Resumen La Producción del Acero

LOS PRIMEROS ACEROS: Antiguamente las técnicas para obtenerlos eran muy complicadas,
había que conformarlo a base de martillazos. Estos son una mezcla de óxidos de hierro y
compuestos. El 4to lugar en cantidad en la corteza terrestre.

El hierro reemplazo al bronce como material para las herramientas y armas. Por los años 1200,
a.C., las aleaciones de cobre, el bronce eran usadas. El bronce es más duro que el hierro. El
bronce se podía fundir y vaciar en moldes a temperaturas de los 1 000°C. Esto era imposible
con el hierro, que se funde a los 1537°C. La aceración nació para conseguir un material tan
fuerte que el bronce. El carbono en el endurecimiento del acero. Los herreros tuvieron que
introducir un 0.4% de C en el hierro. Los herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro
en polvo de carbón y los ponían en el horno para que el C se difundiera en el Fe. Tomaba 9
horas formar una corteza de acero (con 0.5% de C) de 1.5 mm de grueso alrededor de la pieza
de hierro. Este proceso es la cementación.

LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL: El acero era un material caro. Las estructuras eran de hierro
forjado o fundiciones que son aleaciones de Fe con C entre 2.5% y 5%. La aleación que
contiene el 4.3% se conoce como "eutéctica". Los chinos aprovechaban la composición
eutéctica. Los ponían en hornos de leña, que podían conseguir temperaturas mayores a los
1150°C. El producto de estos era una aleación líquida llamada arrabio que contenía
abundantes impurezas.

El arrabio, en sólido, valía para producir hierro forjado. El oxígeno del aire reaccionaba con el C
y otras impurezas del arrabio formándose así escoria. El hierro esponja, se conservaba sólido y
la escoria líquida se quitaba. Luego aparecieron los procesos de manufacturas como es la
laminación que le dieron estructuras deseadas para cualquier uso primordial.

La transformación del arrabio en acero (Henry Bessemer). La idea era simple: eliminar las
impurezas a través del aire en un "convertidor" de arrabio en acero donde se proporciona aire
soplado desde la parte más baja, que logra la oxidación de carbono y el contenido de carbono
se reduce a alrededor de un 0.5 %. El oxígeno reacciona con las impurezas originando escoria
que flota.

LOS ALTOS HORNOS: Un alto horno, logra la transformación del mineral de hierro en arrabio.
Contienen 65% de Fe, Deshacerse de la sílice para evitar que una parte del hierro se
desperdicie, se logra agregando piedra caliza que, a altas temperaturas, tiene mucha afinidad
por la sílice e impurezas que vienen, formando compuestos que flotan en el arrabio líquido
como escoria. El proceso es mucho más eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque
(combustible) si se sopla aire con poco de oxígeno. Cuando sopla de aire caliente se logró de
inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbón según James Nielsen.

Al salir los gases, no están completamente quemados. Una cuarta parte de la mezcla de gases
que sale es CO. El gas todavía puede oxidarse, y el calor producido es utilizable en el
calentamiento del aire que entra. Se consigue un favor para el ambiente al disminuir las
emisiones de CO.

LOS NUEVOS ACEREROS: El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en H y CO para
extraer el oxígeno del mineral. La mezcla de gases es a partir de gas natural y vapor de agua en
un reformador. El gas natural y el vapor se introducen a una tubería de acero inoxidable que se
calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se
ponen en el interior de los tubos.