4.

los casos, el término, e, es pequeño en comparación con (xDtan4), por lo que

la expresión se reduce a
Q d = ~ R ~ D ~ NH
sin4cos4
(4,3)
Tenga en cuenta que la velocidad de corte en la zona de medición estará dada por Vd / H.

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254
Procesamiento de plásticos
Fig. 4.8 Detalles del tornillo extrusor
(b) Flujo de presión: considere el elemento de fluido que se muestra en la figura 4.7 (b). los
las fuerzas son

F1 = (Pi- z
ap .dz) dydn
F2 = P.dydx
F3 = ty dzdx
donde P es la presión y dt es el esfuerzo cortante que actúa sobre el elemento. Para constante
fluyen estas fuerzas están en equilibrio para que puedan ser equiparados como sigue:
F1 = F2 i- 2F3
que se reduce a
dP
dz
Ahora para un fluido newtoniano, el esfuerzo cortante, ty,
está relacionado con la viscosidad, q,
y la velocidad de corte, 9, por la ecuación
y- = ty
(4,4)
.
dV
ty = qy = q-
dY
Usando esto en la ecuación (4.4)
dP
dV
y- = r] -
dz
dy
Integrando
Y

J ydy
jd V = --z
1 dP
0
H/2

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Procesamiento de plásticos
255
entonces
Además, para el elemento de fluido de profundidad, dy, a distancia, y, desde el centro
línea (y cuya velocidad es V) el caudal elemental, de, está dado por
dQ = VTdy
Esto puede integrarse para dar el flujo de presión, Qp
1 dP
- 12r) dz
Q -
.TH3
(4,6)
Refiriéndose al elemento de fluido entre los vuelos del tornillo como se muestra en
Fig. 4.8, esta ecuación se puede reorganizar utilizando las siguientes sustituciones.
Suponiendo que e es pequeño, T = RD tan4 . cos4
También,
dL dP dP
dz
dz dL
sin4 = - entonces - = -
pecado4
Por tanto, la expresión de Qp se convierte en
1rDH ~ sin ~ 4 dP
1%
dL
(4,7)
.-
Qp = -
(c) Fugas El flujo de fugas puede considerarse como un flujo a través de una amplia
rendija que tiene una profundidad, 6, una longitud (ecos4) y un ancho de (~ D / cos @). Ya que
este es un flujo de presión, la derivación es similar a la descrita en (b). por
conveniencia, por lo tanto, se pueden realizar las siguientes sustituciones en (4.6).
h=6
T = ~ D / cos +
AP
e cos 4
Gradiente de presión = - (ver Fig. 4.9)
Entonces, el flujo de fuga, QL, viene dado por
n2D2a3
dP
bronceado 4-
dL
QL =
12qe
A menudo se requiere un factor en esta ecuación para permitir la excentricidad del tornillo.
en el cañón. Normalmente, esto aumenta el flujo de fuga en aproximadamente un 20%.

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256
Procesamiento de plásticos
Fig. 4.9 Desarrollo de tornillo
La salida total es la combinación de flujo de arrastre, flujo de contrapresión y
fuga. Entonces de (4.3), (4.7) y (4.8)
nDH3 sin2 4 dP n2D2A3 dP
12q
dL
12qe
dL
tan4-
(4,9)
Q=$T~D~
NH sin4cos4 -
-
-
~
Para muchos propósitos prácticos se obtiene suficiente precisión al descuidar
el término de flujo de fuga. Además, el gradiente de presión se considera a menudo como
lineal entonces
dP P

dL z
donde 'L' es la longitud de la extrusora. En la práctica, la longitud de una extrusora
El tornillo puede variar entre 17 y 30 veces el diámetro del cañón. El mas corto
Cuanto más fría esté la masa fundida y más rápido será el ciclo de moldeo. En lo de arriba
análisis, es el flujo de fusión lo que se está considerando y, por lo tanto, el
El gradiente de presión será el de la zona de medición. Sin embargo, como se muestra en
Fig. 4.2 esto a menudo se aproxima por P / L. Si todas las demás dimensiones físicas y
las condiciones son constantes, entonces la variación de salida con el ángulo de vuelo del tornillo, 4,
puede ser estudiado. Como se muestra en la Fig. 4.10, la salida máxima se obtendría
si el ángulo de vuelo del tornillo fuera de unos 35 ° C. En la práctica, un ángulo de vuelo del tornillo de
17,7 "se utiliza con frecuencia porque
_--
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Procesamiento de plásticos
257
Fig. 4.10 Variación del flujo de arrastre y el flujo de presión
(i) este es el ángulo que se produce si el paso del tornillo es igual al
de diámetro y por eso es conveniente fabricar,
(ii) para una parte considerable de la longitud del extrusor, el tornillo actúa como un
sólidos dispositivo de transporte y que se sabe que el ángulo óptimo en tales
casos es de 17 " a 20".
También debe tenerse en cuenta que en algunos casos los factores de corrección, Fd y Fp son
aplicado a los términos de arrastre y flujo de presión. Deben permitir efectos de borde
y dependen únicamente del ancho del canal, T, y la profundidad del canal, h, en el
zona de medición. Los valores de Qpical se ilustran en la figura 4.11.
4.2.4 Características de la extrusora
De la ecuación (4.9) se puede ver que hay dos situaciones interesantes para
considerar. Uno es el caso de descarga libre donde no hay acumulación de presión.
al final de la extrusora
(4.10)
Q = Qmáx = z ~ D NH sen4cos4
El otro caso es donde la presión al final de la extrusora es lo suficientemente grande
para detener la salida. De (4.9) con Q = 0 e ignorando el flujo de fuga
122
63rDLNq
H2 tan 4
P = P ,, =
(4,11)
En la Fig. 4.12 estos puntos se muestran como los límites de la característica del tornillo. Está
Es interesante notar que cuando se acopla un troquel al extrusor, sus requisitos
 Página 14
25 8
Procesamiento de plásticos
Fig. 4.1 1 Factores de corrección de flujo en función de la geometría del tornillo
están en conflicto. La extrusora tiene un alto rendimiento si la presión en su salida es
bajo. Sin embargo, la salida de la extrusora es la entrada a la matriz y la salida
de este último aumenta con la presión de entrada. Como se verá más adelante, la salida, Q,
de un fluido newtoniano de un dado está dado por una relación de la forma
Q = KP
(4.12)
para una matriz capilar de radio R y longitud Ld.
donde K = -
La ecuación (4.12) permite graficar las características del dado en la figura 4.12 .
y la intersección de las dos características es el punto de operación del
extrusora. Este gráfico es útil porque muestra el efecto que cambia en varios
los parámetros tendrán en la salida. Por ejemplo, el aumento de la velocidad del tornillo, N, voluntad
mueva la característica del extrusor hacia arriba. De manera similar, un aumento en el radio del dado,
R, aumentaría la pendiente de la característica del dado y en ambos casos la
aumentaría la producción de la extrusora.
También se puede determinar el punto de operación para una combinación de matriz extruida
de las ecuaciones (4.9) y (4.12) - ignorando el flujo de fuga
nP
8oLd
nDH3 sin2 4 P
lrP . pags
_--
Q = : n2D2NH sin4cos4 -
-
12q
L 8oLd
Entonces, para una matriz capilar, la presión en el punto de operación viene dada por
(4,13)

yo
2nqD2NH sen 4 cos I#I

{ (R4 / 2Ld) + (OH3 sin2 4) / 3L

POP =

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Procesamiento de plásticos
259
Fig. 4.12 Características de la extrusora y la matriz
4.2.5 Otras geometrías de troquel
Para otras geometrías de troquel, es necesario utilizar la forma apropiada de ecuación
(4.12). Las ecuaciones para un capilar y una matriz de hendidura se derivan en el Capítulo 5.
Para otras geometrías, es posible utilizar la ecuación empírica que fue
desarrollado por Boussinesq. Esto tiene la forma
(4,14)
Fbd3
Q=-
12qLiP
donde b es la mayor dimensión de la sección transversal
d es la dimensión mínima de la sección transversal
F es un factor adimensional como se muestra en la figura 4.13.
Usando la ecuación (4.14) es posible modificar la expresión para la operación
presión a la forma más general
(4,15)

yo
2nqD'NH sen 4 cos $ I

Pop = { g+ (DH3 sin2 4 / 3L)

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260
Procesamiento de plásticos
Fig. 4.13 Flujo coeficiente como una función de la geometría de canal
Para una matriz capilar, se puede obtener un valor de F de la figura 4.13 como 0.295
y sustituyendo b = d = 2R, esta ecuación se reduce a la misma forma que
ecuación (4.13).
Ejemplo 4.1 Una extrusora de un solo tornillo debe diseñarse con lo siguiente
caracteristicas.
Relación LID = 24, ángulo de vuelo del tornillo = 17,7 "
Max. velocidad del tornillo = 100 rev / min, diámetro del tornillo = 40 mm
profundidad de vuelo (zona de medición) = 3 mm.
Si la extrusora se va a utilizar para procesar polímeros fundidos con un fundido máximo
viscosidad de 500 Ns / m2, calcule un espesor de pared adecuado para la extrusora
barril basado en el criterio de rendimiento de von Mises. El límite elástico a tracción para el
El barril metálico es de 925 MN / m2 y se debe utilizar un factor de seguridad de 2,5.
Solución La presión máxima que se produce en el cilindro de la extrusora es cuando
no hay salida. Por lo tanto, el diseño debe considerar este peor de los casos.
situación de bloqueo. Como lo indica la ecuación (4.1 1)
6nDLr)
P ,, =
H2tan (tJ
-
-
= 210 MN / m2
El criterio de von Mises relaciona el límite elástico por tracción de un material con un estado
de tensión multiaxial en un componente hecho del material. En un cilindro (el
6n x 40 x (24 x 10) x (100/60) x 500
(3) 2 tostado 17,7O

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Procesamiento de plásticos
26 1
barril de la extrusora en este caso), las tensiones principales que existen como resultado
de una presión interna son
PmD
estrés del aro, ul = -
2h
PmaXD
tensión axial, 0 2 = -
4h
donde h = espesor de pared del cañón.
El criterio de von Mises simplemente establece que ceder (falla) ocurrirá si
dónde
oY = límite elástico de tracción del material
FS = factor de seguridad.
En este caso, por lo tanto
(2 10) 40
(210) 40
(210) 2 (40) 2

(g) 2 = (-% -) 2+ (T)

-
8h2
h = 9,8 mm
Por tanto , sería apropiado un espesor de pared del cilindro de 10 mm.
Ejemplo 4.2 Se utilizará una extrusora de un solo tornillo para fabricar una
varilla de 5 mm de diámetro a una tasa de producción de 1,5 m / min. Usando lo siguiente
información, calcule la velocidad requerida del tornillo.
Nylon
Extrusora
Morir
Viscosidad = 42,0 Ns / m2
Diámetro = 30 mm
L, ancho = 4 mm
Densidad (sólido) = 1140 kg / m3 Longitud = 750 mm
Densidad (derretimiento) = 790 kg / m3
Diámetro = 5 mm
Ángulo de vuelo del tornillo = 17,7 "
Canal de medición
profundidad = 2,5 mm
Los efectos de hinchamiento de la matriz pueden ignorarse y se puede suponer que la viscosidad de la masa
fundida
sea constante.
Solución La tasa de salida de la varilla sólida = velocidad x área de la sección transversal
= 1,5 x ~ (2,5 x 10-3) 2/60
= 49,1 x
m3 / s
Como el material sólido es más denso que la masa fundida, la velocidad de flujo de la masa fundida debe ser
mayor en la relación de las densidades sólido / fundido. Por lo tanto
Índice de fluidez a través de la matriz = 49,1 x

(gramo)
= 70,8 x
m3 / s
 Página 18
262
Procesamiento de plásticos
La presión necesaria para lograr este caudal a través de la matriz se obtiene de
nPR4
Q=-
8vLd
8 x 420 x 4 x 10-3 x 70,8 x 1O-6
P=
= 7,8 MN / m2
En el punto de funcionamiento, la salida de la matriz y la salida de la extrusora será la misma.
Por lo tanto
Q = 70,8 x 1O-6 = pulg2 (30 x 10-3) 2N (2,5 x 10-3) sen 17,7 ~ 0 s 17,7
n (2,5 x 10-3) 4
n (30 x 10-3) (2.6 x 10-3) 3 sin 17
12 x 420
7.8 x lo6

( 0,75 )
-
N = 22 revoluciones por minuto
4.2.6 Características generales de las extrusoras de doble tornillo
En los últimos años ha habido un aumento constante en el uso de extrusoras que
tienen dos tornillos que giran en un barril calentado. Estas máquinas permiten una mayor
gama de posibilidades en términos de tasas de producción, eficiencia de mezcla, generación de calor
ción, etc.en comparación con una extrusora de un solo tornillo. La salida de un tornillo gemelo
La extrusora puede ser típicamente tres veces mayor que la de una extrusora de un solo tornillo del mismo
diámetro y velocidad. Aunque el término 'doble tornillo' se usa casi universalmente
para extrusoras que tienen dos tornillos, los tornillos no necesitan ser idénticos. Hay en
De hecho, una gran variedad de tipos de máquinas. La figura 4.14 ilustra algunas de las posibilidades
ities con tornillos contrarrotantes y co-giratorios. Además, los tornillos pueden
estar conjugado o no conjugado. Una configuración de tornillo no conjugado es una
en el que los vuelos de tornillo encajan holgadamente entre sí de modo que haya suficiente
espacio para material entre los tramos de tornillo (ver Fig. 4.15).
Fig. 4.14 Diferentes tipos de extrusoras de doble husillo

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Procesamiento de plásticos
263
SP e
Solo tornillo
BAJA velocidad
tipo
Contrarrotación de alta velocidad
tipo
tornillo doble

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264
Procesamiento de plásticos
Fig. 4.16 Trayectoria del flujo de material con estrías co-rotativas
La siguiente tabla compara la extrusora de un solo tornillo con los tipos principales
de extrusoras de doble husillo.
4.2.7 Métodos de procesamiento basados en la extrusora
La extrusión es un proceso extremadamente versátil ya que se puede adaptar, según el uso
de matrices apropiadas, para producir una amplia gama de productos. Algunos de los mas
A continuación se describirán algunas de estas técnicas de producción.
(a) Composición del producto granulado
En el caso más simple, se puede usar una extrusora para convertir formulaciones de polímeros
y aditivos en una forma (generalmente gránulos) que es más conveniente para su uso
en otros métodos de procesamiento, como el moldeo por inyección. En la extrusora
la materia prima se funde, homogeneiza y se fuerza a través de una matriz en forma de capilar.
Surge como un cordón continuo que se enfría en un largo baño de agua para que
puede cortarse en gránulos cortos y empaquetarse en sacos. El arrastre
Aparato que se muestra en la Fig. 4.17 se utiliza para extraer el extruido a la requerida
dimensiones. Los gránulos tienen típicamente 3 mm de diámetro y aproximadamente 4 mm de largo.
En la mayoría de los casos, se utiliza una matriz de orificios múltiples para aumentar la tasa de producción.
(b) Producción de perfiles
La extrusión, por su naturaleza, es ideal para la producción de continuo
Longitudes de molduras de plástico con una sección transversal uniforme. Por lo tanto, así como
produciendo los cordones como se describe en la sección anterior, la simple operación
de un cambio de matriz puede proporcionar una amplia gama de formas perfiladas, como tuberías,
láminas, varillas, rieles para cortinas, listones de borde, marcos de ventanas, etc. (ver Fig. 4.18).
El éxito de la fabricación de perfiles perfilados depende en gran medida
en buen diseño de troquel. Generalmente esto no es sencillo, incluso para un simple
sección transversal como un cuadrado, debido a los efectos interactivos de la post-extrusión
hinchazón y características de flujo de fluidos viscoelásticos complejos. La mayoría muere
están diseñados a partir de la experiencia para dar aproximadamente la forma correcta y luego
Las unidades de tamaño se utilizan para controlar con precisión la forma deseada. El extruido es entonces
enfriado lo más rápido posible. Esto generalmente se hace en un baño de agua del largo
de los cuales depende de la sección y del material que se enfría. Por ejemplo

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Procesamiento de plásticos
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SP e
Solo tornillo
BAJA velocidad
tipo
Contrarrotación de alta velocidad
tipo
tornillo doble

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Procesamiento de plásticos
Fig. 4.16 Trayectoria del flujo de material con estrías co-rotativas
La siguiente tabla compara la extrusora de un solo tornillo con los tipos principales
de extrusoras de doble husillo.
4.2.7 Métodos de procesamiento basados en la extrusora
La extrusión es un proceso extremadamente versátil ya que se puede adaptar, según el uso
de matrices apropiadas, para producir una amplia gama de productos. Algunos de los mas
A continuación se describirán algunas de estas técnicas de producción.
(a) Composición del producto granulado
En el caso más simple, se puede usar una extrusora para convertir formulaciones de polímeros
y aditivos en una forma (generalmente gránulos) que es más conveniente para su uso
en otros métodos de procesamiento, como el moldeo por inyección. En la extrusora
la materia prima se funde, homogeneiza y se fuerza a través de una matriz en forma de capilar.
Surge como un cordón continuo que se enfría en un largo baño de agua para que
puede cortarse en gránulos cortos y empaquetarse en sacos. El arrastre
Aparato que se muestra en la Fig. 4.17 se utiliza para extraer el extruido a la requerida
dimensiones. Los gránulos tienen típicamente 3 mm de diámetro y aproximadamente 4 mm de largo.
En la mayoría de los casos, se utiliza una matriz de orificios múltiples para aumentar la tasa de producción.
(b) Producción de perfiles
La extrusión, por su naturaleza, es ideal para la producción de continuo
Longitudes de molduras de plástico con una sección transversal uniforme. Por lo tanto, así como
produciendo los cordones como se describe en la sección anterior, la simple operación
de un cambio de matriz puede proporcionar una amplia gama de formas perfiladas, como tuberías,
láminas, varillas, rieles para cortinas, listones de borde, marcos de ventanas, etc. (ver Fig. 4.18).
El éxito de la fabricación de perfiles perfilados depende en gran medida
en buen diseño de troquel. Generalmente esto no es sencillo, incluso para un simple
sección transversal como un cuadrado, debido a los efectos interactivos de la post-extrusión
hinchazón y características de flujo de fluidos viscoelásticos complejos. La mayoría muere
están diseñados a partir de la experiencia para dar aproximadamente la forma correcta y luego
Las unidades de tamaño se utilizan para controlar con precisión la forma deseada. El extruido es entonces
enfriado lo más rápido posible. Esto generalmente se hace en un baño de agua del largo
de los cuales depende de la sección y del material que se enfría. Por ejemplo