifican en seis categorías:
 La primera implica el uso de correlaciones como las que dan el factor de fricción en
función del número de Reynolds o el número de Nusselt de transferencia de calor en
función de los números de Reynolds y Prandtl. Este método es muy útil, pero se limita
a tipos de flujos simples que se pueden caracterizar con pocos parámetros [14].
 El segundo utiliza ecuaciones integrales que se pueden derivar de las ecuaciones de

movimiento mediante la integración de una o más coordenadas. Usualmente esto
reduce el problema a una o más ecuaciones diferenciales ordinarias que se pueden
resolver fácilmente [14].
30
 El tercero se basa en resolver las ecuaciones promediadas de Reynolds (RANS) de

conservación de masa, momento y energía. Tales ecuaciones son promediadas en el
tiempo. El utilizar este tipo de modelos, trae consigo la necesidad de agregar ecuaciones
o correlaciones a las ecuaciones de Navier-Stokes ya que se tienen mayor número de
incógnitas que de ecuaciones [14].
 El cuarto tipo de método es llamado “dos puntos de cierre”. Utiliza las ecuaciones de la
correlación de los componentes de la velocidad en dos puntos espaciales o, más
frecuentemente, la transformada de Fourier de estas ecuaciones [14].
 La quinta categoría es la simulación de grandes torbellinos (LES) y resuelve para los

movimientos de mayor escala del flujo. Los torbellinos de escala menor al de la malla
son aproximados o modelados. La simulación de grandes torbellinos es mucho menos
costosa que la simulación numérica directa (DNS), sin embargo los recursos empleados
y el tiempo siguen siendo demasiado grandes para la mayoría de las aplicaciones
prácticas [14].
 Por último, es la simulación numérica directa (DNS) en el que las ecuaciones de Navier-
Stokes se resuelven para todos los movimientos en un flujo turbulento [14].
Todos los métodos anteriormente descritos requieren de la solución de algunas de

ecuaciones como: la conservación de la masa, momento y energía. La mayor dificultad es
que los flujos turbulentos contienen variaciones sobre un rango más amplio de escalas de
longitud y tiempo que los flujos laminares. De este modo, a pesar de que son similares las
ecuaciones de flujo laminar, las ecuaciones que describen los flujos turbulentos suelen ser
mucho más difíciles y costosas de resolver [14, 15].
2.3.1 Ecuaciones promediadas de Reynolds
En las ecuaciones promediadas de Reynolds, las variables de la solución instantánea

(exacta) de las ecuaciones de Navier-Stokes se descomponen en las componentes medias y
fluctuantes [16]. Para las componentes de velocidad:
(2.11)
Donde y son las componentes promedio y fluctuantes de la velocidad .

Del mismo modo [16], para la presión y otras cantidades escalares:
(2.12)
31
Donde φ denota un escalar como la presión, la energía o la concentración de las especies.

Sustituyendo estas expresiones de las variables de flujo en las ecuaciones de continuidad y
momento, se obtiene un conjunto de ecuaciones promedio [16]. Estas ecuaciones son
llamadas RANS y se expresan de la siguiente forma:
 Ecuación de continuidad [16]
(2.13)
 Ecuaciones de Reynolds [16]
(2.14)
Donde y representan el promedio de la velocidad y presión, y representan sus

fluctuaciones, es la viscosidad dinámica. El término de la ecuación (2.8)
representa el tensor de esfuerzos turbulento. El modelado de las ecuaciones promediadas
de Reynolds requiere de un adecuado modelado de los esfuerzos de Reynolds. Un método
común es emplear la hipótesis de Boussinesq para relacionar los esfuerzos de Reynolds
con los gradientes de la velocidad [16].
(2.15)
Esta hipótesis es utilizada en el modelo Spalart-Allmaras, modelo k-ε y modelo k-ω. La

ventaja de esta aproximación es el costo relativamente bajo asociado con el cálculo de la
viscosidad turbulenta, . En el caso del modelo Spalart-Allmaras, solo una ecuación de
transporte adicional se resuelve (en representación de la viscosidad turbulenta) [16].
2.3.2 Modelos de turbulencia
Los flujos turbulentos se caracterizan por la fluctuación de los campos de velocidad. Esta
mezcla de fluctuaciones transporta cantidades como el momento, la energía y la
concentración de las especies, y causa que las cantidades trasportadas también fluctúen.
Dado que las fluctuaciones pueden ser de pequeña escala y de alta frecuencia, las
fluctuaciones de los casos de ingeniería práctica son demasiado costosas
32
computacionalmente para simularlas directamente. En cambio, las ecuaciones de gobierno

instantáneas (exactas) pueden ser de tiempo promedio o pueden ser manipuladas para
remover las pequeñas escalas, dando lugar a la modificación de un conjunto de ecuaciones
que son menos costosas de resolver computacionalmente. Sin embargo, las ecuaciones
modificadas contienen otras variables desconocidas, y los modelos de turbulencia son
necesarios para determinar estas variables en términos de cantidades conocidas [16]. Los
modelos de turbulencia son los siguientes, y se muestran sus aplicaciones en la tabla 2.1
 Algebraicos
o Modelo de Baldwin-Lomax
 Una ecuación diferencial parcial
o Modelo de Spalart-Allmaras
 Dos ecuaciones diferenciales parciales
o Modelo k-ε
o Modelo k-ω
 Modelo de trasporte de esfuerzo de Reynolds (RSM)
Tabla 2.1 Modelos de turbulencia recomendados para diferentes tipos de flujo [17].
Tipo de flujo Modelo de turbulencia apropiado
Cuasi 2D k-ε estándar

Gradientes de presión pequeños k-ε con función de pared extendida
Balwin-Lomax
3D
Spalart-Allmaras
Gradientes de presión altos
k-ε Launder-Sharma
Curvatura moderada
k-ε Yang-Shing
Separación de flujo
k-ε Chien
Spalart-Allmaras
El modelo Spalart-Allmaras es un modelo de una ecuación relativamente simple que

resuelve una ecuación de transporte para la viscosidad cinemática de remolino
(turbulenta). Esto representa una clase relativamente nueva de modelos de una ecuación
en la que no es necesario calcular una escala de longitud relacionada con el espesor de la
capa de corte local [16].
El modelo de turbulencia Spalart-Allmaras es un modelo de una ecuación que puede ser

considerado como un puente entre el modelo algebraico de Baldwin-Lomax y los modelos
de dos ecuaciones. Se ha convertido en modelo muy popular en los últimos años debido a
su robustez y su capacidad para tratar flujos complejos [17].
33
La principal ventaja del modelo Spalart-Allmaras en comparación con el de Baldwin-

Lomax es que el campo de viscosidad turbulenta de remolino es siempre continuo. Su
ventaja sobre el modelo k-ε es principalmente su robustez y el uso inferior de CPU y
memoria. Los gradientes cercanos a la pared de la variable transportada en el modelo
Spalart-Allmaras son mucho menores que los gradientes de las variables transportadas en
los modelos k-ε o k-ω. Esto puede hacer que el modelo sea menos sensible a errores
numéricos cuando no se utilizan mallas tan finas en las paredes [17].
Cuando se requieren cálculos rápidos de turbulencia, se recomienda utilizar el modelo de

Baldwin-Lomax debido a su alta estabilidad numérica y a su bajo costo computacional.
Para simular con una buena tasa de convergencia y con mayor precisión las cantidades
turbulentas se debe elegir el modelo Spalart-Allmaras. En los modelos de turbulencia que
emplean el método de Boussinesq, el punto central es cómo calcular la viscosidad de
remolino. El modelo Spalart-Allmaras resuelve una ecuación de transporte de una
cantidad que es una forma modificada de la viscosidad cinemática turbulenta [16, 17].
La variable de transporte en el modelo Spalart-Allmaras, es idéntica a la viscosidad

cinemática turbulenta, excepto en la región cercana a la pared [16]. La ecuación de
transporte de es:
(2.16)
Donde es la producción de viscosidad turbulenta y es la destrucción de la viscosidad

turbulenta que ocurre en la región cercana a la pared debido al amortiguamiento viscoso y
al bloqueo de la pared. La viscosidad cinemática es , mientras que y son
constantes. es un término fuente definida por el usuario [16].
La energía cinética turbulenta no es calculada en el modelo Spalart-Allmaras, pero en el

último término de la ecuación (2.15) es tomada en cuenta para el cálculo de los esfuerzos
de Reynolds. Cuando se elige el modelo Spalart-Allmaras en las condiciones de frontera se
puede especificar la relación de viscosidad turbulenta o la viscosidad turbulenta [16]. La
viscosidad turbulenta se calcula a partir de:
(2.17)
Donde la función de amortiguamiento viscoso, [16], está dada por
(2.18)
34
(2.19)
Mientras que la relación de viscosidad turbulenta se obtiene dividiendo la viscosidad

turbulenta entre la viscosidad dinámica (µt / µ) [16]. La producción de viscosidad
turbulenta se calcula de la siguiente forma:
(2.20)
En la ecuación (2.19), y son constantes, es la distancia de la pared [16],
(2.21)
y fυ2 se obtiene con la ecuación (2.20).
(2.22)
Donde de la ecuación (2.19) es una medida escalar del tensor de deformación y está
basado en la magnitud de la vorticidad [16].
(2.23)
es el promedio del tensor de velocidad de rotación [16], se calcula de la siguiente

forma:
(2.24)
El término de la destrucción de la viscosidad turbulenta ( ) se obtiene mediante las

siguiente expresión [16], donde es constante.
(2.25)
35
2.4 Parámetros de evaluación del comportamiento del flujo en el

lavador
Las exigencias de las leyes ambientales de hoy, requieren del desarrollo de técnicas más
eficientes y equipos rentables, capaces de remover partículas dispersas en efluentes
gaseosos. Uno de los equipos que se utiliza para este fin es el lavador venturi, el cual
utiliza la energía de impactación y un sistema de atomización para controlar las emisiones
de partículas y de contaminantes gaseosos. Los lavadores venturi han sido utilizados por
más de 20 años para la colección de partículas [18, 19]. Dentro de las ventajas que se
encuentran en estos equipos están: la alta eficiencia para partículas relativamente
pequeñas, los bajos costos de inversión, sus dimensiones y la capacidad de manejar gases
húmedos y corrosivos. Los costos de operación son su mayor desventaja, esto es debido a
la caída de presión que se requiere para su funcionamiento; por lo tanto, requiere de
mayor potencia para su operación [19, 20, 21, 22].
Los lavadores venturi han sido usados en varias plantas industriales para la remoción de
partículas en corrientes gaseosas, por tanto estos equipos han sido extensamente
estudiados con el fin de fomentar su comprensión y modelado. Además de la eficiencia de
colección, la caída de presión asociada con la operación del sistema, es la información más
significativa que se requiere para tener un diseño adecuado de un lavador venturi [23, 24,
25].
Por esta razón, se han realizado esfuerzos para calcular la caída de presión como
parámetro importante en el funcionamiento del lavador. La aceleración de las gotas de
líquido por el gas, la fuerza de arrastre y la fricción con la pared, definen la magnitud de la
caída de presión [19, 24]. Los parámetros que afectan en el rendimiento del lavador
húmedo son [3]:
 Distribución del tamaño de la partícula y la carga de las partículas

 Flujo de gas, humedad, caída de presión y temperatura
 Relación líquido-gas
 Tamaño de las gotas
 Tiempo de residencia
36
2.4.1 Caída de presión
Aumentando la velocidad relativa entre el gas y las gotas de líquido se incrementa el

momento de la partícula. Sin embargo, incrementado la velocidad relativa generalmente se
incrementa la caída de presión, la demanda de energía y los costos de operación de los
lavadores. Al optimizar el diseño de los lavadores en el área transversal de la garganta, se
alcanzan altas velocidades del gas mientras se minimiza la caída de presión [26]. El
resultado de la pérdida de presión del gas a través del venturi es del rango de 1.5-18 kPa
[3, 24]. Los principales componentes de la caída de presión en un lavador venturi son los
siguientes:
1) Caída de presión por fricción. Ésta caída de presión es una irreversibilidad debido al
esfuerzo cortante del gas que actúa sobre las paredes. En ausencia de superficies
rugosas las pérdidas en el flujo de gas ocurren en la garganta, con pequeñas
contribuciones de la sección de convergencia y divergencia. La película del líquido
aumenta la rugosidad de la pared y por lo tanto hace que la contribución a la caída de
presión por fricción sea más significativa [27].
2) Caída de presión por la aceleración del gas. Ésta caída de presión resulta debido al cambio
de la energía cinética del gas, ya que en la sección de convergencia se acelera y en la
sección de divergencia se desacelera. Por lo tanto, es el resultado de la separación del
flujo en el difusor; por consiguiente, es una función del ángulo del difusor y la relación
de expansión [27].
3) Caída de presión por la aceleración de las gotas. Es la mayor parte de la caída de presión
debido al líquido depurador. La película del líquido se separa de la pared en la sección
convergente, al inicio de la garganta. En lavadores con aspersor, las gotas se pueden
formar en la sección de convergencia. En cualquier caso la velocidad relativa entre el
gas y el líquido hace que las gotas se fraccionen y se aceleren, hasta que en la sección de
divergencia la velocidad del gas cae. Una pequeña porción de la caída de presión es
representada como la diferencia entre la velocidad de entrada y salida del líquido en el
venturi [27].
4) Caída de presión por la aceleración de la película. Ésta caída de presión se representa en la

sección convergente y alcanza un pico en el inicio de la garganta. En el punto de
atomización la energía se transfiere a la gota y la presión de la película cae. La caída de
presión disminuye a medida que más líquido se separa de la película en la garganta, de
modo que, al final del venturi la pérdida de presión por la aceleración de la película se
disipa en otros componentes y por lo tanto no se recupera [27].
37
5) Caída de presión estática. Este es un aumento adicional en la presión que aplica a las
unidades verticales y verticalmente inclinadas por el peso del gas y del líquido en el
venturi [27].
Estos componentes pueden ser calculados mediante un balance diferencial de fuerza y

momento en el lavador. En la figura 2.7 se muestran predicciones típicas de la caída de
presión en un venturi, la caída de presión a largo del lavador está calculada con respecto al
primer punto. En este ejemplo, el agua se introduce a través de un vertedero de
desbordamiento en la sección de convergencia, el líquido fluye a lo largo de las paredes y
se atomiza en la garganta [27].
600
500
400
Gas
ΔP (Pa)
300
Total
200 Gotas
100
Fricción
Película
0
Estática
-100
Inyección del líquido
Fig. 2.7 Componentes de la caída de presión en un venturi [27].
Las correlaciones de la caída de presión empíricas con frecuencia son expresadas de la

siguiente forma. En donde el factor ζ es función de la relación entre el líquido y el gas,
además de otras variables de operación [27].
38
(2.26)
Uno de los primeros modelos para la caída de presión a través del lavador venturi fue
publicado por Calvert [28]. Este modelo asume que todo el líquido es atomizado en gotas,
y que las gotas alcanzan la velocidad del gas en la garganta. Además ignora las pérdidas
de presión debido a la fricción con las paredes y a la aceleración del gas. En la figura 2.8 se
muestra la caída de presión a lo largo del lavador venturi [24].
(2.27)
Fig. 2.8 Perfil de presión del lavador venturi [24].
Muchas soluciones analíticas son variaciones del modelo básico de Calvert [28]. Sin
embargo, aunque el modelo de Calvert [28] es simple y fácil de usar, no considera los
efectos de la geometría en todo el venturi [29].
39
Boll [20] derivó una ecuación diferencial, la cual puede ser integrada sobre todo el venturi.
Esta ecuación representa la aceleración del gas, la fricción con la pared y la aceleración de
las gotas, obteniendo la siguiente ecuación:
d d d (2.28)
d d d
La correlación de Hesketh [30] es uan de las ecuaciones empíricas que tratan de ajustar los
datos experimentales sin ninguna justificación teórica excesiva. Su ecuación es la siguiente:
(2.29)
La figura 2.9 indica que la caída de presión en un lavador venturi es más sensible a
cambios de la velocidad del gas que a cambios en la relación líquido-gas, y esta
sensibilidad incrementa cuando se incrementa la longitud de la garganta (tiempo de
residencia) [27]. La caída de presión que se muestra en la siguiente figura es desde la
entrada del lavador hasta la salida del mismo.
Fig. 2.9 Caída de presión vs. Relación líquido-gas [31].
Silva et al [29] realizaron mediciones de la caída de presión en un lavador venturi, el flujo

másico de aire que utilizaron fue variado de 0.483 kg/s a 0.987 kg/s. En este trabajo no
40
sólo se consideró la caída de presión debido al flujo de aire, también se realizaron

mediciones de la caída de presión en sistemas aire-agua. El flujo másico de agua que
utilizaron estuvo entre 0.013 kg/s y 0.075 kg/s. En la figura 2.10 se muestra la influencia
de velocidad sobre la caída de presión desde la entrada del lavador hasta la salida del
mismo. Los datos también muestran el efecto que tiene la razón de flujo de la fase líquida
al ser comparados con el flujo monofásico.
Fig.
2.10 Caída de presión en un venturi con variaciones en la velocidad del gas y flujo másico del
líquido [29].
En la figura anterior se observa que la caída de presión aumenta cuando se aumenta la

velocidad del gas. Además para las velocidades de gas en la garganta de 34 m/s y 52 m/s,
el efecto de flujo de líquido es muy pequeño, pero a medida que aumenta la velocidad del
gas se incrementa el momento de cambio entre las fases, al mismo tiempo de que la
influencia del líquido llega a ser más evidente. La influencia de la relación líquido-gas es
mayor al incrementar la velocidad del gas en la garganta, debido a que un alto nivel de
energía es transferido de la fase gas a la fase líquida. Esto es consecuencia de la longitud
de diseño de la garganta, por lo que una garganta de gran longitud tiene como resultado
un tiempo de residencia más grande y por lo tanto una mayor velocidad de salida de la
gota [29].
Además como lo reportaron Allen y Van Santen [27], la caída de presión total en el lavador
venturi es más sensible a las variaciones de velocidad del gas que a las variaciones del
41
flujo másico de la fase líquida. La sensibilidad a dichas variaciones se incrementa en tanto

se aumente la longitud de la garganta.
En la tabla 2.2 se muestra un resumen de algunos trabajos sobre lavadores venturi que se
han realizado para obtener datos significativos y de importancia en aplicaciones
industriales [29].
Tabla 2.2 Principales características geométricas y condiciones de operación [29].
Sistema de Ath l2 uth L/G

Autor Geometría
inyección (m2) (m) (m/s) (l/m3)
Película/ 0.015,
Gonçalves Cilíndrica 2.84 x 10-4 50-90 0.5-2
Chorro 0.064
0.121,
Yung Cilíndrica Chorro 4.766 x 10-3 41.1-65.3 1.1-3
0.425
Allen and
Cilíndrica Película 0.0201 0.206 45-115 0.2-1.1
Van Santen
Viswanathan Rectangular Eyector 0.0203 0.267 45.7-76.2 0.4-1.9
5 x 10-3, 0.015, 0.05, 0.1,

Gamisans Cilíndrica Eyector 8-24 2.9-23.5
0.03 0.2
Película/ 0.016-
Silva Cilíndrica 3.675 x 10-2 0.3 34-70
Chorro 0.187
2.4.2 Flujo de la fase líquida
El líquido puede ser inyectado en la garganta del lavador venturi cuando la corriente de
gas está cerca de la saturación. En muchos casos, especialmente en gases calientes, el
líquido se inyecta en la sección convergente del depurador. En ambos casos, el líquido es
atomizado por la turbulencia en la garganta; las gotas se impactan con las partículas para
recogerlas, este es el resultado de la diferencia de velocidades del flujo de gas y de las
gotas. Las gotas del líquido son normalmente atomizadas por el impacto del líquido con el
gas a alta velocidad [24].
La relación líquido-gas tiene una gran influencia en la caída de presión, lo que indica un
gran grado de energía transferida de la fase gas a la fase líquida. Ésta es la consecuencia de
un diseño de garganta larga, la cual provoca grandes tiempos de residencia [27]. Boll [20],
42
obtuvo una ecuación para calcular la velocidad de las gotas mediante la integración de la
aceleración de las gotas. En esta ecuación se requiere de una nueva función de arrastre.
(2.30)
En el líquido, el coeficiente de arrastre de las gotas se refiere a la fuerza que se ejerce en las
gotas por la diferencia de velocidades entre las gotas y el gas [20].
(2.31)
Para simplificar la ecuación se asume que todas las gotas son del mismo tamaño [20].
Combinando la ecuación (2.29) con la ecuación (2.30), se obtiene:
d (2.32)
d
Para conservar el signo correcto en dud/dt, es conveniente definir un coeficiente de

arrastre modificado [20].
(2.33)
El coeficiente de arrastre puede ser calculado usando la siguiente ecuación [21].
(2.34)
Mientras que la ecuación (2.31) en términos de Cdn [20], queda:
d
(2.35)
d
Por lo tanto, la velocidad de la gota puede ser calculada con la integral de la aceleración de
la gota en el tiempo [20].
43
d
d (2.36)
d
El término ud1 es diferente de cero cuando el líquido que sale de las boquillas tiene una
componente de velocidad en “x” [20].
El tamaño de la gota no puede ser muy pequeño, porque el momento del gas puede ser
impartido a las gotas y esto provoca una disminución en la velocidad relativa entre las
gotas y las partículas. Además, bajas velocidades relativas dan como resultado bajas
eficiencias de colección. Por lo cual el tamaño de la gota es controlado por la relación
líquido-gas y por la velocidad del gas en la garganta [3].
Para lavadores venturi circulares analizados en dos dimensiones, la velocidad de las gotas
en el eje “x” puede ser determinada mediante un balance de fuerzas en las gotas [32].
d
(2.37)
d
2.4.3 Flujo de la fase gas
La velocidad del gas en la garganta depende de:
 La mezcla del gas, el líquido de lavado y la relación líquido-gas

 La turbulencia
 La distribución de la mezcla líquido-gas y las partículas en la garganta
 Las pérdidas hidráulicas a través de la garganta
La velocidad en la garganta y el área de sección transversal pueden ser calculadas usando

una modificación de la ecuación de Bernoulli [3].
(2.38)
En este capítulo se presentaron los parámetros necesarios para evaluar la operación de un

lavador venturi. Con estos parámetros se analizará el comportamiento del flujo en un
lavador, cuyas dimensiones se presentan en el siguiente capítulo.
44
Capítulo III Simulación numérica
CAPÍTULO III
Simulación numérica
En este capítulo se presentan el procedimiento que se realizan en la

simulación numérica; desde la descripción del dominio computacional
hasta los criterios de convergencia considerados para la obtención de
resultados.
45
3. 1 Métodos de discretización
Los métodos numéricos generalmente usados en la Dinámica de Fluidos Computacionales

(DFC) pueden ser clasificados como diferencias finitas, volumen finito, elemento finito y
métodos espectrales. La elección del método numérico y la estrategia de mallado son
interdependientes. Por ejemplo, el uso del método de las diferencias finitas es limitado
para las mallas estructuradas [33].
3.1.1 Método de las diferencias finitas
Es el método más fácilmente usado para geometrías simples. El punto de partida es la

ecuación de conservación en forma diferencial. El dominio de solución está cubierto por
una malla. En cada punto de la malla, la ecuación diferencial se aproxima mediante la
sustitución de las derivadas parciales por aproximaciones en términos de los valores
nodales de las funciones. El resultado es una ecuación algebraica por nodo de la red, en la
que el valor de la variable en ese nodo y un cierto número de nodos vecinos aparecen
como incógnitas. En principio, el método de las diferencias finitas puede ser aplicado a
cualquier tipo de malla. Sin embargo, el método de diferencias finitas ha sido aplicado a
mallas estructuradas [14].
Los diferenciales de las variables dependientes que aparecen en las ecuaciones

diferenciales parciales deberán considerarse como expresiones aproximadas, de manera
que pueda emplease una computadora para obtener una solución. Los métodos que son
utilizados para la aproximación de las diferenciales de la función son el uso de la
expansión de las series de Taylor y el uso de polinomios [34].
3.1.2 Método del volumen finito
El método del volumen finito fue originalmente desarrollado como una formulación
especial de diferencias finitas. El algoritmo numérico de este método consiste en los
siguientes pasos:
46
 Integración de las ecuaciones de gobierno del flujo de fluidos sobre todos los
volúmenes de control del dominio de la solución [11].
 Discretización, consiste en la sustitución de una variedad de aproximaciones tipo

diferencias finitas para los términos de la ecuación integral que representa el flujo de
procesos tales como: la convección, la difusión y las fuentes. Esto convierte a las
ecuaciones integrales en un sistema de ecuaciones algebraicas [11].
 Solución de las ecuaciones algebraicas por un método iterativo [11].
El primer paso, la integración del volumen de control, distingue al método del volumen
finito de todas las otras técnicas de la DFC. Las sentencias resultantes expresan la
conservación (exacta) de las propiedades relevantes para cada celda de tamaño finito. Esta
clara relación entre el algoritmo numérico y el principio básico de la conservación física
constituye uno de los principales atractivos del método de volúmenes finitos, y hace que
sus conceptos sean mucho más fáciles de entender por los ingenieros en comparación con
los métodos de elementos finitos y espectrales. La conservación de una variable de flujo ,
por ejemplo, una componente de la velocidad o la entalpía, dentro de un volumen de
control finito se puede expresar como un equilibrio entre los distintos procesos que
tienden a aumentar o disminuir a la variable [11]. Es decir, se tiene:
Razón de cambio de Flujo neto de Flujo neto de Razón neta de la

en el volumen de debido a la debido a la creación de
control con respecto = convección dentro + difusión dentro + dentro del
al tiempo del volumen de del volumen de volumen de
control control control
Los códigos de la DFC contienen técnicas de discretización aptas para el tratamiento de los
fenómenos de transporte clave, la convección (transporte debido al flujo del fluido) y
difusión (transporte debido a variaciones de de un punto a otro), así como para los
términos fuente (asociados con la creación o destrucción de ) y la razón de cambio con
respecto a el tiempo. Los fenómenos físicos fundamentales son complejos y no lineales,
por lo que es requerida una solución iterativa. Los procedimientos de solución más
populares son: el algoritmo de la matriz tridiagonal (TDMA) solucionador de las
ecuaciones algebraicas línea por línea y el algoritmo SIMPLE para garantizar la correcta
vinculación entre la presión y la velocidad [11].
El método del volumen finito ha sido muy popular en la DFC principalmente por dos
ventajas. La primera ventaja es que garantiza que la discretización sea conservativa, es
47
decir masa, momentum y energía son conservados en un sentido discreto. Mientras esta
propiedad puede ser usualmente obtenida usando la formulación de las diferencias finitas,
se obtiene de una forma natural de la formulación del volumen finito. La segunda ventaja
es que para aplicar el método del volumen finito a mallas irregulares, no se requiere de
una transformación de coordenadas [33].
3.1.3 Método del elemento finito
Utiliza partes simples de funciones (por ejemplo: lineales o cuadráticas) válidas sobre los
elementos que describen las variaciones locales de las variables de flujo desconocidas .
La ecuación de gobierno es precisamente satisfecha con la solución exacta de . Si la
aproximación los segmentos de las funciones para son sustituidas dentro de la ecuación,
no se obtiene un valor exacto y es necesario definir un residuo para medir los errores. A
continuación los residuos (y por lo tanto los errores) se reducen al mínimo en cierto
sentido, multiplicándolos por un conjunto de funciones de ponderación e integración.
Como resultado obtenemos un conjunto de ecuaciones algebraicas para los coeficientes
desconocidos de las funciones de aproximación. La teoría de los elementos finitos ha sido
desarrollada inicialmente para el análisis de la tensión estructural [11].
3. 2 Descripción de las geometrías
El primer paso del pre-procesador dentro de la DFC es la definición del dominio

computacional. La geometría del lavador se tomó de un trabajo experimental realizado por
Silva et al [29]. En dicho trabajo utilizaron un lavador con configuración y parámetros de
operación basados en aplicaciones industriales. En la figura 3.1 se muestra la geometría del
lavador venturi utilizado para las mediciones de caída de presión. Los detalles de la
geometría del lavador están expresados en la tabla 3.1. Para este trabajo, dicho lavador
será la geometría v175, debido a que tiene un ángulo de convergencia de 17° y un ángulo
de divergencia de 5°.
48
Figura. 3.1 Geometría v175.
Tabla 3.1 Detalles de la geometría del lavador v175.
Dimensiones del venturi
Diámetro de entrada y salida (d1) 0.25 m

Diámetro de la garganta (d2) 0.1225 m
Longitud convergente (l1) 0.2126 m
Longitud de la garganta (l2) 0.3 m
Longitud divergente (l3) 0.7429 m
Ángulo de convergencia (α1) 17°

Ángulo de divergencia (α2) 5°
Se realizaron otras configuraciones cambiando el ángulo de convergencia y divergencia

para analizar el efecto que tienen en la caída de presión y en la velocidad. La figura 3.2
muestra al venturi v517, el cual tiene un ángulo de convergencia de 5° y un ángulo de
divergencia de 17°. Los detalles geométricos de dicho lavador se muestran en la tabla 3.2.


49
Figura 3.2 Geometría v517.
La geometría v1717 tiene el ángulo de convergencia y divergencia de 17°, la cual es

mostrada en la figura 3.3. Los detalles del lavador v1717 son presentados en la tabla 3.3.


50
La figura 3.4 muestra la geometría v55, la cual tiene el mismo ángulo de convergencia y
divergencia (5°). Los datos geométricos se muestran en la tabla 3.4.

3. 3 Generación de mallas
Las posiciones en las que las variables se calculan son definidas por la malla, que es
esencialmente una representación discreta del dominio geométrico en el que el problema
debe ser solucionado. El dominio computacional se divide en un número finito de
subdominios (elementos, volúmenes de control, etc.). En el caso del método de los
volúmenes finitos, los nodos se unen mediante líneas para formas las caras, las cuales se
agrupan para formar los volúmenes de control (elementos) [14]. En este trabajo se generó
51
la malla dividiendo al dominio computacional en elementos del tipo hexaedro, en la figura

3.5 se muestra la malla del lavador venturi. Después de que se obtiene la malla en 3D se
debe de considerar su calidad.
Y
X
Fig. 3.5 Malla en 3D del lavador.
La calidad de la malla se puede obtener mediante la asimetría del área (2D) o volumen
(3D) de los elementos de la malla (QEVS) o por medio de los ángulos entre los bordes de los
elementos (QEAS). Por lo que QEVS y QEAS son medidas de asimetría y sus valores deben de
ser 0 ≤ QEAS ≤ 1, estos valores aplican de igual manera para QEVS. La calidad de la malla es
buena mientras 0.25 < QEAS ó QEVS ≤ 0.5. En general, para que las mallas sean de alta
calidad deben contener elementos con valores promedios de QEVS o QEAS de 0.1 para
geometrías en 2D y 0.4 para geometrías en 3D [35]. Por lo tanto, para elegir la malla se
considero que el valor de QEVS de la malla del lavador Venturi estuviera dentro del rango.
52
En el centro de cada uno de los elementos se realizan los cálculos de las variables. Por lo
cual es muy importante que las mallas tengan un nivel de detalle correcto en las áreas
donde se producen los mayores cambios de las variables, esto es con el fin de obtener un
resultado más preciso. El mallado más fino se obtiene con y + de acuerdo al modelo de
turbulencia; con y+ se calcula el valor de yp para cada uno de los flujos, como se muestra
en la tabla 3.5. En la tabla 3.6 se muestran las especificaciones para obtener un mallado
más fino cerca de las paredes [16, 35].
Tabla. 3.5 Valores de yp para diferentes condiciones de flujo.
Flujo másico de aire (kg/s) yp (m)
0.483 0.0013172
0.736 0.00091114
0.861 0.00079428
0.987 0.00070482
Tabla 3.6 Detalles de la malla cerca de las paredes.
Factor de
Algoritmo Primera fila Filas Profundidad
crecimiento
Uniforme 0.7 1.4 8 24.07
Además de considerar un mallado más fino cerca de las paredes, se debe de hacer un
estudio de independencia de malla con el fin de que el tamaño de los elementos o el
número de los mismos no afecten los valores de los resultados. El estudio de
independencia de malla se llevó a cabo para diferentes números de elementos. El error
residual de las velocidades y porcentaje de error entre el flujo de entrada y salida se
tomaron como parámetros para la elección de la malla. Los valores de los parámetros para
diferentes densidades de malla se muestran en la tabla 3.7.
53
Tabla 3.7 Independencia de malla.
Malla 1 Malla 2 Malla 3
Número de elementos 977440 606500 406560
% Error entre el flujo de entrada

6.26 x 10-5 5.07 x 10-5 1.19 x 10-4
y de salida
Error residual de las

6.18 7.05 9.47
velocidades (10-6)
Velocidad en el centro de la
35.09 35.11 35.14
garganta (m/s)
Iteraciones 3200 2300 2000
Tiempo (h) 3.5 2.5 2.0
En la tabla anterior se observa que con la malla 1 se obtiene el menor error residual de las
velocidades (6.18x10-6), mientras que el menor porcentaje de error entre el flujo de entrada
y de salida (5.07x10-5) se obtiene con la malla 2, sin embargo la diferencia del tiempo de
convergencia entre la malla 1 y la malla 2 es de una hora. Además, la diferencia
porcentual de la velocidad en el centro de la garganta entre las mallas 1 y 2 es del 0.06%,
mientras que la diferencia porcentual de la velocidad en el centro de la garganta entre las
mallas 2 y 3 es del 0.09%. Por lo tanto, los resultados indican que la malla 2 es la adecuada
para la simulación numérica debido a que conserva una buena relación entre exactitud de
la solución y costo computacional. Las diferencias porcentuales de la velocidad entre las
mallas fueron calculadas de la siguiente forma:
Diferencia porcentual entre

=
la malla 1 y la malla 2
Diferencia porcentual entre

=
la malla 2 y la malla 3
3.4 Simulación
Para todas las geometrías descritas anteriormente la simulación numérica se llevó a cabo
en el software Fluent 12.1. A continuación se detallan cada uno de los pasos de la
simulación numérica que se realizan en dicho software.
54
 Importación y adaptación de la malla. Primero se debe de especificar si la geometría

está en 2D ó 3D, posteriormente se selecciona la malla de acuerdo al estudio de
independencia de malla. Posteriormente se debe de verificar la malla, al hacer esto nos
muestra información sobre el dominio de la malla en las coordenadas x, y, z. Además
proporciona el valor del volumen máximo y mínimo, también indica si existen
volúmenes negativos en la malla. En este paso también se deben de especificar las
unidades de longitud (mm, cm, m, plg, pies) que posee la geometría.
 Selección del solucionador. Aquí se especifican los parámetros relacionados con el

método de solución que se utiliza en el cálculo, la dimensionalidad del dominio y se
define si el flujo es estable ó inestable.
 Selección de los modelos y ecuaciones. En este punto se define si el modelo tiene una
fase o es multifase. Si el problema a resolver tiene más de una fase, se puede elegir
alguno de estos modelos: a) Volumen del fluido, b) Mezcla, c) Euleriano y d) Vapor
húmedo. En el presente trabajo se utilizó el modelo del volumen del fluido porque se
tuvieron dos fluidos inmiscibles. Además se especifica el modelo de turbulencia
(Spalart-Allmaras, k-ε, k-ω, esfuerzos de Reynolds, etc.) con el cual se va a realizar la
simulación. Para este trabajo se eligió el modelo Spalart-Allmaras porque tiene una
buena relación entre costo computacional y precisión. También se especifica si se
resolverá la ecuación de energía y el modelo de radiación que se empleara sí el
problema lo requiere.
 Especificación de las propiedades de los materiales. Fluent cuenta con una base de
datos que clasifica a los materiales en dos tipos: a) Fluidos y b) Sólidos, y es en este
panel donde se pueden crear ó modificar los materiales. Se pueden modificar
propiedades como: densidad, calor específico, conductividad térmica, viscosidad, peso
molecular, entre otras.
 Establecimiento de las condiciones de frontera. La correcta especificación de las

condiciones de frontera es muy importante para los resultados de la simulación, ya que
estas le proporcionan la información necesaria para iniciar los cálculos de las variables
requeridas. En este trabajo se utilizó como condición de entrada la velocidad y como
condición de salida se utilizó la presión; en ambas condiciones de frontera se especificó
la relación de viscosidad turbulenta, en la sección 2.2 se muestran las ecuaciones para
calcularla. Las condiciones de frontera en la pared se utilizan para delimitar las
regiones de líquidos y sólidos. En los flujos viscosos, la condición de frontera no
deslizante se aplica en las paredes. Algunas de las condiciones de frontera en la pared
que se pueden utilizar son las siguientes: frontera térmica, movimiento de la pared,
rugosidad de la pared, esfuerzos en la pared, ángulo de contacto de adhesión a la
pared, entre otras.
 Parámetros de control de solución e inicialización. Se establecen los factores de sobre-

relajación utilizados para el cálculo de la solución de las ecuaciones. Además se elige el
algoritmo (SIMPLE, SIMPLEC, PISO ó Acoplado) y el esquema de discretización
(Estándar, PRESTO!, Lineal, Primer orden, Segundo Orden, QUICK, etc.). Antes de
55
comenzar la simulación, se debe de proporcionar una estimación inicial del campo de

flujo de la solución. Existen dos métodos para inicializar la solución: a) Inicializar el
campo de flujo completo, b) Inicializar el campo de flujo en zonas seleccionadas.
 Cálculo de resultados. Para iniciar el cálculo se debe de seleccionar el número de

iteraciones que se desea que el programa realice, este número debe de ser suficiente
para que se alcancen los criterios de convergencia. Dependiendo del solucionador
elegido es como se solucionaran las ecuaciones; si se eligió el método de solución
acoplado se resolverán simultáneamente las ecuaciones de momento, energía y
transporte. En este trabajo se utilizó el método segregado por lo que las ecuaciones se
solucionan de forma secuencial.
En las tablas 3.8 y 3.9 se presenta la matriz de simulación para un flujo monofásico (aire) y
para el flujo aire-agua, además en figura 3.6 se muestra un diagrama de flujo de los pasos
antes mencionados.
Tabla. 3.8 Matriz de simulación del aire.

Flujo de aire
(kg/s) 0.483 0.736 0.861 0.987
Geometría
v175    
v517    
v1717    
v55    
Tabla 3.9 Matriz de simulación aire-agua.
Flujo de aire (kg/s) 0.483 0.736

Flujo de agua
(kg/s) 0.013 0.038 0.013 0.038
Geometría
v175    
56
Inicio
Importación y adaptación
de la malla
Selección del
solucionador
Selección de los modelos

y ecuaciones
Especificación de las
propiedades de los
materiales
Establecimiento de las
condiciones de frontera
Solución de las
ecuaciones de
Parámetros de control de
momento
solución e inicialización
Solución de la ecuación
Cálculo de resultados de continuidad
Actualización de
Actualización de presión y flujo másico
propiedades
Solución de las
¿Convergió? ecuaciones de energía
NO
y turbulencia
SI
Fin
Figura 3.6 Diagrama de flujo de la simulación.
57
3.5 Criterios de convergencia
La convergencia es la propiedad de un método numérico para producir una solución que

se acerca a la solución exacta, tanto como el espaciado de la malla, el tamaño del volumen
de control o el tamaño del elemento se reduzca a cero [11]. En la figura 3.7 se muestra una
gráfica con los residuales de velocidad y continuidad de la geometría v175 para un
número de Reynolds de aire de 2.09x105.
Figura 3.7 Residuales.
En la práctica se dice que una implementación numérica converge cuando se aproxima a

un valor predeterminado sin presentar oscilaciones. En este trabajo el criterio de
convergencia para la los residuales de velocidad fue del orden de 1x10-7. Se consideró que
la simulación convergía cuando los residuales cumplían con el criterio antes mencionado y
no presentaban oscilaciones; además de cumplir con la conservación de la masa.
En este capítulo se definieron las geometrías empleadas en la simulación, además se

describió la generación de las mallas, los pasos de la simulación y los criterios de
convergencia utilizados. En el siguiente capítulo se presentan los resultados de las
simulaciones y la comparación de los mismos con datos experimentales.
58
Análisis de resultados
CAPÍTULO IV
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos mediante la

simulación numérica, así como la comparación de los mismos con
datos experimentales obtenidos por otros investigadores.
59
4.1 Validación de los resultados de la fase gas
Los resultados de la simulación numérica se validaron con los datos experimentales

obtenidos por Silva et al [29]. En la figura 4.1, se muestran los puntos donde fue medida la
presión a lo largo del lavador venturi en el trabajo experimental. Dichos puntos, fueron
considerados para el cálculo de la presión en las simulaciones.
Fig. 4.1 Tomas de presión en el lavador venturi [29].
Del trabajo experimental se obtuvo una gráfica de la presión manométrica a lo largo de un

lavador venturi para diferentes caudales de flujo de una sola fase (aire), ésta gráfica se
presenta en la figura 4.2. El lavador simulado con las mismas dimensiones que el lavador
experimental es la geometría v175, en la figura 4.3 se muestran los datos de presión
manométrica obtenidos de la simulación para cuatro números de Reynolds del aire en la
entrada del lavador. En la gráfica se puede apreciar que los datos obtenidos
numéricamente presentan el mismo comportamiento de los datos experimentales.
Los resultados obtenidos con la simulación coinciden con los datos experimentales,
mostrando que al aumentar el número de Reynolds del gas se aumenta la caída de
presión. La caída de presión que se observa en la sección de convergencia es debido a la
aceleración del gas. En la garganta, solamente la fricción del gas contribuye a la caída de
presión. La mayor parte (hasta 70%) de la disminución de presión se recupera en la sección
de divergencia. La energía que no se recupera se pierde por la fricción ya que ésta caída
de presión es una irreversibilidad debido al esfuerzo cortante del gas que actúa sobre la
pared.
60
1500
5
Re=1.37x105
Re=1.37x10
1000 ṁg =0.736 k5
Re=2.09x10
ṁg =0.861 5
Re=2.45x10
500
ṁg =0
Re=2.81x10
5
-500
-1000
-1500
-2000
-2500
0 P11 P22 P33 P44 P55 P66 P7
7 8
Fig. 4.2 Presión manométrica a lo largo de la instalación para diferentes flujos de aire [29].
1500
ṁg=0.483 5
kg/s
Re=1.37x10
1000 ṁg=0.736 5
kg/s
Re=2.09x10
ṁg=0.861 5
kg/s
Re=2.45x10
500
Presión manométrica (Pa)
ṁg=0.987 5
kg/s
Re=2.81x10
-500
-1000
-1500
-2000
-2500
0 P1
1 P2
2 P3
3 P4
4 P5
5 P6
6 7P7 8
Fig. 4.3 Presión manométrica obtenida de las simulaciones en la geometría v175.
61
Para validar los resultados obtenidos con la simulación, en la tabla 4.1 se presenta la
diferencia porcentual entre la presión manométrica experimental y los resultados
numéricos para cada número de Reynolds del aire considerando la toma de presión
localizada en el punto tres. La diferencia porcentual se calculó de la siguiente manera:
Diferencia
=
porcentual
Tabla 4.1 Diferencia porcentual para diferentes números de Reynolds de aire.

Presión manométrica (Pa) Diferencia porcentual
Reaire
Numérico Experimental (%)
1.37x105 -491.7 -530 7.2
2.09x105 -1141.97 -1280 10.7
2.45x105 -1562.93 -1790 12.6
2.81x105 -2053.98 -2320 11.4
La diferencia porcentual fue calculada en el punto tres ya que es el punto donde

mayormente se presentan cambios en la velocidad del flujo. Aunque los errores en el
punto tres son del orden del 12% los datos obtenido con la simulación numérica presentan
una tendencia adecuada con respecto a los resultados obtenidos por Silva et al [29].
4.2 Análisis de resultados del flujo de aire
Las figuras 4.4 y 4.5 muestran los contornos de velocidad a lo largo del la geometría v175
para un número de Reynolds en la entrada del lavador de 2.09x105. Como se esperaba, los
contornos muestran como el flujo va aumentando su velocidad a medida que avanza por
la sección de convergencia, para alcanzar su máxima velocidad en la garganta. Después de
pasar por la sección de la garganta, se observa como el gas disminuye su velocidad en la
sección de divergencia. La velocidad máxima es de 55.5 m/s y se observa que cerca de la
pared la velocidad del fluido disminuye. De igual forma, en la figura 4.6 se muestra que la
mayor vorticidad se encuentra en la garganta.
62
Fig. 4.4 Magnitud de la velocidad en planos radiales del venturi v175 (Re=2.09x105).
Fig. 4.5 Magnitud de la velocidad en el plano axial de la geometría v175 (Re=2.09x105).
63
Vorticidad
( 1/s )
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
Z 200
100
X Y
0
Fig. 4.6 Magnitud de la vorticidad en planos radiales del venturi v175 (Re=2.09x105).
Cuando se intercambia el ángulo de convergencia con el de divergencia, se obtiene la

geometría v517, en la figura 4.7 se puede apreciar que la velocidad máxima de 55.6 m/s se
obtiene en la garganta. Además, el flujo de aíre sale del lavador con mayor velocidad y con
una mayor vorticidad, esto es debido a que la sección de divergencia es más corta. En la
figura 4.8 se muestra la vorticidad en la geometría v517.
64
Vorticidad
( 1/s )
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
Z 200
100
X Y
0
Fig. 4.8 Magnitud de la vorticidad en planos radiales del venturi v517 (Re=2.09x105).
En la figura 4.9 se muestran los contornos de la magnitud de la velocidad para la

geometría v1717, los cuales son muy similares a los de la geometría v517 en la salida del
lavador debido a que tienen el mismo ángulo de divergencia. La velocidad máxima en esta
geometría es de 55.6 m/s y se presenta en la garganta.
65
La geometría v55 tiene el ángulo de convergencia y de divergencia de 5°, en la figura 4.10

se observa que en esta geometría la velocidad máxima se desarrolla en la garganta y que
su magnitud es de 56 m/s.
En las figuras anteriores se puede apreciar que la velocidad máxima en el lavador no se ve

afectada por los cambios en los ángulos de convergencia y divergencia. Sin embargo, las
modificaciones de estos ángulos si tienen efectos significativos en las presiones del
lavador. En la figura 4.11 se muestran las presiones manométricas a lo largo del lavador
para cada una de las geometrías simuladas, el número de Reynolds del aire en la entrada
del lavador fue de 2.09x105.
Se observa que las geometrías que tienen el mismo ángulo de divergencia (v175 y v55 ó
v517 y v1717) presentan presiones muy similares en la sección de divergencia. Por el
contrario, en la sección de convergencia no se obtuvieron presiones similares entre las
geometrías con el mismo ángulo de convergencia. Por lo tanto, el cambio del ángulo en la
sección de divergencia tiene un mayor efecto en el cambio de la distribución de presión en
la sección de divergencia cuando se compara con los cambios de la distribución de presión
en la sección de convergencia provocados por el cambio del ángulo de convergencia.
66
1000
v175
v517
500 v1717
Presión manométrica (Pa)
v55
-500
-1000
-1500
0 P1
1 P22 P3
3 P4
4 P5
5 P6
6 P7
7 8
Figura 4.11 Presión manométrica en las geometrías (Re=2.09x105).
Utilizando el mismo número de Reynolds y las mismas geometrías de la figura 4.12, se

calculó la caída de presión entre las tomas de presión uno y siete (P1-P7), así como la caída
de presión en la garganta del lavador (P2-P3). Los resultados se presentan en la tabla 4.2.
Tabla 4.2 Caída de presión para un número de Reynolds de aire de 2.09x105.
Geometría ΔP (Pa) ΔPth (Pa)
v175 571.29 241.74

v517 1062 224.34
v1717 1025.84 463.25
v55 512.7 182.92
En la tabla anterior se observa que la caída de presión entre los puntos uno y siete es muy
similar para las geometrías que tienen el mismo ángulo de divergencia. Además el
67
aumento en el ángulo de divergencia aumenta la caída de presión entre las tomas de

presión uno y siete.
La mayor caída de presión entre la entrada y la salida del lavador (1062 Pa) se obtiene con
la geometría v517, sin embargo la caída de presión en la garganta de ésta geometría
representa el 21.12% de la caída de presión entre la entrada y la salida del lavador.
Aunque con la geometría v55 se obtiene la menor caída de presión (512.7 Pa) entre las
tomas de presión uno y siete, la caída de presión en la garganta de dicha geometría
representa el 36.67% de la caída de presión entre la entrada y la salida del lavador; lo que
indica que el porcentaje faltante (63.33%) se pierde en las secciones de convergencia y
divergencia.
En los lavadores venturi se desea obtener la mayor caída de presión en la garganta con la
menor caída de presión entre la entrada y la salida del lavador, la importancia de la caída
de presión en la garganta se debe a que en ésta sección del lavador se produce el mezclado
de las fases. Tomando en cuenta lo anterior, la geometría que tiene el mayor porcentaje de
caída de presión en la garganta con respecto a la caída de presión entre la toma uno y siete
es la geometría v1717 (45.15%), sin embargo tiene una caída de presión entre la entrada y
la salida del lavador de 1025.84 Pa.
La caída de presión en la garganta de la geometría v175 representa el 42.31% de la caída de

presión entre la entrada y la salida de la geometría y tiene una caída de presión entre la
toma de presión uno y siete de 571.29, por lo tanto esta geometría se considera la mejor en
cuanto a su desempeño en la caída de presión.
4.3 Validación numérica de los resultados del flujo bifásico (aire-agua)
Se simularon dos números de Reynolds para el gas (1.37x10 5 y 2.09x105) con dos números
de Reynolds para el agua (58.13 y 169.91), los números de Reynolds de ambas fases
corresponden a la entrada del lavador. La geometría utilizada para la simulación del flujo
bifásico es la v175. Los datos obtenidos de las simulaciones se compararon con los
resultados experimentales de Silva el al [29]. El líquido se introdujo al lavador 5 cm arriba
de la sección de convergencia por medio de cuatro tubos equidistantes colocados a 90° del
tubo de entrada del lavador. En la figura 4.12 se muestran los resultados de caída de
presión obtenidos por Silva et al [29], la caída de presión a lo largo del lavador está
calculada con respecto a la primera toma de presión.
68
2250
Valores Y5
Reaire=1.37x10
2000
5
1750 ReColumna1
aire=2.09x10
Caída de presión (Pa)
1500
1250
1000
750
500
250
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
x (m)
Figura 4.12 Caída de presión en la instalación experimental para Reagua=58.13 [29].
Se realizaron dos simulaciones con los mismos números de Reynolds del aire y agua
utilizados en la experimentación, los resultados de las simulaciones se presentan en la en
la figura 4.13.
2250
ṁg=0.483 kg/s 5
Reaire=1.37x10
2000
5
ṁg=0.736
Reaire=2.09x10
kg/s
1750
1500
1250
1000
750
500
250
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
x (m)
Figura 4.13 Caída de presión a largo del lavador para Reagua=58.13.
69
Las figuras 4.14 y 4.15 muestran la caída de presión a lo largo del lavador calculada con
respecto a la primera toma de presión para un número de Reynolds del agua de 169.91.
2250
Valores 5Y
Reaire=1.37x10
2000
=2.09x105
Columna1
Reaire
1750
1500
1250
1000
750
500
250
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
x (m)
Figura 4.14 Caída de presión en la instalación experimental para Reagua=169.91 [29].
2250
ṁg=0.483 kg/s 5
Reaire=1.37x10
2000
ṁg=0.736 kg/s 5
Reaire=2.09x10
1750
1500
1250
1000
750
500
250
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
x (m)
Figura 4.15 Caída de presión a largo del lavador para Reagua=169.91.
70
Al comparar los resultados obtenidos numéricamente con los resultados experimentales se

observa que presentan la misma tendencia. Además las figuras anteriores muestran que el
efecto del caudal de líquido en la caída de presión es menor en comparación con el efecto
del caudal de gas.
Es decir, la caída de presión entre la toma de presión uno y cuatro es de 443 Pa para un
número de Reynolds de agua y de aire de 58.13 y 1.37x105, respectivamente. Mientras que
para el mismo número de Reynolds de aire y 169.91 de número de Reynolds de agua la
caída de presión entre el punto uno y cuatro es de 463 Pa. La diferencia entre estas dos
caídas de presión es de 20 Pa, lo que representa el 4.5% con respecto a la primera caída de
presión (443 Pa). Además, con un número de Reynolds de agua de 58.13 y un número de
Reynolds para el aire de 2.09x105 la caída de presión entre la toma de presión uno y cuatro
es de 1078 Pa, como se menciono anteriormente el valor de la caída de presión es de 443 Pa
para el mismo número de Reynolds de agua y 1.37x10 5 de número de Reynolds de aire, la
diferencia entre estos dos puntos es de 635 Pa, lo que representa el 143.3% con respecto a
la caída de presión de 443 Pa.
Para verificar los resultados numéricos en la tabla 4.3 se muestra la mayor diferencia
porcentual entre la caída de presión experimental y la caída de presión numérica en la
toma de presión número tres para cada número de Reynolds de agua y aire. La diferencia
porcentual se calculó de la misma manera que para el flujo monofásico, se eligió la toma
de presión número tres porque al igual que en el flujo monofásico es en este punto donde
se tienen las mayores variaciones de la velocidad del flujo.
Tabla 4.3 Diferencia porcentual para el flujo aire-agua.

Diferencia
Reagua Reaire
Numérico Experimental porcentual (%)
1.37x105 822.81 774 6.3

58.13
2.09 x105 1956.54 1935 1.1
1.37x105 865.31 855 1.2

169.91
2.09 x105 1999.03 1973 1.3
En la figura 4.16 se muestran los contornos de velocidad para un número de Reynolds de

aire de 1.37 x105 y un número de Reynolds de agua de 58.13. La mayor velocidad en esta
geometría es de 36.4 m/s, al igual que para el flujo monofásico la velocidad máxima se
localiza en la garganta. Sin embargo, la distribución de las velocidades representativas del
flujo bifásico en la sección de divergencia es más uniforme con respecto al flujo
monofásico.
71
Fig. 4.16 Magnitud de la velocidad en planos radiales para un flujo bifásico (Reaire=1.37x105,
Reagua=58.13).
En la figura 4.17 se muestran los contornos de velocidad para un número de Reynolds de

aire de 2.09x105 y un número de Reynolds de agua de 58.13. La mayor velocidad se
encuentra en la garganta y es de 55.6 m/s. Los contornos muestran que la distribución de
la velocidad en la sección de divergencia es más uniforme.
Reagua=58.13).
72
En las figuras 4.18 y 4.19 se muestran los contornos de la magnitud de la velocidad para
dos números de Reynolds de aire (1.37x105 y 2.09x105) y un número de Reynolds de agua
(169.91), las velocidades máximas en el lavador son 36.4 m/s y 55.4 m/s respectivamente.
Reagua=169.91).
Reagua=169.91).
73
En las figuras 4.20 y 4.21 se muestran los contornos de la magnitud de la vorticidad para
un número de Reynolds de aire de 1.37x105 y 2.09x105, con un mismo número de Reynolds
de agua (169.91).
Fig. 4.20 Magnitud de la vorticidad en planos radiales para un flujo bifásico (Reaire=1.37x105,
Reagua=169.91).
Fig. 4.21 Magnitud de la vorticidad en planos radiales para un flujo bifásico (Reaire=2.09x105,
Reagua=169.91).
74
En las tablas 4.4 y 4.5 se presenta una comparación de los resultados numéricos de la caída
de presión en la garganta con los modelos de Calvert [28] (ecuación 2.27), Hesketh [30]
(ecuación 2.29) y los resultados experimentales de Silva et al [29].
Tabla 4.4 Comparación de la caída de presión en la garganta (Re aire=2.09x105, Reagua=58.13).
ΔPth (Pa)
Numérico Calvert Hesketh Silva
383.93 193.74 209.15 323
Tabla 4.5 Comparación de la caída de presión en la garganta (Reaire=2.09x105, Reagua=169.91).
ΔPth (Pa)
Numérico Calvert Hesketh Silva
387.44 192.35 207.65 395
Los resultados muestran que las ecuaciones de Calvert [28] y de Hesketh [30], subestiman
la caída de presión. Una razón por la cual la predicción de la caída de presión del modelo
de Calvert [28] es muy inexacta puede ser porque ignora las características geométricas del
lavador. Ambos modelos desprecian la caída de presión debido a la fricción del flujo con
las paredes, la formación de las gotas y la película del líquido.
Se calculó la velocidad superficial del líquido y del gas en las siete tomas de presión, con el
mapa de los patrones de flujo bifásico (figura 4.22) se definió el patrón de flujo en cada
punto.
Las tablas 4.6-4.9 presentan los resultados de la velocidad superficial del líquido y del gas
en cada una de las tomas de presión, así como el patrón de flujo en cada punto.
75
Fig. 4.22 Mapa de los patrones de flujo para un flujo gas-líquido en una tubería horizontal [36].
Tabla 4.6 Velocidades superficiales del líquido y del gas (Reaire=1.37x105, Reagua=58.13).
Toma de
uSL (m/s) uSG (m/s) Patrón de flujo
presión
P1 2.65E-04 8.02 Ondulado
P2 1.10E-03 33.61 Anular

P3 1.10E-03 33.66 Anular
P4 6.95E-04 21.12 Ondulado

P5 4.77E-04 14.49 Ondulado
P6 3.48E-04 10.55 Ondulado
76
Toma de
presión
P2 3.22E-03 33.47 Anular
P3 3.22E-03 33.52 Anular
P4 2.03E-03 21.03 Ondulado

P5 1.39E-03 14.42 Ondulado
P6 1.02E-03 10.51 Ondulado
Toma de
presión
P1 2.65E-04 12.22 Ondulado
P2 1.10E-03 51.70 Anular
P3 1.10E-03 51.90 Anular
P4 6.95E-04 32.40 Anular

P5 4.77E-04 22.18 Ondulado
P6 3.48E-04 16.15 Ondulado
P7 2.65E-04 12.28 Ondulado
Toma de
presión
P1 7.74E-04 12.04 Ondulado
P2 3.22E-03 50.95 Anular
P3 3.22E-03 51.14 Anular
P4 2.03E-03 31.92 Anular

P5 1.39E-03 21.85 Ondulado
P6 1.02E-03 15.91 Ondulado
P7 7.74E-04 12.10 Ondulado
77
En las tablas anteriores se observa que en todos los casos en la garganta se tiene un flujo
anular, y para un número de Reynolds de aire de 2.09x10 5 en la primera toma de presión
en la sección de divergencia se mantiene el flujo anular. El flujo anular indica que la fase
gaseosa es continua y la mayor parte del líquido se introduce en ésta en forma de gotas,
además la pared de la tubería está cubierta por una película de líquido.
78
Conclusiones
Conclusiones
79
Conclusiones
Conclusiones
Se han presentado los datos de caída de presión en un lavador venturi obtenidos mediante
simulación numérica. Se analizó el efecto de la velocidad de la fase gas para cuatro
números de Reynolds de aire (1.37x105, 2.09 x105, 2.45 x105, 2.81 x105) en cuatro geometrías;
los resultados obtenidos coinciden con datos experimentales obteniendo la mayor caída de
presión con el mayor flujo de aire.
La mayor diferencia que se tuvo en la velocidad máxima del lavador al cambiar el ángulo
de convergencia y/o de divergencia fue de 0.5 m/s. Sin embargo, las geometrías que
poseen el mismo ángulo de divergencia tienden a tener una caída de presión (entre la
entrada y la salida del lavador) muy similar, esto se debe a que la sección divergente se
diseña de manera que recupere la mayoría de la presión. El cambio del ángulo en la
sección de divergencia tiene un mayor efecto en el cambio de la distribución de presión en
la sección de divergencia cuando se compara con los cambios de la distribución de presión
en la sección de convergencia provocados por el cambio del ángulo de convergencia.
Además, la caída de presión entre los puntos uno y siete aumenta al aumentar el ángulo
de divergencia.
En los lavadores venturi se desea obtener la mayor caída de presión en la garganta con la
menor caída de presión entre la entrada y la salida del lavador, la importancia de la caída
de presión en la garganta se debe a que en ésta sección del lavador se produce el mezclado
de las fases. Por lo tanto, la geometría que tiene la mejor relación entre caída de presión en
la garganta y la caída de presión entre la entrada y la salida del lavador es la geometría
v175, ya que su caída de presión en la garganta representa el 42.31% de la caída de presión
entre la entrada y la salida de la geometría.
También se simularon dos números de Reynolds de aire (1.37x105 y 2.09 x105) con dos
números de Reynolds de agua (58.13 y 169.91). Al comparar los resultados del flujo
bifásico obtenidos numéricamente con los resultados experimentales se observó que
presentan la misma tendencia. Los resultados mostraron que la caída de presión es más
sensible a los cambios de flujo de aire que a los cambios de flujo de agua.
Se calculó la velocidad superficial para el agua y para el aire en las siete tomas de presión,
con estos valores se definió el patrón de flujo en cada toma. Los valores muestran que para
todos los casos en la garganta se tiene un patrón de flujo anular, esto indica que en la
garganta el agua se encuentra dispersa en el gas en forma de gotas y que la tubería de la
garganta está cubierta por una película de líquido.
80
Conclusiones
Los resultados numéricos de la caída de presión en la garganta se compararon con los

resultados obtenidos con las ecuaciones de Calvert [28] y Hesketh [30], ambos modelos
subestiman la caída de presión, esto se puede deber a que ignoran las características
geométricas del lavador y la fricción flujo con la pared. Por consiguiente, para obtener una
correcta predicción de la caída de presión en un lavador venturi es importante tomar en
cuenta la fracción de líquido pulverizada, la fracción de líquido que se comporta como
película, la fricción del flujo con la pared y la geometría del lavador.
Por último se concluye que el software Fluent es una herramienta valida y útil que puede
ser utilizada para la simulación de los lavadores venturi, ya que los resultados obtenidos
con este software son coherentes con los resultados experimentales.
81
Recomendaciones
Recomendaciones
82
Recomendaciones
Recomendaciones
Para una continuidad y mejora del trabajo, se recomienda:
 Realizar cambios de geometría para el flujo bifásico (cambiar el ángulo de

convergencia y/o divergencia).
 Simular de forma vertical al lavador venturi, así como realizar la simulación del
lavador a diferentes ángulos de inclinación.
 Realizar la simulación con relaciones mayores de líquido-gas, y conseguir datos
experimentales para validar los resultados.
 Simular el flujo bifásico especificando un tamaño uniforme de la gota.
 Realizar la simulación del flujo bifásico para un tamaño de gota no uniforme para
analizar los efectos que tiene la distribución de tamaño de las gotas en la caída de
presión.
83
Bibliografía
Bibliografía
84
Bibliografía
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[36] http://loop-heat-pipe.over-blog.com/article-33627975.html, Junio-2011.
87
Apéndice A Resultados de velocidad
Apéndice A
Resultados de velocidad
88
Velocidad m/s
(a) Velocidad m/s
80
(b) 80
72 72
64 64
56 56
Velocidad
m/s
48 48Velocidad m/s
40 40 80
32 32
72
24
24
16
16 64
8
Z
8
0
Z 56
0
X Y
X Y 48
Velocidad m/s Velocidad m/s
(c) 80
(d) 80
40
72 72
64 64 32
56 56
48
24
48
40 40
16
32 32
24 24 8
Z
16 16
0
8 8
Z
Z
X Y 0
0
X Y X Y
Fig. A.1 Magnitud de la velocidad en planos radiales de la geometría v175 para un número de Reynolds del aire en la entrada del lavador:
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
89
(a) (b)
Velocidad
m/s
Velocidad m/s
80
72
64
56
48
(c) (d)
40
32
24
16
8
Z
X Y
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
90
(a) (b)
Velocidad
m/s
Velocidad m/s
80
72
64
56
48
(c) (d)
40
32
24
16
8
Z
X Y
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
91
(a) Velocidad m/s

(b) Velocidad m/s
80 80
72 72
64 64
Velocidad
m/s
56 56 Velocidad m/s
48 48 80
40 40
72
32 32
24 24
64
16 16
Z
8
Z
56
8
Y 0 Y 0
X X
48
(c) Velocidad m/s
(d) Velocidad m/s
80 80 40
72 72
32
64 64
56 56 24
48 48
16
40 40
32 32 8
Z
24 24
0
16 16
Z
X Y
Z
8 8
Y 0 Y 0
X X
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
92
(a) (b)
Velocidad Velocidad
( m /s ) ( m /s )
80 80
72 72
Velocidad
64 64 m/s
Velocidad m/s
56 56
80
48 48
40 40
72
32 32
24 24
64
16 16
Z Z
56
8 8
Y
X 0 X
Y
0 48
(c) (d)
Velocidad Velocidad
( m /s ) ( m /s ) 40
80 80
72 72 32
64 64
24
56 56
48 48
16
40 40
32
8
32
Z
24 24
0
16
16
Z X Y
Z
8
8
Y
Y X 0
X 0
Fig. A.5 Magnitud de la velocidad en planos radiales de la geometría v175 para un flujo bifásico aire-agua: (a) Reaire=1.37x105, Reagua=58.13;
(b) Reaire=2.09 x105, Reagua=58.13; (c) Reaire=1.37x105, Reagua=169.91; (d) Reaire=2.09 x105, Reagua=169.91.
93
Apéndice B Resultados de vorticidad
Apéndice B
Resultados de vorticidad
94
(a) Vorticidad
( m/s ) (b) Vorticidad
( m/s )
1500 1500 Vorticidad

Vorticidad
( m/s )
1400 1400 1/s
1300 1300 1500
1200 1200
1100 1100 1400

1000
1000
900
1300
900
800
800
1200
700
700
600
600 1100
500
500
400
400 1000
300
300
200
Z 200 900
Z
100
100 Y
Y
X
0 800
X
0
(c) Vorticidad
( m/s )
(d) Vorticidad
( m/s ) 700
1500 1500
1400 1400 600

1300 1300
1200 1200 500

1100 1100
1000 1000 400

900 900
800 800
300
700 700
Z 600 600
200
500 500
100
400 400
Y
X 300 300
0
Z 200 Z 200
100 100
Y Y
X X
0 0
Fig. B.1 Magnitud de la vorticidad en planos radiales de la geometría v175 para un número de Reynolds del aire en la entrada del lavador:
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
95
(a) (b)
Vorticidad
1/s
Vorticidad
( m/s )
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
(c) (d)
800
700
600
500
400
300
Z 200
100
Y
X
0
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
96
(a) (b)
Vorticidad
1/s
Vorticidad
( m/s )
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
(c) (d) 800
700
600
500
400
300
Z 200
100
Y
X
0
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
97
(a) (b) Vorticidad

Vorticidad
( m/s )
1500
1/s
Vorticidad
( m/s )
1400
1300 1500
1200
1100
1400
1000
1300
900
800
1200
700
600
1100
500
400
1000
300
Z 200
900
100
Y
X
0 800
(c) (d) Vorticidad
Vorticidad
( m/s )
( m/s )
700
1500
1500
1400
1400 600
1300
1300
1200
1200 500
1100
1100
1000
1000 400
900
900
800
800 300
700
700
Z 600 200
600
500 500
400
100
400
Y
300 300
X
0
Z 200 Z 200
100 100
Y Y
X X
0 0
(a) 1.37x105, (b) 2.09 x105, (c) 2.45 x105, (d) 2.81 x105.
98
Vorticidad
(a) 1/s
(b) Vorticidad
( m/s )
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
(c) (d) 700
600
500
400
300
Z 200
100
Y
X
0
Fig. B.5 Magnitud de la vorticidad en planos radiales de la geometría v175 para un flujo bifásico aire-agua: (a) Reaire=1.37x105, Reagua=58.13;
(b) Reaire=2.09 x105, Reagua=58.13; (c) Reaire=1.37x105, Reagua=169.91; (d) Reaire=2.09 x105, Reagua=169.91.
99

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“COMPORTAMIENTO DEL FLUJO EN UN SEPARADOR TIPO

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA

ING. MARITZA MAGALI TOLEDO MELCHOR

DRA. CLAUDIA DEL CARMEN GUTIÉRREZ TORRES

MÉXICO, D.F. JUNIO 2011

CAPÍTULO I SEPARADORES TIPO LAVADOR

CAPÍTULO II PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DEL COMPORTAMIENTO

CAPÍTULO III SIMULACIÓN NUMÉRICA

CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS

Figura Título Página

1.1 Principales mecanismos de captura en un lavador. 4

4.2 Presión manométrica a lo largo de la instalación para diferentes 61

4.20 Magnitud de la vorticidad en planos radiales para un flujo 74

B.5 Magnitud de la vorticidad en planos radiales de la geometría 99

Tabla Título Página

1.1 Ventajas y desventajas de los lavadores. 5

4.8 Velocidades superficiales del líquido y del gas (Reaire=2.09x105, 77

Símbolo Descripción Unidad

Vector velocidad m/s

Símbolo Descripción Unidad

SG Superficial del gas

v175 Lavador con un ángulo de convergencia de 17° y un ángulo de

En el presente trabajo se realizó la simulación numérica en 3D de un lavador venturi

Los resultados obtenidos de la simulación se validaron con datos experimentales

El control de la contaminación atmosférica es una obligación importante y costosa para la

Los lavadores han sido una alternativa en la remoción de partículas en procesos

Además de la eficiencia de colección, la caída de presión asociada con la operación del

El objetivo de esta tesis es analizar mediante simulación numérica el comportamiento del

La simulación numérica se desarrolla en el Capítulo III, se presentan las geometrías

Los resultados obtenidos de la simulación numérica son analizados en el Capítulo IV,

Posteriormente, se presentan las conclusiones que se obtuvieron al realizar el análisis de

Separadores tipo lavador

En este capítulo se presentan los tipos de lavadores húmedos que se

1.1 Tipos de lavadores

Los depuradores húmedos se pueden dividir en dos tipos: a) colectores de partículas y b)

 Impactación: La impactación es el medio predominante de eliminación de partículas.

En este método la energía cinética de la partícula es utilizada para penetrar la superficie

sujetas a interceptación [3]. Las posibilidades de la interceptación aumentan cuando se

Dispositivos tales como lavadores de aspersión aumentada y venturis de alta energía se

Cuando se produce la difusión intermolecular esta es llamada difusioforesis. Esta

Fig. 1.1 Principales mecanismos de captura en un lavador [2].

En resumen, un lavador de gases es un dispositivo que se utiliza para el control de la

La eficiencia de recolección para los depuradores húmedos varía de acuerdo con la

Tabla 1.1 Ventajas y desventajas de los lavadores [4, 6].

 Capacidad de absorción de gases para la  Mayor uso de la energía para altas

 Neutralizan gases corrosivos y polvos.  Corrosión del material del lavador.

 Proporcionan el enfriamiento de gases de  Pueden requerir de una eliminación

 Capacidad de controlar cargas pesadas de

1.1.1 Torre de aspersión

Fig. 1.2 Torre de aspersión [3].

El costo de inversión de las torres de aspersión es menor en comparación con el costo de

1.1.2 Torre ciclónica con aspersión

Fig. 1.3 Torre ciclónica con aspersión [3].

1.1.3 Lavador de orificio

Los depuradores de orificio también conocidos como depuradores de rocío autoinducido,

Fig. 1.4 Lavador de orificio [5].

Este tipo de lavador tiene aplicaciones en el procesamiento y embalaje de alimentos,

1.1.4 Lavador de cama móvil

cuando el depurador está en funcionamiento lo cual ayuda a hacer turbulenta la cama y