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Metrología
Metrología
¿Qué es la metrología?
La metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de

medida y de los equipos utilizados para efectuarlas, así como de su
verificación y calibración periódica. Algunos la definen como “el arte de las
mediciones correctas y confiables”.
Las mediciones son importantes en la mayoría de los procesos productivos e
industriales. Prácticamente todas las empresas, sean grandes, medianas o
pequeñas, tienen “necesidades metrológicas”, aunque no siempre las
reconocen como tales. Empresarios y consumidores necesitan saber con
precisión el contenido exacto de un producto.
Por eso las empresas deben contar con buenos instrumentos
para obtener medidas confiables y garantizar buenos resultados.
Metrología
Una medición adecuada incide directamente en la calidad de los productos,
que es un pilar de la competitividad internacional. De hecho, si una empresa
quiere certificarse bajo las normas de la serie ISO 9000, debe cumplir con
requerimientos de confirmación metrológica.
La metrología es también una herramienta clave para el comercio exterior: un
kilogramo o litro debe ser el mismo en Japón, Italia o República Dominicana.
Tiene, entonces, una gran importancia económica, ya que permite dar
certeza respecto de las transacciones.
La metrología está presente al realizar mediciones para la investigación en
universidades y laboratorios; en la actividad de organismos reguladores; en la
industria militar; en la producción y el comercio. Su aplicación abarca campos
tan diversos como la ciencia, medicina e industria farmacéutica, construcción,
metalurgia, minería, la actividad pesquera y alimenticia, los sectores del
cuero y textiles, el rubro del plástico y de la madera, entre muchos otros.
Metrología
¿Para qué sirve?
Algunas estadísticas señalan que entre un 60% y 80% de las fallas en una
fábrica están relacionadas directamente con la falta de un adecuado sistema
de aseguramiento metrológico. Este no solo se refiere al instrumento de
medición, sino también al factor humano. Es decir, se puede tener el mejor
equipo, verificado y calibrado, pero si el usuario no está capacitado para
manejarlo, no podrá interpretar adecuadamente sus valores.
Medir exige utilizar el instrumento y el procedimiento adecuados, además de

saber “leer” los resultados. Pero también supone cuidar que los equipos de
medición – una regla, un termómetro, una pesa o una moderna balanza– no
sufran golpes ni se vean expuestos a condiciones ambientales que los puedan
dañar. Si los instrumentos o equipos de medición no permiten mediciones
confiables, es poco probable lograr buenos resultados en el proceso de
fabricación de un producto.
Metrología
El desarrollo de la metrología proporciona múltiples beneficios al mundo
industrial, como veremos a continuación:
• Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, análisis,
ensayos exactos, necesarios para que la industria sea competitiva.
• Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la
investigación y desarrollo de campos determinados y para definir y controlar
mejor la calidad de los productos.
• Perfecciona los métodos y medios de medición.
• Facilita el intercambio de información científica y técnica.
• Posibilita una mayor normalización internacional de productos en general,
maquinaria, equipos y medios de medición.
Metrología
Tipos de Metrología.
La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo
encargadas en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las
mediciones:
La Metrología Legal.
Este término esta relacionado con los requisitos técnicos

obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba
estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas
en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el
medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología
legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede
variar de un país a otro.
Metrología
La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control

de la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de
calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los equipos
de medida.
El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades
metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos decir que
es la parte de ayuda a la industria.
En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar
su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior.
Tiene posibilidades de controlar más este sector,
la metrología industrial ayuda a la industria en su
producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.
Metrología
La Metrología Científica
También conocida como "metrología general". "Es la parte de la Metrología
que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida".
Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades
de medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de
las unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la
medida; del problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de
medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada.
Metrología
En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las
siguientes:
- Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa
- Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.
- Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las
temperaturas.
- Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la
química.
Metrología
El Sistema Internacional de Unidades (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema
métrico, sistema de medición adoptado con la firma de la Convención del
Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (C.G.P.M) como
autoridad suprema para la época adoptó el nombre de Sistema Internacional
de Unidades (SI). El SI está hoy en día en uso en más de 100 países. Está
formado por siete unidades básicas y varias unidades derivadas. Las unidades
básicas son:
• El metro (m) para la magnitud longitud
• El kilogramo (kg) para la magnitud masa
• El segundo (s) para la magnitud tiempo
• El amperio (A) para la corriente eléctrica
• El Kelvin (k) para la temperatura termodinámica
• El mol (mol) para la cantidad de sustancia
• La candela (cd) para la intensidad luminosa.
Metrología
A partir de este conjunto coherente de unidades de medición se establecen
otras unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas
magnitudes tales como velocidad, aceleración, fuerza, presión, energía,
tensión y resistencia eléctrica, entre otras.
Metrología
Importancia de la calibración de los equipos de medición y
ensayos
El comportamiento de los equipos de medición y ensayos pueden cambiar

con pasar del tiempo gracias a la influencia ambiental, es decir, el desgaste
natural, la sobrecarga o por un uso inapropiado. La exactitud de la medida
dada por un equipo necesita ser comprobado de vez en cuando.
Para poder realizar esto, el valor de una cantidad medida por el equipo se
comparará con el valor de la misma cantidad proporcionada por un patrón de
medida. Este procedimiento se reconoce como calibración. Por ejemplo un
tornillo micrométrico puede calibrarse por un conjunto de bloques
calibradores estándar, y para calibrar un instrumento de peso se utiliza un
conjunto de pesos estándar.
Metrología
La comparación con patrones revela si la exactitud del equipo de medida está
dentro de las tolerancias especificadas por el fabricante o dentro de los
márgenes de error prescrito.
Especialistas en el área recomiendan realizar una recalibración a los equipos
después de una sobre carga, bien sea mecánica o eléctrica, o después de que
el equipo haya sufrido un golpe, vibración o alguna manipulación incorrecta.
Algunos instrumentos, como los matraces de cristal graduados, no necesitan
la recalibración porque mantiene sus propiedades metrológicas a no ser que
se rompa el cristal
Metrología
¿Qué es un patrón de medida?
Un patrón puede ser un instrumento de medida, una medida materializada,

un material de referencia o un sistema de medida destinado a definir, realizar
o reproducir una unidad o varios valores de magnitud, para que sirvan de
referencia.
Por ejemplo, la unidad de magnitud "masa", en su forma materializada, es un
cilindro de metal de 1kg, y un bloque calibrador representa ciertos valores de
magnitud "longitud".
La jerarquía de los patrones comienza desde el patrón internacional en el
vértice y va descendiendo hasta el patrón de trabajo. Las definiciones de estos
términos, según se citan en el Vocabulario Internacional de Términos Básicos y
generales en Metrología se indican a continuación:
Metrología
Patrón Primario.
Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las
más altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros
patrones de la misma magnitud.
Patrón Nacional
Patrón reconocido por la legislación nacional para servir de base, en un país,
en la asignación de valores a otros patrones de la magnitud afectada.
Metrología
Patrón Internacional
Patrón reconocido por un acuerdo internacional para servir de base
internacionalmente en la asignación de valores a otros patrones de la
magnitud afectada.
La custodia del patrón internacional corresponde a la Oficina Internacional de
Pesos y Medidas (BIPM) en Sévres, cerca de París. El patrón más antiguo en
uso es el prototipo del Kilogramo.
Patrón Secundario
Patrón cuyo valor se asigna por la comparación con un patrón primario de la
misma magnitud, normalmente los patrones primarios son utilizados para
calibrar patrones secundarios.
Patrón de Trabajo
Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas
materializadas, instrumentos de medición o materiales de referencia.
Metrología
Patrón de referencia
Patrón en general, de la más alta calidad metrológica disponible en un lugar
dado o en una organización determinada, de la cual se derivan las mediciones
efectuadas en dicho lugar. Los laboratorios de calibración mantienen los
patrones de referencia para calibrar sus patrones de trabajo.
Patrón de transferencia
Patrón utilizado como intermediario para comparar patrones. Las resistencias
se utilizan como patrones de transferencia para comparar patrones de voltaje.
Las pesas se utilizan para comparar balanzas.
Patrón viajero
Patrón, algunas veces de construcción especial, diseñado para el transporte
entre distintos emplazamientos utilizado para la intercomparación de
patrones. Un patrón de frecuencia de cesio accionado por acumulador portátil
puede utilizarse como patrón de fuerza viajero.
Metrología
¿Qué es la calibración?
La calibración es el procedimiento metrológico que determina con suficiente

exactitud cuál es el valor de los errores de los instrumentos de medición, en
relación a los requerimientos de tolerancia definidos en forma previa e
informada por el usuario. Es muy importante que estos errores y su
incertidumbre, satisfagan estos requerimientos.
Calibrar es también la acción de comparar lo que indica un instrumento y lo

que debería indicar de acuerdo a un patrón de referencia con valor o
dimensión conocida. Así, un instrumento calibrado, cuyo uso ha sido validado,
es confiable.
Metrología
Solo a través de la calibración de los equipos de medición respecto de
patrones con trazabilidad internacional, las empresas pueden asegurar la
validez de sus mediciones. Por eso, todos los instrumentos de medición que
afectan la calidad del producto final deben ser sometidos a calibración, labor
que debe realizar un laboratorio especializado. Los resultados de la calibración
deben ser informados en un certificado que entrega el laboratorio.
El hecho de que un instrumento de medición sea nuevo y parezca “confiable”,
no garantiza necesariamente que sus indicaciones sean las correctas. Por ello,
siempre es recomendable calibrar los equipos de importancia para la calidad
de la producción, incluso si son nuevos.
No se debe olvidar jamás que con los instrumentos de medición, la empresa
está tomando decisiones de negocio.
Metrología
¿Cuándo calibrar?
La frecuencia de calibración de cualquier instrumento de medición depende

básicamente de su robustez frente a las condiciones de uso a las cuales está
sometido, lo que solo puede ser definido por el usuario. En términos
generales, estas frecuencias fluctúan entre los 6 y 24 meses.
Tener un instrumento calibrado no significa que funcione “bien”, solo quiere

decir que conocemos la diferencia entre lo que el instrumento indica y “lo que
debiera indicar”, lo que queda establecido en el certificado de calibración.
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¿Quiénes entregan el certificado de calibración?
Este certificado puede ser entregado por laboratorios de calibración que

cuenten con:
Trazabilidad
Capacidad de medida
Personal competente
Una acreditación por instituciones reconocidas.
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Trazabilidad
La trazabilidad es la propiedad del resultado de las mediciones efectuadas por
un instrumento o por un patrón, tal que pueda relacionarse con patrones
nacionales o internacionales y a través de éstos a las unidades fundamentales
del sistema Internacional de Unidades por medio de una cadena
ininterrumpida de comparaciones, con todas las incertidumbres
determinadas.
Así se tiene una estructura piramidal en cuya base se encuentran los
instrumentos utilizados en las operaciones de medida corrientes de un
laboratorio. Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se obtiene del que
le precede y da lugar al siguiente por medio de una
operación de calibración, donde el patrón fue antes
calibrado por otro patrón, etc.
Metrología
Algunos instrumentos de medición e inspección:
Pie de rey o calibrador Vernier universal
Sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios,

pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a
la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en
dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir
exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (por ejemplo
diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un
vástago que sale por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para
efectuar una medición, se ajusta el calibre al objeto a medir y se fija. La pata
móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la
precisión).
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La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: primero se
deslizará la parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos
patillas si es una medida de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros
enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse con la
ayuda del nonio. Para ello se observa qué división del nonio coincide con una
división (cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla
móvil coincidirá con los valores decimales de la medición.
Pie de rey de tornero Es muy parecido al anteriormente descrito, pero con las
uñas adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres
no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores pueden
realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor
del diámetro interno deberá incrementarse
en 10 mm debido al espesor de las patillas del
instrumento (5 mm de cada una).
Metrología
Video I - Cómo usar el Calibrador o Vernier
https://www.youtube.com/watch?v=Fl1MqK3VztE
Metrología
Calibre de profundidad
Es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos
apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros.
Tiene distintas longitudes de bases y además son intercambiables.
Banco de una coordenada horizontal

Equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida.
Provisto de una regla de gran precisión permite comprobar los errores de los
útiles de medida y control, tales como pies de rey,
micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca,
tampones, quijadas, etc.
Metrología
Micrómetro Perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para
medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10-6 metros)
las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con dos puntas que se
aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en
su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el
micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del
tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de
causar deterioro de la precisión del instrumento.
Metrología
Los micrómetros se clasifican de la siguiente manera:
Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el

exterior de piezas en centésimas. Posee contactos de metal duro rectificados y
lapeados. Ejerce sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N,
posee un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al
medir.
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Micrómetro digital: es exactamente igual al anterior, pero tiene la
particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y es
digital, a diferencia de los anteriores que son analógicos.
Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los

anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y
para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
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Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que
tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar
mediciones en placas o sitios de difícil acceso.
Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades,

pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro.
Metrología
Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de
apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las
mediciones.
Metrología
Video II – Cómo leer un micrómetro en milímetros
https://www.youtube.com/watch?v=ATXOwIYp7c4
Metrología
Reloj comparador Es un instrumento que permite realizar comparaciones de
medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de
objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.
Visualizadores con entrada Digimatic Es un instrumento que tiene la

capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.
Metrología
Verificador de interiores Es un instrumento que sirve para tomar medidas de
agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para
mayor precisión y piezas intercambiables.
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Gramil o calibre de altitud
Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y
realizar señalizaciones y paralelas en piezas.
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Goniómetro universal
Es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el
resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se
denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose
“ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del
punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del
plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.
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Nivel de agua
Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o
verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción
en general y para la industria. El principio de este instrumento está en un
pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con
una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias
entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra entre las dos marcas, el
instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.
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Revoluciones
Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones de
un eje por unidad de tiempo.
Estroboscopio: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de

una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del campo de acción que
ésta genera.
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Eléctricos
Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre dos
puntos.
Amperímetro: instrumento para medir la intensidad de corriente que circula

por una rama de un circuito eléctrico.
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Polímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas eléctricas como
tensión, resistencia e intensidad de corriente normal que hay en un circuito,
además de algunas funciones más que tenga el instrumento, dependiendo del
fabricante.
Metrología
Balanza: Instrumento que es capaz de medir la masa de un determinado
elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación
de masas.
Galgas para roscas y espesores

Son reglas comparación para ver el tipo de rosca de un tornillo o el espesor de
un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca métrica o Whitworth.
Metrología
Calibre pasa-no pasa
Calibre tampón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el
diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos; para
respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa-no pasa
y tienen el uso contrario al calibre de herradura.
Calibre de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la
condición de pasa-no pasa.
Calibre de rosca: permite medir la rosca tanto de un macho como de una
hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.
Metrología
Instrumentos para inspección óptica
Lupa: es un instrumento de inspección que permite
ver objetos y características que nos es imposible ver
a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos
viendo y el aumento depende de la graduación óptica
del instrumento.
Microscopio: instrumento de visualización que nos

permite ver aspectos o características de objetos con
una visión microscópica, y con los dos ojos
simultáneamente.
Metrología
Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor
conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la
reflexión de su sombra.
Metrología
Rugosímetro: es un instrumento que
mediante ondas es capaz de medir la
rugosidad de la superficie de un objeto, sin
necesidad de ampliación visual de la
superficie del objeto.
Termómetro: Instrumento que permite

realizar mediciones de temperatura.
Metrología
Láser: Como instrumento de medición
para la medición de distancias con alta
precisión.
Durómetro: Instrumento electrónico que

permite medir y hacer pruebas de la
dureza de distintos materiales, ya sean
metálicos, cerámicos, plásticos o de
piedra
Metrología
Tolerancias y Ajustes
El criterio fundamental sobre el que se basa la industria moderna es la
producción en serie, es decir, la fabricación en grandes cantidades, de piezas
de igual forma y dimensiones, con la característica adicional de su
intercambiabilidad, esto es, que pueden intercambiarse entre si sin necesidad
de retoque alguno.
Teóricamente, para alcanzar la intercambiabilidad sería necesario que los
elementos homólogos tuvieran exactamente las mismas dimensiones. En la
práctica esto no es posible, ya sea porque las elaboraciones no alcanzan nunca
una precisión absoluta, o ya porque las mediciones de control varían entre los
límites de aproximación e incertidumbre de los aparatos de medida.
Metrología
Por dichos motivos se admite siempre un cierto campo de imprecisión. Para
que las piezas sean realmente intercambiables, bastará que sus dimensiones
estén comprendidas entre unos valores límites, máximo y mínimo, fijados en
base a las condiciones de empleo, el grado de precisión requerido y las cotas
nominales señaladas en los planos. Cuando no queden satisfechas estas
condiciones, debe rechazarse la pieza.
Como corolario de todo lo expuesto, se puede decir que para preparar una
producción determinada, el ingeniero mecánico debe conocer en todos sus
detalles lo que sigue:
▪ Las materias primas, su normalización y racionalización (tamaños, formas
y/o tipos disponibles).
▪ Los sistemas de dimensionamiento, ajustes y tolerancias requeridos en la
técnica y su normalización para piezas y calibres.
▪ Las máquinas-herramientas en que deberá ejecutarse cada operación del
proceso de fabricación.
Metrología
▪ Las instalaciones complementarias necesarias.
El conocimiento de todas las posibilidades de medición con instrumentos y
aparatos de metrología, y su uso racional en la preparación del utillaje y
dispositivos auxiliares necesarios, y en la verificación de los calibres (pasa-no
pasa) normales y especiales que se necesitan para la producción, deberán
complementarse con conocimientos de estadística y control de calidad.
Por otra parte, aún cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible
conseguir superficies perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales
entre sí. Por ejemplo, no es posible conseguir perpendicularidad perfecta
entre caras adyacentes de un cubo, ya sea mecanizado a mano o a máquina,
ni paralelismo perfecto entre sus caras opuestas. Tampoco es posible obtener
en un torno, y ni siquiera en una rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas
generatrices sean perfectamente paralelas entre sí. Por consiguiente deberán
admitirse:
Metrología
➢ Tolerancias dimensionales
➢ Tolerancias geométricas de forma y de posición
Teniendo en cuenta además los errores inevitables en la medición de las
piezas, las tolerancias citadas deben disminuirse a efectos de poder garantizar
que todas las piezas obtenidas cumplan con las cotas del plano, y de ese
modo pueda esperarse que su funcionamiento responda según lo previsto.
Metrología
Construcciones mecánicas. Ajustes (acoplamientos)
Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y

su correspondiente alojamiento, es decir, un agujero. El acoplamiento será
móvil, cuando exista entre eje y agujero un cierto espacio radial (juego),
destinado a consentir el movimiento relativo de rotación, traslación, y
además a contener la película lubricante.
Será forzado cuando el eje queda fijado al agujero mediante una fuerza que
suprime el movimiento relativo entre ambos, quedando solidarios entre si.
Para que ello ocurra, el diámetro del eje debe ser, antes de acoplarse, mayor
que el del agujero (interferencia o aprieto). El montaje es posible en este
caso, variando la temperatura de una o ambas piezas, o bien, debido a la
deformación plástica y elástica de los dos elementos que se acoplan, y que
sufren por consiguiente un engrane o permanente, creando en
consecuencia un vínculo rígido.
Metrología
Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el
llamado vínculo, y de acuerdo a las dimensiones de ambas piezas, habrá:
o Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
o Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser
montados.
Los dos tipos de ajustes mencionados, se obtendrán estableciendo dos límites

(máximo y mínimo) en las medidas de cada uno de los elementos a acoplarse,
cuya magnitud debe prever el proyectista basándose en general en normas de
ajuste o en ciertos casos en su propia experiencia. La diferencia entre esos
límites es la ya citada tolerancia de fabricación de cada elemento.
Metrología
Tolerancias y ajustes según ISO (International Standardization
Organization)
De acuerdo a lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un mínimo,
entre los cuales puede variar la cota real de la pieza buena, que se llama
tolerancia. Ella debe ajustarse lo más estrictamente a las necesidades, pues si
bien cuanto más estrecha, hay más seguridad de intercambiabilidad, el costo
crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica expresada en la Figura 1,
cuando el valor de la tolerancia disminuye.
Las Normas ISO 286 establecen:
-Un sistema de tolerancias
-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas
(ejes o árboles y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más
complicados.
Metrología
Las tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas (tolerancias
macrogeométricas) ó a rugosidad superficial (tolerancias microgeométricas).
Estas últimas no están normalizadas por ISO.
Metrología
Medidas y Tolerancias. Términos y definiciones
Nos referiremos a diámetros pudiendo aplicarse también a otras cotas, como
longitudes, espesores, etc.
Eje: Es el término usado por convención, para describir una cota externa de la
pieza, incluyendo las cotas de piezas no cilíndricas.
Agujero: Es el término usado por convención, para describir una cota interna
de la pieza, incluyendo las cotas no cilíndricas.
Medida nominal: es el valor numérico de la dimensión lineal o cota
consignada en el plano, y a él se refieren las diferencias o discrepancias
(puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como DN, siendo
común al agujero y al eje.
Medida real: Es la encontrada por medición directa de la cota ( ≈ al valor
verdadero).
Medidas límites: Son las dos medidas extremas admisibles, entre las cuales
puede variar la medida real de la cota (incluidas las extremas), y son
consignadas en el plano.
Metrología
Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura .
Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura .
Línea de cero: En la representación gráfica, es la línea que pasa por la medida
nominal DN, y sirve de referencia para acotar las diferencias de las medidas
límites con respecto a la nominal (Figura ).
Metrología
Diferencia superior (DS): Es la diferencia (algebraica) entre la medida máxima
y la medida nominal.
DS = Dmáx – DN (DSA para el agujero, y DSE para el eje)
(La norma ISO 286 la llama “ES” para agujeros y “es” para ejes)
Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y

la medida nominal
DI = Dmín – DN (DIA para el agujero, y DIE para el eje)
(La norma ISO 286 la llama “EI” para agujeros y “ei” para ejes)
Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima,
siendo por consiguiente siempre positiva.
T = Dmáx – Dmín (TA para agujeros, y TE para ejes)
Medida tolerada: Es la informada en el plano, y está compuesta por la medida
nominal y las diferencias límites admisibles (tolerancia). Ejemplo: D = 30,8 ±
0,05 mm. Las diferencias pueden tener distintos valores, y también distinto
signo.
Metrología
Ajuste o Asiento:
Es la denominación general de la relación entre dos piezas encajadas,
consecuencia de las diferencias de medida entre ellas antes del encaje.
Por ejemplo: árbol-cojinete, tornillo- tuerca, calibre-verificador.
Según el tipo de superficies, se tendrán ajustes cilíndricos, planos,
roscados, etc, y según el número de piezas se tendrán: ajuste sencillo o
múltiple.
Pieza Exterior (agujero): Envuelve a una o más piezas.
Pieza Interior (eje): Envuelta por una o más piezas.
Metrología
Juego (J): Es la diferencia entre la medida (real) interior de la pieza exterior
(por ejemplo: agujero) y la medida (real) exterior de la pieza interior (eje),
cuando dicha diferencia es positiva. (Figura ).
Dado que existen dos medidas límites para cada pieza, el juego fluctuará entre
los dos valores extremos Jmáx y Jmín. (Figura ).
Juego máximo (Jmáx): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y
la medida mínima del eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura )
Jmáx = Dmáx A – Dmín E
Juego mínimo (Jmín): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la
medida máxima del eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura )
Jmín = DmínA – Dmáx E
Metrología
Aprieto:
Puede suceder, de acuerdo al destino o finalidad que ha de cumplir el ajuste
que, por ejemplo en el caso del ajuste cilíndrico la medida máxima del agujero
sea menor que la medida mínima del eje antes del encaje. Por ello el montaje
deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza
exterior o enfriando la interior), dando lugar a una presión radial entre las dos
piezas, luego de producirse el encaje. En este caso, se dice que hay aprieto
entre ambas piezas.
Metrología
Aprieto, entonces, es la diferencia entre las medidas (reales) interior de la
pieza exterior y exterior de la pieza interior cuando dicha diferencia es
negativa. .
Puede expresarse como: A = – J
Dadas las dos medidas límites para cada una de las piezas, el aprieto oscilará
entre dos valores extremos.
Aprieto máximo (Amáx): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero
y la medida máxima del eje, cuando dicha diferencia es negativa
Amáx = Dmín A – Dmáx E = – Jmín
Aprieto mínimo (Amín): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y
la medida mínima del eje, cuando dicha diferencia es negativa.
Amín = Dmáx A – Dmín E = – Jmáx
Metrología
Tipos de Ajustes
Ajuste móvil. Un ajuste será móvil cuando el diámetro máximo admitido del
eje es menor que el diámetro mínimo admitido del agujero. Las piezas de esta
forma acopladas presentarán siempre un juego entre ellas.
Ajuste deslizante. Un ajuste será deslizante cuando el diámetro máximo

admitido del eje es igual que el diámetro mínimo admitido del agujero, siendo
estos diámetros los nominales de las piezas ajustadas entre si.
Ajuste indeterminado. En este tipo de ajuste puede existir juego o aprieto,

según la posición de las medidas reales
Ajuste forzado. Un ajuste será forzado cuando el diámetro mínimo admitido

del eje es mayor que el diámetro máximo admitido del agujero.
Metrología
Denominación de un ajuste
La denominación de un ajuste se efectúa indicando la medida nominal,

seguido de la tolerancia del agujero, una raya de quebrado y la tolerancia del
eje.
30 H8/f7
Esta denominación indica un ajuste de agujero-base, móvil (posición f) y

diámetro nominal de 30 mm.
Metrología
Calidad o precisión del trabajo. Tolerancias fundamentales
Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de

precisión. Así por ejemplo, los instrumentos de medición, los calibres
destinados a la verificación y control de las fabricaciones en serie, los
mecanismos que deben funcionar a velocidades muy elevadas, etc., requieren
una gran precisión y por consiguiente tolerancias de fabricación muy
pequeñas. En cambio, para máquinas agrícolas, aparejos, grúas, piezas
fundidas, etc., la precisión puede ser muy baja. La gran diversidad de
mecanismos que pueden presentarse en el universo de la mecánica requiere
tener a disposición un rango amplio de variantes de precisión, que ofrezca al
proyectista suficientes opciones para elegir la mas apropiada para el caso a
resolver. Ello dio origen a que la ISO estableciera 19 grados de precisión
llamados “calidades”.
Metrología
Los 19 grados de ISO que van de IT 01, IT 0, IT 1 ..... IT17, desde el más preciso
al más basto, establecen una amplia gama para aplicar la más adecuada para
cada uno de los trabajos de la industria mecánica moderna.
A cada una de esas 19 calidades, le corresponde un cierto número Ut de

unidades de tolerancia que son múltiplos enteros de i, a partir de la calidad 5,
a la que se le asigna Ut = 7 unidades de tolerancia, y desde la cual, las Ut se
escalonan en progresión geométrica.
Metrología
Metrología
Las calidades IT01 a IT1 están previstas para pequeña mecánica de precisión,
óptica y relojería; IT1 a IT4 para calibres y piezas mecánicas de precisiones
extremas; las calidades IT5 a IT11 para piezas acopladas entre sí, reservándose
las 5 y 6 para fabricaciones precisas con rectificados finos, las 7 para
precisiones normales obtenidas con rectificado, escariado o brochado y
torneado fino, la 8 obtenible con buenas herramientas y máquinas-
herramientas de corte (no aplicada a acoplamientos fijos o forzados); la 9 para
mecánica corriente, la 10 para mecánica ordinaria y la 11 para operaciones de
desbastado en máquinas muy bastas y en general donde las mismas no
trabajan acopladas. Por ejemplo, piezas forjadas, estampadas, fundidas.
Zona de Tolerancia: Es el espacio comprendido entre las líneas que
representan los límites máximo y mínimo admisibles para la cota. Está
definido por la magnitud de la tolerancia T y su posición relativa a la Línea de
Cero.
Metrología
Posición de la tolerancia: Para cada grupo de medidas y cada calidad hay que
fijar la posición de la zona de tolerancia respecto a la medida nominal (Línea
de Cero), que puede estar localizada por encima o debajo de la misma. Queda
determinada dicha posición por una de las diferencias, la superior o la inferior,
obteniéndose la otra mediante el valor de la tolerancia correspondiente. La
diferencia empleada para definir la posición es la más cercana a la línea de
cero.
Metrología
La posición de la zona de tolerancia, se representa con letras mayúsculas para
medidas interiores (agujeros A, B, C,...) y con letras minúsculas para medidas
exteriores (ejes a, b, c,....). La amplitud de la tolerancia queda precisada por el
número que da la calidad IT (tabla 1).
La norma ISO 286 utiliza las 28 posiciones indicadas en la figura , desde A

hasta ZC (mayúsculas) para agujeros, y desde a hasta zc (minúsculas) para
ejes.
En la Figura se puede ver que las letras A hasta G corresponden a posiciones

encima de la línea de Cero para los agujeros, siendo las DI positivas. Las
respectivas dimensiones y tolerancias están todas por encima de la medida
nominal. Las posiciones de los agujeros de letras K a ZC, quedan ubicadas por
debajo de la Línea de Cero.
Metrología
A diferencia con las posiciones de los agujeros, las posiciones de los ejes a
hasta g están por debajo de la línea de cero, siendo sus DS negativas. En tanto,
los ejes k hasta zc tienen su tolerancia encima de la línea de cero y sus DI
positivas.
Las letras H para agujeros y h para ejes, ocupan posiciones adyacentes a la
línea de cero, en las que DIA (para H) y DSE (para h) valen respectivamente 0.
Una tolerancia queda por consiguiente perfectamente determinada,
mediante una letra (mayúscula o minúscula y un número). La primera, indica
la posición de la tolerancia y define si se trata de un agujero o un eje, y el
segundo la calidad.
Por ejemplo: H8, indica un agujero, cuya posición está justo sobre la línea de
Cero (DIA=0) con una calidad 8. Aquí es T=DSA. Mientras que g7, indica un eje
con tolerancia de posición g y calidad 7, y h11 es un eje adyacente a la Línea
de Cero por debajo, cuya amplitud de tolerancia es la correspondiente a la
calidad 11.
Metrología
Sistemas de Ajuste
Cada sector de industria elige los acoplamientos más convenientes para el tipo
de piezas y función que las mismas deben cumplir en las máquinas que
construye, y por su parte ISO ha realizado una selección que incluye aquellos
de aplicación mas generalizada y los recomienda para su uso. Con ello las
posibles combinaciones se reducen notablemente, facilitando la elección
adecuada. No obstante, cualquier combinación para ajustes eje-agujero puede
ser adoptada. La técnica moderna hace que cada industria elija el número
mínimo de variantes en cuanto a asientos o ajustes, a fin de disminuir la
cantidad de calibres y herramientas, tratando de optar por las tolerancias más
amplias compatibles con su tipo de producción y para disminuir sus costos.
Metrología
Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y
aprietos de distinto valor, fijados según un plan orgánico. Al formar una serie
sistemática de acoplamientos, es preferible tomar como referencia a uno de
los elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su tolerancia,
obteniéndose las distintas clases principales de acoplamientos: móvil,
indeterminado o fijo, variando la posición del otro elemento acoplado.
Quedan así definidos los sistemas: Agujero único y Eje único.
Metrología
Sistema Agujero Único (AU)
Es aquel en que se toma como línea de referencia o Línea de Cero la medida

mínima del agujero o límite inferior de la tolerancia del agujero. De ahí resulta
DIA = 0 . El elemento tomado como base o referencia, es entonces el agujero
cuya posición de tolerancia es H.
Metrología
Sistema Eje Único (EU)
Es aquel en que se toma como Línea de Cero la medida máxima del eje o
límite superior de la tolerancia del eje. De ahí resulta DSE = 0 . El elemento de
referencia es el eje h.
En los planos se indica a veces la nomenclatura del ajuste utilizado, dando
después de la medida nominal del acoplamiento, las letras y números que lo
identifican. En primer término va la letra que indica la posición y el número
correspondiente a la calidad del agujero y luego los datos del eje.
Metrología
Por ejemplo, sean los ajustes: Ꝋ51 H6/m5 ó Ꝋ 23,5 H7/g6; los dos
corresponden a un sistema de agujero único, el primero de calidad 6 para el
agujero y 5 para el eje, y el segundo 7 y 6 respectivamente.
Para el sistema eje único, un ejemplo sería: Ꝋ 40 G6/h5, con calidad 6 para el
agujero y 5 para el eje. Si no se indica la nomenclatura, no deberá faltar el
dato de la medida nominal acompañado de los valores de las diferencias
superior e inferior de ambas piezas, dado que resultan imprescindibles para
poder construirlas.
Metrología
Elección de la calidad y posición de la zona de tolerancia
Para elegir las tolerancias de eje y agujero, por razones de economía, conviene
pensar en principio, en tolerancias lo más amplias posibles. Solo después de
haber deducido por vía analítica o comprobación experimental que su
aplicación es técnicamente inapropiada, se pasará a tolerancias mas
estrechas.
La tolerancia es la inexactitud admitida en la fabricación, y las medidas reales
varían dentro de esa tolerancia. Verificando lotes de piezas de fabricación
normal, pueden determinarse los valores reales que se repiten mas a
menudo; en general, como veremos mas adelante, el valor más frecuente se
encuentra hacia la mitad del campo de tolerancia.
Metrología
Lo mismo que las medidas reales, los juegos y aprietos de los acoplamientos
presentan dispersión debido a las tolerancias, pero el valor más frecuente se
ubica generalmente cerca de los valores medios de las diferencias fijadas, es
decir el Juego medio o el Aprieto medio anteriormente definidos.
La calidad individual de las piezas y la posición relativa entre las tolerancias
debe tratarse en conjunto. Lo fundamental es la tolerancia de ajuste TA, que
tiene incidencia directa en el funcionamiento del ajuste, y de ella derivan TA ,
TE , y los juegos o aprietos límites. Por lo tanto debe partirse por seleccionar
acertadamente el valor de TA.
Metrología
Tolerancias de forma y posición
Es imposible el acoplamiento entre dos piezas si las tolerancias dimensionales
no van acompañadas de las TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. Esta se definen
como los errores máximos permitidos en la FORMA y POSICIÓN de las
superficies que constituyen las piezas. No es viable ensamblar un eje en un
agujero así estos posean las dimensiones adecuadas si además poseen
errores de RECTITUD (fig a), EXCENTRICIDAD (fig b) y perpendicularidad (fig
c).
Metrología
Durante la fabricación de las piezas mediante las maquinas-herramientas se
producen distintos tipos de errores, esto condujo a clasificar las tolerancias
para aceptar o rechazar las piezas en dos grandes grupos: TOLERANCIAS DE
FORMA Y TOLERANCIAS DE POSICIÓN.
Las tolerancias de forma se refieren a las piezas aisladas y clasifican en:
- Rectitud.
- Planicidad.
- Redondez.
- Cilindricidad.
- Exactitud de un perfil
- Exactitud de una superficie cualquiera.
Metrología
Las tolerancias de posición se refieren a las piezas asociadas en conjuntos y
se clasifican en:
- Paralelismo
- Perpendicularidad
- inclinación.
- posición.
- Concentricidad.
- Coaxialidad
- Simetría
Metrología
TOLERANCIAS DE FORMA
RECTITUD: Se refiere a la calidad y forma de una línea recta. La zona de

tolerancia esta limitada bien sea por un cilindro recto de diámetro t. Se
considera que la línea es recta siempre que se mantenga dentro de cilindro
tolerado o una superficie plana con una altura h o una zona rectangular con
lado t1 y t2. Si la línea escapa de cualquiera de estas zona se debe rechazar.
Metrología
PLANICIDAD:
Concepto que evalúa la calidad de una superficie plana. La zona tolerada esta
comprendida en medio de dos planos ideales paralelos separados a una
distancia T.
La superficie se acepta cuando sus ondulaciones generadas durante el proceso
de fabricación están comprendidas dentro de la zona tolerada
Metrología
CIRCULARIDAD:
Mediante esta tolerancia se acepta o se rechaza un
círculo determinado si sus variaciones o errores están
comprendidos o no dentro de la zona demarcada por
dos circunferencias ideales de Radio R - r.
CILINDRICIDAD:
Permite valorar la calidad de una superficie
cilíndrica. La zona tolerada t esta comprendida entre
dos cilindros rectilíneos ideales concéntricos
t = R - r.
Metrología
EXACTITUD DE PERFIL:
Permite evaluar si una línea cualquiera cumple con la
forma de su perfil teórico. La zona tolerada se define
mediante una superficie cilíndrica ideal de diámetro
t, cuyo eje es la línea teórica en cuestión.
EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA:

Se refiere a la forma de una superficie cualquiera. La
zona tolerada queda definida por dos superficies
separadas por la longitud t y equidistantes a la
superficie teórica.
Las tolerancias descritas hasta ahora se identifican
como TOLERANCIAS DE FORMA PARA ELEMENTOS
AISLADOS.
Metrología
En el siguiente cuadro se presentan los símbolos empleados en los planos y se
dan valores para dos tipos de tolerancia: Tolerancia amplia y Tolerancia
reducida.
Metrología
EJEMPLOS DE ACOTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS DE FORMA
En las imágenes se aprecia como se identifican las tolerancias de forma en los
planos. En la figura 9.85B se indica que la línea señalada por la flecha 1 debe
ser lo suficientemente recta con una desviación de 0,05mm por cada metro
de longitud. De igual forma en la figura 9.85 C se indica que para el plano
señalado por la flecha solo se le acepta un error de planicidad de 0,1 mm por
cada metro.
Metrología
PARALELISMO:
Se refiere al paralelismo que debe
guardar una recta o un plano con
respecto a un elemento de referencia,
este elemento puede ser otro plano u
otra recta.
Con respecto a un plano la zona tolerada
es el espacio comprendido entre dos
planos separados por la distancia t para
lelos al plano de referencia
Metrología
Con respecto de una línea la zona de tolerancia
esta comprendida por un cilindro de diámetro
t cuyo eje es paralelo a la línea de referencia
Posición de un punto en un plano: Permite

evaluar la posición de un punto en un plano, La
zona de tolerancia puede estar definida por un
circulo de radio t, o un cuadrado de lado t.
Posición de un punto en el espacio: La zona

tolerada se considera como una esfera de
diámetro t.
Metrología
Concentricidad:
Se refiere a la posición del centro de una
circunferencia con respecto al centro de
otra circunferencia que sirve de
referencia.
Coaxialidad:
Se refiere a la posición del eje de un cilindro
recto con respecto al eje de otro cilindro que
sirve de referencia. La zona de tolerancia es
un cilindro de diámetro t con el mismo eje del
cilindro de referencia.
Metrología
Simetría:
Se evalúa la simetría de una entidad con
respecto a un plano. La zona tolerada es
el espacio comprendido entre dos planos
separados a una distancia t, ubicados
equidistantemente al plano de referencia.
OSCILACIÓN RADIAL O CILÍNDRICA:

Máxima variación de posición permitida
dentro de la zona demarcada t
Metrología
A CONTINUACIÓN UN CUADRO RESUMEN DE LOS SÍMBOLOS PARA
REPRESENTAR LAS TOLERANCIAS DE FORMA PARA ELEMENTOS ASOCIADOS Y
EL VALOR DE LAS CALIDADES DE LAS TOLERANCIAS AMPLIAS Y REDUCIDAS.
Metrología
Rugosidad de la superficie
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más
eficientes para la obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño
de nuevos mecanismos exige una perfección creciente y las tolerancias de
fabricación se hacen cada día menores, tanto que las formas anteriormente
aceptadas debido a su método de obtención a través de máquinas-
herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su
geometría y textura superficial.
Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades
que son una marca del método empleado para su obtención, por ejemplo:
torneado, fresado, rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así
producidas se presentan como conjunto de irregularidades, espaciamiento
regular o irregular y que tienden a formar un patrón ó textura característica
en su extensión. En esta textura superficial se distinguen dos componentes
distintos: rugosidad y ondulación.
Metrología
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas
por los agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado
(herramienta, partículas abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra
superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre crestas varían entre 4
y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades
repetidas en ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden
ocurrir por diferencia en los movimientos de la máquina-herramienta,
deformación por tratamiento térmico, tensiones residuales de forja o
fundición, etc.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser
de 100 a 1000 veces su amplitud.
Metrología
Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se
hace necesario definir previamente diversos conceptos que permiten crear un
lenguaje apropiado, así tenemos:
▪ Superficie ideal Perfil real
▪ Perfil ideal Perfil efectivo
▪ Superficie real Perfil de rugosidad
Superficie ideal
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie
plana (figura 2), cilíndrica, etc.
Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular
(figura 3). En algunas normas esta característica es denominada perfil nominal,
y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Superficie Real
Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente (figura 4).
Metrología
Perfil Real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano
definido en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa
del medio ambiente, incluida la ondulación (fig. 5).
Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio

de evaluación ó medición.
El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas
del instrumento de medición y de la técnica utilizada para su evaluación.
No es filtrado y su diferencia con el perfil real es una cierta deformación
causada por la imprecisión del aparato.
Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un

instrumento de evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para
excluir otras irregularidades (ondulación, por ejemplo).
Metrología
Importancia del acabado superficial
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado
superficial está fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de
las superficies, atento a que suelen tener que responder a una múltiple gama
de solicitudes, entre ellas las siguientes:
Aspecto económico:
El acabado superficial de un componente mecánico debe tener en cuenta no
solamente el aspecto estético como una función específica, sino que también
debe ser producido al menor costo posible, considerando que existe una
relación directa entre el grado de acabado y el tiempo necesario para lograrlo.
Influencia de la capacidad relativa de carga: En el estudio de dos marcas de
motores de combustión interna se observa que la rugosidad, tanto de los
metales de biela como de los muñones de cigüeñal, debe ser tanto menor
cuanto mayores sean las condiciones de carga.
Metrología
Metrología
Efecto de la rugosidad en la lubricación:
La efectividad de una película de aceite en la lubricación de dos piezas en
movimiento será nula si su espesor es menor que la profundidad de la
rugosidad, ya que eso significa que habrá contacto de metal con metal,
pudiendo influir no solamente en su altura como también en su
Forma.
Influencia en la transmisión de calor:

La influencia de la rugosidad superficial también puede notarse en la
transmisión del calor entre dos superficies, donde se observa que a medida
que la rugosidad disminuye, el coeficiente de transmisión de calor
aumenta, debido a que es mayor el área de contacto.
Metrología
Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad
Ra – Rugosidad media aritmética: Conocido también como CLA (Center Line

Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término
usado por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de los
valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en
relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición Lm, figura 16.
Metrología
Empleo del parámetro Ra
• Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las
líneas de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
• Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien
orientados (torneado, fresado)
• Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
• Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines
apenas estéticos.
Ventajas del parámetro Ra
▪ Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

▪ Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
▪ Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
Metrología
▪ Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran
sustancialmente su valor.
▪ Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la
curva de Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un
buen parámetro estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
Metrología
Desventajas del parámetro Ra
o El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la

rugosidad, por eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el
valor de la medida, no representando fielmente el valor medio de la
rugosidad.
o El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa
forma podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies
con procesos de acabado diferentes.
o Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
o Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta
de picos y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el
adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el error a
niveles inaceptables.
Metrología
Unidad de rugosidad
En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra

(1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema
anglosajón se utiliza la micropulgada (μ"). Esta medida se indica en los planos
constructivos de las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo
a la normas de calidad existentes, que varían entre países.
Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos
llamados rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz)
y el valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la
lectura de la medida en una pantalla o en un documento gráfico.
Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad
Ry y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra
Metrología
Los Ra
Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las
áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central.
Los Rz
Promedio de las alturas de picos a valles. La diferencia entre el promedio de
las alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles
más profundos.
Los Ry
La máxima altura del perfil. La distancia entre
las líneas del perfil de picos y valles.
Metrología
INSTRUMENTOS PARA MEDIR LA RUGOSIDAD
PALPADORES DE RUGOSIDAD
El palpador rastrea la superficie y convierte las irregularidades tomadas en
señales eléctricas. Este que es de tipo patín tiene uno o mas patines. Con
sistemas de medida con patín, se mide el desplazamiento externo de la punta
en relación con el patín.
Metrología
RUGOSIMETRO:PATÍN MÉCANICO
El patín describirá las ondulaciones de la
superficie mientras la aguja recorra los picos y
valles del perfil. Así se separan mecánicamente
ondulación y rugosidad que son simplemente
desviaciones respecto de la superficie
geométrica con distinta longitud de onda.
RUGOSIMETRO :PALPADOR CAPACITIVO
El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos
láminas de un condensador, modificando su capacidad y
con ella la señal eléctrica y sus componentes
Metrología
Aseguramiento de la calidad
Es un sistema que pone el énfasis en los productos, desde su diseño hasta el
momento de envío al cliente, y concentra sus esfuerzos en la definición de
procesos y actividades que permiten la obtención de productos conforme a
unas especificaciones determinadas.
Metrología
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS:
•Prevención de errores: costes asociados a la calidad
•Control total de la calidad
•Énfasis en el diseño de los productos
•Uniformidad y conformidad de productos y procesos
•Compromiso de los trabajadores
Los procesos y su mejora
•Concepto: Un proceso es cualquier actividad o secuencia lógica de

actividades diseñada para generar un output preestablecido para unos
usuarios identificados, a partir de un conjunto de inputs necesarios (ejemplos:
proceso de desarrollo de productos; proceso de producción; proceso de
distribución; proceso de venta; proceso de facturación; etc.)
Metrología
•Las organizaciones son una colección/conjunto de procesos
•Cada proceso tiene clientes (aquellos que dependen del proceso o están
afectados por el proceso) y proveedores (aquellos que suministran los inputs
necesarios para el proceso). Por eso en una organización todos son
proveedores de algún cliente ya sea interno o externo
•El objetivo de la calidad necesita de una gestión adecuada de los procesos.
Tipos de procesos:
–Indirectos, de dirección, funcionales, e interfuncionales
–Directos, de operaciones, de realización y de soporte

Metrología
Elementos que integran los procesos:
–Acciones o actividades que han de ser desarrolladas (¿qué se hace?)
–Procedimientos y normas (¿cómo se hace? )
–Entidades implicadas (¿quién hace las cosas?):
•actor interno (individuo o unidad)
•actor externo
–Herramientas (¿con qué se hacen las cosas?)
–Información que ha de ser generada y/o utilizada
–Circulación de la información (¿De quién? ¿Hacia quién? ¿De qué? ¿Hacia
qué?)
–Inicio del proceso: elemento que desencadena el proceso
•Hecho inicial: elemento de partida del proceso (ej.: pedido de un cliente)
•Otro proceso: proceso anterior que genera el proceso actual (ej.: el proceso
de tratamiento de no conformidades puede ser generado por un proceso de
control; el proceso buscar un candidato desencadenará el proceso seleccionar
el candidato)
Metrología
–Final del proceso
–Indicadores (Control del proceso)
El control estadístico de los procesos
•Concepto: Aplicación de técnicas estadísticas al control de los procesos como

forma de garantizar que los procesos cumplen las especificaciones
•Hipótesis de partida: la variación es una característica inherente a todos los
procesos
•Dos tipos de causas que explican la variabilidad de los procesos:
–Variaciones por causas naturales o aleatorias
Hacen que el resultado del proceso tenga variación, aunque el proceso se
realice correctamente
Metrología
•Son infinitas y no pueden ser identificadas individualmente, su acumulación
es la variación intrínseca del proceso
•Son imposibles de eliminar totalmente, pero son previsibles y la variabilidad
que producen puede ser controlada
–Variaciones por causas asignables o imputables:
•Suelen ser pocas en número pero importantes, y aparecen esporádicamente
•Basadas en causas específicas relativas a factores humanos, materiales, o
técnicos (ej.: desgaste de maquinaria, equipos de trabajo mal ajustados,
trabajadores fatigados o insuficientemente formados, etc.) y generan una
variabilidad incontrolada.
Metrología
LAS SIETE HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos
muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al
control final, para separar los productos malos de los productos buenos, a una
etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: ‘ La Calidad no se
controla, se fabrica”.
Finalmente se llega a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o
reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el
enfoque de Calidad Total.
El camino hacia la Calidad Total requiere del establecimiento de una filosofía
de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al
personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque
al cliente y planificar la calidad. Pero también es básico vencer una serie de
dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las
variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción,
reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.
Metrología
Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en
las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el
análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de
una organización. Tanto en la industria como en los servicios existen controles
o registros que podrían llamarse ‘herramientas para asegurar la calidad de una
empresa”, y son las siguientes:
1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7. Gráfica de control
Metrología
En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras
técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:
-La lluvia de ideas (Brainstorming)
- La Encuesta
- La Entrevista
-Diagrama de Flujo
-Matriz de Selección de Problemas, etc …
Es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso. Las siete
herramientas sirven para:
-Detectar problemas.
-Delimitar el área problemática.
-Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
-Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
-Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
Metrología
-Confirmar los efectos de mejora.
-Detectar desfases
1. Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro,

sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías,
mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.
Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e
identificadas las categorías que los caracterizan, se registran éstas en una
hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen
la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la
principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que
puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
Metrología
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes
funciones:
-De distribución de variaciones de variables.
-De clasificación de artículos defectuosos.
-De localización de defectos en las piezas.
-De causas de los defectos.
-De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.
Una vez que se han fijado las razones para recopilar los datos, es importante
que se analicen las siguientes cuestiones:
-La información es cualitativa o cuantitativa.
-Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
-Cómo se utiliza la información recopilada.
-Cómo se analizará.
Metrología
-Quién se encargará de la recogida de datos.
-Con qué frecuencia se va a analizar.
-Dónde se va a efectuar.
Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas

sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son
utilizados algunos formatos impresos
Metrología
Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y
ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y
columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas.
La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo
por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se
colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados.
Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor
mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y
el valor mínimo.
El histograma se usa para:
-Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema.
-Mostrar el resultado de un cambio en el sistema.
-Identificar anormalidades examinando la forma.
-Comparar la variabilidad con los límites de especificación.
Metrología
Procedimientos de elaboración:
1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.

2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del
mínimo valor del dato de máximo valor.
3. Calcular el número de barras que se usarán en el histograma (un método
consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia).
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número
de barras por dibujar.
5. Construir una tabla de frecuencias que organice
los puntos de referencia desde el más bajo hasta el
más alto de acuerdo con las fronteras establecidas
por cada barra.
6. Elabore el histograma respectivo.
Metrología
Diagrama de Pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del
economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio
sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la
población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población
poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la
calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos
decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las
causas solo resuelven el 20% del problema.
Metrología
Basada en el conocido principio de Pareto, ésta es una herramienta que es
posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

-Decidir el problema a analizar.
-Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos.
-Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
-Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems,
los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y
los porcentajes acumulados.
-Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
-Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
-Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada
ítem.
Metrología
-Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en
la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente
una los puntos con una línea continua.
-Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una
línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se
indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto
trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre
esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación
resuelve el 80% del problema.
Metrología
El Diagrama Causa-Efecto
es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru
Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control
de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su
forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro
(cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan
a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas
principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas
(espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.
Metrología
En este diagrama se incluyen los siguientes elementos:
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo
derecho del diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para
visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida
como "línea principal o espina central". Posee varias flechas inclinadas que se
extienden hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior,
según el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera
analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de
ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del problema.
Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño
que representan las "causas secundarias" de cada "causa" o "grupo de causas
del problema".
Metrología
El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del
problema analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual
pertenece el problema y se puede inclusive colocar información
complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado,
etc.
Metrología
Metrología
La estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de
calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a
departamentos y a acciones específicas con el objeto de asegurarse de los
factores asumidos.
Los criterios efectivos para la estratificación son:
-Tipo de defecto.
-Causa y efecto.
-Localización del efecto.
Metrología
Diagrama de dispersión
Es el estudio de dos variables, y se pueden relacionar de esta manera:
-Una característica de calidad y un factor que la afecta.
-Dos características de calidad relacionadas.
-Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.
Para comprender la relación entre éstas, es importante, hacer un diagrama
de dispersión y comprender la relación global.
Metrología
Gráficas de control
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué

obedece esta variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se
han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control
superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la
media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los
límites de control proveen señales estadísticas para que la administración
actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial.
Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos,
los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos
administrativos.
Metrología
Un gráfico de Control muestra:
-Si un proceso está bajo control o no.
-Indica resultados que requieren una explicación.
-Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación
con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un
proceso de mejora.
Metrología
Las 5 S. Una herramienta sencilla para la mejora de los procesos El programa 5S
pretende que la actividad en los puestos de trabajo sea ordenada y limpia, y se
mantenga el entorno de trabajo conforme a las especificaciones establecidas
SEIRI SELECCIONAR
• Separar las cosas útiles de aquellas inútiles que se acumulan en el puesto de
trabajo
SEITON ORDENAR
• Definir un método para ordenar todos los objetos útiles, siguiendo criterios
de funcionalidad y de frecuencia en el uso
SEISO LIMPIAR
• No ensuciar para no tener que limpiar. Aprovechar las actividades de limpieza
implica inspeccionar para detectar anomalías y deterioros
Metrología
SEIKETSU ESTANDARIZAR
• Establecer reglas visuales de buen funcionamiento y consenso
• Todos han de estar de acuerdo para plasmar en forma visual las mismas
reglas de funcionamiento y aprender a trabajar juntos (aceptar reglas de
funcionamiento común)
SHITSUKE DISCIPLINA
• Rigor con uno mismo y con los demás. Convertir la norma en hábito
Metrología
•Objetivo de las 5S:
Hacer que varíen de forma duradera los comportamientos y las prácticas
diarias de los actores que toman parte en la actividad de la empresa. Facilitar
la identificación de pérdidas que hasta el momento estaban ocultas, con la
finalidad de analizarlas mejor y reducirlas. Mejorar la seguridad, la calidad, el
rendimiento y reducir las interrupciones
Condiciones para el éxito del programa de las 5S:
Compromiso de la dirección, Participación efectiva de todos . Cambiar las
mentalidades y eliminar los obstáculos para la acción (ej.: siempre se ha hecho
así; hay problemas más importantes por resolver; no es mi responsabilidad;
nada cambiará; esto es imposible; etc.)
Metrología
Preguntas
Tecnología de corte de metal
Electroerosión
El mecanizado por electroerosión, o por descarga eléctrica, es un proceso de
mecanizado por arranque de viruta para materiales conductores de la
electricidad que emplea chispas controladas con precisión producidas entre
un electrodo, generalmente de grafito -que puede considerarse como la
herramienta de corte– y una pieza de trabajo, en presencia de un fluido
dieléctrico.
La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de
mecanizado por arranque de viruta en que el electrodo extrae el material sin
tener contacto físico con la pieza de trabajo. Esta característica elimina la
fuerza propia de la herramienta que se ejerce, por ejemplo, con una fresadora
o una rectificadora y, por tal razón, con la electroerosión se pueden producir
formas que romperían las herramientas de corte convencionales o que estas
podrían romper.
Fundamento
La electroerosión es un proceso de mecanizado que emplea energía térmica,
es decir, el material se extrae por calor, el cual es introducido en forma de
chispa por el flujo eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo.
Una fuente de alimentación pulsada controla el tiempo y la intensidad de las
cargas eléctricas, así como el movimiento del electrodo en relación con la
pieza de trabajo. Para que se pueda formar una chispa, el electrodo debe
estar siempre separado de la pieza por una cierta distancia. Esta distancia,
conocida como distancia de chispeo, sobrecorte o más sencillamente, del
inglés, “gap”, se mantiene gracias a un fluido dieléctrico que, dependiendo del
tipo de máquina empleada para la electroerosión, puede ser parafina, aceites
minerales ligeros o agua desionizada.
El fluido dieléctrico se comporta como aislante hasta que se aplica el voltaje
suficiente para transformarlo en conductor. Como la superficie tanto del
electrodo como de la pieza contiene pequeñas irregularidades, el campo
eléctrico generado entre los puntos más cercanos entre el electrodo y la pieza
es más intenso y, por lo tanto, se establece una descarga entre ambos puntos,
tal como vemos en la figura siguiente.
Bajo el efecto de este campo eléctrico, los electrones y los iones libres
positivos se aceleran a altas velocidades y rápidamente forman una columna
ionizada de fluido dieléctrico que conduce la electricidad. En esta etapa, la
corriente puede fluir y entre el electrodo y la pieza se forma una chispa,
provocando una gran cantidad de colisiones entre las partículas.
Durante este proceso se forma una burbuja de gas, cuya presión se eleva
constantemente hasta originar una zona de plasma. La zona de plasma alcanza
rápidamente temperaturas muy altas, entre los 8.000 y 12.000 ºC, debido al
efecto cada vez mayor de la cantidad de colisiones. Esto provoca la
vaporización local instantánea de una cierta cantidad de material en la
superficie del electrodo y en la de la pieza.
Cuando la chispa se apaga, el fluido dieléctrico se desioniza, vuelve a ser
aislante y la reducción repentina de la temperatura provoca la implosión de la
burbuja de gas, lo que desprende material vaporizado de la pieza, formando
una nube en el dieléctrico y dejando un pequeño cráter sobre la superficie
erosionada de la pieza (de ahí el nombre electroerosión).
Esa nube suspendida en el dieléctrico se enfría, solidifica en forma de

pequeñas esferas denominadas viruta de electroerosión y es extraída del área
de formación de chispas por el mismo flujo del dieléctrico. El proceso en que
el fluido dieléctrico se transforma de aislante a conductor y retorna
nuevamente a aislante se repite para cada chispa formada y, por lo tanto, es
sumamente dinámico. En la figura siguiente observamos tres instancias de
este proceso.
El fluido dieléctrico cumple funciones muy importantes en el proceso de
electroerosión, que son:
• Controlar el espaciado del “gap” entre el electrodo y la pieza.

• Enfriar el material calentado para formar la viruta de electroerosión.
• Extraer las virutas de electroerosión de la zona de chispeo.
Aplicaciones y generalidades
La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así
como grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y
componentes para el fuselaje de aviones. Todos los materiales que se
someten a mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente
conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Estos
materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo,
diamante policristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre,
bronce y aleaciones de altas temperaturas.
Ventajas
✓ Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo

que permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas
complejas.
✓ Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y
acabados de calidad superior en una amplia gama de materiales que son
difíciles o imposibles de fabricar con los procesos tradicionales.
✓ Se producen bordes sin rebabas.
✓ Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal
en lugar de cortarlo.
✓ Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el
proceso tiene lugar dentro de un fluido.
Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento
de proceso permiten producir piezas complejas con una mínima intervención
del operador.
Desventajas
➢ No puede aplicarse en materiales no conductores.
➢ Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos
tradicionales del mecanizado por arranque de viruta.
➢ Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de
electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
➢ Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido,
frágil y de extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran
resistencia a la fatiga.
➢ EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre
las caras planas que sobre Ias paredes verticales.
La expansión del mecanizado por electroerosión en los últimos 45 años ha
dado origen a los tres tipos principales que se enumeran a continuación,
aunque los más utilizados son los dos primeros.
Electroerosión por penetración

Electroerosión por hilo
Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
Electroerosión por penetración

Este es el tipo convencional que emplearon las primeras máquinas
electroerosionadoras y se basa en el proceso que ya describimos
oportunamente. En pocas palabras, el electrodo se une al cabezal de la
máquina que está conectado a un polo, por lo general el polo positivo, de una
fuente de alimentación pulsada.
La pieza de trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de manera que haya
un hueco entre esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con
fluido dieléctrico. Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es
atravesado por miles de impulsos de corriente continua por segundo
formando chispas y dando comienzo al proceso de erosión tal como lo
detallamos anteriormente. A medida que la erosión continúa, el electrodo
avanza sobre la pieza mientras mantiene una dimensión constante del hueco.
La pieza terminada puede exhibir varias capas distintas. La capa superficial
presenta pequeños glóbulos de metal extraído de la pieza, así como partículas
del electrodo adheridas que se eliminan fácilmente. La segunda capa se
denomina “capa blanca” o “capa refundida“, donde la electroerosión ha
alterado la estructura metalúrgica de la pieza. La tercera capa es la zona
afectada por el calor o “capa recocida“, la cual ha sido calentada pero no
fundida. La distribución, extensión y profundidad de estas capas tienen una
influencia muy importante en la calidad del acabado superficial y se ven
afectadas por:
Los ciclos de activación y desactivación del proceso.
El ciclo de trabajo, que es la relación entre el ciclo de activación y el tiempo de
ciclo total.
La distancia de separación, hueco o “gap” entre la pieza de trabajo y el
electrodo.
El electrodo, por lo general de grafito o cobre electrolítico, se fabrica con la
imagen inversa o negativa de la pieza que se desea obtener, por lo cual genera
cavidades en la pieza.
Entre las características principales de la electroerosión por penetración
podemos mencionar:
El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden usar

agua u otros líquidos especiales.
Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías
complicadas.
Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000 mm3/min.
Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 μm Ra.
Aplicaciones: fabricación de moldes y troqueles de embutición.
Electroerosión por hilo
El desgaste del electrodo usado en el sistema por penetración, sumado a los
costos para fabricarlo impulsó el proceso de electroerosión por hilo a
comienzos de los años ’70. En este proceso, el electrodo de grafito se
sustituye por un hilo consumible, cargado eléctricamente y controlado por
CNC, capaz de efectuar cortes muy finos e intrincados.
El principio de funcionamiento del sistema por hilo es el mismo que el tipo de

penetración, ya que emplea una serie de descargas de corriente continua que
forman chispas entre el hilo y la pieza de trabajo, ambos en contacto con el
fluido dieléctrico. En algunos casos, el hilo y la pieza se sumergen totalmente
en el dieléctrico, aunque esto puede provocar corrosión electrolítica en
algunos materiales.
La diferencia fundamental entre la electroerosión por hilo y la electroerosión

por penetración es que la forma del electrodo no influye directamente en la
forma de la pieza a obtener, puesto que lo único que se pretende es realizar
un corte en la pieza y no obtener una copia con la forma del electrodo.
El proceso es particularmente útil para cortar detalles finos en matrices pre-

endurecidas de estampado y troquelado. Un mecanismo de alimentación
continua suministra hilo nuevo, de manera que el desgaste del electrodo no
es un problema. Los diámetros típicos de hilo van de 0,005 cm a 0,035 cm.
Estos hilos producen una entalla un poco más grande que su propio diámetro,
por ejemplo, un hilo de 0,03 cm deja una entalla de 0,04 cm. Los hilos para
electroerosión pueden funcionar durante largos períodos sin atención del
operador.
Entre las características principales de la electroerosión por hilo podemos
citar:
Se generan geometrías únicamente pasantes en la pieza, en función de la

trayectoria recorrida por el hilo, pudiendo realizarse cortes rectos y cortes
cónicos.
El fluido dieléctrico es agua desionizada.
Dado que el hilo es muy delgado, la energía utilizada es limitada y las tasas de
extracción son bajas.
Velocidad de corte en aceros: hasta 500 mm2/min.
Capacidad de extracción de metal: aprox. 350 cm3/hora.
Rugosidad mínima en aceros: menos de 0,3 μm (cortes de repaso).
Aplicaciones: conjuntos punzón-matriz, insertos para moldes, componentes

electrónicos, como así también para medicina y relojería.
Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
Un tercer tipo de electroerosión está diseñado para la perforación de orificios
pequeños (de entre 0,015 cm y 0,65 cm aprox.) pero muy profundos, con una
relación de profundidad a diámetro de 30 a 1, o superior. Para ello, se
emplean electrodos rotatorios concéntricos de hasta 30 cm de largo que giran
a unas 100 rpm y perforan la pieza de trabajo.
Básicamente los electrodos realizan las mismas funciones que un taladro de

columna, excepto que a) la extracción del material se realiza mediante
descargas eléctricas sin contacto directo entre electrodo y pieza, b) la dureza
del material es irrelevante y c) la precisión del orificio terminado es muy
superior a lo que cualquier taladro podría producir. A medida que se generan
las descargas eléctricas, la rotación ayuda al lavado y provee un desgaste
parejo del electrodo.
Por el momento, el campo de aplicación de la electroerosión por perforación

es muy reducido y su uso más común reside en perforar orificios para
comenzar la electroerosión por hilo en materiales ya endurecidos, así como
orificios muy pequeños y precisos para industrias como la de los equipos
médicos y aeroespaciales.
Máquinas electroerosión
Video - Electroerosión
https://www.youtube.com/watch?v=lka9mvPF398
Fresado químico
El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una
técnica de remoción de material, la cual se fundamenta en la eliminación de
material no deseado por ataque de una sustancia química activa, como puede
ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que sean
atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando
dichos aislamientos entre ataques se pueden conseguir diferentes geometrías,
así como mayores profundidades si se hace en varios pasos.
Descripción
La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la
sustancia atacante, o bien por simple proyección de la misma. Es un proceso
adecuado para grandes superficies, como recubrimientos de ala, ya que el
ataque se produce en función del tiempo, independientemente de la
extensión de la pieza. Si bien las velocidades de mecanizado que se consiguen
no son muy elevadas, se cuenta con la ventaja de poder atacar toda la pieza
de una vez. Por esta razón se tardaría el mismo tiempo en mecanizar una
pieza pequeña, como un circuito impreso, que una grande como podría ser un
panel de satélite. El tiempo que la pieza está sumergida en la solución
corrosiva es, por tanto, el factor a controlar puesto que de él depende la
cantidad de material eliminado. Se observa sin embargo que la actividad de
dicha sustancia va disminuyendo conforme avanza el tiempo, lo cual se trata
de paliar en parte mediante la agitación de la misma con el fin de renovar la
sustancia activa en las zonas de ataque.
Además, para conseguir una mejor evacuación de los residuos de material
eliminado se suelen disponer las piezas en posición vertical, ya que por
gravedad se depositarán dichos restos en el fondo de la cubeta de inmersión.
El proceso a seguir puede verse resumido según las siguientes fases:
Eliminación de tensiones residuales en la pieza previa al fresado químico para
prevenir alabeos tras el proceso.
Desengrase, para asegurar una buena adhesión entre el enmascarante y el
material.
Chorreado.
Aplicación del producto enmascarante.
Trazado de la máscara (manual o mediante láser).
Pelado de la misma.
Ataque con la sustancia activa.
Una vez finalizado el mecanizado, se procede a retirar la máscara, y a lavar
concienzudamente la pieza a fin de evitar el ataque de posibles agentes
residuales.
La parte fresada químicamente puede ser posteriormente mecanizada
mediante otros procesos de acabado.
Materiales
Para atacar acero con este proceso se utilizan los ácidos, como el clorhídrico
(HCl) o el nítrico (HNO3), mientras que para aleaciones ligeras se emplean las
bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la potasa (KOH). En el caso del titanio
se trata de sumergir la pieza en una mezcla de ácido nítrico-fluorhídrico en
presencia de un tensoactivo a unos 400°C de temperatura. El aislante usado
para las zonas que no se deseen atacar es un compuesto de base de neopreno
o copolímero de isobutileno-isopropileno. Se suele enmascarar toda la pieza
para después proceder a la eliminación del aislante de las zonas a atacar
mediante procesos de corte convencional, o más modernamente con
tecnologías láser.
Los siguientes metales y aleaciones son comúnmente mecanizados mediante
cloruro férrico:
Aluminio
Latón
Cobre
Berilio-Cobre
Níquel
Níquel-Plata
Fósforo-Bronce
Acero al carbono
Acero Inoxidable - Serie 300, Serie 400, PH15-7, PH17-7
Acero elástico
Cinc
Monel
Alloy 42
Kovar
Parámetros
Factor de Ataque lateral en fresado químico.

Velocidad de ataque de unos 0’02mm/minuto (~1-2mm/hora).
Acabado superficial Ra~2-15 μm.
La precisión obtenida no es muy elevada, del orden de 0’1mm, debido a que
se trata de disminuir el espesor de una gran superficie más que de un
mecanizado de precisión.
Las piezas sufren de un ataque lateral, aunque éste no es muy acusado, con
un factor de ataque D/a>1. El límite para que no se produzca un sobrevuelo
del borde está alrededor de 3 o 4mm.
Inhibidores
Además de la sustancia activa, se incluyen otros compuestos como los
inhibidores, que se encargan de:
Disminuir las reacciones violentas (evitar el burbujeo).
Que se produzca un desgaste uniforme.
Evitar la absorción de hidrógeno en el material, especialmente importante en
aleaciones de aluminio en las que se produciría enfragilización.
Ventajas
▪ Disminución uniforme, en tiempo (se produce poco a poco) y espacio, del

espesor. Por tanto no produce distorsiones en paredes de sección delgada.
▪ Disminución progresiva del ataque químico. Esto puede considerarse una
ventaja en caso de que la pieza se deje por descuido en el baño, puesto que
llegará un momento en el que la solución se pasive y no se perderá todo el
material.
▪ Se pueden conseguir diversas geometrías en el espesor cambiando los
recubrimientos entre emersión e inmersión en el baño corrosivo.
▪ El tiempo de mecanizado no depende de la superficie de la pieza a
mecanizar, sino únicamente de la profundidad deseada.
Inconvenientes
➢ Espesores limitados: hasta 5mm en Titanio y 12mm en Aluminio.
➢ La precisión del proceso es baja, ya que no es una de las finalidades de este
proceso.
➢ Los defectos superficiales pueden verse reproducidos sobre la superficie
acabada.
➢ Los cortes angulosos nunca se podrán producir con radio nulo, contarán
con un radio de acuerdo, y los bordes de corte resultarán afilados.
Aplicaciones
Ejemplo de posible pieza realizada mediante fresado químico.
Reducción de espesor en piezas ya mecanizadas previamente.
Mejora de acabado superficial.
En piezas fundidas, para la eliminación de irregularidades e imperfecciones en
la superficie.
En fundiciones de Aluminio, para la mejora de la calidad superficial y el
control dimensional.
Ejemplos de uso
Circuitos impresos, sistemas micro electromecánicos (MEMS), paneles de
satélites, recubrimientos de ala, etc.
Nanofabricación
Si bien se han producido durante décadas dispositivos de orden de
micrómetros, los procesos a nano escala prometen proporcionar grandes
mejoras y revolucionar dispositivos en pequeñas escala.
Entre las aplicaciones potenciales de esos materiales y dispositivos incluyen la
electrónica, dosificación de medicamentos, dispositivos mecánicos
revolucionarios, sensores y sistemas de diagnóstico médico.
Se deben distinguir:
✓ La producción de materiales o partículas a nano escala

✓ Los procesos que manipulan las partículas o sus geometría en nano escala
cada área tiene métodos Y limitaciones muy distintas.
Micromaquinado
Un área importante de investigación contínua es el desarrollo de los sistemas
micro mecánicos, en las dimensiones características de los componente son
del orden de micrómetro.
Como por ejemplo:

De esos sistemas son los micro actuadores electromagnético de las unidades
de disco duro, micro cardanes, micro fuelles y diversos sensores y dispositivos
de medición.
Maquinado Láser
Un láser es un generador de luz y un amplificador que genera una sola
longitud de onda o color de luz. El corte con láser utiliza un haz de luz
infrarroja, o calor, enfocado a un punto pequeño para vaporizar o fundir un
agujero a través de una pieza de trabajo. Debido a que la luz láser es una sola
longitud de onda, no se desvía , y rápidamente se puede enfocar a un punto
mucho más pequeño que la luz blanca ordinaria.
El nombre y el color del láser dependen del tipo de material especial que se
utilice: Gas argón emite un ranp de luz azul-verde, Gas criptón emite un
ranp de luz roja o amarilla, YAG (itrio aluminio granate) emite un ranp de luz
infrarroja invisible, Diodo emite un ranp de luz infrarroja no visible, Excímer:
emite en el ranp ultravioleta
En virtud del llamado proceso de absorción, cuando un fotón —recordemos
que las ondas de luz también se denominan fotones— choca con un electrón
no excitado, puede hacer que pase al estado de excitado. Habitualmente, un
electrón que resulta excitado, al cabo de un tiempo pasa nuevamente al
estado de reposo, emitiendo al pasar un fotón. Este fenómeno, conocido
como emisión espontánea, es el que tiene lugar, por ejemplo, en el Sol o en
las bombillas. Ahora bien, un electrón puede ser inducido a liberar su energía
almacenada. Si un fotón pasa al lado de un electrón excitado, éste retorna al
estado no excitado a través de la emisión de un fotón de luz igual al que pasó
junto a él inicialmente. Este proceso se conoce como emisión estimulada y
constituye el fundamento del láser.
LA LUZ NORMAL Y EL RAYO LÁSER
Las tres características que diferencian el rayo láser de la luz del Sol o de la
generada por una bombilla, es que aquél es un haz de luz mono direccional,
monocromático y coherente.
La luz de una bombilla tiene múltiples frecuencias, dependiendo del
filamento que se haya empleado en su construcción. Por el contrario, en un
láser, la fuente de luz proviene de un gas o de un sólido muy purificado.
Dado que en la luz normal las ondas no están en fase, una proporción elevada
de su energía se pierde, puesto que unas señales se anulan con otras. Por el
contrario, en el láser, todas las ondas poseen la misma fase y la energía
resultante es la máxima posible, puesto que no se anula ninguna onda. Éste es
el sentido del término coherente.
Componentes principales:
1. Medio activo para la formación del láser
2. Energía bombeada para el láser
3. Espejo reflectante al 100%
4. Espejo reflectante al 99%
5. Emisión del rayo láser
MECANIZADO LÁSER
La tecnología del mecanizado láser se basa en la generación de un rayo láser
de alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de
espejos de alta precisión. En la zona de incidencia del rayo consiguiendo una
elevada densidad de potencia que produce la volatización del material.
El rayo láser erosiona el material en múltiples capas obteniendo de este modo
la geometría y profundidad deseada.
Mediante esta tecnología se pueden realizar micro mecanizados imposibles de
conseguir por otras tecnologías, gracias a la reducida dimensión del rayo láser
(30µm). Además, permite trabajar sobre cualquier tipo de material metálico y
cerámico, sin tener que asumir los costes de utillaje y desgaste de
herramientas o de fabricación de electrodos y, en un tiempo reducido.
El mecanizado láser permite la creación de cavidades para aplicaciones tan
diversas como moldes técnicos de precisión, técnica médica, electrónica y
moldes de semiconductores, micro tecnología, construcción de prototipos.
La tecnología del mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y
piezas pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros
de pequeño diámetro, es decir, formas geométricas que no es posible o es
muy costoso obtener mediante procesos convencionales. El mecanizado por
láser permite el procesado de casi todo tipo de materiales,
independientemente de su dureza o maquinabilidad. Los resultados obtenidos
varían de un material a otro debido a sus propiedades físicas, pero en
principio no se encuentra el obstáculo de la dureza. Se pueden obtener piezas
a partir de fotografías, es decir, partiendo de una imagen se consigue un
proceso parecido al grabado de una foto.
La tecnología láser tiene un ámbito de aplicación dirigido fundamentalmente
al mecanizado de formas complejas de pequeño tamaño, como pueden ser los
moldes de inyección de plástico. Con todo ello, hay que concluir remarcando
que el mecanizado mixto fresado láser aparece como una clara solución para
el procesado óptimo de piezas precisas de pequeño tamaño, como son los
moldes de inyección.
CORTE
Al cortar, la calidad del haz es particularmente importante. Por este motivo, se

trabaja con un rayo altamente focalizado, que se caracteriza por la llamada
distribución normal (campana de Gauss). Actualmente, esta distribución
óptima de la energía se consigue hasta potencias de en torno a los 2kW. Los
láseres de corte de más de 3kW implican ya una distribución más alta. Se
emplea principalmente para acero no aleado en chapas dentro de un rango
de espesores de hasta 15mm, acero de alta aleación de hasta 10mm y
aluminio de hasta 8mm. La anchura de las hendiduras de corte oscila entre 0.2
y 0.5mm.
Para obtener un buen resultado de corte sin retocar la pieza cortada, resultan
decisivas tanto la correcta focalización como la posición del foco. Al cortar
acero no aleado mediante oxicorte por láser, el foco se sitúa en el tercio
superior del espesor de la chapa. Para aceros altamente aleados, sin embargo
—aquí se trata de un proceso de corte por fusión—, se enfoca por debajo del
borde inferior de la chapa. También el aluminio se corta por fusión a alta
presión, enfocando generalmente en el tercio inferior del espesor de la chapa.
VENTAJAS DEL CORTE POR LÁSER
• Gran versatilidad en la definición del contorno que se desea cortar. Podemos
definir cualquier forma y complejidad en el corte final con una gran precisión
en los detalles.
• Repetibilidad garantizada en las diferentes series de fabricación.
• La potencia del láser se puede regular automáticamente durante el
mecanizado, de forma que el corte de ángulos y pequeños contornos sea de la
máxima calidad.
• La precisión del corte y la ausencia de contacto mecánico con la pieza
reducen significativamente la aparición de distorsiones e impurezas.
Desaparecen las rebabas y se evitan trabajos posteriores de limpieza.
• Las paredes de corte son paralelas entre sí y perpendiculares a la pieza, no
redondeadas, como sucede con otras técnicas de corte.
• Se aprovecha mejor el material gracias al mínimo grosor del surco producido
por el láser.
CORTE CON PLASMA
El plasma se forma mediante la ionización de los átomos, que al romperse
pierden su cubierta de electrones, los cuales se desplazan libremente. Esta
materia, aparentemente artificial, existe de manera natural en la
magnetosfera terrestre y en el sol, que incluso la lanza en violentas
explosiones conocidas como viento solar.
El plasma está constituido por cationes (es decir, átomos con carga eléctrica
positiva porque han perdido algunos de sus electrones), electrones y
neutrones. Se trata, pues, de un puñado de partículas que se mueven sin
orden aparente. Para confinar un plasma en un espacio determinado se
aplican campos magnéticos. El plasma es el estado en el que se encuentra la
materia que constituye los cuerpos más masivos del Universo: las estrellas. Sin
ir más lejos, el Sol es, en sí mismo, un plasma gigantesco, lleno de átomos de
hidrógeno y helio que han perdido total o parcialmente sus electrones como
consecuencia de las elevadísimas temperaturas que se generan (de hasta 15
millones de grados Celsius).
Para conseguir un plasma, sin embargo, no es necesario aplicar temperaturas
tan elevadas. De hecho, con una vela y un cerillo tenemos suficiente. La
corona anaranjada que a veces se observa en la llama de una vela es producto
de la disociación e ionización de las moléculas del aire y constituye un plasma
de baja densidad y temperatura.
CORTE CON PLASMA

El corte por plasma es un proceso que utiliza un orificio de boquilla de alta
precisión para estrangular un gas ionizado a alta temperatura con el propósito
de que éste pueda usarse para fundir y cortar secciones de metales
conductores de electricidad.
El gas contenido en la boquilla circula en la corriente con el fin de ionizarlo, se
calienta y después se hace salir por una boquilla con un diámetro muy
reducido, de tal manera que el gas ionizado se comporta como cualquier
material conductor de la electricidad. Si se reduce mucho la sección por
donde pasa la corriente se estará aumentando la resistencia, provocando un
calentamiento del gas alcanzando temperaturas muy elevadas y velocidades
muy altas, más o menos la velocidad del sonido. Este gas caliente es el que se
aporta sobre la pieza y es el que consigue la fusión y la propia presión del gas,
además evacua ese material fundido por la parte inferior de la chapa. Una de
las principales causas de las investigaciones que se realizan al respecto desde
la década de los cincuenta, es la de acelerar el proceso a través de
temperaturas más elevadas, por lo cual se han desarrollado varios tipos de
procesos dentro del corte por plasma:
TIPOS DE PROCESOS:
Arco transferido / No transferido: Generalmente es el más usado ya que se
precalienta el material y se favorece el proceso de fusión del mismo. En seco:
Tiene varias opciones: Sin gas de aportación: se utiliza un solo gas para
calentar y fundir la pieza Con gas de protección: se inyecta alrededor de la
boquilla del método convencional y crea una zona que restringe la proyección
del gas ionizado y además la mantiene limpia. Aire como gas plasma: favorece
la oxidación del material y una reacción exotérmica que generalmente
también favorece el proceso.
Arco protegido con agua:
En vez de utilizar el gas protector en la parte exterior de la boquilla, se utiliza
agua inyectada a presión lo que favorece la refrigeración de la boquilla, pieza
que sufre bastante durante el proceso por las altas temperaturas. El agua
también consigue que esta zona esté limpia subiendo la calidad del corte, y
restringe la temperatura en la zona con lo que se acelera la velocidad.
Arco sumergido –
Reduce el ruido y la radiación ultravioleta - Evita la formación de humos y
gases - Se reduce la velocidad (10 – 20%) - Peligro de pequeñas explosiones:
debido al hidrógeno, ya que con la pieza completamente sumergida en agua
puede presentarse una disociación de la misma, el oxígeno se va por el
material fundido y el hidrógeno se deposita sobre todo en la parte inferior de
la chapa. Para evitar esto se mantiene el agua en constante agitación.
Gases para distintos materiales
El aire se puede utilizar en todos estos procesos. En el corte del acero se

resalta el uso del oxigeno que favorece las reacciones exotérmicas que
generan calor. En materiales inoxidables y aleaciones de aluminio se suele
utilizar el hidrógeno como gas de aporte, dependiendo del rango de
aplicaciones y espesores con la idea de utilizar lo menos posible el hidrógeno
que se puede remplazar por el propano.
CORTE CON CHORRO DE AGUA.
El corte con chorro de agua (en inglés WJC, Water Jet Cutting) usa una
corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de
trabajo para producir un corte. También se emplea el nombre de maquinado
hidrodinámico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es el
término de uso más frecuente en la industria. Es un proceso por erosión de
tipo mecánico.
Con este proceso por erosión se inyecta agua a presión en la pieza a través de
la boquilla, si a esta agua se le añade un abrasivo, en este caso es él quien se
encarga de realizar la erosión del material y poder arrancar las partículas para
al final realizar el corte.
Lo principal es alcanzar una presión muy elevada del agua, una de las máximas
que se alcanzan actualmente es de 414 MPa, 40.000 N/cm. La forma de
conseguir esta presión es mediante una bomba que se denomina
intensificador, que fue introducida por Ingresa Run, y que permite alcanzar
estas presiones de agua. El agua a presión se hace pasar por una boquilla muy
reducida y se consigue una velocidad muy alta, del orden de 3 veces la del
sonido. Esta velocidad tiene como finalidad arrancar el corte. Luego, se pasa a
la cámara donde se le añade el abrasivo y así sale por un extremo para cortar
el material. Para obtener una corriente fina de agua, se usa una pequeña
abertura de boquilla de un diámetro de 0.004 a 0.016 pulg (0.1 a 0.4 mm). A
fin de que la corriente tenga la energía suficiente para cortar se usan
presiones hasta de 90000 lb/pulg2 (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades
hasta de 3000 pies/s (900 m/s). Una bomba hidráulica presuriza el fluido al
nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de
joya. El soporte está hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o
diamante. El diamante dura más, pero es el de mayor costo.
En el corte por chorro de agua (WJC) deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que
tienden a producir una corriente coherente. Ya se ha analizado en clase los
fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional, pero el término
se usa merecidamente en el WJC.
Los parámetros de proceso importantes en el WJC incluyen la distancia de
separación, el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la
velocidad de avance del corte. La distancia de separación es la abertura entre
la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia
sea mínima para reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que
golpee la superficie. Una distancia de separación normal es de 1/8 de In. (3.2
mm). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte; las
aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más
delgados.
Para cortar materia prima más gruesa se requieren corrientes de chorro más
densas y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la
velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La
velocidad de avance típica varía desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200
in/min (500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo
general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico
computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de
boquilla a lo largo de la trayectoria deseada.
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana,
como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos,
alfombras, piel y cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas
para WJC ensambladas como herramienta de un robot para seguir patrones
tridimensionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y recortar
tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, la ventaja
del WJC es que la superficie de trabajo no se tritura ni quema como en otros
procesos mecánicos o térmicos, en consecuencia, la pérdida de material es
mínima porque la ranura de corte es estrecha, esto reduce la contaminación
ambiental y existe la facilidad de automatizar el proceso usando controles
numéricos o robots industriales.
Otro problema es el de la inclinación de los bordes, normalmente la zona
superior que está enfrentada al chorro tiene una abertura mayor que en la
parte inferior. El sistema de corte dinámico controla para reducir estos
problemas, en este caso, reduciendo la velocidad antes de llegar a las
esquinas se evitan estas entradas en la parte superior de la pieza y en el caso
de los bordes inclinados se corrige la inclinación de la boquilla.
Tal vez uno de los problemas con los procesos de corte por agua es que a
medida que avanza el chorro, este se flexiona o electa hacía atrás y hace que
la parte superior de la pieza se corte antes que la inferior. Si se hace un corte
recto no hay problema, pero si es necesario cortar esquinas interiores
tendríamos que avanzar el corte para poder cortar la parte inferior y superior,
lo que al final nos puede dar un mal acabado y en algunas aplicaciones se
tendría que rechazar el producto.
Sin embargo, este proceso tiene las siguientes ventajas:
• No se origina una zona afectada térmicamente
• Puede cortar cualquier material con amplio rango de espesores (de 1/16" a
6" de grueso)
• No requiere operaciones secundarias
• Corte reducido (0,5 – 1 mm)
• Fuerza de corte pequeña (1,4 – 2,3 kg)
• Proceso limpio, sin gases
• Puede realizar agujeros para iniciar corte
• Proceso seguro (baja compresibilidad del agua)
Finalmente, como otros inconvenientes de este proceso, se encuentran :
• Más lento que oxicorte o plasma
• Coste elevado de abrasivo (0,23 kg/min a 1 kg/min
• Ruido
• Inversión inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)
Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea
sólo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos,
como por ejemplo: madera, alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de
similares características pero que sólo difiere en el ingreso de un abrasivo al
chorro, para permitir el corte de materiales duros como: aceros, titanio,
aleaciones, etc.
Engranajes o Ruedas Dentadas
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para
transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se
denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir
movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor
de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas
está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor
y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y
que se denomina engranaje conducido.
.
Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina tren de engranajes.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranajes respecto de
la transmisión por poleas es que no patinan como las últimas, con lo que se
obtiene exactitud en la relación de transmisión.
TIPOS DE ENGRANAJES
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de

sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen
los siguientes tipos de engranajes:
Ejes Paralelos:
Cilíndricos de dientes rectos
Cilindricos de dientes helicoidales
Cilindricos Doble Helicoidales

Ejes Perpendiculares:
Helicoidales cruzados Cónicos de dientes rectos
Cónicos de dientes helicoidales Cónicos hipoides

De rueda y tornillo sinfín
Aplicaciones especiales:
Interiores
De Cremallera
Características de las ruedas dentadas.
Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a partir de sus círculos
primitivos o de paso, estos círculos son siempre tangentes entre si. El
diámetro de estos círculos se obtiene de multiplicar el módulo por la cantidad
de dientes. El módulo se define como el tamaño de los dientes y para que dos
engranes trabajen juntos deben tener igual módulo. Se tiene entonces :
Dp = M x Z
En donde:
Dp : diámetro primitivo
M : módulo
Z : cantidad total de dientes del engrane
Si se tienen dos engranajes 1 y 2 con velocidades de giro n1 [rpm] y n2 [rpm]
se pueden obtener unas relaciones de gran utilidad. Si los dos engranes van a
trabajar juntos, en una unidad de tiempo ambos recorren la misma cantidad
de metros, por ejemplo en un minuto ambos recorren :
n1 . Dp1 = n2 . Dp2
n1 / n2 = Dp2 / Dp1 Pero Dp = M Z
n1 / n2 = Z2 / Z1
Se define la relación de transmisión i : 1 como la cantidad de vueltas que debe

dar el engranaje motor para que el engranaje conducido de una vuelta. Por
ejemplo, un reductor que disminuya a un cuarto la velocidad de giro tiene una
relación 4 : 1.
En general : i = n1 / n2 = Dp2 / Dp1 = Z2 / Z1
De esta forma, un diseño de engranajes parte por definir el módulo y la

relación de transmisión que se desea, de esta forma y usando las relaciones
anteriores se obtienen los diámetros de paso.
A continuación se observan los valores típicos para el módulo :

Módulos preferidos – 1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40
Módulos segunda opción – 1.125, 1.375, 1.75, 2.25, 2.75, 3.5, 4.5, 5.5, 7, 9, 11,
14, 18, 22, 28, 36, 45
Otra forma de indica el tamaño de los dientes es indicando el Paso diametral
[dientes/ pulgada], se tiene que :
Pd = Z / Dp Pd : Paso diametral
Pd = 1 / M
Los tamaños más utilizados para el Paso diametral son :
Paso diametral bastos – 2, 2.25, 2.5, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 16
Paso diametral fino – 20, 24, 32, 40, 48, 64, 80, 96, 120, 150
Nota: en el libro de taller en la página 148 están las fórmulas que se emplean
para calcular los engranajes.
Sistemas de roscas
En la industria se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe
destacar entre las mas importantes la rosca métrica, la rosca whithworth, la
rosca sellers, entre otras.
Rosca métrica ISO.
La medida de este sistema de roscas esta basada en el sistema métrico
decimal. La rosca métrica esta creada por un filete con forma de triangulo
equilátero, cuyo vértice esta truncado a 1/8 de su altura y el fondo
redondeado a 1/16 de dicha altura, existiendo de esta forma una holgura
entre el vértice y el fondo de filete. El ángulo de flancos es de 60°.
Estas roscas se designan con la letra M, a continuación la cifra que indica el
diámetro nominal del tornillo, seguida del paso en milímetros.
Ejemplo: M 8 x 1,25, cuando la medida del paso es normalizado no hace
falta poner el paso y se pondría de la siguiente forma: M 5, M 6, M 8, etc.
En la tabla siguiente se expone algunos de los diámetros mas usuales y su
paso en milímetros.
Rosca whithworth.
La medida de este sistema de roscas esta basado en la pulgada. En las

roscas whithworth el perfil de su filete es un triángulo isósceles, siendo su
lado menor el que sirve de base y es paralelo al eje del núcleo e igual al paso
de rosca.
El vértice y el fondo están redondeados a 1/6 de la altura del filete. El
ángulo de los flancos es de 55°. La medida de estos tornillos se da en
pulgadas.
Ejemplo: 3/8”, y hace referencia a la medida del diámetro exterior. El paso
se da en número de hilos por pulgadas, poniendo la letra G a continuación.
Ejemplo de medida de un tornillo whithworth: 3/8” 16G. La forma de

pronunciarlo sería: tornillo de tres octavos de pulgada dieciséis hilos por
pulgada de paso.
Rosca sellers o nacional americana.
Este sistema de rosca es utilizado en los estados unidos de américa,
empleándose en gran cantidad de automóviles. En la rosca sellers el perfil del
filete es un triángulo equilatero con el vértice y el fondo truncados a 1/8 de su
altura.
El ángulo de la rosca es de 60° y el paso es igual a lado del triángulo. La
medida de los tornillos se da en pulgadas y el paso en hilos por pulgadas.
Existen tres tipos de roscas sellers dependiendo de su paso y se denominan
de la siguiente manera: basta NC, fina NF y paso especial NEF. Otra forma de
denominarla es anteponiendo la “U” a las letras anteriores.
Para denominar la rosca sellers primero se da su medida en pulgadas, el
paso en número de hilos por pulgada y a continuación las siglas en función del
tipo de rosca.
Ejemplo: 3/8” 20 UNF.

A continuación se presenta una tabla con las abreviaturas que identifican a las
roscas.
Identificación de las roscas.
Se puede realizar de dos maneras: una a través de peines de roscas y

calibres pasa y no pasa; y otra, a través de la medición directa con el calibre
del diámetro exterior y el paso.
Medición con peines de roscas o calibres pasa y no pasa.
El empleo del calibre pasa y no pasa es el método mas sencillo. El calibre
tiene el patrón de la rosca, y la forma de identificar el tornillo es intentar
roscarlo en este patrón comprobando que entra sin dificultad.
El peine de roscas consiste en un conjunto de laminas de acero con los
pasos tallados en ellas (pasos métricos o whithworth de hilos por pulgada).
Para identificar la rosca se deberá hacer coincidir una de las láminas del
peine con el tornillo y así definiremos el paso. Después, mediremos con el
calibre el diámetro exterior del tornillo. Con estos datos determinaremos el
tipo de rosca. Por ejemplo: paso = 1mm; diámetro exterior medido 5,90 mm.
Estamos pues ante una rosca de M 6.
Medición con el calibre.
Para identificar la rosca con el calibre, lo que primero debemos definir es si
la rosca es de unión o si es una rosca de fluido (gas). El paso de una rosca se
puede medir con el calibre midiendo diez pasos de la rosca (once filetes
consecutivos) y dividiéndolo entre diez.
En primer lugar definiremos si la rosca es métrica o whithworth. Esto se
realiza midiendo el diámetro exterior, y comprobando si se acerca la medida a
un número exacto en milímetros (métrica) o a una pulgada o fracción de
pulgada (whithworth). Definido el tipo de rosca pasamos a determinar su
medida.
En la rosca métrica, con ayuda de un calibre se mide el diámetro exterior del
tornillo en milímetros; por ejemplo Ø 9,90 mm. Después, se determina el paso
contando la longitud que existe en once filetes de la rosca; por ejemplo once
filetes miden 15,0 mm de longitud. En este caso estaremos hablando de una
rosca de 10 x 1,5 o lo que es lo mismo M 10. Si el paso del tornillo, en lugar de
ser 1,5 mm es 1,25 mm, indicará que la rosca es de paso fino y se designaría M
En la rosca whithworth, para conocer el diámetro de la rosca se mide el
exterior del tornillo en pulgadas o fracciones de pulgadas; por ejemplo Ø
exterior 3/8”. El paso se halla contando el número de filetes contenidos en
una pulgada y se le añade al número la letra G, por ejemplo, 16 filetes en una
pulgada se denomina 16 G. Esta rosca se identificaría como 3/8” 16 G.
calibre pasa y no pasa y peine de roscar.
comprobación de la rosca con el peine de roscas.

medición de la rosca con el calibre.
Ejemplo:
Entre los perfiles más empleados tenemos:
❖En V aguda
❖Whitworth
❖Métrica
❖Redonda
❖Cuadrada
❖Trapezoidal
❖Diente de sierra
Las roscas triangulares: se utilizan principalmente como elementos de fijación

y empalme
Las roscas trapezoidales: se pueden utilizar en elementos transmisores de
movimiento con cierta precisión
Las roscas redondas: son utilizadas en elementos de unión que deban
soportar choques y grandes desgastes.
Las roscas de dientes de sierra: se usa donde se necesita resistir grandes

presiones unilaterales
Rosca derecha o izquierda
Según como se talle el surco tendremos rosca de derecha o izquierda

Rosca sencilla o múltiple
Podemos tallar a la misma vez uno, dos o más surcos, dando lugar a roscas
sencilla, doble, triple, etc.
La mas empleada es la rosca sencilla.
Rosca unificada fina
Esta rosca se utiliza para conductos de líquidos

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Metrología

La metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de

Medir exige utilizar el instrumento y el procedimiento adecuados, además de

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

Este término esta relacionado con los requisitos técnicos

Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control

El comportamiento de los equipos de medición y ensayos pueden cambiar

Un patrón puede ser un instrumento de medida, una medida materializada,

La calibración es el procedimiento metrológico que determina con suficiente

Calibrar es también la acción de comparar lo que indica un instrumento y lo

La frecuencia de calibración de cualquier instrumento de medición depende

Tener un instrumento calibrado no significa que funcione “bien”, solo quiere

Este certificado puede ser entregado por laboratorios de calibración que

Sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios,

Banco de una coordenada horizontal

Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el

Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los

Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades,

Visualizadores con entrada Digimatic Es un instrumento que tiene la

Estroboscopio: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de

Amperímetro: instrumento para medir la intensidad de corriente que circula

Galgas para roscas y espesores

Microscopio: instrumento de visualización que nos

Termómetro: Instrumento que permite

Durómetro: Instrumento electrónico que

Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y

Los dos tipos de ajustes mencionados, se obtendrán estableciendo dos límites

Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y

Ajuste deslizante. Un ajuste será deslizante cuando el diámetro máximo

Ajuste indeterminado. En este tipo de ajuste puede existir juego o aprieto,

Ajuste forzado. Un ajuste será forzado cuando el diámetro mínimo admitido

La denominación de un ajuste se efectúa indicando la medida nominal,

Esta denominación indica un ajuste de agujero-base, móvil (posición f) y

Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de

A cada una de esas 19 calidades, le corresponde un cierto número Ut de

La norma ISO 286 utiliza las 28 posiciones indicadas en la figura , desde A

En la Figura se puede ver que las letras A hasta G corresponden a posiciones

Es aquel en que se toma como línea de referencia o Línea de Cero la medida

RECTITUD: Se refiere a la calidad y forma de una línea recta. La zona de

EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA:

Posición de un punto en un plano: Permite

Posición de un punto en el espacio: La zona

OSCILACIÓN RADIAL O CILÍNDRICA:

Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio

Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un

Influencia en la transmisión de calor:

Ra – Rugosidad media aritmética: Conocido también como CLA (Center Line

Ventajas del parámetro Ra

▪ Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

o El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra

Los procesos y su mejora

•Concepto: Un proceso es cualquier actividad o secuencia lógica de

–Indirectos, de dirección, funcionales, e interfuncionales

–Directos, de operaciones, de realización y de soporte

El control estadístico de los procesos

•Concepto: Aplicación de técnicas estadísticas al control de los procesos como

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro,

Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas

1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué