INTRODUCCIÓN

En el siguiente trabajo de investigación se describen todas las formas de

tratamiento de los cerámicos, polímeros así como también los distintos procesos
de deformación en los materiales. También se hace mansión de los materiales
frágiles como materiales dúctiles, donde se calculan diferentes aspectos de cada
material como su límite de fluencia, su tenacidad, su resiliencia, su punto de
fluencia y su esfuerzo máximo de rotura. También se hace mansión de sus
propiedades físicas, mecánicas y eléctricas de los cerámicos y polímeros.

Entre los procesos de manufactura se encuentran el proceso de extrusión,

inyección, soplado, calandrado, hilado etc.
 OBJETIVOS
 Encontrar la tenacidad en los materiales, tales como su fragilidad, su maleabilidad
y su ductilidad.

 Encontrar la resistencia que oponen los cuerpos a las fuerzas externas, internas y
sus deformaciones.

 Encontrar el límite de fluencia en los materiales según la ley de Hooke.

 Conocer el fenómeno de cadencia o fluencia de los materiales y encontrar en qué

lugar tienen su zona de transición.
  Tratamiento térmico

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento

y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido,
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

Tratamientos térmicos

Los aceros al carbono y aleados se someten a tratamiento térmico para cambiar

sus propiedades mecánicas de acuerdo a la necesidad, la mayor parte de las
veces estos tratamientos se hacen para obtener cualidades deseadas de dureza,
resistencia mecánica, flexibilidad o rigidez para las piezas nuevas, o en otros
casos reducir la dureza para así poder ser maquinadas en reparaciones de piezas
usadas muy duras, o la fragilidad para las piezas fabricadas por deformación en
frío.

En general pueden distinguirse de manera simplificada los siguientes tratamientos

térmicos:

 Temple
 Revenido
 Normalización
 Recocido
  Revenido

Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a éste. A la

unión de los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El tratamiento de
revenido consiste en calentar al acero seguido del normalizado o templado, a una
temperatura menor al punto crítico, seguido de un enfriamiento controlado que
puede ser rápido cuando se deseen resultados elevados en tenacidad, o lento,
para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan causar deformaciones.

Fines

Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.

Reducir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.

Cambiar las características mecánicas, en las piezas templadas generando los

siguientes efectos:

Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.

Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad;

resiliencia.

Tipos de revenido

Baja temperatura o eliminación de tensiones.

Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado, sin reducir la dureza.
Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200°C a 300°C,
mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar
la pieza del horno y enfriarla, determinar la dureza final.

Alta temperatura o bonificación

Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580°C a 630°C ,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

Estabilización

Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener

estabilidad dimensional.

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial,

calentar la pieza a 150°C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la
pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, determinar la
dureza final.

Factores

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes:

 Temperatura
 El tiempo de revenido
 Velocidad de enfriamiento
 Dimensiones de pieza
Fases del revenido

El revenido se hace en tres fases

Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de

construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450°C a 600°C,
mientras que para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de
200°C a 350°C.

Mantenimiento de la temperatura

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el

material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que
determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las
de fragilidad, es convenientemente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos
150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.
  RECRISTALIZACIÓN

La recristalización consiste en transformar los granos alargados de un metal que

ha sufrido una deformación en frío en granos equiaxiales o poliédricos calentando
el material por encima de una temperatura mínima para cada metal o aleación. Por
ejemplo para el acero es de entre 600º y 700º.

Se define el tiempo de recristalización como el necesario para que recristalice el

95% del material.

Cuando un metal es fuertemente trabajado en frío, parte de la energía de

deformación utilizada en la deformación plástica es almacenada en el metal en
forma de dislocaciones y otras imperfecciones como defectos puntuales, mientras
que el resto se disipa en forma de calor. Cuando un metal trabajado en frío es
calentado hasta el intervalo de temperaturas de recuperación, que está justamente
por debajo del intervalo de temperaturas de recristalización, se eliminan tensiones
internas dentro del metal. Durante la recuperación, se suministra suficiente
energía térmica como para permitir a las dislocaciones que se reordenen en
configuraciones de menor energía. La recuperación de muchos metales trabajados
en frío produce una estructura subgrano con fronteras de grano de pequeño
ángulo. El proceso de recuperación se denomina poligonización y frecuentemente
es un cambio estructural que precede a la recristalización. La energía interna del
material recuperado es menor que la del estado de trabajado en frío, puesto que
se aniquilan más dislocaciones o se transforman en configuraciones de menor
energía por el proceso de recuperación.
Calentando un metal trabajado en frío a una temperatura suficientemente alta se
nuclean nuevos granos libres de deformación en la estructura de metal recuperado
y comienzan a crecer formando una estructura recristalizada. Después de
suficiente tiempo a la temperatura a la que tiene lugar la recristalización, la
estructura de trabajo en frío es completamente reemplazada con una estructura de
grano recristalizado. La recristalización ocurre por dos mecanismos principales:

 Un núcleo aislado puede expandirse dentro de un grano deformado.

 Una frontera de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más
deformada del metal.

En cada caso, la estructura del lado cóncavo de la frontera que se mueve está
libre de deformación y tiene relativamente baja energía interna, mientras que la
estructura del lado convexo de la intercala que se mueve está altamente
deformada con una gran densidad de dislocaciones y gran energía interna. Por
consiguiente, el crecimiento de un nuevo grano en expansión durante la
recristalización primaria conduce a una disminución global en la energía interna
del metal por la sustitución de regiones deformadas por regiones libres de
deformación.

Factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales y

aleaciones son:

 La cantidad de deformación previa del metal,

 La temperatura,
 El tiempo,
  El tamaño inicial del grano y
 La composición del metal o aleación.

La recristalización de un metal puede tener lugar en un intervalo de temperaturas,

y este intervalo es dependiente en cierta forma del resto de variables. Por ello uno
no puede referirse a la temperatura de recristalización de un metal en la misma
forma que a la temperatura de fusión de un metal puro. Pueden realizarse las
siguientes generalizaciones sobre el proceso de recristalización:

 Se necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud crítica)

para que sea posible la recristalización.
 Cuanto menor sea el grado de deformación (por encima del mínimo), mayor
es la temperatura necesaria para producir la recristalización
 Aumentando la temperatura de recristalización disminuye el tiempo para
completarlo.
 El tamaño final de grano depende principalmente del grado de deformación.
A mayor grado de deformación menor será la temperatura de recocido para
la recristalización y menor será el tamaño de grano recristalizado.
 A mayor tamaño de grano inicial, mayor será la cantidad de deformación
necesaria para producir una cantidad de recristalización equivalente.
 La temperatura de recristalización disminuye al aumentar la pureza del
metal. La adición de aleaciones en forma de solución sólida siempre
aumenta la temperatura de recristalización.

Crecimiento de grano. Durante la recristalización los nuevos granos nucleados

crecen a expensas del material deformado que les rodea. La fuerza reductora del
crecimiento es la disminución de energía superficial almacenada en las juntas de
grano, dado que cuanto mayor es el tamaño de grano menor es la cantidad de
junta de grano.

Un tratamiento prolongado a elevadas temperaturas conduce a tamaños muy

grandes de grano lo que suele ser indeseable pues hace disminuir las
características mecánicas del metal (ecuación de Hall-Petch).

 Temple

Al temple se someten los aceros al carbono y aleados con contenido de carbono

mayor de 0.35%, y el procedimiento en síntesis consiste en calentar la pieza a
altas temperaturas, (rojo vivo) y luego enfriarla rápidamente hasta temperaturas
próximas a la ambiente. Durante este proceso la pieza se endurece notablemente
y adquiere mayor rigidez pero resulta muy frágil, por lo que vuelve a calentarse a
temperaturas menores de 300 grados centígrados y se deja enfriar lentamente,
procedimiento conocido como revenido. Este revenido, reduce notablemente la
fragilidad sin afectar en mucho la dureza, haciendo finalmente la pieza dura pero
que pueda soportar las cargas dinámicas sin quebrarse.

Hay en la industria muchos tipos de aceros con diferente composición y además

hay muchas aplicaciones para un mismo tipo de acero, por tal motivo los
fabricantes proporcionan tablas con los valores óptimos de temperatura y tiempo
de permanencia a ella de la pieza, así como la velocidad de enfriamiento durante
el temple y también para el revenido posterior, para obtener los diferentes valores
de dureza y resistencia que el constructor de maquinaria usa según su propósito.
En ocasiones (especialmente para los aceros aleados) este temple resulta un
complejo proceso de calentamientos y enfriamientos a largas horas de
permanencia.

 PROCESO DE DEFORMACION

VOLUMETRICA.

Los procesos de conformado de bloques provocan deformaciones y cambios

Drásticos de formas en los materiales. Las formas iniciales de las piezas son, en
este caso, barras rectangulares y cilíndricas, para operaciones de deformación
como laminado, forjado, extrusión y estirado (trefilado).Los procesos de
deformación de bloques se realizan en operaciones de trabajo en frío y en
caliente.

El trabajo en frío se realiza cuando hay necesidad de mejorar las propiedades

mecánicas o alcanzar un buen acabado superficial. El trabajo en caliente se
requiere cuando se involucra la deformación volumétrica de grandes piezas de
trabajo.

LAMINADO.

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a

través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos

Proceso de laminación

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición. Generalmente el laminado se realiza en caliente como se ilustra en la
Figura No. 15. Este proceso comienza con una colada continua en donde se
recalienta el acero en un foso de termo difusión, luego el acero pasa por una serie
de rodillos que desbastan el material (proceso laminado) y finalmente la lámina es
almacenada en rollos.

FORJADO.

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es

probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada. Existen tres tipos de operación de forjado.

 En el Forjado a dado abierto el material se comprime entre dos planos,

permitiendo que el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
 En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza
sobre la superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A
pesar de que aumenta la restricción en el metal, es posible que este fluya
más allá del dado impresor lo que causa un exceso de material (rebaba).
 En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro
de la cavidad y no se produce rebaba excedente. Trabajo en caliente

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.

Extrusión.
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una
variedad de formas en la sección transversal.

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a

procesar. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos
casos la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado

tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del
dado.

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado

directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado
contenedor.

En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo

tanto, no hay fricción en las paredes de éste y la fuerza del pistón es menor que
en la extrusión directa.

 TRABAJO EN FRÍO

El trabajo en caliente se define como una deformación en condiciones tales de

temperatura y velocidad de deformación que se producen simultáneamente la
restauración y la deformación. ¿En qué consiste el trabajo en caliente?
Consiste en la modificación de la configuración geométrica de los materiales,
mediante la ampliación de fuerzas externas; estando el metal a una
temperatura superior a la temperatura de re cristalización (en estado plástico) o
rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en caliente se realiza
normalmente en condiciones de límite elástico, y este límite disminuye con la
 temperatura, es entonces más pequeña la energía necesaria para la
deformación que en el trabajo en frío, en el cual no se elimina el
endurecimiento por deformación y la tensión de límite elástico aumenta con la
deformación. Por esto es que la deformación total que puede darse en frío es
menor que en caliente, a menos que en etapas intermedias por sucesivos
tratamientos se elimine el endurecimiento por deformación.

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden

usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El metal líquido
puede vaciarse en moldes para ser formado, rociado para formar figuras
intermedias o finales, o hecho polvo para ser prensado en moldes y
sinterizado, para producir componentes fuertes. Si bien, cada uno de éstos
tiene un campo de aplicación, el volumen abrumador de metal es formado a
partir de un simple lingote vaciado, por una serie de procesos de deformación.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del
metal y el esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas
más requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en
direcciones específicas y a velocidades controladas. En la práctica, la carga
externa se aplica mediante una herramienta y su forma controla la dirección de
aplicación necesaria para obtener el flujo deseado. El tipo de la herramienta puede
usarse para clasificar las diferentes categorías de los procesos de deformación.
Los procesos industriales comunes se agrupan es seis categorías; embutido
profundo o prensado, laminado, forjado, estirado, extruido y estirado de alambre
(trefilado). Hay otros procesos de trabajo, como forja con rodillos, formado por
atomizado, etc., pero éstos todavía no son de gran insignificancia industrial.

Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal,

se le da una tercera dimensión considerable después de fluir
a través de un dado (Fig. 4). El prensado simple se lleva a cabo presionando un
trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y dar
al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los
ejemplos más comunes.

Como se verá más adelante, este proceso puede llevarse a cabo únicamente en
frío. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la
ruptura. El anillo de presión en la Fig. 4, evita que el blanco se levante de la
superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en
el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

Laminado

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre

un par de rodillos rotatorios (Fig. 5). Los rodillos son generalmente cilíndricos y
producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a
cabo, ya sea en caliente o en frío.

 TRABAJO EN CALIENTE

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un

cambio en forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por
razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de
acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el
total tratado pro todos los otros procesos.

Forjado
 En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la
forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y
golpe. Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo
es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por
una potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la

explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas
de cara plana (Fig. 6), hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas
capaces de ser usadas para producir las domas más complejas.

Estirado

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos

Extrusión

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por

medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el

primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado
es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de
manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto
es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos
por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes.
En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones
del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección
transversal. Un ejemplo del proceso de extrusión por impacto.

Estirado de alambre

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego estirada a través
del orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro
mayor y sale con un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso,
fueron estiradas longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros
de tamaño decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero
forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas
mecánicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de
alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza
humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de
formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.
 POLÍMEROS

Un polímero es una macromolécula que crece por la unión de moléculas bases

que se llaman meros. La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de
sus monómeros se denomina polimerización. Según el mecanismo por el cual se
produce la reacción de polimerización para dar lugar al polímero, esta se clasifica
como polimerización por pasos o como polimerización en cadena.

En cualquier caso, el tamaño de la cadena dependerá de parámetros como la

temperatura o el tiempo de reacción, teniendo cada cadena un tamaño distinto y,
por tanto, una masa molecular distinta, de ahí que se hable de masa promedio del
polímero. Un polímero es como si uniésemos con un hilo muchas monedas
perforadas por el centro, al final obtenemos una cadena de monedas, en donde
las monedas serían los monómeros y la cadena con las monedas sería el
polímero.

Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el algodón,

formado por fibras de celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los
tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer telas y papel. La seda es otro
polímero natural muy apreciado y es una poliamida semejante al nylon. La lana,
proteína del pelo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule de los árboles de hevea y
de los arbustos de Guayule, son también polímeros naturales importantes.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de

tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen
una excelente resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas
se atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición
química del polímero y pueden ser de varias clases.
UN MERO se deriva de un monómero que hace su conversión por medio de la
aplicación de calor, presión y/o un catalizador

Para estudiar a los polímeros, deducir sus aplicaciones, identificar sus

propiedades y comportamiento, es necesario ubicar a cada uno de ellos dentro de
la clasificación general.

LOS MONÓMEROS son las unidades químicas que se repiten a lo largo de toda
la cadena de un polímero, por ejemplo el monómero del polietileno es el etileno, el
cual se repite x veces a lo largo de toda la cadena. Los monómeros son
compuestos de bajo peso molecular que pueden unirse a otras moléculas
pequeñas (ya sea iguales o diferentes) para formar macromoléculas de cadenas
largas comúnmente conocidas como polímeros.

 Los aminoácidos son los monómeros de las proteínas.

 Los nucleótidos son los monómeros de los ácidos nucleicos.
 Los monosacáridos son los monómeros de los polisacáridos.

LOS POLIMEROS Los polímeros son mezclas de macromoléculas de distintos

pesos moleculares. Por lo tanto no son especies químicas puras y tampoco tienen
un punto de fusión definido. Cada una de las especies que forman a un polímero
sí tiene un peso molecular determinado (Mi) y por lo tanto, para caracterizar una
muestra de polímero se busca caracterizar la distribución de pesos moleculares de
las moléculas de las especies que lo conforman: la proporción (generalmente en
peso, wi) de cadenas de cada Mi que forma la mezcla. Se clasifican en:

Homopolímero Se le denomina así al polímero que está formado por el mismo

monómero a lo largo de toda su cadena, el polietileno, poliestireno o polipropileno
son ejemplos de polímeros pertenecientes a esta familia.

Copolímeros Se le denomina así al polímero que está formado por al menos 2

monómeros diferentes a lo largo de toda su cadena, el ABS o el SBR son
ejemplos pertenecientes a esta familia.
La formación de las cadenas poliméricas se producen mediante las diferentes
polireacciones que pueden ocurrir entre los monómeros, estas polireacciones se
clasifican en:

 Polimerización
 Policondensación
 Poliadición

En función de cómo se encuentren enlazadas o unidas (enlaces químicos o

fuerzas intermoleculares) y la disposición de las diferentes cadenas que conforma
el polímero

CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS POLÍMEROS

1. Por su origen

1.1. Polímeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polímeros y

las biomoléculas que forman los seres
vivosson macromoléculas poliméricas. Por ejemplo, las proteínas,
los ácidos nucleicos, los polisacáridos (como lacelulosa y la quitina), el
hule o caucho natural, la lignina, etc.

1.2. Polímeros semisintéticos. Se obtienen por transformación de polímeros

naturales. Por ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.

1.3. Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente a

partir de los monómeros. Por ejemplo, elnailon, el poliestireno,
el Policloruro de vinilo (PVC), el polietileno, etc.
2. Por su estructura

2.1. Lineal
2.2. De red

3. Por su mecanismo de polimerización

3.1. Por adición La polimerización no implica la liberación de ningún

compuesto de baja masa molecular.Esta polimerización se genera cuando
un "catalizador", inicia la reacción. Este catalizador separa la unión doble
carbono en los monómeros, luego aquellos monómeros se unen con otros
debido a los electrones libres, y así se van uniendo uno tras uno hasta que
la reacción termina.

3.2. Por condensación  La reacción de polimerización implica a cada paso la

formación de una molécula de baja masa molecular, por ejemplo agua.

4. Por su composición química

4.1. Polímeros orgánicos. Posee en la cadena principal átomos de carbono.

4.2. Polímeros orgánicos vinílicos. La cadena principal de sus moléculas

está formada exclusivamente por átomos de carbono. Dentro de ellos se
pueden distinguir:

4.2.1. Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas.

Ejemplos: polietileno y polipropileno.
 4.2.2. Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros.
Ejemplos: poliestireno y caucho estireno-butadieno.

4.2.3. Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos

(cloro, flúor...) en su composición. Ejemplos: PVC y PTFE.

4.2.4. Polímeros acrílicos. Ejemplos: PMMA.

4.3. Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tienen átomos

de oxígeno o nitrógeno en su cadena principal. Algunas sub-
categorías de importancia:

4.3.1. Poliésteres
4.3.2. Poliamidas
4.3.3. Poliuretanos

4.4. Polímeros inorgánicos. Entre otros:

4.4.1. Basados en azufre. Ejemplo: polisulfuros.
4.4.2. Basados en silicio. Ejemplo: silicona.

5. Por su comportamiento en presencia de calor

5.1. Termoplástico. Polímeros termoplásticos: se deforman en presencia de

calor. Polietileno –de alta y de baja densidad-, polipropileno, cloruro de
polivinilo, nylon, politetrafluroetileno, poliestireno, polimetilmetacrilatro,
acrilonitrilo-butadieno-estireno, policarbonato

5.2. Termoestable –termofijo, termofraguante- Polímeros Termoestables:

son rígidos y se degradan en presencia de calor. Epóxico, urea-
formaldehído, fenol-formaldehído, poliéster, silicona, melamina, poliuretano
 5.3. Elastómero: están excesos de deformación elástica al aplicarle un
esfuerzo. Poliisopreno, butadieno-estireno, cloropreno -neopreno-,
polisiloxano

6. Clasificación de Flory (modificación a la de Carothers para considerar la

cinética de la reacción):

6.1. Polímeros formados por reacción en cadena. Se requiere un iniciador

para comenzar la polimerización; un ejemplo es la polimerización de
alquenos (de tipo radicalario). En este caso el iniciador reacciona con una
molécula de monómero, dando lugar a un radical libre, que reacciona con
otro monómero y así sucesivamente. La concentración de monómero
disminuye lentamente. Además de la polimerización de alquenos, incluye
también polimerización donde las cadenas reactivas son iones
(polimerización catiónica y aniónica).

6.2. Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular del
polímero crece a lo largo del tiempo de manera lenta, por etapas. Ello es
debido a que el monómero desaparece rápidamente, pero no da
inmediatamente un polímero de peso molecular elevado, sino una
distribución entre dímeros, trímeros, y en general, oligómeros; transcurrido
un cierto tiempo, estos oligómeros empiezan a reaccionar entre sí, dando
lugar a especies de tipo polimérico. Esta categoría incluye todos los
polímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que no
liberan moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como por
ejemplo los poliuretanos.
PRINCIPALES PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLÍMEROS:

1. Extrusión
2. Soplado
3. Inyección
4. Calandrado
5. Hilado
6. Moldeo por compresión
7. Moldeo por transferencia
8. Vulcanización

ADITIVOS DE LOS POLÍMEROS

Modifican las propiedades físicas, químicas y mecánicas, que no es posible

realizar con la simple alteración de la estructura molecular fundamental

PRINCIPALES ADITIVOS:
a. Rellenos: serrín, sílice, vidrio, arena, arcilla, talco, caliza, polímeros
sintéticos. Finamente pulverizados. Bajan el costo del producto final porque
los rellenos son más baratos y substituyen parte del volumen de polímeros
caros

b. Plastificantes: mejora la flexibilidad, la ductilidad y la tenacidad del

polímero. Reducen la dureza y la fragilidad. Se les utiliza en la elaboración
de polímeros frágiles a temperatura ambiente como el pvc

c. Plastificantes: mejora la flexibilidad, la ductilidad y la tenacidad del

polímero. Reducen la dureza y la fragilidad. Se les utiliza en la elaboración
de polímeros frágiles a temperatura ambiente como el pvc
 d. Colorantes: Proporcionan color específico al polímero o pueden crear
opacidad. Se adicionan como tintes o pigmentos.

e. Ignífugos o retardadores de llama; La mayoría de los polímeros en su

estado puro son inflamables, con excepción del pvc y del
politetrafluoroetileno. Son importantes en polímeros para fabricación de
textiles y juguetes

PROPIEDADES

1. Propiedades eléctricas
Los polímeros industriales en general suelen ser malos conductores
eléctricos, por lo que se emplean masivamente en la industria eléctrica y
electrónica como materiales aislantes. Las baquelitas (resinas fenólicas)
sustituyeron con ventaja a las porcelanas y el vidrio en el aparellaje de baja
tensión hace ya muchos años; termoplásticos como el PVC y los PE, entre
otros, se utilizan en la fabricación de cables eléctricos, llegando en la
actualidad a tensiones de aplicación superiores a los 20 KV, y casi todas las
carcasas de los equipos electrónicos se construyen en termoplásticos de
magníficas propiedades mecánicas, además de eléctricas y de gran
duración y resistencia al medio ambiente, como son, por ejemplo,
las resinas ABS.
Para evitar cargas estáticas en aplicaciones que lo requieran, se ha
generalizado el uso de antiestáticos que permite en la superficie del
polímero una conducción parcial de cargas eléctricas.
Evidentemente la principal desventaja de los materiales plásticos en estas
aplicaciones está en relación a la pérdida de características mecánicas y
geométricas con la temperatura. Sin embargo, ya se dispone de materiales
que resisten sin problemas temperaturas relativamente elevadas
(superiores a los 200 °C).
 Las propiedades eléctricas de los polímeros industriales están
determinadas principalmente, por la naturaleza química del material
(enlaces covalentes de mayor o menor polaridad) y son poco sensibles a la
microestructura cristalina o amorfa del material, que afecta mucho más a
las propiedades mecánicas. Su estudio se acomete mediante ensayos de
comportamiento en campos eléctricos de distinta intensidad y frecuencia.
Seguidamente se analizan las características eléctricas de estos materiales.

Los polímeros conductores fueron desarrollados en 1974 y sus aplicaciones

aún están siendo estudiadas.

2. Propiedades físicas de los polímeros.

Estudios de difracción de rayos X sobre muestras de polietileno comercial,
muestran que este material, constituido por moléculas que pueden contener
desde 1.000 hasta 150.000 grupos CH2 – CH2 presentan regiones con un
cierto ordenamiento cristalino, y otras donde se evidencia un carácter
amorfo: a éstas últimas se les considera defectos del cristal. En este caso
las fuerzas responsables del ordenamiento cuasicristalino, son las
llamadas fuerzas de van der Waals. En otros casos (nylon 66) la
responsabilidad del ordenamiento recae en los enlaces de H.
La temperatura tiene mucha importancia en relación al comportamiento de
los polímeros. A temperaturas más bajas los polímeros se vuelven más
duros y con ciertas características vítreas, debido a la pérdida de
movimiento relativo entre las cadenas que forman el material. La
temperatura a la que funden las zonas cristalinas se llama temperatura de
fusión (Tf). Otra temperatura importante es la de descomposición y es
conveniente que sea bastante superior a Tf.
 3. Las propiedades mecánicas

Son una consecuencia directa de su composición, así como de la

estructura molecular, tanto a nivel molecular como supermolecular.
Actualmente las propiedades mecánicas de interés son las de los
materiales polímeros y éstas han de ser mejoradas mediante la
modificación de la composición o morfología: por ejemplo, cambiar la
temperatura a la que los polímeros se ablandan y recuperan el estado de
sólido elástico o también el grado global del orden tridimensional.
Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades mecánicas es
generalmente debido a la necesidad de correlacionar la respuesta de
diferentes materiales bajo un rango de condiciones con objeto de predecir
el comportamiento de estos polímeros en aplicaciones prácticas.

Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para comprender el
comportamiento mecánico de los materiales plásticos a través de la
deformación de la red de polímeros reticulados y cadenas moleculares
enredadas, pero los esfuerzos para describir la deformación de otros
polímeros sólidos en términos de procesos operando a escala molecular
son más recientes. Por lo tanto, se considerarán los diferentes tipos de
respuesta mostrados por los polímeros sólidos a diferentes niveles de
tensión aplicados; elasticidad, viscoelasticidad, flujo plástico y fractura.

EJEMPLOS DE POLÍMEROS 
 Cloruro de polivinilo
 Politetrafluoroetileno
 Polimetilmetacrilato
 Polietileno
 Polipropileno
 Poliuretano
 Epóxico
 Poliestireno
 Tereftalato de polietileno –PET
 Policarbonato
 Poliamida
 Nylon
 Fenol-formaldehído
 Urea
 Melamina
 ABS-acrilonitrilo-butadieno-estireno
 Kevlar
 Bakelita
 Poliisopreno
 Butadieno-estireno
Polímeros termoplásticos
Polímeros Termoestables
Elastómeros
 PROCESOS DE MANUFACTURA DE POLÍMEROS

EXTRUSIÓN

Consiste en hacer pasar un tocho de algún material precalentado (450-500ºC) a

alta presión (1600-6500 toneladas, dependiendo del tamaño de la prensa) a través
de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil transversal de la extrusión.

Ejemplo de Extrusión:
INYECCIÓN

Proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal

en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un
orificio pequeño llamado compuerta.

Ejemplos de Inyección
SOPLADO

Proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión

del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si
hablamos de extrusión-soplado.
EJEMPLOS DE SOPLADO

CALANDRADO

Proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a presión

entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se
cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado.
EJEMPLOS DE CALANDRADO

HILADO

Consiste en transformar la fibra en hilo, esta operación tiene lugar en una (hilatura)
o (hilandería). Hilar es retorcer varias fibras cortas a la vez para unirlas y producir
una hebra continua.
EJEMPLOS DE HILADO

FORMADO EN VACÍO

Técnica de moldeo en arena en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la

pieza queda suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su
realización en la caja de moldear. Se trata de una técnica relativamente moderna,
ya que surgió en Japón a finales de la década de 1970.
EJEMPLOS FORMADOS POR VACÍO

MOLDEO POR COMPRESIÓN

Un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un

polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para
que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y
adopte definitivamente la forma deseada.
EJEMPLOS DEL MOLDEO POR COMPRESIÓN

MOLDEO POR TRANSFERENCIA

Proceso de moldeo que se aplica a los plásticos termoestables, desarrollado a

partir del moldeo por compresión. Este proceso se complica por realizarse con
plásticos termoestables, ya que necesitan una cierta temperatura para entrar en el
molde, pero sin superar la temperatura a la que el plástico termoestable reacciona
químicamente y cura.
EJEMPLOS DE MOLDEO POR TRANSFERENCIA

ADITIVOS

El uso de aditivos en los materiales poliméricos ha sido conocido desde el

principio del desarrollo de las tecnologías de polímeros. Su principal efecto en la
formación de polímero es la modificación de una o varias de las propiedades
físicas o químicas de una mejora general de las características del polímero.

Entre la gran cantidad de productos químicos propuestos para el uso como

aditivos para polímeros, algunos de ellos pueden ser considerados tóxicos para el
ser humano o el medio ambiente o pueden ser considerados menos factibles que
otros. Algunos de ellos se caracterizan también por su migración, que pueden
llevar a una pérdida significativa de sus propiedades, ocasionando así que este
material no sea factible para el uso que se le quiere dar. La creciente demanda de
la sociedad para la fabricación de nuevos productos que sustituyan los plásticos
derivados del petróleo se convierte en la principal motivación para la presente
investigación, ya que los plásticos suplen gran cantidad de necesidades a la
población, pero dejan a su paso impactos ambientales que perduran por décadas.

Los plásticos sintéticos se han venido desarrollando por parte de la industria

química desde las primeras décadas del siglo XX, teniendo un máximo impulso
durante la II Guerra Mundial. Debido a su utilidad, el crecimiento de la industria del
plástico ha sido muy elevado, generando avances, innovaciones y satisfacción de
infinidad de necesidades, razones que convierten a los plásticos en un material de
consumo masivo que está presente en gran cantidad de artículos de la actualidad.
Debido a que son macromoléculas de gran estabilidad estructural, los plásticos
son muy resistentes a las agresiones del medio, son livianos en comparación con
otros materiales utilizados para los mismos fines y son de bajo costo debido a su
alta producción en escala industrial, características que los hacen productos muy
demandados por las empresas y los consumidores finales.

A la misma velocidad con que los plásticos se demandan, también se desechan.

Son productos cuya utilización como material de empaque para todo tipo de
elementos ha sido muy exitosa, lo cual les representa un ciclo de vida muy corto y,
por lo tanto, un alto volumen de eliminación.

La problemática generada por su uso intensivo radica en su baja

biodegradabilidad (alta recalcitrancia) y, por consiguiente, en su elevada
generación de residuos.

ADITIVOS PLASTIFICANTES

Los plastificantes hacen que disminuya la elasticidad al ser añadidos en pequeñas

cantidades. Un plastificante es un material que se incorpora al plástico para
facilitar su procesado y mejorar su flexibilidad o "distensibilidad". La adición de
éste puede ser que disminuya la viscosidad en estado fundido, el módulo de
elasticidad y la temperatura de transición vítrea (Tg) de un plástico.

RETARDADORES DE LLAMA

Mientras algunos polímeros como el PVC no se inflaman con facilidad, la mayoría

de los polímeros orgánicos, como otros materiales carbonáceos, arden a
temperaturas elevadas como las que se presentan en incendios de edificios. Las
poliolefinas, el SBR, el EPDM y por supuesto la madera, mantienen la combustión
cuando se presentan bajo acción de una llama. Además de arder, los
termoplásticos como las fibras de poliéster se funden. Otros plásticos como el
PVC, los poliuretanos, las proteínas producen humos y gases tóxicos como CO,
HCl y HCN al quemarse.
Dado que algunos polímeros se usan como materiales para tiendas de campaña,
ropa tejidos del hogar, es fundamental que tengan una buena resistencia de llama.
La combustión es una reacción en cadena que puede iniciarse y propagarse
mediante radicales libres como el Radical libre de hidroxilo.

COLORANTES

El color es un fenómeno subjetivo cuyo valor estético se aprecia desde hace

muchos siglos. Dado que depende de la fuente luminosa, del objeto y del
observador, el color no puede medirse directamente. Los colorantes que
proporcionan color a los polímeros pueden ser tintes solubles o pigmentos
finamente divididos.

Algunos artículos de materiales poliméricos, como los neumáticos de caucho, son

negros debido a la presencia de grandes proporciones de negro carbón como
relleno. Otros muchos productos, entre los que se incluyen algunas pinturas, son
blancos debido a la presencia de dióxido de titanio, que es el pigmento inorgánico
de uso más extendido.

Los pigmentos se clasifican en orgánicos e inorgánicos. Los primeros son más

brillantes, ligeros y de mayor tamaño de partícula que los colorantes inorgánicos
más ampliamente usados y más opacos. Los óxidos de hierro u ocres, que se
pueden encontrar en colores amarillos, rojos, negros, marrones y bronce, son los
pigmentos más usados después del dióxido de titanio.

Otros pigmentos, como el cromato de plomo amarillo, el naranja de molibdato, el

amarillo de cadmio y el cromato de zinc verde, son tóxicos.

El negro de carbón es el pigmento orgánico más utilizado, aunque los azules y

verdes deftalocianina se hallan disponibles en muchos tonos y se usan también
muy ampliamente. Otros pigmentos orgánicos que citarse son: los colorantes
azoícos, como los rojos de pirazolona, los amarillos de diarilida, el naranja
dedianisidina y el naranja de tolilo; los colorantes derivados de la quinacridona,
como el violeta, el magenta y el rojo de quinacridona; los perilenos rojos;
colorantes ácidos y básicos, como el rojo de rodamina y el azul victoria; las
antaquinonas, como el amarillo de flavantrono; las dioxacinas, como el violeta de
carbazol; y las insindolinas, que se encuentran en rojo y amarillo.

AGENTES DE CURADO

El uso de agentes de curado empezó a raíz del descubrimiento casual y

sorprendente de la vulcanización del caucho de havea con azufre en 1838 por
Charles Goodyear. La conversión de una resina novolaca fenoluíca en estado A o
B con hexametilenitetramina a principios del siglo es otro ejemplo relativamente
temprano del uso de agentes de curado (de reticulación). Loa aceleradores
orgánicos o catalizadores de la vulcanización con azufre del caucho fueron
descubiertos en 1912 por Oeslanger. Aunque estos aceleradores no son
completamente inocuos, su toxicidad es inferior a la de la anilina, que se usaban
antes del descubrimiento de dichos aceleradores. Como acelerador típico puede
citarse la tiocarbanil y el 2 mercaptobensotiazol (captax).

El captax se usa en proporciones de hasta 1% con el caucho de hevea y da

cuenta de la mayor parte de las 30000 toneladas de aceleradores que se usan en
E.U.A. anualmente. Otros aceleradores típicos son: la sulfonamida de 2-
mercaptobensotiazol (santocure), utilizada para al vulcanizacion de SBR, los
dicarbamatos y los disulfuros de tiurano. Estos últimos, llamados
ultraaceleradores, catalizan el curado del caucho a temperaturas moderadas y
pueden usarse en ausencia de azufre.

Los indicadores como el peróxido de benzoilo se utilizan no sólo para la iniciación

de la polimerización de reacción en cadena sino también para el cuidado de
Poliésteres copolímeros de etileno-propileno y para el injertado de estireno en
cadenas de polímeros elastoméricos. Los petróxidos como el 2,5-dimetil-2,5-di(t-
butilperoxi) hexino-3 se utilizan para el reticulado del HDPE. Dado que estos
compuestos tienen enlaces covalentes débiles, deberán tomarse medidas de
precaución en su almacenamiento para evitar explosiones. También pueden
obtenerse radicales libres para el reticulado mediante el bombardeo de electrones,
radiación ultravioleta. Esta última es más eficaz en presencia de aditivos como el
éter metílico de la benzoina.

Los polímeros insaturados como las resinas alquídicas pueden curarse o

"secarse" en presencia de oxígeno, de una sal de un metal pesado y de un ácido
orgánico que se denomina secador. Los metales que se usan normalmente son el
cobalto, el plomo, y el magnesio. Los ácidos más comunes son el linoleíco,
abiótico, naftalénico, octanoico y ácidos grasos de sebo.

Otros Aditivos son:

 Cargas y refuerzos: como fibras, esferas... orgánicas o inorgánicas que

aumentan propiedades mecánicas resistentes, acabado superficial y
abaratan costes.

 Estabilizantes: que impiden el deterioro del polímero provocado por el

medio ambiente y la luz UVA.

 Agentes Antiestáticos: pues al ser aislantes eléctricos generan

electricidad estática. Estos atraen la humedad del aire hacia la superficie
del polímero, reduciendo la posibilidad de chispa o descarga.

 Lubricantes: como cera o estearato de calcio, que reducen la viscosidad

del polímero y mejoran las características de conformabilidad.

 Agentes Espumantes: Algunos polímeros como el poliestireno pueden ser

expandidos en forma de espumas con huecos. El plástico se produce en
forma de pequeñas gotas sólidas que contienen el agente expansor o
insuflador. Cuando las gotas se calientan, el polímero se vuelve plástico, el
agente se descompone para formar gas dentro de la gota y las paredes de
 esta se expanden. Dentro del molde se pegan entre si y conforman
excelentes materiales aislantes con una densidad excepcionalmente baja.

 Rellenos: Son muy variados. Se usan para diversos fines. El más conocido
es el negro de humo que se añade al caucho para mejorar la resistencia y
el desgaste de neumáticos. Otros como los extensores permiten que se
introduzca una gran cantidad de volumen de polímero con poca resina
como la sílice, arcilla y carbonato de calcio.

 Refuerzos: La resistencia y rigidez de los polímeros se mejora

introduciendo fibras de vidrio, polímero o grafito. Estos presentan unas
propiedades excepcionales respecto al polímero que refuerzan.
 DIAGRAMA DE ESFUERZO – DEFORMACIÓN
Materiales Dúctiles

Materiales Frágiles
Tenacidad

La tenacidad es la resistencia que opone un sólido a ser roto, molido, doblado, etc.
Algunas clases de tenacidad son la fragilidad, la maleabilidad y la ductilidad.

 La fragilidad es una medida de la facilidad con la que se rompe un material.

 La maleabilidad es una medida de la facilidad con la que a un material se le
puede dar forma.
 La ductilidad es una medida de la facilidad con la que un material se puede
extender en hilos, haciéndolos pasar por un orificio.

Resistencia

Es el estudio de las propiedades de los cuerpos sólidos que les permite resistir la
acción de las fuerzas externas, el estudio de las fuerzas internas en los cuerpos y
de las deformaciones ocasionadas por las fuerzas externas

A diferencia de la Estática, que trata del estudio de las fuerzas que se inducen en
las diferentes componentes de un sistema, analizándolo como cuerpo rígido, la
Resistencia de Materiales se ocupa del estudio de los efectos causados por la
acción de las cargas externas que actúan sobre un sistema deformable.
Propiedades mecánicas de los materiales: cuando una fuerza actúa sobre un
cuerpo, se presentan fuerzas resistentes en las fibras del cuerpo que llamaremos
fuerzas internas. Fuerza interna es la resistencia interior de un cuerpo a una
fuerza externa. Cuando usamos el término esfuerza, queremos decir la magnitud
de la fuerza por unidad de área. Resistencia: la resistencia de un material es la
propiedad que tienen para resistir la acción de las fuerzas. Los tres esfuerzos
básicos son los de compresión, tensión y cortante.
 PUNTO DE FLUENCIA

Esfuerzo de tensión en el que la deformación aumenta sin que se observe un

aumento del esfuerzo. Sólo unos pocos materiales, especialmente el acero, tienen
un punto de fluencia y, normalmente, sólo bajo cargas de tensión .

Este fenómeno se sitúa justo encima del límite elástico, y se produce un

alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada. Mediante el ensayo de
tracción se mide esta deformación característica que no todos los materiales
experimentan.

El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación

bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
proceso mediante el cual el material se deforma plásticamente.

Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones, produciéndose

una brusca deformación. La deformación en este caso también se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta, pero concentrándose en las zonas en las
que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los
materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre la
deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
Se aprecia gráficamente en la curva tensión-deformación obtenida tras el ensayo
de tracción: el periodo de fluencia se sitúa en el 2.

LIMITE DE FLUENCIA

El límite de fluencia es el punto donde

comienza el fenómeno conocido como
fluencia, que consiste en un
alargamiento muy rápido sin que varíe
la tensión aplicada en un ensayo de
tracción. Hasta el punto de fluencia
el material se comporta elásticamente,
siguiendo la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de Young. No
todos los materiales elásticos tienen un límite de fluencia claro, aunque en general
está bien definido en la mayor parte de metales.

También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una
probeta del ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la
cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

DEFORMACIÓN A FLUENCIA

Se debe al incremento de deformación que sufre un material viscoelástico cuando

está sometido a una tensión mecánica constante σ0.
En un material viscoelástico lineal general la relación entre tensiones y
deformaciones puede escribirse como ecuación integral en la forma:

Donde la función es la llamada función de fluencia lenta, integrando por

partes se puede escribir alternativamente la ecuación anterior como:

Esta última ecuación permite calcular como deformación por fluencia lenta,
suponiendo que:

para todo t > 0 se tiene que:

Por lo que la llamada función de fluencia lenta caracteriza cuanto es la

deformación adicional de un material viscoelástico sometido a tensión constante.

MODULO DE YOUNG

Un módulo elástico es un tipo de constante elástica que relaciona una medida

relacionada con la tensión y una medida relacionada con la deformación.
Los materiales elásticos isótropos quedan caraterizados por un módulo elástico y
un coeficiente elástico (o razón entre dos deformaciones). Es decir, conocido el
valor de uno de los módulos elásticos y del coeficiente de Poisson se pueden
determinar los otros módulos elásticos. Los materiales ortotropos o anisótropos
requieren un número de constantes elásticas mayor.

Las constantes elásticas que reciben el nombre de módulo elástico son las
siguientes:

 Módulo de Young se designa usualmente por E. Está asociado

directamente con los cambios de longitud que experimenta un cable, un
alambre, una varilla, etc. cuando está sometido a la acción de tensiones de
tracción o de compresión. Por esa razón se le llama también módulo
elástico longitudinal.
 Módulo de compresibilidad se designa usualmente por K. Está asociado
con los cambios de volumen que experimenta un material bajo la acción de
esfuerzos (generalmente compresores) que actúan perpendicularmente a
su superficie. No implica cambio de forma, tan solo de volumen.
 Módulo elástico transversal se designa usualmente por G. Está asociado
con el cambio de forma que experimenta un material bajo la acción de
esfuerzos cortantes. No implica cambios de volumen, tan solo de forma.
También se le llama módulo elástico tangencial y módulo elástico cortante.

En el Sistema Internacional de Unidades, los módulos se expresan en

newtons/metro cuadrado (N/m2) y el coeficiente es adimensional.

ESFUERZO MÁXIMO DE ROTURA

Se denomina tensión de rotura, a la máxima tensión que un material puede

soportar al ser traccionado antes de que se produzca necking, que es cuando la
sección transversal del especimen se comienza a contraer de manera significativa.
La tensión de rotura se obtiene por lo general realizando un ensayo de tracción y
registrando la tensión en función de la deformación (o alargamiento); el punto más
elevado de la curva tensión-deformación es la tensión de rotura. Es una propiedad
intensiva; por lo tanto su valor no depende del tamaño del espécimen de ensayo.
Sin embargo, depende de otros factores, tales como la preparación del
especímen, la presencia o no de defectos superficiales, y la temperatura del
medioambiente y del material.

Las tensiones de rotura rara vez son consideradas en el diseño de elementos

dúctiles, pero sin embargo son muy importantes en el diseño de elementos
frágiles. Las mismas se encuentran tabuladas para los materiales más comunes
tales como aleaciones, materiales compuestos, cerámicos, plásticos, y madera.

La tensión de rotura es definida como una tensión que se mide en unidades de

fuerza por unidad de área. Para algunos materiales nohomogéneos se la indica
como una fuerza o una fuerza por unidad de espesor. En el sistema internacional,
la unidad es el pascal (Pa) (o un múltiplo del mismo, a menudo el megapascal
(MPa), utilizando el prefijo Mega); o, equivalente al Pascal, Newton por metro
cuadrado (N/m²).

Muchos materiales presentan un comportamiento elástico, que se define por la

existencia de una relación lineal entre la tensión y la deformación, tal como
muestra la figura hasta el punto 2, en el cual las deformaciones se revierten
completamente al eliminar la carga o fuerza actuante; esto es que el espécimen
cargado por una tensión en la región elástica se estirará, pero tomará su forma y
tamaño original cuando se retira la carga. Luego de la región lineal, en los
materiales dúctiles, tales como el acero, las deformaciones son plásticas. Un
espécimen que se ha deformado en forma plástica no tomará su forma y tamaño
original cuando se retira la carga. Es de notar que en este caso se recobrará una
parte de la deformación. En muchos usos, es inaceptable la deformación plástica,
y por lo tanto se la identifica como un factor que limita al diseño.

Luego del punto de límite elástico, los metales dúctiles presentan una zona de
endurecimiento inducido por deformación, en cual la tensión se incrementa ante
deformaciones crecientes, y el espécimen comienza a desarrollar un
estrechamiento o cuello en la cual la sección transversal del espécimen disminuye
a causa de un flujo plástico. En un material suficientemente dúctil, cuando el
estrechamiento es apreciable, se observa una inversión en la curva de tensión-
deformación de ingeniería (curva A); esto se debe a que la tensión de ingeniería
se calcula utilizando el área de la sección transversal del espécimen original antes
de que se produjera el estrechamiento. El punto de inversión corresponde a la
tensión máxima en la curva de tensión-deformación de ingeniería, y la coordenada
de tensión de ingeniería en este punto es denominada la tensión última de rotura,
mencionada en el punto 1.

La tensión de rotura por lo general no se utiliza en el diseño de componentes

estructurales estáticos dúctiles ya que las prácticas de diseño determinan utilizar
el límite elástico. Sin embargo si se lo utiliza para control de calidad, ya que es
fácil de medir. A veces se lo utiliza para tener una estimación preliminar del tipo de
material a partir de una muestra desconocida.

LIMITE ELÁSTICO

También denominado límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material

elastoplástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican
tensiones superiores a este límite, el material experimenta un comportamiento
plástico deformaciones permanentes y no recupera espontáneamente su forma
original al retirar las cargas. En general, un material sometido a tensiones
inferiores a su límite de elasticidad es deformado temporalmente de acuerdo con
la ley de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el
material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso
del campo elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en
una situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la tensión admisible a partir
de la cual se entra en la superficie de fluencia del material.

DETERMINACION DEL LIMITE ELÁSTICO

Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se

observa que, en un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros
no lo cumplen, por ejemplo), aparece una zona que sigue una distribución casi
lineal, donde la pendiente es el módulo de elasticidad E. Esta zona se
corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta un punto donde la
función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al
inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.

Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en

los gráficos experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda
donde podría situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio
convencional y se considera como límite elástico la tensión a la cual el material
tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε = 0.002).
 CONCLUSIONES

 La tenacidad es la resistencia que opone un sólido al ser roto, molido o doblado.

Algunas clases de tenacidad son la fragilidad, la maleabilidad y la ductilidad. La
fragilidad es una medida de la facilidad con la que se rompe un material. La
maleabilidad es facilidad de darle forma y la ductilidad es la facilidad con que un
material se puede extender en hilos.

 Es el estudio de las propiedades de los cuerpos solidos que les permite resistir la
acción de las fuerzas externas, a diferencia de la estática, que trata del estudio de
las fuerzas que se inducen en los diferentes componentes de un sistema.
 El límite de fluencia consiste en un alargamiento muy rápido sin que varié la
tensión aplicada en un ensayo de tracción. Según la ley de Hooke se define que
no todos los materiales elásticos tienen un límite de fluencia.

 El fenómeno de cadencia o fluencia es el que tiene lugar en la zona de transición

entre las deformaciones elásticas y plásticas.

BIBLIOGRAFIA

 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos
-termicos.pdf
 http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Procesos-De-Deformacion-De-Los-
Metales/2508574.html
  http://materialescecar.blogspot.com/2013/03/proceso-de-deformacion-
volumetrica.html
 http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/ing/pim/13.pdf

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA

CIENCIA DE LOS MATERIALES

SECCION P

ING. GUZMAN
PRESENTACIÓN EXAMEN FINAL

Julia Rosaura Gomez Maxia 200511754

Diego Alejandro Salazar Rodriguez 200819135

Shirley Patricia Chaclán Veliz 200914967

Daniel Orlando Pérez Mantanico 201220174

Carlos David Montenegro Chua 200915644

Guatemala Octubre de 2014