Rojas - Modelos, Instrumentación y Control de Procesos PDF

i
Modelos,
Instrumentación y
Control clásico
Resumen de apuntes de clase y recolección de información
José Nelson Rojas Grisales

Departamento de Ingeniería Química
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Universidad Nacional de Colombia
Manizales, julio de 2013

Introducción
Este documento es el resultado de la recopilación realizada desde principios de siglo cuando

inicié como profesor titular de la asignatura de Control Automático de Procesos en la Uni-
versidad Nacional de Colombia Sede Manizales. He compilado libros, archivos, páginas de
internet, memorias y documentos de congresos, cursos y seminarios a los que asistido o que
de alguna manera compañeros, estudiantes o amigos me han facilitado.
Este documento resumen contiene temas de modelación de procesos, instrumentación y con-

trol, que considero son los de mayor importancia en un curso básico de control para Inge-
nieros Químicos. Una parte del documento esta compuesta por traducciones libres de libros
clásicos como el de Stephanopoulus, George, “Chemical process control” de 1982 y otros
recientes como Hangos K., Cameron I., “Process Modelling and Model Analysis”de 2001
y Morris A. S, Langari, R., “Measurement and Instrumentation Theory and Application” de
2011. Otros de los capítulos se redactaron como fruto de los apuntes y el trabajo permanente
teniendo como punto de partida la preparación de clases, la recolección de notas y aportes de
lecturas relacionadas con el tema.
En algunos capítulos participaron los estudiantes, en otros colaboraron los monitores. Los
temas finales tienen un toque particular por el aporte de un estudiante del Doctorado en
Ingeniería de la Sede quien tuvo una experiencia al participar en uno de los cursos.
Mi deseo es el de poner a su consideración un documento con los Conceptos Básicos de Con-

trol de Procesos, lo más completo posible, para que los lectores, especialmente los estudiantes
de la asignatura Control de Procesos dispongan de un material base durante el semestre en
que realicen el curso.
Doy mis agradecimientos a los profesores que ocuparon cargos en el Consejo de Facultad de
Ingeniería y Arquitectura los que apoyaron la aprobación del año sabático, el cual fue una
realidad y así poder redactar este manuscrito.
iv
Muchas gracias
José Nelson Rojas Grisales

Ingeniero Químico
Profesor Asociado
Departamento de Ingeniería Química
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Universidad Nacional de Colombia
Manizales, julio de 2013

Contenido
1 Incentivos para el control de procesos químicos 1
1.1 Suprimir la influencia de externa de las perturbaciones . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Asegurar la estabilidad de un proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Perfeccionar el desempeño de un proceso químico . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 Aspectos de diseño de un sistema de control de proceso 13
2.1 Clasificación de las variables en un proceso químico . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Diseñar elementos de un sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Aspectos de control en una planta química completa . . . . . . . . . . . . . . 27
3 El papel de los modelos en PSE 31
3.1 La idea de un modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.1.1 La realidad de las matemáticas (Paso 1) . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1.2 Solución matemática (Paso 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1.3 Interpretando las salidas del modelo (Paso 3) . . . . . . . . . . . . . 35
3.1.4 Usando los resultados en el mundo real (Paso 4) . . . . . . . . . . . 36
3.2 Áreas de aplicación del modelo en PSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 Clasificación de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.1 Naturaleza característica de modelos de proceso . . . . . . . . . . . . 41

vi CONTENIDO
3.3.2 Forma de las ecuaciones de modelos de proceso . . . . . . . . . . . . 43
3.3.3 Características de los volúmenes del sistema . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.4 Características del comportamiento del sistema . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Características de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5 Una corta revisión histórica del modelado en PSE . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5.1 La revolución industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5.2 La mitad del Siglo XX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.5.3 La era moderna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.6 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.7 Preguntas de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.8 Ejercicios de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4 Enfoque sistemático para la construcción de un modelo 55
4.1 El sistema de proceso y los objetivos del modelo . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.1.1 La noción de un sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.1.2 El objetivo del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.2 Modelos matemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2.1 Modelos de caja Blanca, Negra y Gris . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3 Procedimiento de modelamiento sistemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.3.1 Construcción del modelo por sub-procedimientos . . . . . . . . . . . 70
4.3.2 Construcción de modelos incrementales . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.4 Ingredientes de los modelos de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.4.1 Evolución gradual de los componentes de modelos de procesos . . . 78
4.5 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

CONTENIDO vii
5 Principios de conservación 87
5.1 Principios termodinámicos de los sistemas de proceso . . . . . . . . . . . . . 88
5.1.1 El concepto de un espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.1.2 Campos escalares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.1.3 Campos vectoriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.1.4 Estado de agregación y fases dentro de los sistemas de proceso . . . . 95
5.1.5 Propiedades termodinámicas extensivas e intensivas en sistemas de

proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.1.6 Fases y cantidades intensivas independientes . . . . . . . . . . . . . 99
5.2 Principios de conservación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.2.1 Balances de conservación en forma integral . . . . . . . . . . . . . . 101
5.2.2 Balances de conservación en forma diferencial . . . . . . . . . . . . 102
5.2.3 La ecuación de conservación en el sistema de coordenadas rectangu-

lar (Cartesiano) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.2.4 Clases de modelos en términos matemáticos . . . . . . . . . . . . . . 110
5.3 Volúmenes de control en aplicaciones del sistema de proceso . . . . . . . . . 111
5.4 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6 Relaciones constitutivas 119
6.1 Ecuaciones de velocidad de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.1.1 Transferencia de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.1.2 Transferencia de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.2 Cinética de las reacciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.3 Relaciones termodinámicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

viii CONTENIDO
6.3.1 Relaciones entre propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.3.2 Relaciones de equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.3.3 Ecuaciones de Estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
6.4 Relaciones de volumen de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.5 Equipos y relaciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.5.1 Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.5.2 Transmisores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.5.3 Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.5.4 Válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.5.5 Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.6 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
7 Sistemas de parámetros concentrados 143
7.1 Modelos de caracterización y conjunto de ecuaciones modelo . . . . . . . . . 144
7.2 Modelo de parámetro concentrado - Problemas de valor inicial (IVP) . . . . . 145
7.2.1 Propiedades de los problemas de modelado . . . . . . . . . . . . . . 145
7.2.2 Balances de conservación agrupados . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.3 Balances de conservación de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
7.3.1 Balance de masa total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
7.3.2 Balance de masa por componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
7.4 Balances de conservación de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7.4.1 Balance de energía total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
7.4.2 Simplificaciones y modificaciones del balance de energía general . . 156

CONTENIDO ix
7.5 Balance de conservación del momento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7.6 Conjunto de balances de conservación para sistemas concentrados . . . . . . 163
7.7 Balances de conservación en variables de forma intensiva . . . . . . . . . . . 166
7.7.1 Forma intensiva del balance de materia por componentes . . . . . . . 167
7.8 Variables adimensionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
7.9 Normalización de ecuaciones de balance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
7.10 Sistemas de parámetros concentrados en estado estable . . . . . . . . . . . . 172
7.11 Análisis de los modelos de parámetros concentrados . . . . . . . . . . . . . . 173
7.11.1 Análisis de grados de libertad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
7.11.2 Ecuaciones diferenciales algebraicas de grado superior . . . . . . . . 179
7.11.3 Factores que llevan a problemas de índice-superior . . . . . . . . . . 182
7.11.4 Consistencia de condiciones iniciales . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
7.11.5 Modelo de estabilidad y rigidez (III-Condicionado) . . . . . . . . . . 186
7.12 Estabilidad de los problemas matemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
7.12.1 Problema matemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
7.12.2 Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
7.13 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
8 Herramientas matemáticas para control clásico 201
8.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
8.2 Transformada de Laplace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.2.1 Propiedades y teoremas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
8.3 Transformadas de perturbaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

x CONTENIDO
8.4 Variables de desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
8.5 Linealización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
8.6 Solución de ecuaciones diferenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
8.6.1 Uso de la transformada de Laplace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
8.7 Funciones de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
8.8 Respuesta de la función de transferencia de primer orden . . . . . . . . . . . 218
8.8.1 Respuesta al escalón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
8.8.2 Respuesta a la rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
8.8.3 Respuesta a la onda seno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
8.9 Funciones de segundo orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
8.10 Respuesta de la función de segundo orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
8.10.1 Respuesta subamortiguada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
8.10.2 Si las raíces de la ecuación característica son reales diferentes . . . . 237
8.10.3 Críticamente amortiguada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.10.4 Respuesta sobreamortiguada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
8.11 Análisis de la respuesta del sistema de segundo orden subamortiguado . . . . 242
8.12 Observaciones sobre las respuestas de la función de segundo orden ante per-
turbaciones escalón unitario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
9 Instrumentación 249
9.1 Generalidades de instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.2 Definiciones en instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.3 Clases de instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
9.3.1 En función del instrumento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
9.3.2 En función de la variable de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

CONTENIDO xi
10 Símbolos 255
10.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
10.1.1 Aplicación en la industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
10.1.2 Aplicación a las actividades del trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . 256
10.1.3 Aplicaciones a instrumentos y sus funciones . . . . . . . . . . . . . . 257
10.2 Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
10.3 Simbolos de instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
10.3.1 Símbolos y números de instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . 261
10.3.2 Descripción de cómo los círculos indican la posición de los instru-

mentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.3.3 Número de identificación de los instrumentos o números TAG . . . . 263
10.3.4 Identificación funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
10.3.5 Identificación del lazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
10.3.6 Nomenclatura de Instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
10.3.7 Símbolos de líneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
10.3.8 Simbolos de válvulas y actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
10.4 Lectura de un lazo simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
10.5 Diagramas de lazos de instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
10.5.1 Área de proceso de campo (Field process area) . . . . . . . . . . . . 275
11 Medición de la temperatura 277
11.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
11.2 Sensores de efecto termoeléctricos (termopares) . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.2.1 Tablas de termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
11.2.2 Temperatura de unión de referencia distinto a cero . . . . . . . . . . 285
11.2.3 Tipos de termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288

xii CONTENIDO
11.2.4 Protección del termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
11.2.5 Fabricación del termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
11.2.6 Termopila . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
11.2.7 Termómetro digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
11.2.8 Termopar continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
11.3 Distintos dispositivos de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
11.3.1 Termómetros de resistencia (Dispositivos de temperatura de resistencia)295
11.3.2 Termistores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
11.4 Dispositivos semiconductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
11.5 Termómetros de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
11.5.1 Pirómetro óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
11.5.2 Pirómetros de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
11.6 Termografía (Imagen térmica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
11.7 Métodos de expansión térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
11.7.1 Termómetros de líquido en vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
11.7.2 Termómetro bimetálico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
11.7.3 Termómetros de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
11.8 Termómetros de cuarzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
11.9 Sensores de temperatura de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
11.10Indicadores de color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
11.11Cambio de estado de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
11.12Instrumentos de medida de temperatura inteligentes . . . . . . . . . . . . . . 317
11.13Elección entre transductores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
11.14Calibración de transductores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
11.14.1 Los instrumentos de referencia y equipos de calibración especial . . . 322

CONTENIDO xiii
11.14.2 Cálculo de frecuencia de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
11.14.3 Procedimientos de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
11.15Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
11.16Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
12 Medición de la presión 339
12.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
12.2 Diafragmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
12.3 Sensor de presión capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
12.4 Sensores de presión de fibra óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
12.5 Fuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
12.6 Tubo de Bourdon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
12.7 Manómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
12.7.1 Manómetro de tubo en U . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
12.7.2 Manómetro tipo pozo (Manómetro Cisterna) . . . . . . . . . . . . . 350
12.7.3 Manómetro inclinado (medidor de corriente de aire) . . . . . . . . . 350
12.8 Dispositivos resonantes de alambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
12.9 Medidores electrónicos de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.10Dispositivos especiales de medición para presiones bajas . . . . . . . . . . . 352
12.10.1 Indicador de termocupla termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
12.10.2 Medidor de termistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
12.10.3 Medidor de Pirani . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
12.10.4 Medidor de McLeod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
12.10.5 Medidor de ionización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
12.11Medidores de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357

xiv CONTENIDO
12.12Transductores de presión inteligentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
12.13Dispositivos de medición de presión diferenciales . . . . . . . . . . . . . . . 358
12.14Selección de sensores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
12.15Calibración de sensores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
12.15.1 Instrumentos de calibración de referencia . . . . . . . . . . . . . . . 361
12.15.2 Cálculo de la frecuencia de los chequeos de calibración . . . . . . . . 365
12.15.3 Procedimientos de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
12.16Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
12.17Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
13 Medición de flujo 373
13.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
13.2 Velocidad de flujo másico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
13.2.1 Métodos basados en cinta transportadora . . . . . . . . . . . . . . . 374
13.2.2 Medidor de flujo Coriolis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
13.2.3 Medición de flujo de masa térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
13.2.4 La medición conjunta de flujo volumétrico y la densidad del fluido . . 377
13.3 Tasa de flujo volumétrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
13.3.1 Medidores de presión diferencial (Tipo de obstrucción) . . . . . . . . 378
13.3.2 Medidores de flujo de área variable (Rotámetros) . . . . . . . . . . . 384
13.3.3 Medidores de flujo de desplazamiento positivo . . . . . . . . . . . . 385
13.3.4 Medidores de turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
13.3.5 Caudalímetros electromagnéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
13.3.6 Medidores de caudal de vórtices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
13.3.7 Medidores de flujo ultrasónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392

CONTENIDO xv
13.3.8 Otros tipos de medidores para flujo volumétrico . . . . . . . . . . . . 397
13.3.9 Medidores de flujo de canal abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
13.4 Medidores de flujo inteligentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
13.5 Elección entre medidores de flujo para aplicaciones particulares . . . . . . . 402
13.6 Calibración de medidores de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
13.6.1 Calibración de equipos y procedimientos para instrumentos medi-

dores de flujo másico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
13.6.2 Equipo de calibración y procedimientos para instrumentos medidores

de tasa de flujo volumétrico de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . 404
13.6.3 Equipo de calibración y procedimientos para instrumentos medidores

de tasa de flujo volumétrico de gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
13.6.4 Estándares de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
13.7 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
13.8 Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
14 Medición del nivel 415
14.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
14.2 Varillas de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
14.3 Sistemas flotantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
14.4 Dispositivos de medición de presión. (Sistemas aerostáticos) . . . . . . . . . 417
14.5 Los dispositivos capacitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
14.6 Indicador de nivel ultrasónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
14.7 Sensores de radar (microondas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
14.8 Sensores nucleónicos (o radiométricos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
14.9 Otras técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
14.9.1 Sensor de nivel de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425

xvi CONTENIDO
14.9.2 Métodos con láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
14.10Instrumentos de medición de nivel inteligentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
14.11Escoger entre diferentes sensores de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
14.12Calibración de los sensores de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
14.13Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
14.14Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
15 Calibración de instrumentos 435
15.1 Calibración de instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
15.2 Errores de los instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
15.3 Procedimiento general para calibrar un instrumento . . . . . . . . . . . . . . 438
16 Instalación de sensores 443
16.1 Sensores, diseño, instalación y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . 443
16.1.1 Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
16.1.2 Identificación de la aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
16.1.3 La selección del sensor adecuado/transmisor . . . . . . . . . . . . . 444
16.1.4 Selección del elemento final de control . . . . . . . . . . . . . . . . 444
16.1.5 Selección del controlador y metodología de control . . . . . . . . . . 445
16.1.6 Diseño de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
16.1.7 Instalación, puesta en marcha y calibración del sistema . . . . . . . . 446
16.2 Mantenimiento y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
16.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
16.2.2 Optimización del ciclo de vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
16.2.3 Fiabilidad de ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
16.2.4 Gestión de activos, optimización de activos, y la optimización de la

planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
CONTENIDO xvii
17 Válvulas de control 449
17.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
17.1.1 Servomotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
17.1.2 Vástago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
17.1.3 Tapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
17.1.4 Empaquetadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
17.1.5 Cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
17.1.6 Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
17.1.7 Obturador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
17.1.8 Asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
17.2 Dimensionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
17.2.1 Ecuaciones para líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
17.2.2 Ecuaciones para gas, vapor y vapor de agua . . . . . . . . . . . . . . 456
17.3 Criterios de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
17.3.1 Criterios de operación para condiciones de diseño . . . . . . . . . . . 458
17.3.2 Criterios para caída de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
17.4 Vaporización y cavitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
17.5 Bloqueo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
17.6 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
17.7 Selección de la posición en falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
17.8 Ecuaciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
17.8.1 De acuerdo al actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
17.8.2 De acuerdo al tipo de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
17.8.3 De acuerdo al tipo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
17.9 Ganancia de la válvula de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467

xviii CONTENIDO
17.9.1 Para el actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468

17.9.2 Para el tipo de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
17.9.3 Para el tipo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
17.10Función de transferencia de la válvula de control . . . . . . . . . . . . . . . 470
18 Acciones de control 471

18.1 Controladores por realimentación negativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
18.1.1 Funcionamiento del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
18.1.2 Elementos y funciones de los controladores . . . . . . . . . . . . . . 472
18.1.3 Acción de los controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
18.2 Tipos de controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
18.2.1 Control On-Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
18.2.2 Control proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
18.2.3 Control proporcional-integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
18.2.4 Control proporcional-integral-derivativo . . . . . . . . . . . . . . . . 481
18.3 Digitalización de la ecuación del controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . 482
18.4 Estructuras del controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
19 Identificación y sintonía 485

19.1 Métodos de Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19.1.1 Lazo abierto: método de la curva de reacción . . . . . . . . . . . . . 485
19.1.2 Métodos para hallar las constantes de una planta de primer orden mas
tiempo muerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
19.2 Sintonización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
19.2.1 Tanteo y error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
19.2.2 Ziegler y Nichols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
19.2.3 Cohen y Coon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
19.2.4 Criterio de la integral del error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
19.2.5 IMC-sintonización basada en modelo interno . . . . . . . . . . . . . 503
CONTENIDO xix
20 Estabilidad 507
20.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
20.1.1 Definición de estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
20.2 Estabilidad absoluta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
20.2.1 Método del plano complejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
20.2.2 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
20.2.3 Criterio de Routh Hurtwitz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
20.3 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
20.4 Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
Bibliografía 513
Índice de figuras
1.1 Tanque de calentamiento agitado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Control de temperatura por realimentación para un tanque de calentamiento . 4
1.3 Alternativas de control de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Control de temperatura "hacia adelante" para un tanque de calentamiento

agitado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Respuesta para un sistema estable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.6 Respuestas alternativas para un sistema inestable . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.7 CSTR con chaqueta de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.8 Tres estados estables de un CSTR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.9 Respuestas dinámicas de un CSTR: a) y b) indican la inestabilidad de estado

estable intermedio c) y d) demuestran la estabilidad del los otros dos . . . . . 10
1.10 Reactor batch con dos reacciones consecutivas . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.11 Perfil óptimo del flujo de vapor para un reactor batch . . . . . . . . . . . . . 12
2.1 Variables de entrada y salida alrededor de un proceso químico . . . . . . . . 15
2.2 Tres diferentes formas de control de la composición de una columna de des-

tilación simple: (a) Retroalimentación; (b) Prealimentada; (c) Inferencial . . . 18
2.3 Estructura general de la configuración por retroalimentación . . . . . . . . . 22
2.4 Estructura de la configuración de control inferencial . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5 Estructura general de la configuración de control hacia adelante . . . . . . . . 24

xxii ÍNDICE DE FIGURAS
2.6 Cambio escalón de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.7 Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación proporcional . 26
2.8 Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación integral . . . 27
2.9 Planta química simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1 Modelado de procesos en situaciones reales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2 Bola de fuego BLEVE causada por la ruptura de un tanque de GLP (con
autorización de A.M. Birk, Queens University, Canada) . . . . . . . . . . . . 38
3.3 Niveles de radiación para el incidente BLEVE . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Compresor centrífugo multietapa (con autorización de Mannesman Demag

Delaval) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.5 Dinámica del apagado del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1 Esquema general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2 Esquema general de modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.3 Diagrama de un flujo para un tanque con agitación continua . . . . . . . . . . 60
4.4 Pasos sistemáticos para la construcción de modelos . . . . . . . . . . . . . . 64
4.5 Características del sistema y el modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.6 Tanque de calentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.7 Volumen de control para el tanque de calentamiento . . . . . . . . . . . . . . 72
4.8 Tanque simple sistema de flujo de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.9 Tanque cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.10 Sistema de calentamiento de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.11 Absorbedor de lecho empacado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.12 Tanque de ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.13 Tambor rotatorio de granulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.14 Tanque de mezcla cónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

ÍNDICE DE FIGURAS xxiii
4.15 Intercambiador de doble tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.1 Tanque de fermentación y regiones de interés (permiso de Stuart Range Estates) 89
5.2 Posibles volúmenes para un proceso de evaporación . . . . . . . . . . . . . . 91
5.3 Sistemas principales de coordenadas Rectangular Cilíndrica Esférica . . . . . 92
5.4 Reactor de lecho empacado (permiso de Suncor Energy) . . . . . . . . . . . 93
5.5 Campo de temperatura escalar 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.6 Campo vectorial de un flujo de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.7 Balance general de volumen V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.8 Volúmenes de control de materia y energía para un evaporador . . . . . . . . 112
5.9 Columna de destilación industrial (con el permiso de Caltex) . . . . . . . . . 115
5.10 Intercambiador de calor de coraza y tubos industrial (con el permiso de Caltex)115
6.1 Clases de ecuaciones constitutivas para modelos de procesos . . . . . . . . . 120
6.2 Esquema de dos películas para transferencia de masa . . . . . . . . . . . . . 122
6.3 Sensor en un líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.4 Tanque cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.5 Reactor continuo de tanque agitado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
6.6 Reactor de oxidación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
7.1 Caracterización de modelos y conjunto de ecuaciones . . . . . . . . . . . . . 147
7.2 Balance general de masa para el volumen de control . . . . . . . . . . . . . . 148
7.3 Balance general de energía del volumen de control . . . . . . . . . . . . . . 153
7.4 Válvula de control y vástago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
7.5 Reactor continuo de tanque agitado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
7.6 Problema del tanque simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
7.7 Calentador doméstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

xxiv ÍNDICE DE FIGURAS
7.8 Sistema de mezcla de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
7.9 Reactores continuos de tanque agitado en cascada . . . . . . . . . . . . . . . 196
7.10 Sistema de evaporación de circulación forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
8.1 Función escalón unitario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
8.2 Función onda cuadrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
8.3 Función impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
8.4 Función senoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
8.5 Variable de desviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
8.6 Linealización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
8.7 Respuesta de una función de primer orden de ganancia variable sometida a

una perturbación escalón unitario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
8.8 Respuesta de una función de primer orden de ganancia constante y constante

de tiempo variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
8.9 Respuesta rampa de la función de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . . 224
8.10 Respuesta al seno de la función de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . 227
8.11 Coordenadas complejas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
8.12 Respuesta de la función de segundo orden sometidas a una entrada escalón

unitario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
8.13 Características de la respuesta de segundo orden subamortiguada . . . . . . . 243
8.14 Envolventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
9.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
9.2 No se debe medir con la máxima exactitud sino con la exactitud necesaria . . 251
9.3 Conceptos de precisión y exactitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
10.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
10.2 Símbolos para válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272

ÍNDICE DE FIGURAS xxv
10.3 Símbolos para actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
10.4 Símbolos para actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
10.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
11.1 Características de f.e.m. temperatura para algunos materiales de termopares

estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
11.2 (a)Termopar y (b) Circuito equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
11.3 (a) Circuito equivalente para un termopar con cables de extensión y (b) cir-
cuito equivalente para un termopar y extensión de cables conectados a un
medidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.4 Fuentes f.e.m. efectivas en un sistema de medición del termopar . . . . . . . 283
11.5 Diagrama para solución del ejemplo 14.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
11.6 Diagrama para la solución del ejemplo 14.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
11.7 Termopila . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
11.8 Resistencia típica de temperatura de características de metales . . . . . . . . 297
11.9 Resistencia típica de temperatura de características de metales del termistor . 299
11.10Densidad de potencia espectral de emisión de energía radiada a diferentes

temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
11.11Pirómetro óptico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
11.12Estructura de un termómetro de radiación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
11.13Sistema del pirómetro de dos colores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.14Termografía (imagen térmica) del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
11.15Dispositivos de dilatación térmica: (a) termómetro de líquido en vidrio, (b)

termómetro bimetálico, y (c) termómetro de presión. . . . . . . . . . . . . . 311
12.1 Representación esquemática de un sensor de presión de diafragma . . . . . . 342
12.2 Sensor fotónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344

xxvi ÍNDICE DE FIGURAS
12.3 Uso de un sensor de presión de fibra óptica en un medidor de flujo vórtice-

vertimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
12.4 Fuelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
12.5 Tres formas del tubo de Bourdon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
12.6 Tres formas de manómetros. (a) Tubo U, (b) Tipo pozo y (c) Tipo inclinado . 349
12.7 Dispositivo de alambre resonante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.8 Indicador de termocupla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
12.9 (a) Medidor de Pirani y (b) Circuito puente de Wheatstone usado para medir
salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
12.10Otros medidores de baja presión (a) Medidor de McLeod y (b) Medidor de

ionización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
12.11Medidor de alta presión, fuelle de bobina de alambre . . . . . . . . . . . . . 358
12.12Ejemplo de un medidor inteligente de medida de presión . . . . . . . . . . . 359
12.13Representación esquemática de un medidor de peso muerto . . . . . . . . . . 362
12.14Medidor de cilindro vibratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
12.15Micromanómetro centrífugo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
13.1 Medición de velocidad de flujo másico basada en cinta transportadora. . . . . 375
13.2 (a) Formas medidor de flujo Coriolis; (b) Medidor de flujo en forma de U
detallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
13.3 Dispositivos de obstrucción: (a) Placa de orificios, (b) Venturi, (c) Flujo de
la boquilla, y (d) Tubo de flujo de Dall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
13.4 Perfil de flujo a través de placa de orificios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
13.5 Patrón de variación de la presión a ambos lados de la placa de orificio . . . . 380
13.6 Tubo Pitot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
13.7 Medidor de flujo de área variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
13.8 Medidor de flujo de pistón rotatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

ÍNDICE DE FIGURAS xxvii
13.9 Turbina para medidor de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
13.10Medidor de flujo electromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
13.11Medidor de flujo de generación de vórtices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
13.12Medidor de flujo ultrasónico de efecto Doppler . . . . . . . . . . . . . . . . 393
13.13Medidor de flujo basado en el tiempo de tránsito . . . . . . . . . . . . . . . . 395
13.14Sistema de medición por tiempo de tránsito . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
13.15Medidor de flujo de canal abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
13.16Tanque Calibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
13.17Tubo de prueba bidireccional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
13.18Tubo de prueba compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
13.19Campana de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
14.1 Varillas de Nivel a) Simple, b) Óptica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
14.2 Sistemas Hidrostáticos a) Recipiente abierto por arriba, b) Recipiente cer-

rado, c) Unidad de burbujeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
14.3 Sensor de Nivel Capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
14.4 Medidor de nivel por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
14.5 Medición de las posiciones de interfaz: (a) líquido/líquido de la interfaz y (b)

líquido/precipitado de la interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
14.6 Radar detector de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
14.7 Utilizando una fuente de radiación para medir el nivel . . . . . . . . . . . . . 425
14.8 Sensor de nivel de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
14.9 Sensor de nivel de reflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
15.1 Relación salida-entrada de varios tipos de instrumentos . . . . . . . . . . . . 435
15.2 Relación de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
15.3 Relación medida real-lectura de un instrumento descalibrado . . . . . . . . . 437

xxviii ÍNDICE DE FIGURAS
15.4 Error de cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
15.5 Error de multiplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
15.6 Error de angularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
15.7 Corrección de angularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
15.8 Método general de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
15.9 Tornillos de ajuste (cero, angularidad y multiplicación) . . . . . . . . . . . . 441
17.1 Válvula de control representativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
17.2 Servomotor neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
17.3 Servomotor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
17.4 Tipos de tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
17.5 Tipos de empaquetaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
17.6 Tipos de conexiones del cuerpo a la tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
17.7 Válvula con obturador de movimiento rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
17.8 Fenómeno de vaporización y cavitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
17.9 Coeficiente de cavitación incipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
17.10Bloqueo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
17.11Razón de presión crítica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
17.12Instalación recomendada de una válvula de control . . . . . . . . . . . . . . 463
17.13Diagrama de bloques de una válvula de control . . . . . . . . . . . . . . . . 463
17.14Comportamiento del flujo con características inherentes . . . . . . . . . . . . 465
17.15Tipos de caídas de presión en una tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
17.16Comportamiento del flujo con características efectivas . . . . . . . . . . . . . 467
17.17Diagrama de bloques para el actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
17.18Diagrama de bloques para el tipo de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468

ÍNDICE DE FIGURAS xxix
17.19Diagrama de bloques para el tipo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
17.20Diagrama de bloque completo de una válvula de control . . . . . . . . . . . . 470
18.1 Diagrama de bloques de un lazo de realimentación . . . . . . . . . . . . . . 471
18.2 Salidas de las acciones inversa y directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
18.3 Comportamiento de un controlador On-Off y su relación con la brecha difer-

encial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
18.4 Comportamiento de un controlador de solo acción proporcional ante difer-

entes tipos de entradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
18.5 Comportamiento de un controlador de solo acción proporcional y su relación

con el error de estado estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
18.6 Cálculo de la banda proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
18.7 Salida del controlador ante diferentes valores del tiempo integral . . . . . . . 480
18.8 Definición del tiempo derivativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
19.1 Montaje de la prueba al escalón en una planta . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
19.2 Respuesta al escalón de una planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
19.3 Lazo de realimentación controlado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
19.4 Parámetros de un modelo de primer orden orden con tiempo muerto hallados
por el método 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
19.5 Parámetros de un modelo de primer orden orden con tiempo muerto hallados
por el método 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
19.6 Parámetros de un modelo de primer orden con tiempo muerto hallados por el
método 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
19.7 Diagrama de bloques de lazo realimentado con controlador PID . . . . . . . 492
19.8 Salida sostenida periódica de un lazo cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
19.9 Diagrama de bloques de un lazo realimentado con control solo proporcional . 495
19.10Diagrama de bloques del ejercicio propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497

xxx ÍNDICE DE FIGURAS
19.11Salida controlada con datos de sintonización teóricos . . . . . . . . . . . . . 498
19.12Salida controlada con datos de sintonización modificados . . . . . . . . . . . 499
19.13Gráfica del comportamiento del error contra el tiempo . . . . . . . . . . . . . 500

Índice de tablas
3.1 Áreas de aplicación de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Clasificación de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3 Forma de las ecuaciones del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
8.1 Respuesta de la función de primer ante una perturbación escalón unitario

como porcentaje de la salida final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
9.1 Relación entre señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
9.2 Relación vs medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
10.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
10.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
10.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
10.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
11.1 Materiales comunes de envolturas de termopares . . . . . . . . . . . . . . . 291
17.1 Tipos de empaquetaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
19.1 Características del método de la curva de reacción . . . . . . . . . . . . . . . 491
19.2 Reglas de sintonización de Ziegler y Nichols basadas en la respuesta al es-

calón de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
xxxii ÍNDICE DE TABLAS
19.3 Fórmulas para ajuste para respuesta de razón de asentamiento de un cuarto . . 494
19.4 Reglas de sintonización de Ziegler-Nichols basadas en la ganancia crítica Kcr

y en el período crítico Pcr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
19.5 Reglas de sintonización de Cohen y Coon [17]. µ = t0 /τ . . . . . . . . . . . 499
19.6 Fórmulas de ajuste de integral mínima de error para cambios en la perturbación502
19.7 Fórmulas de ajuste de integral mínima de error para cambios en el punto de

ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
19.8 Parámetros PID para procesos estables en lazo abierto . . . . . . . . . . . . . 504
19.9 Parámetros PID para procesos de primer orden mas retardo de tiempo . . . . 504
Capítulo 1
Incentivos para el control de procesos

químicos
Introducción
Traducción libre del texto: Stephanopoulos, G. Chemical Process Control. PTR Prentice Hall
International Series [1]
Una planta química es un arreglo de unidades de proceso (reactores, intercambiadores de

calor, bombas, columnas de destilación, absorbedores, evaporadores, tanques, etc.), integra-
dos de una u otra manera en forma sistemática y racional.
El objetivo total de una planta es convertir ciertas materias primas (el aporte feedstock) en
productos deseados que usen fuentes disponibles de energía, de la manera más económica.
Durante su operación, una planta química debe satisfacer varios requerimientos impuestos
por sus diseñadores y las condiciones técnicas generales, económicas y sociales en la presen-
cia de influencias externas siempre cambiantes (perturbaciones). Entre tales requerimientos
tenemos los siguientes:
Seguridad La operación segura de un proceso químico es un requerimiento primario para

el bienestar del personal de la planta y para la contribución continuada al desarrollo
económico. Así las presiones de operación, las temperaturas, la concentración de
agentes químicos son y deberían estar siempre dentro de límites permisibles. Por ejem-
plo, si un reactor se ha diseñado para operar a una presión hasta 100 psig, deberíamos
2 CAPÍTULO 1. INCENTIVOS PARA EL CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS
tener un sistema de control que mantendrá la presión por debajo de este valor. En
otro ejemplo, deberíamos tratar de evitar el desarrollo de mezclas explosivas durante la
operación de una planta
Especificaciones de producción Una planta debería producir las cantidades deseadas y ca-
lidad de los productos finales. Por ejemplo, podemos requerir la producción de 2 mi-
llones de libras de etileno por día del 99,5% de pureza. Por lo tanto, un sistema de
control es necesario para asegurar que el nivel de producción (2 millones de libras por
día) y las especificaciones de pureza (99,5% de etileno) sean satisfechas
Regulaciones ambientales Diversas leyes pueden especificar que las temperaturas, concen-
traciones y flujos de corriente de los efluentes de una planta estén dentro de límites
seguros. Tales regulaciones existen, por ejemplo, sobre las cantidades de SO2 que una
planta puede expulsar a la atmósfera y sobre la calidad de agua retornada a un río o a
un lago
Limitaciones operacionales Los diversos tipos de equipos usados en una planta química
tienen limitaciones inherentes a su operación. Tales limitaciones deberían estar satisfe-
chas a lo largo de la operación de una planta. Por ejemplo, las bombas deben mantener
una segura cabeza neta de succión positiva, los tanques no deberían derramarse o se-
carse, las columnas de destilación no deberían inundarse, la temperatura en un reactor
catalítico no debería exceder un límite superior para que el catalizador no se destruya.
Los sistemas de control son necesarios para satisfacer todas estas limitaciones opera-
cionales
Economía La operación de una planta debe estar conforme con las condiciones del mercado,
que son, la disponibilidad de materias primas y la demanda de los productos finales.
Además, se debe ser tan económico como sea posible en la utilización de materias
primas, energía, capital y trabajo humano. Así se requiere que las condiciones activas
se controlen para niveles óptimos determinados por un mínimo costo de operación o
una ganancia máxima
Todos los requerimientos enumerados arriba dictan la necesidad de la verificación continua

de la operación de una planta química y la intervención externa (controles) para garantizar
la satisfacción de los objetivos operacionales. Estos se realizan mediante un arreglo racional
de equipo (dispositivos medidores, válvulas, controladores, computadoras) y la intervención
1.1. SUPRIMIR LA INFLUENCIA DE EXTERNA DE LAS PERTURBACIONES 3
humana (diseñadores de planta, operadores de planta), que juntos constituyen el sistema de

control.
Hay tres clases generales de necesidades que un sistema de control está llamado ha satisfacer:
Suprimir la influencia de perturbaciones externas.
Asegurar la estabilidad de un proceso químico.Perfeccionar el desempeño de un proceso

químico.
Para examinar estas necesidades que usan diversos ejemplos.
1.1 Suprimir la influencia de externa de las perturbaciones
Suprimir la influencia de perturbaciones externas sobre un proceso es el objetivo más común

de un controlador en una planta química. Tales perturbaciones que denotan el efecto que los
alrededores (el mundo externo) tienen sobre un reactor, un separador, un intercambiador de
calor, un compresor, están comúnmente fuera del alcance del operador humano.
Consiguientemente, necesitamos introducir un mecanismo de control que hará los cambios

apropiados sobre el proceso para anular el impacto negativo que las tales perturbaciones
pueden tener sobre la operación deseada de una planta química.
Ejemplo 1.1: Controlar la operación de un tanque agitado caliente
Considerar el sistema de tanque de calentamiento mostrado en la Figura 1.1. Un líquido entra

en el tanque con un valor de corriente Fi ( f t 3 /min) y una temperatura Ti (F), donde se calienta
con vapor (tiene un caudal de Fst , lb/min.). El tanque se considera que está bien agitado, lo
que implica que la temperatura del efluente tiene el mismo valor de la temperatura del líquido
en el tanque.
Los objetivos operacionales de este calentador son:
1. Mantener la temperatura T del efluente en un valor deseado Ts
2. Mantener el volumen del líquido en el tanque a un que valor deseado Vs
La operación del calentador esta perturbada por factores externos tales como cambios en el
valor del caudal y en la temperatura de alimentación Fi y Ti ). Si nada cambia, entonces se
Figura 1.1. Tanque de calentamiento agitado
logrará que T = Ts y V = Vs , así podríamos dejar el sistema solo sin la supervisión y control.
Es claro que esto no puede ser cierto siempre que Ti y Fi estén sujetos a cambios frecuentes.
Por lo tanto, alguna forma de la acción de control se necesita para aliviar el impacto de las
perturbaciones y mantener la T y el V en los valores deseados.
Figura 1.2. Control de temperatura por realimentación para un tanque de calentamiento
En la Figura 1.2 vemos tal acción de control para mantener T = Ts cuando Ti o Fi cambian.
Una termocupla mide la temperatura T del líquido en el tanque. Entonces T se compara con
1.2. ASEGURAR LA ESTABILIDAD DE UN PROCESO 5
el que valor deseado Ts , produciendo una desviación e = Ts − T . El valor de la desviación, el

error (e) se envía al mecanismo de control que decide qué debe hacerse en la orden de que la
temperatura T vuelva al valor deseado Ts . Si el e > 0, implica que T < Ts el controlador abre
la válvula de vapor para que más calor pueda abastecerse. Por el contrario, el controlador
cierra la válvula de vapor cuando e < 0 o T > Ts . Es claro que cuando T = Ts (es decir, e=0),
el controlador no hace nada. Este sistema de control, que mide la variable de importancia
directa (T en este caso) después de una perturbación tuvo su efecto sobre ella, este se llama
el sistema de control de retroalimentación (feedback). El valor deseado Ts se llama el punto
de ajuste (set point) y es suministrado externamente por la persona en el cargo de producción.
Una configuración similar puede usarse si queremos mantener el volumen V , o equivalente-

mente el nivel del líquido h, en su punto de ajuste hs cuando cambie Fi . En este caso medimos
el nivel del líquido en el tanque y abrimos o cerramos la válvula que afecta el flujo de eflu-
ente F o el flujo de salida Fi (Figura 1.3). Es claro que los sistemas de control mostrados en
la Figura 1.3 son también sistemas de control de retroalimentación. Todos los sistemas de
retroalimentación mostrados en Figuras 1.2 y 1.3 actúan después del hecho, esto es, después
de que el efecto de las perturbaciones ha pasado por el proceso.
Retornando al tanque calentado del ejemplo nos damos cuenta que podemos usar un arreglo
diferente de control para mantener T = Ts cuando cambie Ti . Midiendo la temperatura de
la corriente de entrada Ti y abriendo o cerrando la válvula de vapor para proveer más o
menos vapor. Tal configuración de control es llamada control feedforward y se muestra en la
Figura 1.4. Notemos que el control feedforward no espera hasta que el efecto de las pertur-
baciones haya pasado por el sistema, pero el cambio se realiza adecuadamente antes de que
la perturbación externa afecte el sistema, anticipándose a los cambios.
La supresión del impacto que las perturbaciones tienen sobre el comportamiento activo de las
unidades procesadoras es una de las razones principales para el uso de control en la industria
química.
1.2 Asegurar la estabilidad de un proceso
Considere el comportamiento de la variable x mostrado en la Figura 1.5. Note que en el

instante t = t0 el valor de x constante es perturbado por algunos factores externos, pero como
el tiempo transcurre el valor de x devuelve a su valor inicial y permanece allí. Si x es una
variable de proceso tal como temperatura, presión, concentración o flujo, decimos que el
(a)
(b)
Figura 1.3. Alternativas de control de nivel
proceso es estable o autorregulado y no necesita intervención externa para su estabilización.

Es claro que ningún mecanismo de control se necesita para forzar x a volver a su valor inicial.
En contraste al comportamiento descrito anteriormente, la variable mostrada en la Figura 1.6

no vuelve a su valor inicial después de que es perturbada por influencias externas. Los proce-
sos cuyas variables siguen el modelo indicado por la Figura 1.6 (curvas A, B, C) se llaman los
procesos inestables y requieren control externo para la estabilización de su comportamiento.
La explosión de un combustible de hidrocarburo con el aire es un sistema inestable. Mon-
tar en una bicicleta es un intento de estabilizar un sistema inestable y logramos pedalear,
dirigiendo e inclinando nuestro cuerpo hacia la izquierda o la derecha.
Ejemplo 1.2: Controlar la operación de un reactor inestable

1.2. ASEGURAR LA ESTABILIDAD DE UN PROCESO 7
Figura 1.4. Control de temperatura "hacia adelante" para un tanque de calentamiento agitado
Figura 1.5. Respuesta para un sistema estable
Figura 1.6. Respuestas alternativas para un sistema inestable
Considerar que en un reactor continuo de tanque agitado (CSTR) tiene lugar una reacción
irreversible exotérmica, A GGGGGA B. El calor de reacción es retirado por un medio refrigerante
Figura 1.7. CSTR con chaqueta de enfriamiento
que fluye mediante una chaqueta alrededor del reactor (Figura 1.7). Como es conocido por
el análisis de un sistema CSTR, la curva que describe la cantidad de calor liberada por la
reacción exotérmica es una función sigmoidal de la temperatura T en el reactor (curva A en
la Figura 1.8). Por otra parte, el calor retirado por el refrigerante es una función lineal de la
temperatura T (línea B en la Figura 1.8). Consiguientemente, cuando el CSTR está en estado
estable (es decir, nada cambia), el calor producido por la reacción debe ser el valor del calor
retirado por el refrigerante. Estos requerimientos producen el estado estable P1 , P2 , y P3 y
la intersección de las curvas A y B en la Figura 1.8. Los estados estables P1 y P3 se llaman
estables, considerando P2 como inestable. Para comprender el concepto de estabilidad, vamos
ha considerar P2 estado estable.
Asumamos que somos capaces de operar el reactor a la temperatura T2 y una concentración

CA que corresponde a esta temperatura. Consideremos que la temperatura de la alimentación
Ti aumenta. Esto ocasionará un aumento en la temperatura de la mezcla reaccionante, diga-
mos a T20 . A T20 el calor liberado por la reacción (Q02 ) es mayor que el calor retirado por el
refrigerante, Q002 (Figura 1.8), así alcanzamos una temperatura más alta en el reactor y con-
siguientemente un incremento en la velocidad de reacción. El incremento en la velocidad
reacción produce cantidades más grandes de calor liberadas por la reacción exotérmica, que
a la vez conducen temperaturas más altas. Por lo tanto, vemos que un aumento en Ti toma
la temperatura de reactor lejos de P2 estado estable y que la temperatura alcanzará eventual-
mente el valor de P3 estado estable (Figura 1.9). Similarmente, si Ti disminuye, la temperatura
del reactor saldría fuera desde P2 y acabaría en P1 (Figura 1.9). En contraste, si operábamos
en el estado estable P3 o P1 y perturbamos la operación del reactor, volvería naturalmente
para llegar a P3 o P1 donde comenzó (Figura 1.9). (Nota: El lector debería averiguar esta
afirmación).
1.3. PERFECCIONAR EL DESEMPEÑO DE UN PROCESO QUÍMICO 9
Figura 1.8. Tres estados estables de un CSTR
A veces quisiéramos operar el CSTR en un estado inestable medio, por las razones siguien-
tes: (1) la baja temperatura del estado P1 , ocasiona a la vez bajos rendimiento porque la
temperatura T es muy baja, y (2) la temperatura del estado P3 puede ser muy alta, generan-
do condiciones inseguras, destruyendo el catalizador del reactor catalítico y degradando el
producto B.
En tales casos necesitamos de un controlador que asegure la estabilidad de la operación en

el estado medio. (Pregunta: sugerir un mecanismo de control para estabilizar la operación
del reactor en el estado inestable. Este ejemplo demuestra muy vivamente la necesidad de
estabilizar la operación de un sistema usando algún tipo de control en la presencia de pertur-
baciones externas que tienden a tomar el sistema lejos del punto deseado.)
1.3 Perfeccionar el desempeño de un proceso químico
La seguridad y la satisfacción de especificaciones de la producción son los dos objetivos ope-

racionales principales para una planta química. Una vez estas se logran, la próxima meta es
como hacer la operación de la planta sea más lucrativa. Dado el hecho de que las condiciones
que afectan la operación de la planta no permanecen lo mismo, es claro que quisiéramos cam-
biar la operación de la planta (velocidades de flujo, presiones, concentraciones, temperaturas)
de tal suerte que un objetivo económico (la ganancia) se aumente al máximo. Esta tarea es
emprendida por los controladores automáticos de la planta y sus operadores humanos.
Veamos ahora un ejemplo de la industria de procesos químicos donde el controlador es usado

para perfeccionar el desempeño económico de una unidad simple.
Figura 1.9. Respuestas dinámicas de un CSTR: a) y b) indican la inestabilidad de estado

estable intermedio c) y d) demuestran la estabilidad del los otros dos
Ejemplo 1.3: Perfeccionar el desempeño de un reactor por lotes
Consideremos un reactor por lotes donde tienen lugar dos reacciones consecutivas:
A GGGGGA B GGGGGAC
Ambas reacciones se asumen endotérmicas con cinéticas de primer orden. El calor requerido
por las reacciones es suministrado por una corriente de vapor que fluye por la chaqueta alrede-
dor del reactor (Figura 1.10). El producto deseado es B; C es una basura indeseada. El obje-
tivo económico para la operación del reactor por lotes es aumentar al máximo la ganancia Φ
en un período de tiempo tR , este es,
Maximizar Φ = 0tR {[Ingreso por ventas del producto B] − Costo del vapor de agua} dt
R
+costo de compra de A
(1.1)
1.3. PERFECCIONAR EL DESEMPEÑO DE UN PROCESO QUÍMICO 11
Figura 1.10. Reactor batch con dos reacciones consecutivas
donde tR es el período de reacción.
La única variable que podemos cambiar libremente a fin de aumentar al máximo la ganancia
es el flujo de vapor, Q(t). El flujo de vapor puede variar con el tiempo, afectará la temperatura
en el reactor por lotes y la temperatura, a la vez, afectará la velocidad de las reacciones
deseadas y no deseadas. La pregunta es, ¿como deberíamos variar Q(t) con el tiempo para
que la ganancia Φ se aumente al máximo? Examinemos algunas políticas especiales con el
respecto a Q(t).
1. Si Q(t) se le da el valor posible más grande para el período completo de reacción tR ,

la temperatura de la mezcla reaccionante tomará el valor más grande posible. Inicial-
mente, cuando CA es grande, tendremos alta producción de B pero pagaremos también
más por el vapor. Como el tiempo pasa la concentración de B aumenta, la produc-
ción de C también aumenta. Consiguientemente, hacia el fin del período de reacción la
temperatura debe disminuir, necesitando una disminución en el flujo de la corriente de
vapor.
2. Si el vapor fluye en un valor que permanece constante y bajo [es decir, Q(t) = 0] para
el período completo de reacción tR , no tendremos ningún costo de vapor, pero también
ninguna producción de B.
Vemos claramente desde estos dos casos extremos donde Q(t) variará entre sus valores bajos
y altos durante el período de reacción tR . Como debería variar Q(t) para aumentar al máximo
la ganancia no es trivial y requiere de la solución del problema de optimización del problema
de arriba. En la Figura 1.11 vemos una tendencia general que el flujo de vapor debe seguir
para optimizar la ganancia (Φ). Por lo tanto, un sistema de control se necesita para que (1)
calcule el mejor flujo de vapor para cada instante durante el período de reacción y (2) ajustar
la válvula (colocada en la línea de vapor) para que el vapor fluya tomando su mejor valor
[como computó en (1)].
Estos problemas son conocidos como problemas de control óptimo.
Figura 1.11. Perfil óptimo del flujo de vapor para un reactor batch
Este ejemplo indica que el control de flujo de vapor no es usado para asegurar la estabilidad
del reactor o para eliminar el efecto de perturbaciones externas sobre el reactor, pero si para
perfeccionar su desempeño económico.
Capítulo 2
Aspectos de diseño de un sistema de

control de proceso
Traducción libre del texto: Stephanopoulos, G. Chemical Process Control. PTR Prentice Hall
International Series [1]
2.1 Clasificación de las variables en un proceso químico
Las variables (caudal, temperatura, presión, concentración, etc.) asociadas con un proceso
químico se dividen en dos grupos:
Variables de Entrada aquellas que denotan el efecto de los alrededores sobre el proceso
químico
Variables de Salida aquellas que denotan el efecto del proceso sobre los alrededores
Ejemplo 2.1
Para el reactor CSTR discutido en el Ejemplo 1.7 tenemos:
Variables de Entrada: cAi , Ti , Fi , Tci , Fc , (F)
Variables de Salida: cA , T, F, Tco ,V

14CAPÍTULO 2. ASPECTOS DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO
Notemos que el flujo de efluente F puede considerarse como entrada o salida. Si hay una
válvula de control sobre la corriente del efluente, la rata de flujo puede ser manipulada por
un controlador, la variable F es un entrada, desde que la apertura de la válvula se ajuste
externamente; de otra manera F es un variable de salida.
Ejemplo 2.2
Para el tanque calentador discutido en el Ejemplo 1.1 tenemos:
Variables de Entrada: Fi , Ti , Fst , (F)
Variables de Salida: F,V, T
Las Variables de Entrada pueden ser clasificadas en las siguientes categorías:
1. Variables Manipuladas (o ajustables), si sus valores pueden ajustarse libremente por el

operador humano o por un mecanismo de control.
2. Perturbaciones, si sus valores no son el resultado de ajuste por un operador o un sistema

de control.
Las Variables de Salida se clasifican también en las categorías siguientes:
1. Variables medidas de salida, si sus valores son conocidos directamente por los medi-
dores.
2. Variables no medidas de salida, si ellas no son o no pueden medirse directamente.
Ejemplo 2.3
Suponga que la corriente de entrada al CSTR (Figura 1.7) viene desde una unidad corriente
arriba sobre la que no tenemos ningún control.
Entonces cAi , Fi , Ti son las perturbaciones. Si el caudal de la corriente de refrigerante es

controlado por una válvula de control, entonces Fc es una variable manipulada, mientras Tci
es una perturbación. También, si el caudal del efluente de la corriente de salida es controlado
por una válvula, F es un variable manipulada; de otra manera, es un variable de salida.
Con respecto a las Variables de Salida nosotros tenemos lo siguiente:T, F, Tco ,V son salidas
medidas desde que sus valores puedan conocerse fácilmente usando termocuplas (T, Tco ), un
medidor venturi (F), y una celda de presión diferencial (V ).
2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES EN UN PROCESO QUÍMICO 15
La concentración cA puede ser un variable medida si un analizador (cromatógrafo de gas,

espectrómetro infrarrojo, etc.) es adicionado a la corriente de salida. En muchas plantas
industriales tales analizadores no son disponibles porque ellos son caros y/o pueden tener
baja confiabilidad (entregan medidas pobres o se estropean fácilmente). Consiguientemente,
en tales casos cA es una variable de salida no medida.
Ejemplo 2.4
Para el sistema de tanque calentador (Figura 1.1), las entradas Fi , Ti son las perturbaciones,
mientras Fst , F son las entradas manipuladas. Las Variables de Salida V, T pueden medirse
fácilmente y ellas se consideran las medidas de salida.
Según la medición directa, las perturbaciones se clasifican en dos categorías: perturbaciones

medidas y no medidas.
Ejemplo 2.5
Las perturbaciones Fi , Ti del tanque de calentamiento agitado (Figura 1.1) se miden fácil-
mente; así ellas se consideran las perturbaciones medidas. Por otra parte, la composición
de la alimentación para una columna de destilación o para una unidad de extracción o en un
reactor, no es normalmente medida y consiguientemente se considera una perturbación no
medida. Las perturbaciones no medidas generan problemas de control muy difíciles.
Figura 2.1. Variables de entrada y salida alrededor de un proceso químico
La Figura 2.1 resume todas las clases de variables que tenemos alrededor un proceso químico.
2.2 Diseñar elementos de un sistema de control
Miremos las siguientes preguntas básicas que debemos hacernos y tratar de contestarlas,
mientras intentamos diseñar un sistema de control que satisfaga las necesidades para un pro-
ceso químico.
Definición de los objetivos de control
El elemento central en cualquier configuración de control es el proceso que queremos con-

trolar. La primera pregunta levantada por el diseñador de control es:
Pregunta 1: ¿Cuales son los objetivos operacionales que un sistema de control

está obligado a lograr?
La respuesta a esta pregunta determina los objetivos de control. Ellos tienen que ver con:
• Asegurar la estabilidad del proceso, o
• Suprimir la influencia de perturbaciones externas, o
• Perfeccionar el desempeño económico de una planta, o
• Una combinación de las anteriores
En principio los objetivos de control se definen cualitativamente; consecutivamente, ellos se

cuantifican, comúnmente en términos de Variables de Salida.
Ejemplo 2.6
Para el CSTR de sistema discutido en el Ejemplo 1.2 (Figura 1.7), el objetivo de control
(cualitativamente definido) está en asegurar la estabilidad del estado medio inestable. Pero
tal descripción cualitativa de los objetivos de control no es útil para el diseño de un sistema de
control y debe cuantificarse. Una traducción cuantitativa del objetivo cualitativo de control
requiere que la temperatura (un variable de salida) no desvíe más de 5% desde su valor
nominal al del estado medio inestable.
Ejemplo 2.7
2.2. DISEÑAR ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL 17
Para el tanque de calentamiento agitado de Ejemplo 1.1, los objetivos de control están para
mantener la temperatura de la salida (T ) y el volumen del fluido (V ) en el tanque a valores
deseados. Para este ejemplo la cuantificación de los objetivos de control es directa, esto es,
T = Ts
V = Vs
donde Ts ,Vs serán los valores deseados.
Ejemplo 2.8
Para el reactor por lotes del Ejemplo 1.3, el objetivo cualitativo de control es la maximización
de la ganancia. La descripción cuantitativa de este objetivo es más bien compleja. Requiere
de la solución de un problema de maximización, que produzca el caudal del vapor, Q(t), para
cada instante durante el período de reacción.
Las medidas seleccionadas
Cualesquiera sean nuestros objetivos de control, necesitamos algunos medios que controlen
el desempeño del proceso químico. Esto es hecho por medidas seguras de los valores de las
variables procesadas (temperatura, presión, concentración, caudal, etc.). La segunda pregunta
que proviene es:
Pregunta 2: ¿Qué variables deberíamos medir nosotros a fin de monitorear el

desempeño operacional de una planta?
Es propio y evidente que quisiéramos monitorear directamente los variables que representan
nuestros objetivos de control, y esto es un hecho posible. Estas medidas se llaman las medidas
primarias.
Ejemplo 2.9
Para el sistema de tanque calentador (Ejemplo 1.1) nuestro objetivo de control es mantener
el volumen y la temperatura del líquido del tanque a niveles deseados, que sean constantes,
T = Ts y V = Vs
Consiguientemente, nuestro primer intento es instalar dispositivos medidores que controlarán

(T ) y (V ) directamente. Para el sistema actual esto es simple usando una termocupla (para
(T )) y una celda de presión diferencial (para (V )).
Lo que a veces sucede es que nuestros objetivos de control no son cantidades medibles, esto
es, ellas pertenecen a la clase de salidas no medidas. En tales casos nosotros debemos medir
otras variables que puedan medirse fácilmente y de confianza. Las medidas suplementarias
se llaman medidas secundarias.
(a) (b)
(c)
Figura 2.2. Tres diferentes formas de control de la composición de una columna de desti-
lación simple: (a) Retroalimentación; (b) Prealimentada; (c) Inferencial
Entonces desarrollamos relaciones matemáticas entre las salidas no medidas y las medidas
secundarias; así,
Salida no medida = f (medida secundaria)
La cual permite determinar el valor de la salida no medida (una vez los valores de las medidas
secundarias están disponibles). La relación matemática entre salidas medidas y no medidas
resulta de consideraciones empíricas, experimentales o teóricas.
Ejemplo 2.10
Considere una columna simple de destilación que separa una mezcla binaria de pentano y
hexano en dos corrientes de producto de pentano (destilado) y hexano (fondos). Nuestro
objetivo de control está mantener la producción de una corriente destilado con 95% molar de
pentano en la presencia de cambios en la composición de alimentación.
Es claro que nuestra primera reacción es usar un analizador de composición para medir la
concentración de pentano en el destilado y entonces usando control de retroalimentación ma-
nipular la relación de reflujo, para que podamos mantener el destilado en el 95% de pentano.
Este plan de control se muestra en la Figura 2.2a. Un sistema alternativo de control sería usar
un analizador de composición para controlar la concentración de pentano en la alimentación.
Entonces con un arreglo feedforward nosotros podemos cambiar la relación de reflujo para
lograr nuestro objetivo. Este plan de control se muestra en la Figura 2.2b. Ambos sistemas
de control anotados arriba dependen de los analizadores de composición. Es posible que los
dispositivos medidores sean o muy costosos o de confiabilidad muy baja para un ambiente
industrial (con bastantes fallas frecuentes o no entregando medidas precisas). En tales casos
podemos medir la temperatura del líquido de diversas bandejas a lo largo de la longitud de la
columna con bastante confianza, usando simples termocuplas. Entonces usando el balance de
materia y energía alrededor de las bandejas de la columna y las relaciones equilibrio termo-
dinámico entre el líquido y vapor, nosotros podemos desarrollar una relación matemática que
nos da la composición del destilado, si las temperaturas de algunas bandejas seleccionadas
se conocen. La Figura 2.2c muestra tal plan de control que usa las medidas de temperatura
(las medidas secundarias) para estimar o inferir la composición de pentano en el destilado (es
decir, el valor del objetivo de control).
La tercera clase de medidas que nosotros podemos hacer para controlar el comportamiento
de un proceso químico incluye medida directa de las perturbaciones externas. Medir las
perturbaciones antes que ellas entren en el proceso puede ser altamente ventajoso porque
nos permite saber a priori cual será el comportamiento del proceso químico y así se toma
una acción terapéutica de control para aliviar cualquier consecuencia no deseada. El control
feedforward usa las medidas de las perturbaciones (Figura 1.4).
Las variables manipuladas seleccionadas
Una vez los objetivos de control se han especificado y las diversas medidas identificadas, la
próxima pregunta relaciona como efectuamos un cambio en el proceso:
Pregunta 3: ¿Cuales son las variables manipuladas para ser usadas en el control
de un proceso químico?
Comúnmente en un proceso tenemos un número de variables disponibles de entrada que

puede ajustarse libremente. Que seleccionemos una para usar como variable manipulada es
una pregunta crucial, como la elección afectará la calidad de las acciones de control que
tomemos.
Ejemplo 2.11
Para controlar el nivel de líquido en un tanque podemos ajustar el caudal de la corriente de

entrada (Figura 1.3a) o el caudal de la corriente de salida (Figura 1.3b). Que es mejor, es una
pregunta importante que nosotros analizaremos luego.
Selección de la configuración de control
Después de los objetivos de control, las medidas posibles y las variables manipuladas dispo-
nibles se hayan identificado, el problema final para ser resuelto está el de definir la configu-
ración de control. Antes que definamos una configuración de control, demos mirada una a
algunos sistemas de control con configuraciones diferentes.
Los dos sistemas de control de retroalimentación en la Figura 1.3a y b constituyen dos config-
uraciones diferentes de control. Esto es la misma información (la medida de nivel líquido) que
fluye a las diferentes variables manipuladas [por ejemplo, F (Figura 1.3a) y Fi (Figura 1.3b].
Similarmente, el sistema de control de retroalimentación (Figura 1.2) y el sistema de control
feedforward (Figura 1.4) para el tanque calentador constituyen dos configuraciones de control
claramente diferentes. Para estos dos sistemas de control nosotros usamos la misma varia-
ble manipulada (por ejemplo, Fst ) pero medidas diferentes. Así para el sistema de retroali-
mentación de Figura 1.2 usamos la temperatura del líquido en el tanque, considerando para
el sistema feedforward de la Figura 1.4 nosotros medimos la temperatura de la entrada.
En los ejemplos de arriba notamos que las dos configuraciones de control difieren en:
1. La información (medida) fluyendo a la misma variable manipulada, o
2. La variable manipulada que es el mismo flujo de información.
Así para los dos controles de retroalimentación en la Figura 1.3a y b usamos la misma in-
formación (medida del nivel líquido) pero variables manipulados diferentes (F o Fi ). Por
el contrario, para los sistemas de control en Figuras 1.2 y 1.4, tenemos medidas diferentes
(Ti oT ) que se usa para ajustar el caudal de la variable manipulada (Fst ).
Más tarde, vamos a estudiar otros tipos de configuraciones de control, pero por el momento,
podemos definir una configuración de control (o estructura de control) de la siguiente mane-
ra:
Una configuración de control es la estructura de información que se usa para

conectar las medidas disponibles a las variables manipuladas disponibles
Es claro desde los ejemplos previos que normalmente tendremos muchas configuraciones
diferentes de control para un proceso químico determinado, que permite la pregunta siguiente:
Pregunta 4: ¿Cuál es la mejor configuración de control para una determinada

situación de proceso químico?
La respuesta a esta pregunta es muy crítica para la calidad del sistema de control que pedimos
diseñar.
Depende de cuántas salidas controladas y entradas manipuladas tenemos en un proceso quí-

mico, podemos distinguir las configuraciones de sistemas de control como entrada-simple,
salida-simple (SISO) o múltiple-entrada, múltiple-salida (MIMO).
Por ejemplo, para el sistema de tanque calentador:
1. Si el objetivo de control (salida controlada) es mantener el nivel de líquido con un valor

deseado por manipulación del caudal de la corriente de efluente, nosotros tenemos un
sistema SISO.
2. Por el contrario, si nuestros objetivos de control son (más de uno) mantener el nivel y
la temperatura del líquido en valores deseados, manipulando (más de uno) el flujo de
vapor y la corriente de efluente, tenemos un sistema MIMO.
En la industria química la mayoría de los sistemas procesadores son sistemas múltiple en-
trada, múltiple salida. El diseño de sistemas SISO es más simple, comenzaremos primero
con ellos y progresivamente cubriremos el diseño de sistemas MIMO.
Para cerrar esta sección definiremos tres tipos generales de configuraciones de control.
Configuración control de retroalimentación usa directamente medidas de las variables con-

troladas para ajustar los valores de las variables manipuladas (Figura 2.3). El objetivo
está en mantener las variables controladas en niveles deseados (puntos de ajuste). Los
ejemplos del control de retroalimentación se muestran en Figuras 1.2 y 1.3
Figura 2.3. Estructura general de la configuración por retroalimentación
Configuración control inferencial usa medidas secundarias (porque las variables contro-
ladas no pueden medirse) para ajustar los valores de las variables manipuladas (Figura 2.4).
El objetivo aquí está en mantener las (no las medidas) variables controladas en niveles
deseados.
Figura 2.4. Estructura de la configuración de control inferencial
Los estimadores usan los valores de las salidas medidas disponibles, junto con los
balances de materia y energía que rigen el proceso, para computar matemáticamente
(estimación) los valores de las variables no medidas controladas. Esta estimación, a la
vez, es usada por el controlador para ajustar los valores de las variables manipuladas.
Un ejemplo de la configuración de control inferencial se muestra en la Figura 2.2c
Configuración de control Feedforward usa directamente la medida de las perturbaciones

para ajustar los valores de las variables manipuladas (Figura 2.5). El objetivo es man-
tener los valores de las variables controladas de salida en los niveles deseados. Un
ejemplo de la configuración de control feedforward se muestra en la Figura 1.4.
Figura 2.5. Estructura general de la configuración de control hacia adelante
Diseño del controlador
En cada configuración de control, el controlador es el elemento activo que recibe la informa-

ción desde las medidas y toma las acciones apropiadas de control para ajustar los valores de
las variables manipuladas.
Para el diseño del controlador debemos contestar la pregunta siguiente:
Pregunta 5: ¿Como es la información, tomada desde las medidas, usada para

ajustar los valores de las variables manipuladas?
La respuesta a esta pregunta constituye la ley de control, que es automáticamente implemen-

tada por el controlador.
Ejemplo 2.12
Consideremos el problema de controlar la temperatura T de un líquido en un tanque cuando

la temperatura de entrada Ti cambie (Figura 1.1). Asuma que los caudales de las corrientes
de salida y entrada son iguales. Nuestra medida será la temperatura del líquido y la variable
manipulada la rata de entrada de calor,Q, proveída por el vapor. La pregunta es: ¿Como
debe cambiar Q a fin de mantener la temperatura T constante, cuando Ti cambie? En otras
palabras, nosotros queremos desarrollar la ley de control.
Asuma que el calentador ha operado por algún tiempo y que la temperatura del líquido se
ha mantenido constante a Ts , mientras el volumen del líquido ha permanecido constante a un
valor V . Decimos que el calentador ha operado en estado estable (donde nada cambia). Bajo
estas condiciones el balance de energía alrededor del tanque es:
0 = Fρc p (Ti,s − Ts ) + Qs (2.1)
Figura 2.6. Cambio escalón de temperatura
donde F, ρ y c p son el flujo de vapor, densidad del líquido y la capacidad calorífica del líquido
de la entrada (o salida), respectivamente. Ti,s , Ts y Qs son los correspondientes valores de
estado estable. Suponga que repentinamente Ti aumenta como se muestra en la Figura 2.6. Si
nada se ha hecho sobre Q, la temperatura T comenzará ha subir con el tiempo. Los cambios
de T con el tiempo serán dados por el balance de energía alrededor del tanque, así,
dT
V ρc p = Fρc p (Ti − T ) + Q (2.2)
dt
Restando ecuación (2.1 de la (2.2)
d(T − Ts )
V ρc p = Fρc p [(Ti − Ti,s ) − (T − Ts )] + (Q − Qs ) (2.3)
dt
d(T − Ts ) dT
Note que = , donde Ts = constante.
dt dt
La diferencia ε = T − Ts , denota el error o desviación de la temperatura del líquido del
valor deseado Ts . Queremos manejar este error a cero por manipulación adecuada del valor
de entrada de calor Q. La ley más simple de control requiere que los cambios de Q sean
proporcionales a los cambios en el error T − Ts :
Q = −α(T − Ts ) + Qs (2.4)
Esta ley es conocida como control proporcional y el parámetro α se llama la ganancia pro-
porcional. Sustituyendo (2.4) en (2.3):
d(T − Ts )
V ρc p = Fρc p [(Ti − Ti,s ) − (T − Ts )] − α(T − Ts ) (2.5)
dt
La ecuación (2.5) se resuelve para T −Ts y para diversos valores de ganancia α, las soluciones
se muestran en la Figura 2.7. Notamos que ninguna de las soluciones son satisfactorias ya
que T − Ts 6= 0. Concluimos que la ley proporcional de control no es aceptable.
Figura 2.7. Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación proporcional
Un mejoramiento considerable en la calidad del control resultante puede obtenerse si nosotros

usamos una ley diferente de control conocida como control integral. En este caso Q es
proporcional a la integral en el tiempo de (T − Ts )
Z t
0
Q = −α (T − Ts )dt + Qs (2.6)
0
Sustituyendo nuevamente Q de (2.6) en (2.3) tenemos:
Z t
d(T − Ts ) 0
V ρc p = Fρc p [(Ti − Ti,s ) − (T − Ts )] − α (T − Ts )dt (2.7)
dt 0
2.3. ASPECTOS DE CONTROL EN UNA PLANTA QUÍMICA COMPLETA 27
0
La solución de la ecuación (2.7) para diversos valores del parámetro α se muestra en la
Figura 2.8. Notamos que el control integral es aceptable para manejar el error T − Ts hasta
0
cero. También notamos que dependiendo del valor de α , el error T − Ts retorna a cero rápida
o más lentamente, oscila para tiempos más largos o más cortos. En otras palabras, la calidad
0
de control depende del valor de α .
Combinar la acción proporcional con la integral toma una nueva ley de control conocida
como control proporcional-integral. Según esta ley el valor de entrada de calor Q esta dado
por:
Z t
0
Q = −α(T − Ts ) − α (T − Ts )dt + Qs (2.8)
0
Figura 2.8. Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación integral
Se debe recordar que la selección de la ley de control apropiada es una pregunta importante
ha ser contestada por el ingeniero químico diseñador del control.
2.3 Aspectos de control en una planta química completa
Los ejemplos que discutimos en secciones previas tuvieron preocupación con el control de
unidades únicas tal como CSTR, un calentador de tanque y un reactor de lotes. Es de resaltar
que rara vez se tiene un proceso químico compuesto de una única unidad. Por el contrario, un
proceso químico se compone de un número grande de unidades (los reactores, separadores,

intercambiadores de calor, tanques, bombas, compresores, etc.) que se interconectan unos
con otros mediante las corrientes de materiales y de energía. Para tal proceso el problema
de diseñar un sistema de control no es simple y requiere la experiencia y un buen ingeniero
químico con antecedentes.
Sin menguar demasiado sobre los problemas de control de procesos químicos integrados, nos
permitimos mostrar algunos de los aspectos característicos que no se muestran arriba en el
control de unidades únicas.
Figura 2.9. Planta química simple
Ejemplo 2.13
Considere una planta química simple compuesta de dos unidades: un CSTR y una columna de
destilación (Figura 2.9). Las materias primas que entran en el reactor son A y B con caudales
FA y FB y temperaturas TA y TB , respectivamente. Ellas reaccionan para producir C:
A+B →C
2.3. ASPECTOS DE CONTROL EN UNA PLANTA QUÍMICA COMPLETA 29
La reacción es endotérmica y el calor es abastecido por una corriente de vapor a través de

la chaqueta del reactor. La mezcla de C, A y B que no reaccionaron entra en la columna de
destilación, donde A + B se separa por la cima como el producto superior y C se toma como
el producto de colas.
Los objetivos operacionales para esta planta simple son:
1. Especificaciones del producto:
(a) Mantener el caudal de la corriente de producto deseado FP al nivel especificado.

(b) Mantener la pureza requerida de C en el corriente de producto.
2. Limitaciones operacionales:
(a) No derramar el CSTR

(b) No inundan la columna de destilación o dejarla secar
3. Consideraciones económicas:
Aumentar al máximo la ganancia de la operación de esta planta. El caudal y la composi-
ción de la corriente de producto son especificados, maximizar las ganancias es equiva-
lente a minimizar los costos operativos. Se debe anotar que el costo operativo involucra
el costo para comprar las materias primas, el costo de vapor usado en el CSTR y en el
rehervidor de la columna de destilación y el costo del agua de enfriamiento usada en el
condensador
Las perturbaciones que afectarán los anteriores objetivos operacionales son:
1. El caudal, composición y temperatura de las corrientes de las dos materias primas
2. La presión en la columna de destilación
3. La temperatura del refrigerante usado en el condensador de la columna de destilación:

(Por ejemplo, si la refrigerante es agua, tendrá una temperatura diferente durante el día
que durante la noche)
A primera vista el problema de diseñar un sistema de control para esta planta simple es muy
complejo. Desde luego lo es. Básicamente nuevos aspectos para el diseño de control de
este sistema son la interacción entre las unidades (reactor, columna). La salida del reactor
afecta la operación de la columna de una manera profunda y el producto de cabeza de la
columna influye en la conversión en el CSTR. Esta interacción ajustada entre las dos unidades
seriamente complica el diseño del sistema de control para el proceso total.
Suponga que queremos controlar la composición del producto de fondos manipulando el

vapor en el rehervidor. Esta acción de control afectará la composición del producto superior
(A + B), que a la vez afectará la conversión de reacción en el CSTR.
Por otra parte, para mantener la conversión en el CSTR constante en un nivel deseado, trata-
mos de mantener la relación FA /FB = constante y la temperatura T en el CSTR constante.
Cualquier cambio en FA /FB o T afectará la conversión en el reactor y así la composición de
la alimentación en la columna de destilación. Un cambio en la composición de alimentación
de la columna afectará la pureza de las dos corrientes de producto.
El control de procesos integrados es el objetivo básico para un ingeniero químico. Debido

a su complejidad opinamos que comenzaremos por analizar los problemas de control para
unidades únicas y eventualmente trataremos los procesos integrados.
Capítulo 3
El papel de los modelos en PSE
Traducción libre del texto: Hangos K., Cameron I., Process Modelling and Model Analysis.
Academic Press. [2]
Principios fundamentales y desarrollo de modelos de proceso
El papel de modelos en la ingeniería de sistemas de proceso
¿Modelos? Realmente nada más que una imitación de la realidad!. Podemos relacionar
varios tipos de modelos en cualquier lugar, bien sea físicos o matemáticos. Ellos abundan en
todas las áreas de la actividad humana, sea economía, guerra, ocio, ambiental, cosmología
o ingeniería. Por qué tanto interés en esta actividad de construcción de modelos y el uso
de modelo? Es claramente un medio para ganar perspicacia sobre el comportamiento de
sistemas, probándolos, controlándolos, optimizándolos. Una cosa es cierta: esto no es una
actividad nueva, y una prosa famosa del siglo XVII pone en claro que algunos modelos fueron
considerados algo más que ambiciosos:
“De un hombre o un ángel el gran Arquitecto
Ocultó sabiamente, y no divulgó
Sus secretos para ser escaneados por aquellos que deberían
Más bien admirar, o aquellos que intentan realizar
Conjetura, en la fábrica de los cielos

32 CAPÍTULO 3. EL PAPEL DE LOS MODELOS EN PSE
Ha dejado sus disputas, quizás para llevar
Su risa a sus originales opiniones de ahora
En adelante, cuando vengan a modelar los cielos
Y calcular las estrellas, cómo ejercerán
La poderosa figura, cómo construir, quebrantar, idear
Para salvar las apariciones, como rodear la esfera
Con garabatos céntricos y excéntricos
Ciclo y epiciclo, orbe y orbe.”
John Milton (1608-1674), Poeta inglés. El paraíso perdido.
Nuestra tarea acá es un poco más modesta, pero no menos importante en el campo de la in-
geniería de procesos. En este capítulo, queremos explorar la amplitud del uso de los modelos
en la industria de procesos, dónde son usados los modelos y cómo son usados. La lista es
casi ilimitada y los intentos de modelamiento son impulsados en gran medida por la disponi-
bilidad de computación de alto rendimiento y las demandas de un mercado cada vez más
competitivo.
Sin embargo, debemos admitir que en muchos casos en ingeniería de procesos mucho es
excluido por nuestro entendimiento limitado de los sistemas que buscamos diseñar o manejar.
Podemos referirnos a las palabras de Milton que nuestros esfuerzos y opiniones son algunas
veces pintorescas y cómicas y nuestras conjeturas fuera de perspectiva, pero el esfuerzo puede
valer la pena en cuanto a incrementar el entendimiento y el mejor manejo de los sistemas con
los cuales tratamos.
El énfasis de este libro está en el modelamiento matemático más que en el modelamiento

físico, aunque el último tiene un lugar importante en la ingeniería de sistemas de proceso
(PSE) desde plantas piloto a pequeña escala hasta modelos de construcción tridimensional
(3D).
3.1. LA IDEA DE UN MODELO 33
3.1 La idea de un modelo
Un modelo es una imitación de la realidad y un modelo matemático es una forma particu-

lar de representación. Nunca debemos olvidar esto ni quedar tan distraídos por el modelo
que olvidemos la real aplicación que está impulsando el modelamiento. En el proceso de
construcción de modelos estamos traduciendo nuestro problema del mundo real en un pro-
blema matemático equivalente que resolvemos y luego intentamos interpretar. Hacemos esto
para ganar perspicacia sobre la situación original del mundo real o para usar el modelo para
control, optimización o posiblemente estudios de seguridad.
Discutiendo la idea de un modelo, Aris [5] considera el concepto bien conocido de cambio de
escala como la raíz de la palabra “modelo”. Claramente, podemos apreciar esta idea desde
la riqueza de modelos de escala, sean de plantas de proceso, muñecos u objetos en miniatura
de artículos del mundo real. Sin embargo en el área de ingeniería de procesos los modelos
que trabajamos en naturaleza son fundamentalmente matemáticos. Ellos tratan de capturar,
en forma de ecuaciones, ciertas características de un sistema para un uso específico de ese
modelo.
Por lo tanto, el concepto de propósito es por mucho un asunto clave en construcción de

modelos. El trabajo del modelamiento enlaza un propósito P con un sujeto o sistema físico S
y el sistema de ecuaciones M que representan el modelo. Una serie de experimentos E pueden
ser aplicados a M para responder preguntas sobre el sistema S. Claramente, construyendo un
modelo, requerimos que ciertas características del sistema actual sean representadas por el
modelo. Estas características pueden incluir:
• La correcta dirección de respuesta de las salidas cuando cambian las entradas.
• Estructura válida que representa correctamente la conexión entre las entradas, las sali-
das y las variables internas.
• El correcto comportamiento a corto y largo plazo del modelo.
En algunos casos, ciertas características que son innecesarias para el uso del modelo también
son incluidas. El modelo resultante tiene una región específica de aplicabilidad, dependiendo
de los experimentos usados para probar el comportamiento del modelo contra la realidad.
Estos puntos son más investigados en los siguientes capítulos.
Figura 3.1. Modelado de procesos en situaciones reales
Las siguientes definiciones se derivan de Minsky, quien declaró que:
Definición 3.1.1 Un modelo (M) para un sistema (S) y un experimento (E) es nada más que
E puede ser aplicado para dar respuestas a preguntas sobre S.
Para aquellos que deseen investigar las completas implicaciones de la etimología de la palabra
“modelo”, nos referimos a una discusión informativa dada por Arias [5] y Minsky [7].
Este proceso en general es representado esquemáticamente en la Figura 3.1 que muestra los
4 pasos claves en el modelado de procesos en general.
Cada uno de los pasos de la Figura 3.1 tiene puntos muy importantes unidos a ellos, que son
cubiertos en los capítulos subsecuentes. En este punto, vale la pena mencionar unos pocos de
los puntos tomados en cada uno de los pasos de la Figura 3.1 Estos son:
3.1.1 La realidad de las matemáticas (Paso 1)
Acá debemos lidiar con las tareas de traducir el problema real a uno representado en términos
matemáticos. Algunos de los puntos clave que tienen que ser tratados aquí son:
• ¿Qué entendemos acerca del problema real (problema físico)?
• ¿Cuál es el uso del modelo matemático?
• ¿Qué fenómenos o mecanismos rigen el sistema?
• ¿Qué tipo de modelo se requiere?
• ¿Cómo debe ser estructurado y documentado el modelo?
• ¿Qué tan preciso debe ser el modelo?

3.1. LA IDEA DE UN MODELO 35
• ¿Qué datos del sistema están disponibles y cuál es la calidad y precisión de los datos?
• ¿Cuáles son las entradas del sistema, los estados, las salidas y las perturbaciones?
3.1.2 Solución matemática (Paso 2)
Habiendo generado una descripción matemática del sistema del mundo real, es necesario
resolverla para los valores desconocidos de las variables que representan dicho sistema. Los
puntos clave acá son:
• ¿Qué variables deben escogerse en el modelo para satisfacer los grados de libertad?
• ¿El modelo es solucionable?
• ¿Qué técnica de solución numérica (o analítica) debe ser usada?
• ¿Puede modificarse la estructura del problema para mejorar la rapidez o robustez de la

solución?
• ¿Qué forma de representación debe ser usada para visualizar los resultados (gráficos
2D ó 3D)?
• ¿Qué tan sensible será la solución de salida con las variaciones en los parámetros del
sistema o entradas del sistema?
3.1.3 Interpretando las salidas del modelo (Paso 3)
Aquí necesitamos tener procedimientos y pruebas para comprobar si nuestro modelo ha sido
correctamente implementado y luego preguntar si imita el mundo real con una precisión
suficiente para hacer el trabajo deseado. Los temas clave incluyen:
• ¿Cuál es la implementación del modelo para ser verificada?
• ¿Qué tipo de validación del modelo es apropiada y confiable para el problema?
• ¿El modelo resultante es identificable?
• ¿Qué necesita ser cargado, agregado o borrado en el modelo como resultado de la

validación?
• ¿Qué nivel de simplificación es justificable?
• ¿Qué calidad y cantidad de datos es necesario para la validación y estimación de

parámetros?
• ¿Qué nivel de validación de los modelos es necesario? ¿Debe ser estático o dinámico?
• ¿Qué nivel de precisión es apropiado?
• ¿Qué parámetros del sistema, las entradas o perturbaciones, necesitan conocerse con
precisión para asegurar la calidad del modelo predictivo?
3.1.4 Usando los resultados en el mundo real (Paso 4)
Aquí nos encontramos con la implementación del modelo o sus resultados de nuevo en el
problema de mundo real al que en principio nos dirigimos. Algunas preguntas que surgen
son:
• Para las aplicaciones en línea, donde la velocidad podría ser esencial. ¿Necesito reducir
la complejidad del modelo?
• ¿Cómo puede hacerse la actualización del modelo y qué información se necesita para
hacerlo?
• ¿Quién realmente estará utilizando los resultados y en qué forma deberían aparecer?
• ¿Cómo será el mantenimiento del modelo?
• ¿Qué nivel de documentación es necesario?
Estas cuestiones son sólo algunas de las muchas que se presentan cuando los modelos son
conceptualizados, desarrollados, resueltos, probados e implementados. Lo que está claro por
encima de discusión es el hecho de que el modelamiento es mucho más que simplemente
la generación de un conjunto de ecuaciones. Este libro hace hincapié en la necesidad de
una visión mucho más amplia del modelado de procesos incluyendo la necesidad de una
especificación del modelo, una generación y declaración claras de hipótesis y supuestos, la
generación de la ecuación, la calibración del modelo, posterior validación y uso final.
3.2. ÁREAS DE APLICACIÓN DEL MODELO EN PSE 37
Muchos de los capítulos siguientes se enfrentarán directamente con estos temas. Sin em-
bargo, antes de pasar a estos capítulos debemos considerar dos aspectos introductorios que
ayudarán a “plantear la escena”. Estos tienen que ver con la caracterización y clasificación
del modelo. El aspecto importante sobre decir esto en primera instancia es ser conscientes de
estos puntos en el inicio y mantenerlos como conceptos guía para lo que sigue. Antes de que
tratemos con estos puntos, estudiamos brevemente dónde son usados principalmente en PSE
(Ingeniería de Sistemas de Procesos por sus siglas en inglés) y qué es obtenido de su uso.
Tabla 3.1. Áreas de aplicación de los modelos
Áreas de aplicación Uso del modelo y objetivo

Diseño de procesos Análisis de viabilidad de nuevos diseños
Evaluación técnica, económica, ambiental
Efectos de los cambios de los parámetros del proceso en el rendimiento
Optimización mediante cambios estructurales y paramétricos
Análisis de las interacciones del proceso
Minimización de residuos en el diseño
Control de procesos Exámenes regulatorios de estrategias de control
El análisis de la dinámica de los puntos críticos, cambios o perturbaciones
Las estrategias óptimas de control de las operaciones por lotes
El control óptimo de operaciones con múltiples productos
Arranque y apagado óptimo
Solución de problemas Identificar las posibles causas de los problemas de calidad
Identificar las posibles causas de las desviaciones del proceso
Seguridad en los procesos La detección de los regímenes de funcionamiento peligrosos
Estimación de eventos de liberación accidental (fuego, etc.)
Estimación de los efectos de los escenarios de la liberación
Capacitación para operadores Inicio y cierre de las operaciones normales
Entrenamiento de respuesta a emergencias
Operaciones de rutina de entrenamiento
Impacto ambiental Cuantificación de las tasas de emisión de un diseño específico
Las predicciones de dispersión de emisiones al aire y al agua
Caracterización del impacto social y económico
Estimación de los efectos agudos de accidente (incendio, explosión)
3.2 Áreas de aplicación del modelo en PSE
Fue mencionado que la lista de aplicaciones en ingeniería de procesos es casi interminable.

Podemos, sin embargo, categorizar el uso de los modelos en varias áreas bien definidas.
Éstas son mostradas en la Tabla 3.1 que establece el área de aplicación típica y el objetivo del
modelamiento.
Claramente, la lista se puede ampliar en cada área de aplicación y de igual modo las categorías
individuales. Esto sí muestra el amplio rango de aplicaciones y de ahí la importancia del
modelamiento de procesos en el diseño moderno, optimización y operación de sistemas de
proceso. Lo que a veces no es obvio es que cada una de las áreas de aplicación puede requerir
modelos diferentes para lograr el resultado deseado. En la siguiente sección consideramos el
tema de la clasificación de modelos y mostramos la gran diversidad de tipos de modelo que
se han usado.
Sin embargo, primero damos unos ejemplos de modelos y su aplicación desde diversas áreas
de sistemas de proceso.
Ejemplo 3.2.1 (Modelamiento de radiación del fuego). Operaciones seguras son vitales en
los procesos industriales y para propósitos de planeación en las tierras de uso. Gas licuado
de petróleo puede ser peligroso si es liberado o encendido. Un tipo de evento que ha ocurrido
en varios lugares alrededor del mundo es la explosión del líquido hirviendo expandiendo en
vapor (BLEVE por siglas en inglés).
Figura 3.2. Bola de fuego BLEVE causada por la ruptura de un tanque de GLP (con autori-
zación de A.M. Birk, Queens University, Canada)
3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS 39
Figura 3.3. Niveles de radiación para el incidente BLEVE
La Figura 3.2 muestra la forma de una bola de fuego BLEVE causado por la ruptura de un
tanque de GLP. De importancia son los niveles de radiación a distancias considerables del
evento, así como los proyectiles de la ruptura del tanque.
Modelos matemáticos predictivos puede ser usados para estimar el nivel de radiación a de-
terminadas distancias desde la BLEVE, y por tanto contribuyendo para las decisiones de
planeación. La Figura 3.3 muestra los niveles de radiación previstos (KW /m2 ) para una
BLEVE de 50 toneladas a una distancia de 500 m.
Ejemplo 3.2.2 (Dinámica de compresor y control de aumento) Los compresores están someti-
dos a condiciones de aumento cuando están controlados inapropiadamente. Cuando ocurre
el aumento, puede llevar a daños serios o a la destrucción del equipo. Sistemas de control
efectivos son necesarios para manejar los cambios de carga. Para probar diseños alternativos
de control, modelamiento preciso y la simulación con enfoques útiles.
La Figura 3.4 muestra un compresor multietapa de gran tamaño y la Figura 3.5 muestra el
comportamiento previsto de la dinámica de la cabeza de flujo de la primera etapa bajo un
apagado controlado.
3.3 Clasificación de los modelos
Podemos idear varios caminos para clasificar modelos. Cada uno lleva a una variedad de
características del modelo que tienen un impacto en las técnicas de solución así como en
las potenciales áreas de aplicación donde puede ser usado. Algunos tipos de modelos son
Figura 3.4. Compresor centrífugo multietapa (con autorización de Mannesman Demag

Delaval)
Figura 3.5. Dinámica del apagado del compresor

inapropiados en ciertas circunstancias, como el modelo de estado estable para el análisis de

arranque en un reactor batch.
La Tabla 3.2 presenta una vista de los tipos de modelos, sus características básicas y la forma
final de los modelos.
La siguiente sección explica algunos aspectos claves de estos tipos de modelos y los siguien-
tes capítulos tienen que ver con el desarrollo de varios tipos de modelos.
Tabla 3.2. Clasificación de los modelos
Tipo de Modelo Criterio de clasificación

Mecánico Basado en mecanismos/ fenómenos fundamentales
Empírico Basado en datos de entrada y salida, ensayos o experimentos
Estocástico Contiene elementos de modelo que son probabilísticos
Determinista Basado en análisis de causa-efecto
Parámetros concentrados (lumped) Variables dependientes no son función de la posición espacial
Parámetros distribuidos Variables dependientes son función de la posición espacial
Lineal Aplica principio de superposición
No lineal No aplica el principio de superposición
Continuo Variables dependientes sobre espacio-tiempo continuo
Discreto Solo definido para valores discretos de tiempo y/o espacio
Híbrido Contiene un comportamiento discreto y continuo
3.3.1 Naturaleza característica de modelos de proceso
Modelos mecánicos también son referidos como modelos fenomenológicos debido a su de-
rivación básica a partir de los mecanismos o fenómenos del sistema como transferencia de
masa, calor y cantidad de movimiento. Muchos modelos comunes en las aplicaciones de in-
geniería de procesos son derivados desde un conocimiento de los mecanismos fundamentales.
Sin embargo, la mayoría de los modelos mecánicos también contienen partes empíricas como
expresiones de velocidad o relaciones de transferencia de calor. Modelos mecánicos aparecen
frecuentemente en aplicaciones de diseño y optimización. Ellos pueden llamarse modelos de
“caja blanca” desde que los mecanismos son evidentes en la descripción del modelo.
Modelos empíricos son el resultado de experimentos y observación usualmente no confia-
dos en los principios básicos y mecanismos que están presentes en el sistema que se está
estudiando. Ellos emplean esencialmente ecuaciones de ajuste donde los parámetros tienen
poco o ningún significado físico. Modelos empíricos son ampliamente usados donde los
fenómenos fundamentales no son conocidos o bien entendidos. Estos modelos son también
llamados modelos de “caja negra”, reflejando el hecho de que poco se conoce sobre los
mecanismos reales del proceso.
La forma más común de modelos usados en la ingeniería de procesos es una combinación de

las partes mecánica y empírica y por lo tanto denominado como “caja gris”.
Ejemplo 3.3.1 (Modelo empírico de BLEVE). En el Ejemplo 3.2.1. los niveles de radiación
de una BLEVE fueron ilustrados. El tamaño y duración de una bola de fuego BLEVE fueron
estimados del análisis de varios incidentes, la mayoría principalmente del gran desastre en
Ciudad de México durante 1984. El modelo empírico es dado por TNO [8] como:
r = 3, 24m0,325 t = 0, 852m0,26
Donde r es el radio de la bola de fuego (m), m es la masa de combustible (Kg) y t es la

duración de la bola de fuego (s).
Modelos estocásticos surgen cuando la descripción puede contener elementos que tienen
variaciones naturalmente aleatorias; típicamente descritas por distribuciones de probabili-
dad. Esta característica es a menudo asociada con fenómenos que no son descriptibles en
términos de causa y efecto pero si mejor por probabilidad o probabilidades.
Modelos deterministas son el tipo final de modelos caracterizados por relaciones claras de
causa y efecto.
En la mayoría de los casos de ingeniería de procesos el modelo resultante tiene elementos

de varias de estas clases de modelos. Así podemos tener un modelo mecánico con algunas
partes estocásticas en él. Una ocurrencia muy común es un modelo mecánico que incluye
aspectos empíricos como expresiones de velocidad de reacción o relaciones de transferencia
de calor.
Ejemplo 3.3.2 (Modelo del compresor mecánico). El Ejemplo 3.2.2. mostró la predicción de
un compresor bajo una parada rápidamente controlada. El modelo usado aquí fue derivado
de balances fundamentales de masa, energía y cantidad de movimiento sobre el espacio del
compresor. Asumiendo flujo axial en una dimensión el modelo fue reducido a un conjunto
de ecuaciones diferenciales ordinarias dadas por:
dm
Masa : = m1 − m2
dt
dE
Energı́a : = m1 h1 − m2 h2
dt
dM
Cantidad de movimiento : = Am(Pt1 − Pt2 ) + Fneta
dt
Donde m1 y m2 son los flujos másicos de entrada y salida, h1 y h2 las entalpías específicas,
Am es la sección transversal media de entrada, Pt1 y Pt2 son las presiones de entrada y salida
y Fneta es la fuerza neta sobre el volumen de gases concentrados.
La Tabla 3.2 también incluye otras aplicaciones dependiendo de las suposiciones sobre varia-
ciones espaciales, la forma matemática y la naturaleza de los procesos fundamentales que
están siendo modelados.
3.3.2 Forma de las ecuaciones de modelos de proceso
También consideramos los tipos de ecuaciones que resultan de dichos modelos cuando con-
sideramos estado estable y situaciones dinámicas. Éstas son mostradas en la Tabla 3.3. Las
formas pueden involucrar ecuaciones algebraicas lineares (LAEs), ecuaciones algebraicas no
lineares (NLAEs), ecuaciones diferenciales ordinarias (ODEs), ecuaciones diferenciales par-
ciales elípticas (EPDEs) y ecuaciones diferenciales parciales parabólicas (PPDEs). Cada una
de las formas de ecuaciones requiere técnicas especiales para su solución. Esto será cubierto
en los capítulos subsecuentes.
Tabla 3.3. Forma de las ecuaciones del modelo
Tipo de modelo Tipos de ecuaciones

Estado estable Dinámico
Determinista Algebraico no lineal ODEs/PDEs
Estocástico Ecuaciones algebraicas/diferenciales ODEs estocásticos o ecuaciones diferenciales
Parámetros concentrados Ecuaciones algebraicas ODEs
Parámetros distribuidos EPDEs PPDEs
Lineal Ecuaciones algebraicas lineales ODEs lineales
No lineal Ecuaciones algebraicas no lineales ODEs no lineales
Continuo Ecuaciones algebraicas ODEs
Discreto Ecuaciones diferenciales Ecuaciones diferenciales
3.3.3 Características de los volúmenes del sistema
Cuando desarrollamos modelos, es necesario definir regiones en el sistema cuando aplicamos

principios de conservación y leyes básicas de física y química para derivar la descripción
matemática. Estos son los volúmenes de control. Una clasificación básica se refiere a la
naturaleza del material de estos volúmenes. Donde hay variaciones temporales y espaciales
en las propiedades de interés, así como concentración y temperatura, llamamos a estos sis-
temas “distribuidos”. Sin embargo, donde no hay variaciones espaciales y el material es
homogéneo, tenemos un sistema “concentrado”. La complejidad de los sistemas de parámet-
ros distribuidos puede ser significante en términos de la descripción resultante del modelo
y las técnicas requeridas de solución. Modelos de parámetros concentrados generalmente
llevan a un sistema de ecuaciones más simple que son más fáciles de resolver.
3.3.4 Características del comportamiento del sistema
Cuando consideramos el modelamiento del sistema, hay muchas situaciones donde ocurren
eventos discretos , como prender una bomba o cerrar una válvula. Esto lleva a compor-
tamiento discontinuo en el sistema bien sea en un tiempo conocido o a un nivel particular
de uno de los estados como temperatura o concentración. Estos son llamados eventos de
“tiempo” o “estado”. Un modelo que tiene ambas características es denominado sistema
híbrido. Estos son muy comunes en el modelamiento de sistemas de proceso.
No solamente necesitamos considerar la clasificación de los modelos que son usados en apli-
caciones de PSE pero también son de ayuda para mirar algunas características de estos mo-
delos.
3.4 Características de los modelos
Aquí consideramos algunas de las características claves que pueden afectar nuestro mode-
lamiento y análisis:
• Los modelos pueden desarrollarse en jerarquías, donde podemos tener varios modelos
para diferentes tareas o modelos con complejidad variable en términos de estructura y
área de aplicación.
3.4. CARACTERÍSTICAS DE LOS MODELOS 45
• Los modelos existen con precisión relativa lo cual afecta el cómo y dónde pueden ser
usados.
• Los modelos nos hacen pensar acerca de nuestro sistema y nos obligan a considerar
nuevos problemas clave.
• Los modelos pueden ayudar a desarrollar experimentos adicionales e investigaciones

más profundas.
• Los modelos son desarrollados bajo unos costos asociados a dinero y esfuerzo. Estos
dos parámetros deben ser considerados en cualquier aplicación.
• Los modelos siempre son imperfectos. Alguna vez George E. Box, un reconocido
estadista, dijo: “Todos los modelos son erróneos, pero algunos son útiles”. !
• Los modelos requieren, invariablemente, la estimación de parámetros asociados a estos

tales como constante cinéticas de reacción o coeficientes de transferencia de calor y
masa.
• Los modelos frecuentemente pueden ser intercambiados desde una disciplina hacia
otra.
• Los modelos deben cumplir el principio de la facilidad, mostrando la manera más sim-
ple de alcanzar el objetivo para el cual se realiza el modelo.
• Los modelos deben ser identificables en términos de sus parámetros internos.
• Los modelos en ocasiones necesitan ser simplificados para así convertirse en herra-
mientas verdaderamente útiles
• La validación adecuada de un modelo puede ser imposible o muy difícil de realizar.
• Los modelos pueden no tener solución debido a la complejidad de su solución numérica.
Algunos de estos tópicos deben ser tenidos en cuenta cuando se quiera desarrollar modelos
de nuestras aplicaciones. Algunos de estos son evidentes a la hora de abordar un modelo,
aunque en ocasiones pueden ser nada más cuestiones de poca valencia. En otras situaciones
especiales el desarrollo de modelos puede ser un proceso sencillo.
3.5 Una corta revisión histórica del modelado en PSE
Como una disciplina aplicada a las operaciones de procesamiento, el PSE existe desde hace
poco tiempo en comparación con la Ingeniería de Sistemas. Como tal, su aparición como una
disciplina plenamente reconocida se remonta a la mitad del siglo pasado. En esta sección, se
presentará brevemente la historia de la construcción de modelos, análisis de estos y algunos
ejemplos llevados a cabo en el campo de la PSE.
3.5.1 La revolución industrial
Fue la revolución industrial la que dio el impulso para que existieran nuevos enfoques para el
análisis de operaciones de procesado y manufactura. Estos procesos no siempre fueron tareas
simples pero su complejidad fue aumentando a medida que la demanda por productos que
satisfacían comodidades fue creciendo. En particular, los primeros desarrollos en química
de finales del Siglo XVIII fueron estimulados por las guerras entre Francia y Gran Bretaña,
las cuales fueron dirigidas por las grandes industrias de ese entonces con el fin de satisfacer
las necesidades de pólvora, ácido sulfúrico, metales alcalinos, además de productos alimen-
ticios tales como el azúcar proveniente de la remolacha azucarera. En estos desarrollos tanto
los Franceses como los Británicos competían por desarrollar nuevas formas de producción
ayudados por la introducción de las máquinas de vapor a principios del Siglo XIX, lo que
aumentó notablemente la capacidad de producción.
Al tratar con estos nuevos procesos, fue necesario para los ingenieros llevar los problemas
a las técnicas derivadas de muchas de las ciencias físicas e ingenieriles. A partir de estas
técnicas de análisis rápidamente se reconocieron la complejidad de las interacciones y el
comportamiento de estas nuevas actividades que se llevaban a cabo. Estos principios son
aplicables desde los procesos de manufactura hasta los sistemas de comunicación. La com-
plejidad varió enormemente, pero los enfoques tomaron una visión distinta de los problemas
teniendo en cuenta ahora a los componentes en el proceso, las entradas, las salidas del sistema
y las complejas interacciones que podrían ocurrir debido a las conexiones propias al proceso.
Algunos ejemplos del uso de la ingeniería de sistemas como una subdisciplina de la Inge-
niería Industrial en los Siglos XIX y XX encontraron aplicación en muchos de los procesos
industriales desarrollados entre Europa y los Estados Unidos. Esto además coincidió con el
crecimiento de la Ingeniería Química como una disciplina independiente al final del siglo
3.5. UNA CORTA REVISIÓN HISTÓRICA DEL MODELADO EN PSE 47
XIX y el desarrollo de nuevos conceptos en operaciones unitarias las cuales dominaron los
campos de estudio de los ingenieros químicos la mayor parte del Siglo XX. Hubo entonces
un crecimiento en la percepción de grandes beneficios económicos y de rendimiento de los
procesos podrían ser obtenidos cuando un enfoque de sistemas era adoptado en el diseño,
control y operación de un proceso.
Con el fin de lograr esta meta, las tendencias estuvieron encaminadas en reducir la comple-
jidad en los comportamientos de los procesos hacia nuevas formas matemáticas simples para
facilitar el diseño de nuevos procesos; de allí el uso modelos matemáticos. Los primeros
manuales de Ingeniería Química - ver Davis [9], dieron prioridad a los aspectos técnicos y de
equipamiento con modelos simples para máquinas a vapor, flujo de fluidos y funcionamiento
mecánico de los aparatos. Fueron principalmente descriptivos en los contenidos, haciendo
énfasis en el rol del ingeniero químico bajo la siguiente premisa:
...Integridad en las reacciones, escaso número de reparaciones y economía en la mano de

obra deben ser el credo de un Ingeniero Químico
Existían muy pocos desarrollos dirigidos al funcionamiento de reactores y sistemas de se-

paración en el área de modelado de procesos. En el periodo entre los años 1900 y mitad
de la década de 1920 hubo un aumento en la producción literaria asociada al análisis de
operaciones unitarias producto de los avances en modelación matemática. Intercambio de
calor, secado, evaporación, centrifugación, manejo de sólidos y tecnologías de separación
tales como la destilación y la extracción fueron objeto de la aplicación de los balances de masa
y energía para el desarrollo de modelos que las describieran plenamente. Muchos artículos
aparecieron en revistas Inglesas como Industrial & Engineering Chemistry, Chemistry and
Industry, y la Society of the Chemical Industry. Publicaciones similares tomaron lugar en
distintas lenguas, en especial en Francia y Alemania. Libros de texto como los de Walker
[10] del Massachusetts Institute of Technology – MIT -, Olsen [11] y muchas monografías
mejoraron su contenido realizando profundos análisis a sus estudios, lo que se pudo reflejar
en el sistema educativo donde se aplicaban.
3.5.2 La mitad del Siglo XX
Después del final de la Segunda Guerra Mundial hubo un creciente interés en la aplicación de
los enfoques de la ingeniería de sistemas a los procesos industriales, especialmente en la in-
dustria química. La mitad de la década de 1950 trajo muchos desarrollos en la aplicación de la
modelación matemática en las operaciones unitarias de ingeniería de procesos, especialmente

para el entendimiento y la predicción del comportamiento de componentes individuales. Esto
se evidenció en el área de análisis de reactores químicos; muchos ingenieros, matemáticos
y científicos estuvieron involucrados. Fue un periodo de aplicación de análisis matemáticos
rigurosos a sistemas de procesos, que hasta ese tiempo no habían sido estudiados con mucho
detalle.
Sin embargo, estos esfuerzos estuvieron restringidos a operaciones unitarias específicas y

fallaron en direccionar el proceso como un “sistema”.
Este interés en el análisis matemático coincidió con los primeros desarrollos y crecimiento
en la disponibilidad de los equipos de cómputo. Estos han sido una de las fuerzas guías desde
entonces. No obstante algunas personas, estaban más interesadas en el estudio del proceso
global en vez de los detalles de la operación unitaria sencilla.
Una de las primeras monografías en PSE apareció en el año 1961 como resultado del trabajo
que realizó Monsanto Chemical Company en los Estados Unidos. Este fue producido por T.J.
Williams [12] quien escribió:
. . . la ingeniería de sistemas tiene una significativa contribución en el quehacer de la

Ingeniería Química. El cruzar las barreras entre la Ingeniería Química y las demás
disciplinas ingenieriles y el uso de matemáticas avanzadas para estudiar los mecanismos
fundamentales en los procesos no ayuda del todo, pero puede ser fructífero
A lo que añade:
. . . el uso de computadoras y el desarrollo de técnicas de simulación matemáticas pueden

resultar en nuevos métodos y enfoques que serán justificados por las mejoras económicas y
tecnológicas que puedan traer
Es interesante apuntar que la aplicación que Williams propone para la ingeniería de sistemas
cubre todas las actividades, desde el desarrollo de procesos hasta el diseño de plantas para
la operación y control de estas. Mucho del trabajo en Monsanto se centró en el uso de téc-
nicas de control avanzadas que fueron ayudadas por el avance en la computación, que a esas
épocas, podía ejecutar control de procesos en línea. Los modelos matemáticos desarrollados
en computadores fueron propuestos como una base para producir nuevos modelos estadísti-
cos generados a partir de la rigurosidad en los cálculos que ofrecían estas nuevas tecnologías.
3.5. UNA CORTA REVISIÓN HISTÓRICA DEL MODELADO EN PSE 49
Los modelos estadísticos, los cuales eran modelos de regresión, pudieron ser entonces uti-
lizados dentro de un esquema controlado a un relativo bajo costo computacional. Es evidente
la significativa dependencia que tuvo lugar la computación en el desarrollo y uso de modelos
matemáticos para las unidades procesales de la plantas.
Al concluir sus comentarios, Williams trató de evaluar el futuro rol e impacto de la ingeniería
de sistemas en la industria de procesos. Él visibilizó la posibilidad de tener al menos 150
computadores de alta gama siendo usados en la industria de procesos químicos dentro de los
Estados Unidos para realizar estudios de optimización de plantas, estos computadores fueron
conectados directamente al funcionamiento de la planta para finales de la década de 1960. El
escribió:
...los próximos 10 años, entonces, probablemente veremos muchos de los problemas en

estos campos, que hay hoy en día, solucionados
Sin embargó, también contempló algunos posibles cuestiones que podría traer todo este de-
sarrollo:
. . . la necesidad de tener personas amables en la dirección y operación de las plantas que

conozcan y aprecien el poder de los métodos y dispositivos involucrados, y que demanden
su uso para el estudio de sus intereses en sus plantas en particular
3.5.3 La era moderna
Claramente, la visión de T.J. Williams no fue reconocida en la década de 1960, pero grandes
avances en las áreas de modelado y simulación de procesos se dieron gracias a esos primeros
pasos en la ingeniería de sistemas.
Con el trabajo en fenómenos de transporte por Byrd et al. [13] en 1960 se dio un impulso al
modelamiento matemático de sistemas de proceso a través del uso del principios fundamen-
tales de conservación de la masa, energía y cantidad de movimiento. Se ha mantenido como
el libro por excelencia sobre este tema por más de 40 años.
En este mismo período el surgimiento de numerosos simuladores computacionales digitales

para ambas simulaciones: estado estable y dinámicas. Ambas herramientas fueron desarro-
lladas tanto para la industria como para uso académico. Algunos de los sistemas fueron pre-
cursores de diferentes paquetes comunes de simulación en estado estable y dinámico. Esos
fueron sistemas que incorporaron paquetes de simulación de modelos de algunas unidades de

operación con poca capacidad para que el usuario especifique las operaciones del proceso no
cubiertas por el sistema de simulación. Las rutinas numéricas son crudas para el estándar de
hoy porque simplemente reflejan el grado de desarrollo alcanzado por las matemáticas para
ese tiempo. La eficiencia y la robustez de la solución a menudo eran pobres y el diagnós-
tico en cuanto a lo que había pasado era prácticamente inexistente. ¡Algunas cosas no han
cambiado!
El desarrollo de los mini computadores en 1970 y la emergencia de computadores basados

en UNIX llamados computadores personales (PC) tempranamente en 1980 dio un impulso
a las herramientas de simulación y modelado. Se convirtió en una realidad que todos los
ingenieros podrían tener una herramienta de simulación en el escritorio, que puede abarcar
una amplia gama de problemas de simulación tanto en estado estable como dinámicos. Este
desarrollo se refleja también en las industrias de proceso, donde los vendedores de equipos
presentaban el suministro de sofisticados sistemas de control distribuido (DCSs) basados en
mini y microcomputadores. Estos sistemas de simulación incorporan a menudo sobre la
base de representaciones de bloques simples de proceso o en algunos casos incorporados en
tiempo real más alto nivel de lenguajes de computación, tales como FORTRAN o BASIC.
Los computadores fueron capaces de incorporar a gran escala en tiempo real la optimización
y funciones de supervisión.
En este sentido, la visión de T.J. Williams hace unos 40 años es una realidad en ciertos sec-
tores de las industrias de procesos. Acompañar el desarrollo de la simulación de procesos es
un intento de proporcionar marcos de modelado asistido por ordenador para la generación de
modelos de procesos basados en la aplicación de principios fundamentales de conservación
relacionados con la masa, la energía y la cantidad de movimiento. Estos han sido casi ex-
clusivamente en el ámbito académico, con una penetración de crecimiento lento en el ámbito
industrial. Sistemas como ASCEND, Model.la, gPROMS, o Modelica son algunos de estos
desarrollos.
Lo que sigue siendo motivo de preocupación es la falta de herramientas completas y fiables

para el modelado de procesos y la inclinación casi exclusiva hacia la industria petroquímica
de la mayoría de los sistemas de simulación comercial. El desarrollo eficaz y eficiente de los
modelos matemáticos de procesos nuevos y no tradicionales sigue siendo el mayor obstáculo
para la explotación de esos modelos en PSE. Los retos expresados por T.J. Williams en 1961,
todavía están con nosotros. Este es especialmente el caso en el sector no-petroquímico, tal
como el procesamiento de minerales, alimentos, productos agrícolas, productos farmacéuti-
3.6. RESUMEN 51
cos, las aguas residuales y las industrias de procesos y manufactura integradas a gran escala
de operaciones discretas continuas están proporcionando el reto actual.
Las últimas palabras de Williams en 1961 valen la pena el ser repetidas:
. . . hay buenas perspectivas por delante en las industrias de procesos químicos para la
ingeniería de sistemas
Se podría añadir, ...para los procesos industriales en general y para el modelado en particular
3.6 Resumen
Los modelos matemáticos juegan un papel importante en PSE. Casi todas las áreas de apli-
cación son apuntaladas por alguna forma de representación matemática del comportamiento
del sistema. La forma y la veracidad de estos modelos es un tema clave en su uso. Durante
los últimos 50 años, ha habido un uso generalizado de modelos para predecir tanto el estado
de equilibrio y el comportamiento dinámico de los procesos. Esto fue principalmente en las
industrias de procesos químicos, pero, más recientemente, estas técnicas se han aplicado en
otras áreas, tales como minerales, productos farmacéuticos y bioproductos. En la mayoría de
los casos, estos han sido a través de la aplicación de simuladores de proceso incorporando
modelos integrados.
Hay una madurez evidente en los tradicionales simuladores de estado estacionario, por lo
menos en los grandes simuladores de escala dinámicas y de poco valor real de simulación
de gran escala discreta-continua. Detrás de cada una de estas áreas existe la necesidad de
desarrollar modelos eficaces y la documentación básica de los modelos que se desarrollan.
Los enfoques sistemáticos son esenciales si el uso de un modelo fiable es de exigirse.
Los capítulos siguientes tratan un enfoque sistemático para el desarrollo de modelos de pro-
cesos matemáticos y el análisis de los modelos. La idea de que un modelo sirve a todos los
efectos es una falacia. Los modelos deben ser desarrolladas para un propósito específico, y
a ese propósito debe dirigirse la tarea de modelado. Puede ser en cualquiera de las áreas de
aplicación del modelo discutido en la Sección 3.2 Este punto se enfatiza en el capítulo sigu-
iente, que se desarrolla un enfoque sistemático para la construcción de modelos. El resto del
libro ofrece información detallada sobre los principios subyacentes en los que los modelos
están construidos y analizados.
3.7 Preguntas de revisión
Q3.1. Cuáles son los pasos más importantes en la construcción de un modelo de un sistema
de proceso? (Sección 3.1)
Q3.2. ¿Qué problemas clave pueden surgir para cada una de las etapas de modelado en ge-
neral? (Sección 3.1)
Q3.3. ¿Qué áreas principales de PSE a menudo se basan en el uso de modelos? ¿Cuáles son
algunos de los resultados en el uso de esos modelos? (Sección 3.2)
Q3.4. ¿Cómo pueden ser clasificados los modelos en tipos genéricos? ¿Son estas categorías
mutuamente excluyentes? Si no, explicar por qué. (Sección 3.3.1)
Q3.5. Explicar las diferencias fundamentales entre los modelos estocásticos, empíricos y
mecánicos. ¿Cuáles son algunos de los factores que hacen más fácil o más difícil el desarro-
llo de estos modelos? (Sección 3.3.1)
Q3.6. ¿Cuáles son algunas de las ventajas y desventajas en el desarrollo y el uso de modelos
empíricos frente a los mecánicos para aplicaciones de proceso? (Sección 3.3.1)
3.8 Ejercicios de aplicación
A3.1. Considere el modelo de áreas de aplicación mencionadas en la Sección 3.2 ¿Dar al-
gunos ejemplos concretos de modelos que se utilizan en las aplicaciones? ¿Cuáles fueron los
beneficios derivados del desarrollo y el uso de modelos? ¿Hubo alguna metodología clara
para desarrollar el modelo para su uso previsto?
A3.2. ¿Cuales podrían ser los impedimentos para la construcción de aplicaciones de modelos
eficaces en los sistemas de proceso? Hablar de estos y su significado y las posibles formas de
superar los obstáculos.
A3.3. Considere la posibilidad de un sector industrial en particular, tales como alimentos,

minerales, productos químicos o farmacéuticos y revisar dónde y cómo se usan los modelos
en los sectores de la industria. ¿Qué formas de los modelos se utilizan normalmente? ¿Hay
alguna indicación del esfuerzo invertido en el desarrollo de estos modelos con los posibles
beneficios que se derivan de su uso?
A3.4. Considerar los principios básicos de transferencia de masa, el calor y cantidad de

movimiento y los tipos de modelos que se presentan en estas áreas. ¿Cuáles son las princi-
3.8. EJERCICIOS DE APLICACIÓN 53
pales características de estos modelos que describen, por ejemplo, la radiación de calor o de
la conducción de calor? ¿Cómo se las clasifican en función de las clases mencionadas en la
Tabla 3.3?
Capítulo 4
Enfoque sistemático para la construcción

de un modelo
Academic Press. [2]
Introducción
En el pasado, el procesamiento de modelos era considerado como “más arte que ciencia” o
“más arte que ingeniería”. Sin embargo, es cada vez más una actividad de ingeniería con una
creciente madurez. Un enfoque general sistemático para el modelado ha emergido desde los
numerosos modelos que se han creado y utilizado en la ingeniería de procesos. El enfoque
sistemático se esfuerza por proveer “buenas prácticas” ingenieriles en el modelamiento de
procesos.
Este capítulo contiene los principios básicos de la construcción del modelo, destacando los
elementos y procedimientos de un enfoque sistemático. Se dirige a los siguientes temas:
1. El concepto de sistema de proceso y el objetivo de modelado, así como el efecto de los

objetivos en el modelo de proceso (sección 4.1).
2. La noción general de un modelo, diferentes tipos de modelos y modelos matemáticos

(sección 4.2).
56CAPÍTULO 4. ENFOQUE SISTEMÁTICO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN MODELO
3. La descripción de los pasos en un procedimiento de modelado ilustrado por un simple

ejemplo y una explicación de la naturaleza iterativa de la construcción del modelo de
proceso (sección 4.3).
4. Los componentes necesarios del modelado, es decir los elementos necesarios de un

modelo de proceso: las hipótesis, las ecuaciones del modelo y alguna condición inicial
y de frontera las cuales se ponen en un formato sistemático (sección 4.4).
Figura 4.1. Esquema general del sistema
4.1 El sistema de proceso y los objetivos del modelo
4.1.1 La noción de un sistema de proceso
Si nosotros esperamos entender la noción de un sistema de proceso, podemos empezar desde

la noción general de un sistema. Esta se puede definir en un sentido abstracto de la teoría
de sistema. Un sistema es una parte del mundo real con límites físicos bien definidos. Un
sistema es influenciado por su entorno o el medio ambiente a través de sus entradas y genera
influencias en su entorno por sus salidas que ocurren a través de su frontera. Esto es visto en
la Figura 4.1.
Estamos usualmente interesados en el comportamiento del sistema en el tiempo t ∈ T . Un

sistema es por naturaleza un objeto dinámico. Las entradas al sistema u y las salidas del
sistema y pueden ser un solo valor, obteniendo una sola entrada, y una sola salida en el
sistema (SISO). Alternativamente, los sistemas pueden ser de múltiples entradas, y múltiples
salidas (MIMO).
Tanto las entradas y salidas se suponen dependientes del tiempo, posiblemente, con valores
de las funciones vectoriales que llamamos señales.
4.1. EL SISTEMA DE PROCESO Y LOS OBJETIVOS DEL MODELO 57
Un sistema puede ser visto como un operador en un sentido matemático abstracto transfor-
mando las entradas u a las salidas y. Los estados del sistema son representados por un vector
x y son usualmente relacionados con la masa, energía y cantidad de movimiento en el sis-
tema. Note que los estados son también señales, que son funciones dependientes del tiempo.
Se puede expresar matemáticamente como:
u : T → U ⊆ R r , y : T → Y ⊆ R v , S : U → Y , y = S [u] (4.1)
Aquí, el vector de entradas u es una función del tiempo, esta señal vectorial es tomada del
conjunto de todas las posibles entradas U las cuales son señales vectoriales de dimensión r.
Los elementos del vector de entrada en un tiempo dado t, ui (t) pueden ser un número entero,
real o un valor simbólico. Similarmente, para el vector de salida y de dimensión v
El sistema S dirige las entradas a las salidas como se ve en la ecuación 4.1. Interno al sistema
son los estados x, los cuales permiten una descripción del comportamiento en algún punto en
el tiempo. Por otra parte, x(t) sirve como una compresión de la memoria de toda la historia
pasada entrada – salida del sistema hasta un tiempo dado t.
Un sistema de proceso es entonces un sistema en el cual procesos físicos y químicos toman

lugar, siendo estos el principal interés de quien construye el modelo.
El sistema a ser modelado puede ser visto como toda la planta de proceso, su entorno, parte de
la planta, una unidad operativa o un elemento del equipo. Por lo tanto, para definir nuestro sis-
tema es necesario especificar sus límites, sus entradas y salidas y los procesos físico-químicos
que toman lugar dentro del sistema. Los sistemas de proceso son convencionalmente especi-
ficados en términos del diagrama de flujo, el cual define las condiciones de frontera con
salidas y entradas. La información es normalmente válida sobre la estructura interna del
sistema en términos de unidades de operación y otras conexiones.
Figura 4.2. Esquema general de modelo

4.1.2 El objetivo del modelo
El objetivo del modelo es especificar lo que se pretende con su uso. El objetivo del mode-
lo tiene un gran impacto a nivel de detalle y en la forma matemática como el modelo fue
construido. Análogamente la idea de un sistema de proceso es mostrado en la Figura 4.1,
un modelo actúa de algún modo para imitar el comportamiento del sistema real que pretende
representar. Así, la Figura 4.2 muestra el modelo con ciertas entradas y salidas. El uso del
modelo puede tomar varias formas dependiendo de lo que se asume que se conoce y que se
va calcular.
Los objetivos de modelado más importantes y ampliamente utilizados en ingeniería de pro-

cesos son los siguientes:
Simulación dinámica
Este modelo de proceso es desarrollado para representar cambios en el tiempo, es posible

predecir las salidas o dando todas las entradas i, la estructura M y los parámetros p.
Simulación estática o en estado estable
Donde, el sistema de proceso se supone está en estado estable, representado un punto en la

operación del sistema. Una vez más el problema de simulación calcula los valores de salida
o entradas dadas especificas i, un modelo de estructura M y sus parámetros p. Esto algunas
veces es conocido con un problema de “clasificación”.
Problema de diseño
Aquí, estamos interesados en calcular los valores de ciertos parámetros p̂ a partir de la con-
figuración de los parámetros p, dadas unas entradas conocidas i y unas salidas deseadas o y
una estructura fija M. Este tipo de problema es normalmente resuelto usando una técnica de
optimización la cual encuentra los valores de los parámetros los cuales a su vez generan unas
salidas deseadas. Este problema es también llamado problema de “especificación”.
Control de procesos
Los problemas fundamentales en control de procesos son considerar un modelo de proceso

dinámico junto con las entradas medidas y/o salidas, o con el fin de:
• Diseñar una entrada para la cual el sistema responda de una manera prescrita, la cual
obtiene una regulación o un problema de control de estado;
4.1. EL SISTEMA DE PROCESO Y LOS OBJETIVOS DEL MODELO 59
• Encontrar la estructura del modelo M con sus parámetros p usando datos de entrada y
salida, entonces obteniendo un problema de identificación de sistema;
• Encontrar los estados internos en M obteniendo una estructura para el modelo, entonces
obteniendo un problema de estimación de estado los cuales son típicamente resueltos
usando una solución en forma de mínimos cuadrados;
• Encontrar modos de falla y/o parámetros del sistema los cuales corresponden a datos
de entrada y salida, dando lugar a la detección de fallas y problemas de diagnóstico.
En la segunda parte de este libro la cual se ocupa del análisis de los modelos de procesos,
capítulos separados se dedican a los modelos de proceso satisfaciendo los objetivos de dife-
rentes modelos.
Se deduce de lo anterior que una definición de problema en el modelamiento de un proceso

debería contener al menos dos secciones:
• La especificación del sistema de proceso a ser modelado
• Los objetivos del modelamiento.
El siguiente ejemplo da una simple ilustración de definición de problema.
Ejemplo 4.1.1 (Problema de definición de un CSTR)
Sistema de proceso
Considere un reactor de tanque agitado continuo (CSTR) con un flujo continuo de entrada y
de salida, en donde ocurre una sola reacción química de primer orden. El alimento contiene
el reactivo y un fluido inerte.
Supongamos que el tanque es adiabático, tal que su pared es perfectamente aislada de los
alrededores. El diagrama de flujo se muestra en la Figura 4.3.
Objetivos de modelamiento
Describir el comportamiento dinámico del CSTR si la concentración de entrada cambia. El

rango deseado de variables de proceso estará entre un valor bajo xL y un valor superior xU con
una precisión deseada del 10%.
4.2 Modelos matemáticos
En el capítulo 3, se discutieron brevemente algunos aspectos clave de los modelos y, en

particular, modelos matemáticos. Hemos visto que los modelos de varios tipos se construyen
y utilizan en la ingeniería especialmente donde los experimentos piloto no serían posibles,
factibles o convenientes por razones económicas, seguridad o el medio ambiente. Un mode-
lo puede ser utilizado para ayudar a diseñar experimentos que son costosos o considerados
difíciles o peligrosos. Por lo tanto, un modelo debe ser similar al sistema de proceso real en
términos de sus propiedades importantes para el uso previsto. En otras palabras, el modelo
debe describir o reflejar de alguna manera las propiedades del sistema real relevantes para el
objetivo de modelamiento.
Por otro lado, los modelos no son idénticos al sistema de proceso real. Ellos deben ser sus-
tancialmente menos complejos y por lo tanto mucho más baratos y fáciles de manejar para
que el análisis pueda llevarse a cabo de una forma sencilla. La reducción de la complejidad
del modelo en relación con el sistema de proceso generalmente se logra mediante la simplifi-
cación y eliminación de ciertos mecanismos de control durante el proceso de modelado.
Figura 4.3. Diagrama de un flujo para un tanque con agitación continua
También se relaciona con el número y tipo de entradas y salidas que se consideren apropiadas.
Usamos supuestos de modelado para describir los conocimientos específicos que tenemos so-
bre el sistema de proceso. Este conocimiento puede ayudar a simplificar y eliminar, lo que
consideramos aspectos innecesarios de la descripción del modelo. Debido a la menor com-
plejidad de la naturaleza del modelo, el número de variables será de mucha menor dimensión
que la dimensión del sistema real. Por lo tanto, podemos escribir que
4.2. MODELOS MATEMÁTICOS 61
dim(y_M ) = p_M dim(ys) = ps, dim(u_M ) = r_M dim(us) = rs,
Donde yM , uM indica los vectores de entrada y salida del modelo y ys , us son los del sistema
que se modela.
4.2.1 Modelos de caja Blanca, Negra y Gris
En el capítulo 3, se clasificaron los modelos que utilizan diversos criterios. En particular, los
modelos se pueden clasificar según su naturaleza física. Esto son modelos análogos donde el
poder descriptivo del modelo está basado en las propiedades físicas o fisicoquímicas análogas
entre el sistema del proceso real y el modelo, los equipos a escala de laboratorio o planta
piloto tienen pleno uso para analogías físico-químicas, pero también hay modelos analógicos
de los sistemas de proceso basados en los principios mecánicos o electrónicos, fuentes y
tanques con apagado o componentes análogos de computación. Por el contrario, los modelos
matemáticos son los modelos que constan de los objetos matemáticos, como ecuaciones,
gráficas, o leyes.
Hay por lo menos dos formas fundamentalmente diferentes de la obtención de modelos de

procesos. En primer lugar, podemos utilizar nuestros conocimientos de ingeniería de pro-
cesos para describir los procesos físico-químicos que tienen lugar en el sistema, en el nivel
requerido por el objetivo de modelado. Se trata de los "primeros principios" de modelado de
ingeniería. Este modelo se denomina un modelo de caja blanca (mecánica) para indicar que
el modelo es totalmente transparente y comprensible para un ingeniero de procesos. En este
caso, no se utilizan directamente los datos medidos sobre el proceso. Sin embargo, hacen uso
de los datos medidos indirectamente, a través de la forma y el valor de los parámetros del
sistema.
En segundo lugar, los medios alternativos de obtención de modelos de procesos dependen,

a menudo, de una falta de conocimiento de ingeniería acumulada del sistema. En este caso,
podemos utilizar los datos de medición de las entradas y salidas para construir un modelo de
proceso. La necesidad de estimular o activar el sistema para obtener información útil para
la identificación del modelo es un tema importante para cualquier construcción de modelos.
Esto incluye la cantidad de datos y su contenido de frecuencia que permita a respuestas claves
ser captados en el modelo resultante. En este caso, nosotros podemos utilizar la estructura
y los métodos de estimación de parámetros desarrollados principalmente en el campo de la
identificación del proceso. Este tipo de modelo se denomina modelo de caja-negra (em-
pírica), ya que el conocimiento del proceso sólo está disponible a través de los datos de
medición y no de los mecanismos subyacentes. Una buena cobertura de los métodos de
identificación del sistema está dada por Ljung [14].
En la práctica de ingeniería de procesos, sin embargo, ambos modelos puros de caja-blanca
y negra son de difícil comprensión. En la mayoría de los casos, se utiliza una combinación
adecuada de nuestro conocimiento a priori de ingeniería del proceso para determinar la es-
tructura y algunos de los valores de los parámetros del modelo. A continuación, utilizamos los
datos medidos para construir el modelo. Esto implica la definición de mecanismos cinéticos
y de transporte, la estimación de la cinética, parámetros de transporte, así como la validación
del modelo con las especificaciones de rendimiento. Estos modelos se denominan modelos
de caja gris.
Los términos utilizados en esta sección son los inventos más recientes, sin embargo, los
principios y la práctica han existido durante décadas.
4.3 Procedimiento de modelamiento sistemático
Al igual que las tareas de ingeniería, las buenas prácticas requieren de modelos que se cons-
truyen siguiendo una secuencia bien definida de pasos. Estos pasos están dispuestos en "siete
(7) pasos del procedimiento de modelado" que se introducen a continuación y se muestran
esquemáticamente en la Figura 4.4. Sin embargo, cabe señalar que el modelo de desarrollo
es inherentemente iterativo en su naturaleza. Por lo general se debe volver a repetir un paso
anterior en caso de cualquier problema, los acontecimientos inusuales o no deseado más
adelante en el proceso. ¡No se consigue al primer intento! De hecho, no tenemos un modelo
perfecto, solo que se puede utilizar.
Antes de empezar a configurar un modelo de proceso la definición del problema debe ser
indicado claramente. Esto define el proceso, el objetivo de modelado y los criterios de va-
lidación. Esto es parte de la descripción formal de los “Siete Pasos del Procedimiento de
Modelado”, que se da en forma de un problema algorítmico. Un algoritmo es un procedi-
miento sistemático para llevar a cabo la tarea de modelado, el nombre del matemático persa
Abu ja’far Mohammed ibn Musa al Khowarizm del siglo IX [15].
En una descripción formal de un problema algorítmico, se deben especificar los siguientes
elementos:
4.3. PROCEDIMIENTO DE MODELAMIENTO SISTEMÁTICO 63
• Las entradas para el problema en la sección dada.
• La salida deseada del procedimiento en la sección que se busca o calcula.
• La descripción del método en el procedimiento o sección de solución
Aplicando estos criterios en el procedimiento de modelado general, se puede construir la

siguiente declaración algorítmica del problema.
SIETE PASOS DEL PROCEDIMIENTO DE MODELOS:
Dados:
• Un sistema de proceso
• Una meta de modelado
• Los criterios de validación
• Un modelo matemático
Procedimiento:
El modelo está construido siguiendo un procedimiento sistemático que figura a continuación

con siete pasos. Los pasos del procedimiento de modelado son los siguientes:
1. Definir el problema
Este paso refina las secciones ya existentes en la definición del problema: la descripción
del sistema de proceso con el objetivo de modelado. Además, se fija el grado de detalle
relevante para el objetivo de modelado y se especifica:
• Entradas y salidas
• Nivel de Jerarquía correspondiente al modelo o nivel de jerarquía de los modelos
en el caso de modelos jerárquicos.
• El tipo de distribución espacial (modelos distribuidas o agrupadas ”lumped”) el
alcance necesario y la precisión del modelo y
• Las características del tiempo (estático y dinámico) del modelo de proceso.
PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO DE MODELOS
Figura 4.4. Pasos sistemáticos para la construcción de modelos

2. Identificar los mecanismos o factores de control

El siguiente paso es investigar los procesos físico-químicos y los fenómenos que tienen
lugar en el sistema relevante para el objetivo de modelado. Estos se denominan los
factores o mecanismos de control. Los factores más importantes y comunes de control
incluyen:
• La reacción química
• Difusión de masa
• Conducción de calor
• Convección forzada de transferencia de calor
• Convección libre de transferencia de calor
• La radiación de transferencia de calor
• Evaporación
• Mezcla turbulenta
• El calor o la transferencia de masa a través de una capa límite
• Flujo de fluidos
La Figura 4.5 muestra de forma esquemática la situación que existe cuando se trata de
un modelo de proceso del sistema. Al considerar el sistema en estudio, reconocemos
los siguientes temas:
• Hay un conjunto de todas las características del proceso que no están completa-
mente identificadas.
• En el conjunto de todas las características del proceso para el sistema a menudo:
– Sólo identificamos e incluimos en los modelo un subconjunto de las caracte-
rísticas esenciales. Esto significa que algunas características esenciales para
la aplicación puede faltar en nuestra descripción del modelo;
– Se incluyen características no esenciales del sistema en nuestros modelos,
que llevan a una complejidad innecesaria y/o para el orden del modelo (o
tamaño).
• A veces no se identifican correctamente las características del proceso que en
realidad no son parte del sistema entonces resultan incluidos en nuestro modelo.
Los temas anteriores son a menudo difíciles de resolver y dependen en gran medida
de nuestra comprensión del sistema y de nuestra visión de lo que es importante. La
validación del modelo y el principio de parsimonia, que busca la representación más
simple para la tarea, son las herramientas que necesitan ser empleadas para abordar
estas cuestiones.
PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO DE MODELOS
Figura 4.5. Características del sistema y el modelo
Es muy importante destacar que se debe filtrar con cuidado el conjunto de todos los
posibles mecanismos de control teniendo en cuenta los siguientes elementos clave en
la definición del problema:
• El nivel de jerarquía (s) relevantes para el modelo
• El tipo de distribución espacial
• El rango y la precisión necesaria
• Las características de tiempo

El efecto de la meta de modelado en la selección del volumen de control se discuten

por separado en el próximo capitulo.
Ejemplo 4.3.1 (Identificación de los principales mecanismos de control). Como ejem-
plo, considere el modelado de un tanque enchaquetado y agitado que se calienta con
una alimentación de aceite caliente, como se muestra en la Figura 4.6. Si fuéramos a
modelar este sistema para predecir el comportamiento dinámico de la temperatura del
líquido. A continuación, algunos de los mecanismos clave para el control:
• Flujo de fluidos de líquidos dentro y fuera del tanque

• El flujo de fluidos de aceite caliente dentro y fuera de la chaqueta
• Transferencia de calor por convección entre la camisa y el contenido del tanque
• Trabajo de entrada hecho a través del agitador,
• Pérdida de calor convectivo de la chaqueta al entorno,
• Pérdida de calor convectivo de la superficie del líquido calentado al entorno,
• Pérdida por evaporación del líquido que contiene el tanque al medio.
Figura 4.6. Tanque de calentamiento
Necesitaríamos evaluar las características más importantes o esenciales requeridas en

el modelo para el objetivo del modelo de estado. Esto inicialmente requiere un orden
de magnitud de la valoración de la tasa de transferencia de masa y calor para ver cual
es de mayor importancia.
Los modelos para estos factores de control son desarrollados en química física, in-
geniería de reacciones, transferencia de masa y calor y operaciones unitarias. Ellos
forman modelos parciales sin el modelo de proceso total. Estos modelos parciales son
generalmente cajas negras en su naturaleza.
3. Evaluar la información para el problema
Como se ha notado, modelos de sistemas de procesos reales son de tipo caja gris, por
lo tanto, nosotros casi siempre necesitamos usar ambos datos; medidos del proceso
directamente o valores de parámetros estimados en nuestro modelo.
Es importante considerar ambos datos; medidos en el proceso y los valores de pará-

metros, junto con sus incertidumbres y precisiones. Algunos valores de precisión por
defecto deben ser:
• Dato medido industrialmente es ±10a30%,
• Dato de parámetro estimado de planta piloto es ±5a20%,
• Dato de la cinética de la reacción es ±10a500%,
Si nada es especificado.
A este paso, debemos hallar que no hay ni valores de parámetros encontrados en la

literatura ni datos medidos para estimarlos. Esta situación nos forza a reconsiderar
nuestra decisión en el Paso 1 y 2 y a retornar allí a cambiarlos.
4. Desarrollar un conjunto de ecuaciones del modelo
Las ecuaciones del modelo en un modelo de proceso son ecuaciones diferenciales

(tanto ecuaciones diferenciales parciales y ordinarias pueden aparecer) o algebraicas.
Las Ecuaciones diferenciales son originadas de los balances de conservación; por lo
tanto pueden ser llamadas ecuaciones de balance. Las ecuaciones algebraicas usual-
mente de origen mixto: serán llamadas Ecuaciones constitutivas. Los balances de
conservación son discutidos en detalle y las ecuaciones constitutivas son tratadas en
los próximos capítulos.
Un modelo de construcción de sub-procedimiento puede ser usado para obtener un

modelo de proceso sintácticamente y semánticamente correcto. Los pasos y propiedades
de este sub-procedimiento son encontrados en una sección separada 4.3.1, abajo.
5. Encontrar e implementar un procedimiento de solución

Habiendo establecido un modelo matemático, debemos identificar su forma matemática
y hallar e implementar un procedimiento de solución. En todos los casos, debemos ase-
gurar que el modelo este bien planteado, las variables en “exceso” o grados de libertad
sean satisfechos. También tratamos y evitamos ciertos problemas numéricos tales como
sistemas de altos índices en esta etapa. Falta de técnicas de solución pueden impedir
que se desarrolle un modelo de un proceso particular y puede llevar a simplificaciones
adicionales para obtener un modelo de solución. Este puede ser el caso del modelo de
proceso con parámetros distribuidos.
6. Verificar el modelo de solución

Tener una solución es solo el inicio del análisis. La verificación es determinante si el
modelo se está comportando correctamente. ¿Está el modelo ajustado correctamente y
da la respuesta pretendida? Esto no es lo mismo que un modelo de verificación donde
comprobamos el modelo con la realidad. Necesitamos comprobar cuidadosamente que
el modelo está correctamente implementado. La programación estructurada usando un
algoritmo de diseño “Arriba-Abajo” puede ayudar aquí como también con el uso de
código modular el cual ha sido probado a fondo. Esto es particularmente importante
para los modelos de larga escala.
7. Validar el modelo
Una vez un modelo matemático ha sido configurado, se debe tratar de validarlo. Esto
comprueba la calidad de los resultados del modelo contra observaciones independien-
tes o suposiciones hechas. Usualmente, solo validaciones parciales son llevadas en la
práctica, casos que dependan del modelo global.
Hay varias posibilidades para validar un modelo de proceso. El método de validación actual
depende fuertemente del sistema del proceso, del objetivo del modelo y de las posibilidades
de conseguir información independiente para la validación. Las posibilidades incluyen pero
no están limitadas a:
• Verificar experimentalmente las simplificaciones asumidas,
• Comparar el comportamiento del modelo con el comportamiento del proceso,
• Desarrollar modelos analíticos para casos simplificados y comparar el comportamiento,

• Comparar con otros modelos usando un problema común,
• Comparar el modelo directamente con los datos del proceso.
Las herramientas para ayudar a llevar a cabo esta tarea incluyen el uso de un análisis de
sensibilidad para identificar las entradas claves de control o parámetros del sistema así como
el uso de pruebas de validación estadística. Esto puede envolver pruebas de hipótesis y el
uso de varias mediciones tales como promedios, varianzas, maximización, minimización y
correlaciones.
Si la validación de los resultados muestra que el modelo desarrollado no es considerable

para los objetivos del modelamiento entonces se debe devolver al Paso 2 y llevar a cabo
nuevamente la secuencia. Usualmente, los resultados de la validación indican cómo mejorar
el modelo. Algunas veces podemos identificar las áreas inadecuadas en nuestro desarrollo
del modelo y, por lo tanto no todo el esfuerzo de modelado está perdido. Note que el modelo
final es imposible de obtener en un paso a través del proceso de modelado. Se deben esperar
algunas iteraciones.
4.3.1 Construcción del modelo por sub-procedimientos
El paso 4, en los siete pasos de un procedimiento de modelado es un paso compuesto en sí

mismo. Está dividido en sub-pasos los cuales deben ser llevados a cabo secuencialmente pero
sin ciclos (bucles) inherentes. Los pasos de este sub-procedimiento son como los siguientes:
Modelo de construcción de sub-procedimiento en el Paso 4.
4.0. Definir los límites del sistema y subsistema y del volumen de control
El resultado de este paso es el establecimiento de volúmenes de control para masa, energía y

cantidad de movimiento sobresaliente para la conservación de cantidades extensivas normal-
mente consideradas en sistemas de proceso, tales como sistemas de masa total, componentes
de masa o energía.
Para definir los volúmenes de control necesitamos identificar en nuestro sistema, la región
donde la masa, energía o cantidad de movimiento son probablemente acumulables. Estos
son llamados almacenamientos (“Holdups”) del sistema. La acumulación de cantidades con-
servadas tales como energía o masa son normalmente mostrados por el equipo físico o el
comportamiento de la fase con el equipo.
El siguiente ejemplo sencillo del tanque de calentamiento ilustra el problema de identificación

del volumen de control.
Ejemplo 4.3.2 (Definiendo el volumen de control). En la Figura 4.6, es mostrado el ejemplo

de un líquido calentando el sistema. ¿Cuál podría ser el volumen de control relevante a
considerar en esta situación? Una posibilidad es mostrada en la Figura 4.7, la cual da dos
volúmenes de control principales:
M,E
∑1 : El cual es el volumen de control (1) para la masa (M) y la energía (E) relacionado al
líquido que está siendo calentado;
M,E
∑2 : El cual es el volumen de control (2) para la masa (M) y la energía (E) relacionado al
aceite de calentamiento.
Otras opciones son posibles dependiendo de las características del sistema.
4.1. Definir las variables de caracterización
En este caso, es necesario definir las variables que caracterizan el sistema estudiado. Estas
variables están asociadas con las entradas, las salidas y los estados internos del sistema, como
se muestra en la Figura 4.1. La variable que utilizamos estará fuertemente determinada por
los objetivos de modelado. Para las entradas y salidas que podemos considerar los flujos
de componentes, flujo total, masa o concentraciones molares. Las temperaturas y presiones
también pueden ser importantes, dependiendo de si la energía se considera importante. Para
los estados internos del sistema, las variables que caracterizan están relacionados con las
variables que representan los principales acumulados de masa, energía y momento.
4.2. Establecer las ecuaciones del balance
Aquí, establecemos el balance de conservación para la masa, energía y cantidad de movimiento

para cada volumen de control.
Figura 4.7. Volumen de control para el tanque de calentamiento
4.3. Especificar las velocidades de transferencia
Las expresiones para las tasas de transferencia de calor, masa y cantidad de movimiento,
entre diferentes volúmenes de control en los balances de conservación, son especificadas
aquí, usualmente como funciones de cantidades intensivas, tales como concentración y tem-
peratura.
4.4. Especificar las relaciones para las propiedades
Estas son más que todo relaciones estequiométricas expresando conocimiento termodinámico
tales como ecuaciones de estado y la dependencia de propiedades físico-químicas en variables
de estado termodinámicas como la presión, temperatura y composición.
4.5. Especificar las relaciones del volumen de control
Un equipo con un volumen físico establecido es normalmente dividido en varios volúmenes

de control si varias fases están presentes. Una relación de volumen de control describe la
relación entre volumen de control y volumen físico.
4.6. Especificar las restricciones de equipo y de control
Inevitablemente se tiene la necesidad de definir las restricciones en los sistemas de procesos.

Estas son típicamente de forma de restricción de operación del equipo (Para la presión, tem-
peratura, etc.) y en términos de restricciones de control, las cuales definen relaciones entre
las variables controladas y manipuladas en el sistema.
4.7. Suposiciones de modelado
Cuando se desarrolla un modelo en particular aplicamos suposiciones de modelado para con-

seguir nuestro modelo de ecuaciones. Estas suposiciones forman parte integral de los resul-
tados del modelo. Por lo tanto, son consideradas como ingredientes del modelo de proceso
junto con las ecuaciones del modelo, sus condiciones iniciales y de frontera. Los ingredientes
de un modelo de proceso serán discutidos con mayor detalle en la Sección 4.4.
Es importante anotar que Las suposiciones del modelado son usualmente construidas cre-
cientemente en paralelo y durante los sub-pasos 4.0. -4.6.
4.3.2 Construcción de modelos incrementales
Como ha sido enfatizado ya en la sección 4.3.1, las etapas del sub-procedimiento para la
construcción del modelo pueden llevarse bajo una manera secuencial-iterativa. Esto significa
que las ecuaciones del modelo se construyen repitiendo incrementos hasta las sub-etapas. En
el siguiente orden de conservar las cantidades extensivas.
1. Masa total sub-modelo El balance de conservación de masa total en cada uno de los
volúmenes de control y las variables que aparecen en todos los otros balances de con-
servación, por lo tanto, este subconjunto de las ecuaciones del modelo se construye
primero al realizar las sub-etapas 4.2.-4.7. Del sub-procedimiento para la construc-
ción del modelo.
2. Componente de masa sub-modelo Con los balances de conservación de masa total en

cada uno de los volúmenes de control dados, es fácil configurar los balances de con-
servación de masa por componentes. Este subconjunto de ecuaciones del modelo es
adicionado a las ecuaciones originales de los balances de masa total realizado en las
sub-etapas 4.2-4.7.Sub-producto de la construcción de modelos.
3. Energía sub-modelo Finalmente el subconjunto de las ecuaciones del modelo inducidas

por el balance de energía son adicionadas a las ecuaciones realizadas en la sub-etapa
4.2-4.7 del sub-procedimiento construcción del modelo.
De este modo el núcleo del sub-procedimiento para la construcción de modelos se repite al

menos tres veces para todos los volúmenes de control.
4.4 Ingredientes de los modelos de proceso
Los SIETE PASOS DEL MODELADO DE PROCESOS descritos anteriormente muestran que un
modelo de procesos resulta de un procedimiento y no de un simple conjunto de ecuaciones.
Estas incorporan mucha más información. Con el fin de tener la claridad de la presentación
y la consistencia de los procesos de modelado, una presentación estructural que incorpora
todos los componentes claves es propuesta ahora.
1. Supuestos que se incluyen pero que no se limitan a
• Características del tiempo

• Características espaciales
• Condiciones de flujo
• Mecanismos o factores de control
• Dependencias olvidadas, tales como
• Temperatura, depende de propiedades físico-químicas
• Concentración, depende de propiedades físico-químicas
• Rango de precisión requerido y los estados asociados
Aquí, nosotros somos cuidadosos al designar cada supuesto con una única identifi-
cación Ai , i = 1, 2, . . . , n, donde n es el número total de supuestos al modelo.
2. Ecuaciones del modelo y variables características

Aquí, tenemos ecuaciones diferenciales (balances) para:
• Masa total, componentes de masa para todos los componentes de todas las fases
en todos los equipos en todos los niveles de jerarquía (cuando corresponda)
• Energía (entalpía)
• Cantidad de movimiento
Constituidas por las ecuaciones de
• Velocidad de transferencia: transferencia de masa, transferencia de calor/energía,

y velocidad de reacción
4.4. INGREDIENTES DE LOS MODELOS DE PROCESO 75
• Relaciones de propiedades: limitaciones y relaciones termodinámicas, como la

dependencia de propiedades termodinámicas en las variables de estado termodi-
námico como (temperatura, presión y composición), relaciones de equilibrio y
ecuaciones de estado
• Relaciones de volumen de control: relación entre la masa definida y la región del
balance de energía
• Equipos y limitaciones de control
Y las variables que caracterizan el sistema:
• Flujos, temperaturas, presión, concentración, entalpías

• Masas, energía y cantidad de movimiento.
3. Condiciones iniciales (cuando corresponda)

Las condiciones iniciales son necesarias para las ecuaciones diferenciales (balances) en
los modelos de procesos dinámicos. Las condiciones iniciales para todas las variables
algebraicas son también importantes para la solución numérica.
4. Condiciones de frontera (cuando corresponda)

Las condiciones de frontera son necesarias especificarlas para las ecuaciones diferen-
ciales (balances) especialmente en los modelos de distribución de procesos.
5. Parámetros
Como resultado del paso tres, en los SIETE PASOS DE UN PROCEDIMIENTO DE MODELADO,
el valor y/o fuente de los parámetros del modelo son especificados aquí con precisión y
unidades. Esto también aplica a todas las variables en el modelo.
Podemos retomar el ejemplo anterior 4.1.1 a ilustrar como estos componentes se expresan.
Ejemplo 4.4.1 (ejemplo de modelado: CSTR). Desarrollar un modelo de proceso para el

tanque de agitado continuo especificado en el ejemplo 4.1.1 por predicción dinámica y control
final siguiendo las siete etapas del proceso de modelado con todos sus componentes.
1. Definición del problema El sistema de proceso esta modelado en un tanque de agitado

continúo con un flujo de fluido continuamente saliendo y entrando y con una sola reac-
ción química de primer orden A −→ B teniendo lugar en un solvente inerte. El tanque
es adiabático con su pared perfectamente aislada del ambiente. El diagrama de flujo de

este tanque se muestra en la Figura 4.3.
(La descripción del sistema de proceso es exactamente la misma a la de sección del
sistema de procesos del problema definido en el ejemplo 4.1.1.)
El objetivo es modelar para predecir el comportamiento principal de los estados de
masa y energía contenida en el tanque si la concentración de entrada es cambiada por
encima del rango establecido. La precisión de la predicción puede estar más o menos
diez por ciento (±10%) del proceso real (es otra vez idéntico al objetivo modelado en
la sección de la definición del problema)
2. Factores o mecanismos de control
• Reacción química
• Mezclado perfecto
3. Datos para el problema No hay datos medidos, están especificados, usamos los sigui-
entes parámetros de datos:
• Datos de cinética de reacción, calor de reacción

• Propiedades fisicoquímicas
• Parámetros del equipo
De la literatura o dado por la información del proceso.
4. Modelo del proceso Suponemos

A1 :Mezclado perfecto
A2 :Propiedades fisicoquímicas constantes
A3 :Igual entrada y salida de flujo (lo que implica Vliquido = constante)
A4 :Solo reacción exotérmica de primer orden A −→ P
A5 :Operación adiabática
Ecuaciones de modelo y variables de caracterización

Ecuaciones diferenciales (balances) en unidades molares
dmA
= fAi − fA − rV (4.2)
dt
dT
V ρC p = fC pi ρi (Ti − T ) + rV (−∆HR ) (4.3)
dt
Relaciones constitutivas
r = k0 e−E/RT CA (4.4)
mA = CAV (4.5)
fAi = fCAi (4.6)
fA = fCA (4.7)
Variables
t : tiempo s
CA : Concentración en el tanque mol/m3
V : Volumen del líquido m3
f : Caudal volumétrico m3 /s
CAi : Concentración a la entrada mol/m3
r : Velocidad de reacción mol/(m3 s)
C p : Calor específico de la mezcla J/(molK)
C pi : Calor específico del alimento i J/(molK)
T : Temperatura en el tanque K
Ti : Temperatura de entrada K
∆HR : Calor de reacción J/mol
E : Energía de activación J/mol
k0 : Factor pre-exponencial s−1
R : Constante universal de los gases, 8,314 J/(molK)
ρ : Densidad de la mezcla mol/m3
ρi : Densidad del alimento i mol/m3
mA : Moles de A mol
fAi : Caudal de entrada de la especie A mol/s
Condiciones iniciales
CA (0) = CAi T (0) = Ti
Condiciones de frontera Ninguna

Parámetros Valores de los siguientes parámetros con 10% de precisión
V, f , CAi , Ti , C p , C pi , ρ, ρi
Y para la reacción parámetros con 30% de precisión
k0 , E, ∆H R
5. Procedimiento de solución
Solucionar con un ODE o resolver la ecuación diferencial algebraica
6. Verificación del modelo

Implementar las ecuaciones del modelo usando los principios de programación estruc-
turada. Comprobar el código para su ejecución correcta. Comprobar las tendencias de
salida contra las tendencias esperadas para el reactor dando cambios en los pasos de
las variables de alimentación. También comprobar la predicción de valores de estado
estable después de una perturbación en el alimento.
7. Validación del modelo

Suministrar los datos medidos en planta piloto o proceso real. Analizar la calidad de
los datos de planta. Llevar a cabo la etapa de validación de los resultados de salida de
la prueba usando la estimación del error por mínimos cuadrados. Aplicar la prueba de
hipótesis para validar el modelo basado en estimaciones de cuadrados. Perfeccionar el
modelo como es requerido por los criterios de desempeño.
4.4.1 Evolución gradual de los componentes de modelos de procesos
Tal como se describió en la anterior sección 4.3.2 , los componentes de un proceso de mode-
lado se establecen incrementalmente de la siguiente forma.
• Masa total sub-modelo

• Componente de masa sub-modelo
• Energía sub-modelo
Para cada volumen de control en el sistema.
Esto implica que los siguientes componentes están sujetos a evolución incremental
• Supuestos
• Ecuaciones de modelo y caracterización de variables incluyendo ecuaciones diferen-

ciales (balances) y ecuaciones constitutivas.
• Condiciones iniciales y de frontera
• Parámetros
El siguiente ejemplo muestra cómo se hace para el ejemplo del reactor CSTR del ejemplo
4.4.1.
Ejemplo 4.4.2 (Evolución incremental de los componentes del modelo de un CSTR)
Mostrar la evolución incremental del modelo de proceso de un tanque agitado continuo mo-
delado en el ejemplo 4.4.1
Los siguientes pasos de evaluación son llevados a cabo.
1. Lista general de supuestos del modelo

Estos son supuestos derivados de la validez del estado del problema para todo el sistema
de proceso. En este caso, son supuestos A1 y A2
2. Balances de masa total

Hay otro supuesto en que la entrada y salida de fluido son iguales en el enunciado
formal del problema es asumir A3 lo cual implica acumulación de volumen y masa
constante, por lo tanto el balance de masa se reduce a la ecuación del V = constante
3. Balances de masa por componentes

Las suposiciones relevantes derivadas del problema declaran supuestos A4 y A5 .
Con estas suposiciones, establecemos las ecuaciones del balance de masa de la ecuación
4.2 con las ecuaciones constitutivas 4.4-4.7
4. Balances de energía
Finalmente, el balance de energía es adicionado ecuación 4.3.
4.5 Resumen
En este capítulo, hemos hablado de una estrategia de construcción de modelos sistemáti-

cos. La estrategia se ha establecido en siete pasos que están estrechamente interrelacionados.
Además, hemos observado que el proceso es cíclico y que requiere de modelado, de volver a
los pasos superiores en la estrategia cuando en el modelo, la solución o la validación no son
aceptables. Además, la importancia de determinación de los principales mecanismos subya-
centes se hace hincapié en la determinación de lo que es importante en la tarea del modelo.
Estos a menudo necesitan ser revisados para confirmar que tan significativas su inclusión o
exclusión pueden llegar a ser.
Es de vital importancia que el modelo sea a la vez verificado y validado. Varios enfoques se
discutieron. En capítulos posteriores se ocuparon de estas cuestiones más detalladamente.
En el siguiente capítulo, se introduce a él proceso básico subyacente y principios de la ter-

modinámica en la que las fueron basadas las ecuaciones del modelo.
Q4.1. Describir las características generales de un sistema. ¿Qué es importante tener en

cuenta en la ingeniería de sistemas? (Sección 4.1)
Q4.2. Describir los objetivos típicos del modelo para una amplia gama de aplicaciones de
ingeniería de procesos (Sección 4.1)
Q4.3. Discutir por qué los modelos supuestos son importantes en la construcción de un
modelo. (Sección 4.2)
Q4.4. ¿Cuál es la diferencia entre los modelos de caja blanca y negra con modelos de caja
gris? (Sección 4.2)
Q4.5. Describir el enfoque sistemático para la construcción de modelos discutidos en este

capítulo. ¿Cuáles son los pasos clave y sus características? (Sección 4.3)
Q4.6. ¿Cuáles son algunos factores o mecanismos que controlan o que pueden considerarse
en una tarea de modelo de procesos? (Sección 4.3)
Q4.7. En la definición del problema de modelado, ¿las decisiones básicas deben hacerse
antes de que los modelos matemáticos se inicien? (Sección 4.3)
Q4.8. En el desarrollo de la forma matemática del modelo, ¿cuál es la ecuación clave y las
sub-clases a considerar? (Sección 4.3)
Q4.9. ¿Qué técnicas le ayudarán en la verificación del modelo? (Sección 4.3)
Q4.10. Discutir algunos criterios generales para la validación del modelo. (Sección 4.3)
Q4.11. liste los cinco componentes necesarios que van a constituir un modelo completo de
un proceso sistemático (Sección 4.4)
A4.1. Considere el siguiente problema de tanque donde el líquido se bombea a un tanque

abierto y luego fluye por gravedad. La situación se muestra en la Figura 4.8. Si esta situación
es modelada para analizar las perturbaciones en la presión del flujo de entrada de la bomba,
desarrolle la especificación del problema teniendo en cuenta los componentes necesarios para
el modelo.
Figura 4.8. Tanque simple sistema de flujo de líquido
A4.2. Consideremos ahora una situación similar a la descrita en el caso A4.1, donde ahora el
tanque está cerrado. Esto se muestra en la Figura 4.9. Una vez más desarrolle un problema
de especificación detallada de todos los componentes para el modelo.
Figura 4.9. Tanque cerrado
A4.3. Considere un tanque (Figura 4.10), donde se calienta un alimento líquido. El vapor
y líquido se retiran. La intención es que un modelo de este proceso debe ser desarrollado
para investigar los cambios en el aporte de calor Q del serpentín, así como los cambios en
alimentación a las condiciones de temperatura y composición. Desarrollar una descripción
del problema de esta situación y discutir los componentes necesarios para el modelo.
Figura 4.10. Sistema de calentamiento de agua
A4.4. Considérese la Figura 4.11, en la que se muestra un absorbedor empacado para la elimi-
nación de un solvente dentro de una corriente de aire. El recipiente está lleno de partículas de
carbón activado ubicadas en su lugar por pantallas. Desarrollar una descripción del problema,
destacando los principales componentes para el modelo considere la respuesta del sistema a
los cambios en la entrada de concentración del disolvente.
Figura 4.11. Absorbedor de lecho empacado
Figura 4.12. Tanque de ventilación
A4.5. Una de las fuentes potenciales de olores de las instalaciones de almacenamiento se

debe a la respiración de los tanques de almacenamiento debido a que el líquido es bombeado
dentro o fuera del tanque. La Figura 4.12 muestra un arreglo típico por el que los vapores se
descargan a través de un tubo de ventilación con un succionador de llama agregado al final. El
propósito de los modelos aquí es predecir la velocidad de liberación del vapor, así como los
cambios de nivel del líquido en el tanque. Desarrollar un modelo que describa este sistema.
A4.6. Uno de los procesos clave para la fabricación de fertilizantes y de algunos productos
farmacéuticos, consiste en la ampliación del tamaño de partículas que es a menudo llevadas
a cabo en un tambor de granulación. La Figura 4.13 muestra un tambor típico inclinado que
gira lentamente para que se produzca la granulación. En muchos casos, un aglutinante líquido
también se añade al control de la humedad y por lo tanto a la tasa de granulación. Desarrollar
una descripción de este modelo de proceso incluyendo los componentes relevantes para el
modelo.
A4.7. La Figura 4.14 muestra un recipiente cónico de mezcla, para la mezcla de un líquido
y chorro sólido. Desarrollar una descripción de modelos para incluir todos los aspectos rele-
vantes que sean capaces de predecir la variación del tiempo y el comportamiento del sistema
cuando se producen cambios en la entrada de caudales.
A4.8. La transferencia de calor es una operación unitaria clave en los procesos industriales.
Figura 4.15 muestra un intercambiador de calor de doble tubo para el intercambio de calor
Figura 4.13. Tambor rotatorio de granulación
Figura 4.14. Tanque de mezcla cónico

entre dos corrientes líquidas. Considere la posibilidad de un modelo de sistema para fines de
diseño y optimización. ¿Cómo describiría el modelo de cambio si las temperaturas del flujo
cambiaran? Desarrollar la descripción del modelo.
Figura 4.15. Intercambiador de doble tubo
A4.9. El almacenamiento y transporte de líquidos peligrosos es banal en muchas áreas de

la sociedad moderna. Los productos del petróleo y los químicos líquidos, tales como sol-
ventes y pesticidas, pueden ofrecer peligros considerables si son liberados a los alrededores
por pérdidas del líquido contenido en tanques. Considere el modelado de una piscina de sol-
vente liberado de la ruptura de un tanque de almacenamiento abierto al aire. La piscina es
subsecuentemente contenida en una barrera encerrada alrededor del tanque. ¿Cuáles son los
componentes claves del modelado que describe este modelo? Desarrolle una descripción del
modelo. ¿Qué otros problemas deben ser tenidos en cuenta si el derrame no es retenido?
Capítulo 5
Principios de conservación
Academic Press. [2]
En el capítulo previo, nosotros introducimos un enfoque sistemático al modelamiento ma-
temático. Tras el establecimiento del objetivo del modelo y sus consiguientes suposiciones
sobre el sistema y su comportamiento, el siguiente paso fue el desarrollo de las ecuaciones.
Un aspecto importante en este proceso es la aplicación de los principios de conservación para
conservar cantidades extensivas. Otro aspecto importante es el desarrollo de las relaciones
constitutivas que proporcionan un conjunto de relaciones que se utilizan para completar el
modelo.
Este capítulo se ocupa específicamente de los principios fundamentales relacionados con los
principios de conservación. Este se basa en el principio fundamental de la física que afirma
que la masa, la energía y el impulso no son ni destruidos, ni creados, sino que simplemente
cambian su forma. La relación entre cantidades extensivas e intensivas se discute y las im-
plicaciones de su uso en términos de la complejidad del modelo y las transformaciones de
las ecuaciones son desarrolladas. El objetivo de este capítulo es sobre las propiedades ter-
modinámicas macroscópicas de los sistemas de proceso y cómo se utilizan para fines de
modelado.
La aplicación de los principios de conservación a los sistemas típicos de gas-líquido-sólido
normalmente conduce a las relaciones que involucran la masa total del sistema, las masas de
los componentes, la energía total y el momento del sistema. En los sistemas de partículas,
también podemos considerar cantidades tales como el balance del número de partículas para
la generación de las ecuaciones de balance.
88 CAPÍTULO 5. PRINCIPIOS DE CONSERVACIÓN
En este capítulo se describe la clase de ecuaciones de balance para la masa total, la masa
por componentes y la energía. Cubriendo la construcción, la forma general y los términos
típicos asociados con estos balances. Este capítulo también discute las implicaciones de los
balances de conservación sobre la necesidad en ciertas clases de ecuaciones constitutivas para
completar la descripción de un modelo.
Quedará claro que en el desarrollo de los balances de conservación hay fuertes conexiones
con otros temas generales de ingeniería de procesos, tales como los fenómenos de transporte,
la cinética de la reacción y la ingeniería de las reacciones. Los detalles de estos se dan en el
próximo capítulo.
5.1 Principios termodinámicos de los sistemas de proceso
Los principios en los que todos los modelamientos de los procesos se llevan a cabo se basan
en los conceptos termodinámicos [16,17]. Estos surgen debido a nuestros conocimientos
actuales sobre la naturaleza de la materia, confirmados por la experiencia y la observación.
En particular, las leyes fundamentales de la física nos ofrecen un marco para describir el
comportamiento de los sistemas a través de la consideración de la masa, la energía y el
momento del sistema en el espacio 3D. Tenemos que considerar la cuarta dimensión del
tiempo en el que también interesa analizar el comportamiento de la variación del tiempo en
un sistema.
5.1.1 El concepto de un espacio
Para efectos de modelado, las propiedades termodinámicas están relacionados con una región
definida del espacio 3D que tiene un volumen asociado ν y una superficie F . Esta región
suele ser un volumen encapsulado por una superficie cerrada que luego define la región
de interés por las cantidades de masa, energía y momento. Esto a veces se denomina el
“balance de volumen” o “volumen de control”. Asociado a este volumen hay una superficie
de volumen, F que proporciona una conexión con el entorno o a otros volúmenes definidos
del proceso.
También podemos clasificar el tipo de región, considerando el carácter de sus conexiones a

su entorno. Podemos identificar tres regiones de interés principales para formar un sistema,
llamadas,
5.1. PRINCIPIOS TERMODINÁMICOS DE LOS SISTEMAS DE PROCESO 89
1. Los sistemas abiertos, donde la masa y la energía pueden fluir a través del espacio de
interés. Estas son la forma más común de balance de volumen en PSE. Típico de estos
procesos son reactores de flujo continuo, o sistemas de separación de fases líquido-gas.
2. Los sistemas cerrados, donde no hay transferencia de masa a través de las fronteras
del sistema pero la energía se puede transferir. Fácilmente podemos identificar muchos
sistemas de ingeniería en los que ésta es la situación. Típico de este sistema sería el
reactor por lotes, donde no hay ninguna adición continua de material durante el proceso
pero la temperatura del lote se controla. Hay transferencia de energía hacia o desde el
contenido.
3. Los sistemas aislados, donde no hay transferencia de energía o materia a través de las
fronteras. Aquí el espacio en cuestión es termodinámicamente aislado de sus alrede-
dores. No se trata de sistemas comunes en las industrias de proceso.
Nótese, sin embargo, que el volumen ν puede cambiar en el tiempo: pensar en un aumento
del gas en un líquido siendo la región de interés.
Figura 5.1. Tanque de fermentación y regiones de interés (permiso de Stuart Range Estates)
Definiendo las regiones de interés
Hay un número de maneras en que podemos definir las regiones de interés para nuestro
sistema de proceso. Estos incluyen:
1. Los volúmenes del equipo, que definen las distintas regiones en el espacio que con-
tienen materia o energía. Por ejemplo, el volumen de un reactor en el caso de masa o
en el caso de la energía, las paredes del tanque.
2. Las distintas fases o estados de agregación de la materia. Este incluye los estados
gaseosos, líquidos y sólidos de agregación.
Además de definir la región de interés, será necesario contar con un sistema local de coor-
denadas asociadas con un origen definido, que nos permita localizar un punto particular del
espacio y por lo tanto el valor de un estado.
Tenga en cuenta que en la definición de los espacios de interés hemos determinado un sistema
de proceso desde el punto de vista teórico.
Ejemplo 5.1.1 (Fermentación del vino). En el caso de la fermentación del jugo de uva,
esta se realiza normalmente en tanques de acero inoxidable similares a los mostrados en la
Figura 5.2. En el fermentador, podemos identificar tres fases distintas de interés que pueden
ser utilizadas para desarrollar un modelo basado en la conservación de la masa y la energía.
Estas fases son de vapor, el jugo de uva y las lías (sólidos).
La Figura 5.2 muestra que en algunos casos podemos tener una mezcla de regiones concen-
tradas o distribuidas dentro del sistema de interés. También pueden tener niveles de detalle
como se ve en los casos (a) y (b).
Otro ejemplo de una región de interés un poco más “flexible” es una burbuja en de líquido a
granel. Aquí, tanto el volumen de la burbuja y la superficie asociada a la misma puede variar
en el tiempo como la presión y la temperatura en el líquido a granel en torno a los cambios
de la burbuja.
Sistemas de coordenadas en el espacio
Un punto en el espacio puede ser localizado por un vector que se origina en el origen de
la coordenada del sistema y termina en el punto. Estos sistemas de coordenadas se pueden
definir de varias maneras. Los sistemas más comunes en la ingeniería de procesos están dadas
por:
1. Cartesianas o coordenadas rectangulares, donde un punto en el espacio está dado por

la posición a lo largo de tres coordenadas: (x, y, z).
Figura 5.2. Posibles volúmenes para un proceso de evaporación
2. Coordenadas cilíndricas, donde un punto se identifica por una dimensión radial, un

ángulo de rotación y una distancia axial: (r, θ , z).
3. Coordenadas esféricas, donde el punto en el espacio se da en una dimensión radial, un

ángulo de rotación y un ángulo de elevación: (r, θ , φ ).
La Figura 5.3 muestra estos sistemas de coordenadas básicos y las definiciones de las medidas
que rigen para localizar un punto en el espacio.
La elección del sistema de coordenadas es dictada en gran medida por la geometría subyacen-
te del sistema en estudio. Por ejemplo, el volumen representado por un reactor tubular puede
ser fácilmente considerado en coordenadas cilíndricas, mientras que la consideración de un
bloque de material es probable que sea representado en coordenadas cartesianas. Además,
ciertas propiedades del sistema, que son funciones de varias coordenadas espaciales en un
sistema sólo puede ser una función de una coordenada en otro sistema.
Los dos sistemas de coordenadas curvilíneas de geometría cilíndrica y esférica pueden estar
relacionados con las coordenadas rectangulares dadas por x, y y z a través de la las siguientes
relaciones:
Coordenadas cilíndricas:
Figura 5.3. Sistemas principales de coordenadas Rectangular Cilíndrica Esférica
x = r cos θ
y = r sin θ (5.1)
z=z
p
r = x2 + y2
θ = tan−1 ( xy ) (5.2)
z=z
Coordenadas esféricas:
x = r sin θ cos φ
y = r sin θ sin φ (5.3)
z = r cos θ
p
r= x2 + y2 + z2
√
−1 x2 +y2 (5.4)
θ = tan ( z )
φ = tan−1 ( xy )
Ejemplo 5.1.2 (Geometría de reactor de lecho empacado). En la Figura 5.4, vemos un reactor
industrial de lecho fijo catalítico para la hidrogenación de un hidrocarburo no saturado. Los
reactivos fluyen hacia arriba a través de lechos de catalizadores a base de níquel. La reacción
tiene lugar a lo largo del lecho y es evidente que el sistema de coordenadas para aplicar
los balances de masa y energía es la cilíndrica. Se puede suponer que no hay variación de
concentración y la de la temperatura se produce en la dirección angular θ . Las variaciones
con frecuencia se producen en la dirección radial, r.
Figura 5.4. Reactor de lecho empacado (permiso de Suncor Energy)
Figura 5.5. Campo de temperatura escalar 2D
5.1.2 Campos escalares
La idea de un campo escalar es de gran importancia en la termodinámica. Este es el valor

de una magnitud termodinámica en un momento dado dentro de la región de interés. En este
caso, el valor es un escalar sin propiedad direccional correspondiente a la cantidad.
Por ejemplo, fácilmente podemos pensar en términos de presión dentro de un determinado

volumen, V . En este caso podemos definir la presión en términos de un sistema de coorde-
nadas cartesianas como P(x, y, z) ó P(r), donde r es un vector, la posición del vector. Por lo
tanto, para cada punto definido en el espacio se puede asociar un valor de presión. También
podemos suponer que esta cantidad escalar es variable en el tiempo y por lo tanto escribir
el campo escalar como P(x, y, z) ó P(r, t). La expresión más común de un campo escalar
variable en el tiempo se observa en los mapas meteorológicos sinópticos, que muestran las
líneas de la constante atmosférica de presión o isobárica. Está claro que a cada punto del
espacio se le puede asignar un valor escalar especifico de presión.
Los campos escalares son muy comunes en los sistemas de proceso. Otros ejemplos de estos
campos incluyen la concentración de las especies y la temperatura del sistema. Podemos
imaginar esto en la Figura 5.5, donde vemos un campo escalar de temperatura en un espacio
2D, como la sección transversal de la pared de un vaso.
5.1.3 Campos vectoriales
De igual importancia es el concepto de un campo vectorial, donde no solo la cantidad del

espacio posee un valor específico, la dirección también está asociada con este valor. Por
lo tanto, podemos pensar en un campo vectorial de la velocidad de flujo v(x, y, z,t) y v(r,t)
definida dentro de una región en el espacio. Sin embargo, los campos vectoriales se pueden
asociar con el flujo de la masa y la energía dentro del sistema. Por ejemplo, el flujo de calor
puede ser considerado como un campo vectorial donde se puede representar la variación en
el flujo de calor de muchas formas. Del mismo modo, podemos considerar la transferencia
de masa dentro de un sistema o a través de sus fronteras como un campo vectorial.
El punto importante es que los campos vectoriales en ingeniería de procesos son el resultado
de las diferencias ó más precisamente de los gradientes de un campo escalar subyacente. El
campo escalar subyacente genera las fuerzas motrices termodinámicas asociadas al campo
vectorial.
Tenga en cuenta que el gradiente de un campo escalar P(x, y, z) en términos de un sistema de

coordenadas cartesianas es el siguiente vector de campo:

∂P ∂P ∂P
grad P = ∇P = , , (5.5)
∂x ∂y ∂z
Como se estima, la magnitud de ese campo vectorial dependerá directamente del campo
escalar subyacente que genera. Por ejemplo, podemos relacionar el flujo de calor a las di-
ferencias en el campo de temperatura escalar. El campo vectorial que representa el flujo de
calor para el caso mostrado anteriormente en la Figura 5.5 se muestra en la Figura 5.6.
Figura 5.6. Campo vectorial de un flujo de calor
5.1.4 Estado de agregación y fases dentro de los sistemas de proceso
El estado de agregación dentro de un sistema de proceso se relaciona con la forma de la

materia dentro del sistema. Por lo general, en los sistemas de proceso se identifican tres
distintos estados de agregación sólido, líquido y gas.
Estos estados de agregación se muestran como las fases de un proceso. Una fase puede ser
considerada como un espacio donde el estado termodinámico local es una función continua
de la posición. En una fase, no existe una discontinuidad del estado termodinámico en el
espacio. Esto significa que en el caso más general, las propiedades de una fase puede variar
en función del tiempo y el espacio. Donde ocurren discontinuidades hay un cambio de fase y
esto representa una superficie ó frontera entre las fases. En los sistemas de proceso podemos
hablar de un “fase dispersa”, lo que representa un material de una fase específica distribuida
en otra fase. Esto podría ser gotas de líquido disperso en otro líquido o un gas en forma de
aerosol.
Ejemplo 5.1.3 Consideremos el caso de dos líquidos parcialmente inmiscibles y un vapor

contenido en un sistema de proceso que consta de un recipiente. Por ejemplo, el queroseno
y el agua. En este caso, podríamos considerar que hay tres fases distintas en el espacio de
interés para el caso de la modelación de la dinámica del sistema. Tenemos dos fases líquidas
(de diferente densidad) y una fase de vapor. Estas fases pueden transferir masa y energía
entre ellas en función de las fuerzas termodinámicas de conducción.
En algunos casos, podemos refinar nuestra definición de una fase mediante la imposición
de una condición de equilibrio en el sistema. En este caso, las fases consisten en estados
uniformes en el tiempo y el espacio.
5.1.5 Propiedades termodinámicas extensivas e intensivas en sistemas

de proceso
Una de las distinciones básicas de modelado de procesos se encuentra entre las propiedades
termodinámicas extensivas (εi ) e intensivo (Ii ). Las propiedades extensivas de un sistema
son aquellas propiedades que dependen de la extensión del sistema. Por lo tanto, el valor de
εi para el conjunto de la región de interés es la suma de los valores de todas las partes en el
sistema. Como propiedades extensivas incluyen la masa total y la energía dentro del volumen
V , ya que la masa o valores de energía para todas las partes del sistema deben sumarse para
obtener el todo.
Las propiedades extensivas son estrictamente aditivas, de tal manera que mediante la com-
posición de un nuevo sistema S por la adición de dos sistemas S1 y S2 , las propiedades exten-
sivas de S son la suma de las propiedades extensivas de S1 y S2 . Por lo tanto por propiedad i
se puede escribir así
εis = εis1 + εis2 (5.6)
También hay un conjunto canónico de las cantidades extensivas que es necesario y suficiente
para caracterizar un sistema de proceso desde un punto de vista termodinámico. El con-
junto puede incluir la masa total, el volumen, las masas de los componentes, la energía o
entalpía. El número de las cantidades extensivas para definir el estado termodinámico de un
sistema y para determinar otras cantidades macroscópicas dependen del sistema individual.
El conjunto canónico de las cantidades extensivas pueden ser vistas como variables de estado
termodinámico del sistema de proceso.
Las propiedades extensivas en contraste con las propiedades intensivas se puede decir que las
propiedades intensivas no dependen de la extensión del sistema. En este caso, el valor cambia
de punto a punto en el sistema. Típico de las propiedades intensivas son la temperatura,

presión, densidad y composición. Propiedades intensivas son cantidades que se miden dentro
de un sistema de procesos mediante el uso de sensores. Como tales, desempeñan un papel
importante en el modelado de procesos.
Así mismo, las propiedades intensivas se equilibrará si sumamos dos sistemas de S1 y S2 .

En este caso, si tenemos en cuenta una cantidad intensiva Iis para el sistema S y se tiene en
cuenta para los sistemas de S1 y S2 .
Iis1 < Iis2 (5.7)
Entonces podemos afirmar que
Iis1 < Iis < Iis2 (5.8)
En el caso de un solo componente, una fase del sistema, una propiedad extensiva se puede
expresar en términos de la masa del sistema (M) y dos propiedades intensivas como:
Ei = M f (Ii , I j ) (5.9)
Ejemplo 5.1.4 Considerando la energía interna total (U) en un sistema de un solo compo-
nente, de una fase del sistema con la masa M. Conociendo la temperatura y la presión del
sistema, la energía interna por unidad de masa (energía interna especifica másica) U
b se puede
calcular, por lo tanto el total de energía interna del sistema está dada por
U = MU
b = M f (T, P)
Donde P es la presión y T es la temperatura del sistema
En el caso de un sistema multi-componente de n componentes, podemos generalizar la expre-

sión (5.9) de la variable extensiva Ii especificando además (n − 1) valores de la composición
independiente x1 , x2 , . . . , xn−1 para dar
Ei = M f (x1 , x2 , . . . , xn−1 , Ii , I j ) (5.10)

También hay que señalar que para un solo componente, una fase del sistema, la especificación
de dos variables intensivas es suficiente para definir cualquier otra variable intensiva, por lo
tanto
Ik = f (Ii , I j ) (5.11)
O en el caso de un sistema multi-componente de n especies, tenemos que especificar, además

(n − 1) composiciones, dando así
Ik = f (x1 , x2 , . . . , xn−1 , Ii , I j ) (5.12)
En la mayoría de las aplicaciones del sistema de proceso, las principales variables intensivas
utilizadas para definir otras cantidades intensivas son la presión P, la temperatura T , y la
composición (x1 , x2 , . . . , xn−1) . Este conjunto de las variables canónicas intensivas junto con
la masa total puede ser visto como un conjunto de variables de estado termodinámico. Tal
es la base para que muchas ecuaciones de estado se puedan definir.
Ejemplo 5.1.5 Considerar las definiciones típicas de las propiedades clave de los compo-
nentes puros, tales como la presión P, Entalpía especifica másica H
b o energía interna especi-
fica másica Û con el volumen específico másico Vb = ρ1 donde ρ es la densidad. Podemos
escribir las relaciones como

P = f1 T, Vb , H
b = f2 (T, P) , U
b = f3 (T, P)
P = f1 (T, Vb ), b = f2 (T, P),

H b = f3 (T, P)
U
En este caso, podemos utilizar dos variables intensivas para definir una variable intensiva.
Es evidente que hay una relación directa entre las propiedades intensivas y extensivas. Una
propiedad extensiva se puede representar directamente como una propiedad intensiva divi-
diendo por la masa del sistema:
εk
Ik = (5.13)
M
Estos se conocen como propiedades específicas másicas y algunos ya se han mencionado

como el volumen específico másico, entalpía especifica másica o la energía interna específica
másica.
Podemos definir otras propiedades específicas de una propiedad extensiva, por ejemplo, si se
divide el volumen específico por el volumen.
Así como las cantidades típicas medidas, las propiedades intensivas son las que se utilizan
para expresar el grado de material y la transferencia de energía entre el volumen o el flujo
difusivo en los volúmenes de equilibrio.
Los flujos de materiales y energía o las tasas de transferencia suelen ser los campos de vec-
tores con un campo escalar subyacente de una variable intensiva que genera una fuerza im-
pulsora termodinámica para ellos. La variable intensiva subyacente del flujo o la velocidad
de transferencia de una propiedad extensiva es llamada el potencial relacionado con él.
Por ejemplo, el flujo de calor se relaciona con cambios en el valor del campo de la tem-
peratura, mientras que la transferencia de masa está relacionada con las variaciones en el
potencial químico o concentraciones. Estas son propiedades intensivas. Por lo tanto, pode-
mos decir que la temperatura es el potencial de la energía interna o entalpía y el potencial
químico es el potencial relacionado con la masa de los componentes.
5.1.6 Fases y cantidades intensivas independientes
Se ha mencionado que sólo dos cantidades intensivas son necesarias para que todas las otras
cantidades intensivas se determinen en un sistema de una sola fase y de componentes puros.
Estas especificaciones son conocidas como los grados de libertad termodinámicos del sis-
tema. Podemos generalizar este concepto a cualquier número de fases mediante la primera
regla de las fases formulada por Gibbs. Para los sistemas que no reaccionan hay n compo-
nentes y π fases, los grados de libertad (DOF) F (o cantidades intensivas independientes) que
se especifican
F = n+2−π (5.14)
En el caso donde se lleven a cabo v reacciones independientes, entonces tenemos
F = n+2−π −v (5.15)
En algunos casos, esto se puede reducir aún más cuando nos imponen otras restricciones en
el sistema.
Ejemplo 5.1.6 considerar el caso de un sistema de dos componentes, donde hay dos fases
líquidas y una fase de vapor. ¿Qué número de variables independientes intensivas pueden ser
especificadas para el sistema?
Butanol-agua es el sistema. En este caso,
F = n+2−π
Con
n = 2π = 3
De modo que
F = 2+2−3 = 1
En este caso, solo se puede especificar una cantidad intensiva.
5.2 Principios de conservación
Como resultado de la primera ley de la termodinámica, la energía se conserva dentro de un

sistema, aunque puede cambiar de forma. Además, tanto la cantidad de masa y momento
se conservan en el sistema. En la mayoría de los sistemas de procesos, nos encargamos de
iniciar sistemas donde masa, energía y momento pueden fluir por la superficie límite. Por lo
tanto, podemos considerar un espacio con volumen V y superficie F límite mostrada en la
Figura 5.7.
Nosotros podemos escribir una ecuación general de conservación de una propiedad extensiva
del sistema Φ como
5.2. PRINCIPIOS DE CONSERVACIÓN 101
( ) ( ) ( )
Cambio neto de la Flujo que entra a través Flujo que sale a través
= −
cantidad en el tiempo de los límites de los límites
+ {Generación neta} − {Consumo neto}
Figura 5.7. Balance general de volumen V
5.2.1 Balances de conservación en forma integral
En términos de un balance matemático en forma integral, usando la notación de vectores,

nosotros podemos escribir la ecuación anterior considerando la cantidad extensiva total Φ
como la integral o la suma del volumen especifico forma de esta propiedad Φ
b sobre la totali-
dad del volumen V . Esto está escrito en forma variante en el tiempo como
Z
d
I Z
\
Φ(r,t)dv = − [
J (r,t) ∗ nF (r) d f + q(r,t)dv (5.16)
dt V F V
El lado izquierdo representa la variación temporal de la cantidad extensiva Φ en el espacio

V . Tenga en cuenta que la forma de volumen específico, Φ b de la cantidad extensiva Φ son
ambas una función de vector posición (r) y tiempo (t).
El primer término en el lado derecho cuenta el caudal de la cantidad extensiva a través de
la frontera total cerrada de la superficie F . Por lo tanto, el valor del flujo de entrada y
salida del volumen considerado. Consiste en el valor del flujo J(r,t), que es un campo de
vectores distintos punto a punto en la superficie F , integrado sobre el conjunto cerrado de la
superficie. Aquí, el flujo considerado pasa a través de una unidad de área de la superficie con
un punto externo (normal) del vector nF perpendicular a esa superficie. El vector normal es
claramente una función de posición espacial como integramos sobre la superficie completa.
Este término explica para todos los modos de transferencia a través de la superficie cerrada.
Esto puede ser por convección o difusión en la naturaleza.
El último término representa el consumo neto o la generación de la cantidad extensiva en

el volumen especificado. Esto es por lo general relacionado con las fuentes de energía o
especies, o una disminución asociada con reacciones en el sistema y está representada por el
[
volumen específico de fuente q(r,t)
5.2.2 Balances de conservación en forma diferencial
En el límite, como V se convierte infinitamente pequeño, podemos escribir la ecuación an-

terior en forma diferencial después de aplicar el teorema de la diferencial de Gauss a la
integral de superficie para convertirla en una integral de volumen. Esta es la forma usual de
la ecuación de balance que vemos en la mayoría de las situaciones de modelado de procesos
obtenidos. Obtenemos
∂Φ
b
= −∇.J + qb, (5.17)
∂t
Donde la divergencia de J está dada por
∂ Jx ∂ Jy ∂ Jz
∇.J = div (J) = + + , (5.18)
∂x ∂y ∂z
Donde JX , Jy y JZ son las tres componentes del flujo J en la dirección de la principal coorde-
nada. Tenga en cuenta que la divergencia de un campo vectorial es un campo escalar. Esta
forma de la ecuación de equilibrio es escalar en todos sus términos.
Términos de flujo o transporte
Ya hemos considerado en la ecuación de conservación general de que los flujos pueden entrar
y dejar el volumen ν. Estos flujos pueden ser de dos formas generales:
1. Flujo convectivo, JC
2. Difusivo o flujo molecular, JD
De ahí que en el caso de la masa, el flujo total J puede ser escrito como la suma de los flujos
convectivos y molecular:
J = JC + JD (5.19)
Donde podemos definir el flujo individual de los componentes como
JC = Φ (r,t) v (r,t) , (5.20)
JD ∼
= −D grad ϕ (r,t) = −D ∇ ϕ(r,t) (5.21)
Tenga en cuenta que en la definición del flujo de convección, el vector ν(r,t) se utiliza para
describir el patrón de flujo convectivo dentro o fuera del volumen del sistema V . Este vec-
tor será normalmente los componentes de velocidad de flujo en la cooperación adecuada de
coordenadas del sistema. Los componentes de la velocidad del vector ν(r,t) pueden en prin-
cipio, a partir de la ecuación general de transporte para el sistema a través de un balance de
la conservación del momento. Sin embargo, en la práctica los patrones de flujo simples, tales
como flujo en pistón o flujo laminar son utilizados con mayor frecuencia, que se presentan
como suposiciones del modelo.
Por lo tanto, el balance de masa total en el volumen V , podemos escribir el balance de

conservación diferencial.
∂ρ
= − ∇. (ρv) , (5.22)
∂t
Donde ρ es la masa de volumen especifico y v es el vector velocidad.
Tenga en cuenta también, que el flujo difusivo JD es una relación aproximada involucra un
coeficiente de difusión D y el gradiente del potencial ϕ (r,t) que corresponde a la propiedad
equivalente extensiva Φ. Por ejemplo, cuando se considera el flujo difusivo molar de una
especie se puede considerar la fuerza guía o potencial puede ser el potencial químico de las
especies en el sistema. Esto a menudo se reduce a la cantidad intensiva de la concentración

molar de la especie en particular. En la relación anterior para el flujo difusivo los términos
cruzados (los términos de interacción) se han despreciado. Esto puede ser de vital impor-
tancia en los sistemas de múltiples componentes, donde las relaciones de Maxwell-Stefan se
deben aplicar. Por lo tanto, para el resto de componentes i el balance de masa sin reacción
tenemos
∂ ρi
= − ∇.(ρi v + ji ) (5.23)
∂t
Donde ρi es la masa de volumen específico del componente i y ji es el vector de flux difu-

sional.
Términos generación
[ está relacionado
El último término en la ecuación general de conservación dada por q(r,t)
con las fuentes o sumideros de masa, energía o momento en el sistema. Este término puede
surgir de varias maneras, incluyendo:
• Reacción química para la conservación de la masa de los componentes, donde las es-
pecies aparecen o se consume debido a las reacciones dentro del espacio de interés.
Este es un término de fuente interna.
• Otros términos de fuente interna surgen de la disipación de la energía o compresibilidad

de mas conversión o cambios en la densidad
• Las fuentes externas de energía incluyen los campos gravitatorios, eléctricos y mag-
néticos, así como los campos de presión.
Evidentemente, es importante identificar los mecanismos clave en el espacio en consideración

[
con el fin de capturar los principales aportes a los términos de fuentes representada por q(r,t).
[ depende casi siempre del po-
Tenga en cuenta que el término fuente representada por q(r,t)
tencial ϕ(r,t) que corresponde a las propiedades equivalentes de amplia caracterización de
nuestro sistema de proceso. Piense en la dependencia de la velocidad de reacción de la tem-
peratura y composiciones. Para el resto de componentes i el balance de materia con reacción
química tenemos
∂ ρi
= − ∇. (ρi v + ji ) + ri (5.24)
∂t
Donde ρi es la masa del volumen específico del componente i, ji es el vector de flux difusional
y ri es la tasa de generación o desaparición de especies i, siento equivalente a la fuente del
[
término q(r,t).
Es posible desarrollar más ecuaciones para la conservación de la energía total y el momento.

En el caso de los balances de conservación de cantidades vectoriales como el momento de las
ecuaciones de equilibrio, pueden ser bastante complejos. El lector interesado puede consultar
el trabajo seminal de Bird et al. [13] para obtener las expresiones completas en diversos
sistemas de coordenadas.
Relaciones de variable potencial
Como se ha destacado antes, el potencial ϕ que corresponde a la propiedad equivalente ex-

tensiva Φ es necesario presentar en las ecuaciones de balance de conservación y tenemos o
bien la transferencia o términos de origen o de ambos. Por lo tanto, tenemos que añadir
las ecuaciones constitutivas en relación al volumen de los potenciales específicos de varia-
bles extensivas para nuestro modelo del proceso completo. Estas ecuaciones constitutivas
se llaman ecuaciones de relación potencial variable y por lo general en forma de ecuación
algebraica entre las variables intensivas, como las mostradas en (5.12).
Sistemas de partículas
Es conveniente en el contexto de los principios de conservación mencionar también que las

entidades discretas, tales como número de partículas están sujetas a los principios de conser-
vación. Esto nos lleva al concepto de “balances de población”. Los conceptos de magnitudes
que se conservan en los sistemas de partículas tienen una amplia aplicación en el proce-
samiento de minerales, alimentos, productos farmacéuticos y las industrias químicas. En el
caso de población basada en balances, las propiedades de los materiales son caracterizados
por función de los balances de población (funciones de distribución) en lugar de una cantidad
escalar. Para utilizar este enfoque, la función de distribución debe contener información sobre
las propiedades independientes del sistema. En este caso, las coordenadas de la partícula son
divididas en coordenadas externas e internas, donde las coordenadas externas se refieren a la
distribución espacial de las partículas y las coordenadas internas se refieren a las propiedades
asociadas a las partículas como tamaño, forma, edad o composición química. La función de
distribución se puede expresar como
n (t, x, y, z, ζ1 , ζ2 , . . . , ζm ) (5.25)
Donde m es el número de coordenadas internas ζ1 , ζ2 , . . . , ζm usadas. De una manera similar

a la de la forma integral del balance de conservación se puede escribir
Z Z
d
n(t, x)dv = (B (t, x) − D(t, x))dv (5.26)
dy v v
Donde B y D son nacimiento y muerte de los términos para el sistemas y
x = [t, x, y, z, ζ1 , ζ2 , . . . , ζm
La manipulación de la ecuación del balance general, conduce a la población el balance mi-

croscópico:
dn
= − ∇ · (vn) + B − D (5.27)
dt
Donde n es el número en función de la densidad, siendo el número de partículas por unidad

de volumen en un tiempo t. Otros término que cubre la nucleación y la rotura también puede
ser incluido. Por lo general, las condiciones de nacimiento y muerte de B, D se describen
los términos integrales, que incluyen las funciones especiales del núcleo como se ve en el
siguiente ejemplo.
Ejemplo 5.2.1 (Modelo de un sistema de granulación). En el modelado de la conducta de

los tambores de granulación para la producción de fertilizantes, Adetayo et al. [18] utilizó
un enfoque de equilibrio de la población para predecir la distribución del tamaño de partícula
en función de la posición y el tiempo. Se trataba de la ecuación de equilibrio general de la
población dada por (5.27).
El balance general para el lote del tambor se da como
dn(v,t)
= B (v,t) − D(v,t) (5.28)
dt
Donde v es el volumen de partícula, y el nacimiento y muerte de los términos es dado por
1
Z ∞
B (v,t) = β (v − u, u) n (u,t) n(v − u,t)du (5.29)
2N(t) 0
Z v
1
D (v,t) = − β (v, u) n (u,t) n(v,t)du (5.30)
N(t) 0
El núcleo fusión β puede tomar varias formas que reflejan el entendimiento del proceso de
crecimiento. Estos incluyen una forma continua sugerido por Kapur [19]:
(u + v)a
β (u, v) = βo [ ] (5.31)
uvb
O una multi etapa, donde el núcleo dado por Adetayo [20] cambio como
(
f (humedad) t ≤ ts1
β= (5.32)
f (u, v) t > ts1
El cambio en el tiempo ts1
La forma del operador general de la ecuación de conservación en forma diferencial
Podemos considerar la expresión diferencial de conservación general dada por la ecuación

(5.17) expandiendo los términos como sigue:
∂Φ
b
+ ∇ · (JC + JD ) = qb (5.33)
∂t
Esto puede ser ampliado aun mas considerando la forma de los componentes individuales del
flujo de ecuaciones (5.20) y (5.21) para obtener
∂Φ
b
\

+∇· Φ (r,t)v(r,t) − ∇ · (D∇ϕ(r,t)) = qb (5.34)
∂t
La ecuación anterior se puede reordenar usando D = constante para obtener
∂Φ
b
= D∇ · (∇ϕ (r,t)) − ∇ · Φb (r,t) v(r,t) + qb (5.35)
∂t
Más allá de la reorganización la aplicación de las identidades en los operadores diferenciales

div y grad (ambos aparecen como ∇ en la ecuación) dan la forma final del operador de la
ecuación de conservación:
∂Φ
b
2

= D ∇ ϕ (r,t) − ∇ · Φ (r,t) v(r,t) + qb.
b (5.36)
∂t
Observe que la forma ya mencionada es el sistema de coordenadas independientes. Su forma

dependiente de sistema de coordenadas se deriva de la expansión de los operadores diferen-
ciales en el sistema de coordenadas en cuestión.
5.2.3 La ecuación de conservación en el sistema de coordenadas rectan-

gular (Cartesiano)
Podemos considerar que la expresión diferencial de conservación general dada por la ecuación
(5.36) en coordenadas rectangulares mediante la expansión de los operadores diferenciales
en los términos correspondientes de la siguiente manera:
2 !
∂ ϕ ∂ 2ϕ ∂ 2ϕ
b x ∂ Φv
∂Φ
b ∂ Φv b y ∂ Φv
b z
=D + 2 + 2 − + + + qb. (5.37)
∂t ∂ x2 ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z
En la ecuación (5.36), el termino ∇2 es denominado el operador Laplaciano, siendo este un

operador escalar. La ecuación de conservación final (5.37) es una ecuación escalar de la
forma volumen específico de la cantidad extensiva Φ, que incluye la contraparte potencial
intensiva ϕ derivados del término de difusión.
Propiedades de las ecuaciones de conservación
Esta ecuación de conservación posee ciertas propiedades que son importantes en el modelado
de sistemas de proceso. En primer lugar, la ecuación (5.37) es una ecuación diferencial de
variables en el tiempo parcial de forma parabólica. Por lo general no lineal debido a la forma
de la expresión qb, que es a menudo un término de la velocidad de reacción o una expresión de
transferencia de calor. Puede, por supuesto, ser no lineal incluso en los términos del operador
diferencial cuando el coeficiente de difusión D no es una constante sino una función del
sistema de coordenadas o de las variables intensivas.
Además, las ecuaciones de conservación son normalmente acopladas por medio de la expre-
sión qb cuando a la vez las expresiones de conservación de masa y energía se escriben. Esto
es así porque el término de reacción normalmente es una función tanto de la concentración
(cantidad intensiva de masa) y la temperatura (cantidad intensiva de energía) y estas aparecen

en ambas ecuaciones parabólicas.
Ejemplo 5.2.2 Consideremos las ecuaciones de conservación de masa y energía de una reac-
ción dentro de un catalizador esférico pellet. Asumimos presión constante y una distribución
uniforme de las cantidades a lo largo de las coordenadas angulares ϕ y θ . La expresión de la
velocidad de reacción se supone que es en la forma de

E
r = k0 c exp (5.38)
RT
Donde c es la concentración molar, T es la temperatura y k0 , E, R son constantes.
El componente masa y las ecuaciones de conservación de energía por escrito para el compo-
nente masa de volumen especifico (es decir, para la concentración molar) c y para la energía
interna del volumen especifico y la U
b están dadas por

∂c 1 ∂ 2∂c E
= 2 x − k0 c exp (5.39)
∂t x ∂x ∂x RT
!
∂U
b 1 ∂ ∂U
b E
= 2 x2 − k0 c exp 4HR (5.40)
∂t x ∂x ∂x RT
Donde 4HR es la entalpía de reacción. Observe que el término convectivo falta porque no
hay convección dentro del pellet.
Observe la forma del término de difusión expresado en el sistema de coordenadas esféricas

siendo el primer término del lado izquierdo de la ecuación.
Por otra parte, la posible relación para la temperatura se puede escribir como
b = U (T, c)
U (5.41)
Claramente, las dos ecuaciones de conservación están íntimamente relacionadas a través del
término de reacción que aparece en ambas ecuaciones. Ambas ecuaciones son en esencia
ecuaciones diferenciales parciales de tipo parabólicas.
Observe que no tenemos ningún término de transferencia y la fuente del volumen específico
es idéntica a la expresión de la velocidad de reacción en este caso.
5.2.4 Clases de modelos en términos matemáticos
Al inspeccionar la aplicación de los principios de conservación surgen diferentes tipos de

modelos matemáticos. Podemos subdividir el problema en los modelos de dinámicos y es-
tado estacionario, donde cualquier tipo puede ser de naturaleza distribuida o concentrada.
Podemos derivar formas especiales de la ecuación general de conservación (5.37) mediante
la aplicación de transformaciones matemáticas expresando nuestras suposiciones de inge-
niería de un sistema que está en estado dinámico o estacionario, concentrado o de parámetros
distribuidos. De esta manera, podemos generar los modelos de diferentes ecuaciones que
aparecen en la Tabla 3.3.
Ejemplo 5.2.3 (Parámetros distribuidos de la forma del modelo estático). Considere la

ecuación de conservación general (5.37) y asumir que no hay variación en el tiempo del
sistema, es decir, el sistema es estático. Entonces
∂Φ
b
= 0;
∂t
Ahora obtenemos la siguiente forma especial:
!
∂ 2ϕ ∂ 2ϕ ∂ 2ϕ
b x ∂ Φv
∂ Φv b y ∂ Φv
b z
0=D + + − + + + qb (5.42)
∂ x2 ∂ y2 ∂ z2 ∂x ∂y ∂z
Que en realidad es una ecuación diferencial parcial elíptica (EPDE) (conferir fila 4 en la Tabla
3.3).
Introducción de ecuaciones algebraicas
Ya hemos dicho en la sección5.2.2 que la conservación requiere ecuaciones algebraicas para

formular la ecuación completa de balance. Estas ecuaciones aparecen en las diferentes clases
de ecuaciones constitutivas, tales como
• Posibles relaciones de variable — relaciona las cantidades extensivas conservadas y

sus potenciales asociados,
• Términos de origen — relaciona los términos de origen de volumen especifico a los

posibles campos escalares del sistema.
Más información acerca de las ecuaciones constitutivas aparecen en el próximo capítulo.

5.3. VOLÚMENES DE CONTROL EN APLICACIONES DEL SISTEMA DE PROCESO111
5.3 Volúmenes de control en aplicaciones del sistema de pro-

ceso
El papel de los volúmenes de control para masa, energía y cantidad de movimiento es cru-
cial en el modelado de procesos. Un volumen de control es un elemento fundamental en el
modelado de procesos, ya que determina la región en la que está contenida la magnitud que
se conserva. ¿Cómo son elegidas estas regiones? Claramente hay muchas posibilidades. La
Figura 5.8 muestra un recipiente evaporador simple donde el líquido es calentado para pro-
ducir vapor. Como se puede ver, hay varias opciones en la elección de los límites del balance
de masa, dado por el símbolo ΣM
i .
Volúmenes de control y el objetivo del modelado
En el caso (a) se ve el desarrollo de los balances alrededor del recipiente completo, mientras
que el caso (b) considera cada fase como un volumen de control por separado. En el segundo
caso, habrá flujos de masa y energía entre los dos volúmenes de control.
También se podría considerar otras posibilidades en función del grado de complejidad y de-
manda de las variables caracterizadas llamadas por el objetivo del modelo. Estos podría
incluir los volúmenes de control de masa alrededor de las burbujas dentro de la fase liquida,
si la transferencia de masa fuera un problema en los sistemas multi-componente.
En general, las partes de un sistema de proceso son candidatos típicos para la definición del
volumen de control y son las regiones que:
• Contienen una sola fase o pseudo-fase,
• Se puede suponer que se mezclan perfectamente, o
• Se puede suponer que tienen un uniforme (homogénea) patrón de flujo.
Usamos el término “pseudo-fase” de una región que se han unido a los efectos de la simpli-
ficación del modelo y la aplicación de los balances de conservación. Una pseudo-fase podría
constituir varias fases consideradas como una sola entidad a efectos del modelo.
Además de las características termodinámicas y el flujo del sistema de proceso a modelar el

objetivo del modelo puede y nos guiara para encontrar el conjunto adecuado de los volúmenes
de control para los problemas dados en el modelo. Los objetivos de modelado más comunes
fueron descritos y caracterizados en la sección 4.1, en términos generales. En el caso de un

modelo concreto el objetivo del modelado, cuando esta correctamente indicado, implica
• La precisión requerida (precisión) de los resultados del modelo, determinando así el

nivel de detalle del modelo.
Figura 5.8. Volúmenes de control de materia y energía para un evaporador
• Las variables que deben estar presentes en las ecuaciones del modelo para producir
los resultados del modelo para evaluar el objetivo del modelado. Estas variables se
denominan variables de caracterización. Claramente, cada variable tiene que ver con
uno o más volúmenes de control, por lo tanto, las variables de caracterización requieren
algunos de los volúmenes de control para estar presente en el modelo.
El efecto del objetivo del modelado en la selección de los volúmenes de control puede ser
ilustrado en el ejemplo anterior del recipiente evaporador simple. Si el objetivo del modelado
es para controlar el nivel del líquido en el recipiente entonces debemos elegir el caso (b), es
decir, el caso de los dos volúmenes de control para el vapor y la fase liquida por separado.
Relación entre los volúmenes de control

5.3. VOLÚMENES DE CONTROL EN APLICACIONES DEL SISTEMA DE PROCESO113
Los volúmenes de control representan las regiones elementales de un sistema de proceso para
que los balances dinámicos se pueden configurar y se pueden hacer suposiciones. En el caso
de los sistemas con la variación espacial de las cantidades conservadas, denominadas sistemas
de "parámetros distribuidos", podemos definir volúmenes incrementales de representación en
el que la cantidad conservada es considerada como uniforme con el fin de desarrollar las rela-
ciones de balance. También hay que señalar que los volúmenes de control una vez que se han
definido para la conservación de la masa a continuación, los volúmenes de control de energía
correspondientes son normalmente coincidente con ellos. Los volúmenes de control de ma-
teria a menudo dictan el conjunto máximo de volúmenes de control de energía y momento.
No obstante, es factible tener volúmenes de control de energía que abarcan varias regiones
del balance de materia, o son adicionales a los volúmenes de control de materia en el caso
de la transferencia de energía a través de las paredes del recipiente. Por ejemplo, en el caso
(b) de la Figura 5.8, podemos establecer un solo volumen de control energético que abarca
los dos volúmenes de distribución de masas. Hay implicaciones importantes en este tipo de
definición. Vamos a formalizar este concepto.
Un sistema de proceso puede ser modelado sobre la base de un conjunto de volúmenes de
control, ∑. El conjunto completo se compone de p subconjuntos asociados con las cantidades
conservadas, tales como masas globales y los componentes momento y energía. Tenga en
cuenta que los balances de masa de componentes no son independientes de la balanza global
de masas, ya que el conjunto completo de los balances de componentes sumará al saldo total.
Esto lleva a problemas de sobrevaloración y posteriores dificultades numéricas. Todos los
balances de masa, componentes y saldos totales deben ser configurados por la misma zona
de balance de masa. Por lo tanto, sólo se consideran un solo volumen de control establecido
para todos los balances de masa.
Podemos considerar tres grandes cantidades conservadas (masa (M ), energía (E ), y momento
(MM ), es decir, p = 3). El conjunto completo de volúmenes de control ∑ para una situación
modelada está dada por:
M[ E[ MM
∑ =∑ ∑ ∑ (5.43)
Donde las fronteras individuales de los conjuntos son:
n o n o n o
M M M E E E MM MM MM
∑ = ∑ 1
,..., ∑
M ∑ = ∑ 1
,..., ∑
N ∑ = ∑ 1
,..., ∑
P
(5.44)
Como se mencionó anteriormente, es importante notar que el balance de energía puede incluír
varios volúmenes de control de masa, pero ninguno de los volúmenes de control de masa
pueden contener más de un volumen de control de energía. Por lo tanto, N ≤ M indica que el
volumen de control de masa es el volumen de control primario. Es posible que, por supuesto,
otros volúmenes de control de energía independientes se definan aparte de los relacionados
con las acumulaciones de masa.
Por otra parte, también es importante que la relación anterior ponga restricciones a los co-
rrespondientes volúmenes de control de energía, si un volumen de control de masa nueva está
formado por coalescencia de varios volúmenes de control individuales del balance de masa.
La coalescencia en este contexto es el resultado de la fusión de los volúmenes de control
juntos en un solo volumen con propiedades homogéneas.
Es importante señalar que las relaciones espaciales y cercanas también pueden ser muy im-
portantes en la formulación de modelos de distribución de parámetros de proceso. Estas rela-
ciones dan relaciones entre las condiciones de contorno de las ecuaciones de conservación
individuales sobre el volumen de equilibrio.
Ejemplo 5.3.1 (Columna de destilación con bandejas). La Figura 5.9 muestra una típica
columna de destilación industrial para la separación de los hidrocarburos. El volumen de
control normal se muestra con p platos con diferentes flujos de vapor y líquido que llegan y
salen una etapa individual. Mediante la agregación de todas las etapas 1,..., n en la columna,
un modelo completo desarrollado. En este caso, el volumen de control es una región concen-
trada.
Ejemplo 5.3.2 (Intercambiador de calor de coraza y tubos). La Figura 5.10 muestra Inter-
cambiador de calor de coraza y tubos industrial, y un volumen de control típico de líquido en
los tubos. Se trata de un sistema de parámetros distribuidos con z representando la distancia
axial de la entrada del tubo. Tanto el líquido del tubo TL y el refrigerante TC son funciones
del tiempo y posición.
5.4 Resumen
En este capítulo nos hemos ocupado de los principios básicos de la conservación aplicados
a la masa, la energía y el impulso. Estos principios forman la base para cualquier tarea de
modelado. También se demostró que las cantidades que son de interés pueden ser clasificados
5.4. RESUMEN 115
Figura 5.9. Columna de destilación industrial (con el permiso de Caltex)
Figura 5.10. Intercambiador de calor de coraza y tubos industrial (con el permiso de Caltex)
como extensivas e intensivas. Las propiedades extensivas constituyen el papel de cantidades

conservadas, mientras que las propiedades intensivas proporcionan la base para el cálculo de
las fuerzas motrices para el material y la transferencia de energía en el sistema.
La importancia de los diversos sistemas de coordenadas en forma cilíndrica, rectangular, o la

geometría esférica se introdujeron y discutidas sus implicaciones para el modelado. La forma
modelo final dependerá de la geometría supuesta del sistema en estudio. Esta es una cuestión
de criterio para el modelista, pero, en general, los fenómenos físicos o químicos dictarán el
enfoque que se adopte.
Finalmente, la definición de los volúmenes de control en las aplicaciones de ingeniería de

procesos se consideró demostrando que hay varias maneras de definirlos. La mayoría, sin
embargo, son dictadas por la identificación de las fases del sistema en el que hay una condi-
ción de homogeneidad. El siguiente capítulo introduce el concepto de relaciones constitutivas
y definiciones que son una clase importante de las relaciones para ayudar a completar la total
descripción del modelo. En los capítulos siguientes se desarrollan los principios, en particu-
lar, áreas de aplicación.
Q5.1. Describir la diferencia entre sistemas abiertos, cerrados y aislados. ¿Cuáles son ejem-
plos de procesos de ingeniería de estos sistemas? (Sección 5.1)
Q5.2. ¿Cuáles son las diferencias fundamentales entre campos escalares y vectoriales? Lista
ejemplos de ambos tipos de campos. (Sección 5.1)
Q5.3. Describir el papel de las variables intensivas y extensivas en un sistema de proceso.

¿Qué controla la especificación independiente de las variables intensivas de un determinado
sistema? (Sección 5.1)
Q5.4. ¿Qué papel juega el volumen de control en el modelado de procesos? Discutir la

manera en que se puede definir. (Sección 5.3)
Q5.5. ¿Qué papel juegan los principios de conservación en el modelaje Cuales son las dos
formas fundamentales en las que aparece el principio? Discutir las razones que llevan a estas
formas. (Sección 5.2)
Q5.6. ¿Cuáles son los principales términos que pueden aparecer en la ecuación del balance
de conservación? ¿En qué consisten estos términos y cómo se relacionan con las aplicaciones
de física y química? (Sección 5.2)
Q5.7. Describir el papel que juega la conservación en la modelación matemática de sistemas

de proceso. (Sección 5.3)
Q5.8. ¿Cuáles son los temas clave para decidir la ubicación de los volúmenes de equilibrio
para una modelado de aplicaciones? (Sección 5.3)
Q5.9. ¿Por qué el volumen de control del balance de energía es normalmente coincidentes
con el volumen de control del balance de masa? ¿Existe una jerarquía natural en la definición
de los volúmenes de control? (Sección 5.3)
Q5.10. ¿Cuáles son las implicaciones de la definición de los volúmenes de control de energía
que abarcar varios volúmenes de control de masa? (Sección 5.3)
A5.1. Para el caso del depósito dado en el ejercicio libre y A4.1 se ilustra en la Figura 5.8;
discutir y definir los volúmenes de control probable que se podrían utilizar para el modelado
del problema. ¿Cuáles son las principales variables que caracterizan teniendo en cuenta que
estamos interesados en la modelización de la dinámica del nivel de líquido?
A5.2. Tenga en cuenta las definiciones de volumen de control para el caso del problema de
tanque cerrado tratado en el ejercicio A4.2. ¿Cómo ha cambiado la situación el nuevo proceso
la posibilidad de definiciones de volumen de control y lo que en todo caso es la relación entre
los volúmenes de control?
A5.3. En el caso del intercambiador de calor de doble tubo discutido en el ejercicio A4.8,
definir y discutir cómo se desarrollan los volúmenes de control clave de esta pieza de equipo.
El equipo se muestra en la Figura 4.15.
A5.4. El ejemplo del lecho de absorción del ejercicio A4.4 ofrece otro interesante ejemplo
de cómo podríamos definir el volumen de control. Pensar en las posibles definiciones de
volumen de control para este sistema y discutir las posibles opciones que pueden tener en
cuenta. El sistema se ilustra en la Figura 4.11.
A5.5. En el ejemplo A4.9 del derrame de un solvente peligroso fue considerado. Discutir
cómo que se definen los volúmenes de control en este escenario. Justificar el desarrollo de su
de los volúmenes de control.
A5.6. Considere el problema de la ventilación forzada de agua en un estanque de aguas

residuales. ¿Cuáles son los volúmenes de control posibles que se podrían definir para un
sistema así? ¿Qué simplificaciones se podría aplicar a las definiciones de volumen de control?
A5.7. Una forma práctica de eliminar las especies químicas en el agua de réplica de la
producción de aceite de esquisto bituminoso es absorber la especie en la pizarra de la retorta
(Horno de pirólisis). Esto se puede hacer en las columnas de gran tamaño o con montones de
pizarra. Considerar cómo se definen los volúmenes de control para esta aplicación. Discutir
las opciones disponibles y la justificación de ellos.
A5.8. Tenga en cuenta el volumen de control posible que se podría definir con el fin de
establecer la conservación de los balances de una columna de destilación que utiliza las ban-
dejas convencionales tamiz como los dispositivos de separación. ¿Cuál podría ser el mejor
nivel de definición de volumen de control? ¿Qué podría ser más grueso? Discutir cómo las
definiciones de volumen de control podrían cambiar, cuando la columna de destilación utiliza
en lugar de platos perforados convencionales. Discutir las características de estos volúmenes
de control con respecto a las variaciones espaciales.
A5.9. La producción de vino se lleva a cabo normalmente en tanques de fermentación durante

un período de días o semanas. La levadura reacciona con los azúcares naturales de jugo de
uva para producir alcohol, dióxido de carbono y otros compuestos. Considere la posibilidad
de la definición inicial del volumen de control de una aplicación de modelado. ¿Qué simpli-
ficaciones pueden hacerse las definiciones y que se podría hacer para justificaciones estas las
decisiones?
Capítulo 6
Relaciones constitutivas
Academic Press. [2]
Las relaciones constitutivas son generalmente ecuaciones algebraicas de origen mixto. El
conocimiento básico subyacente en termodinámica, cinética, control y diseño es formulado
y añadido a los balances de conservación como ecuaciones constitutivas. Esto es porque
cuando escribimos los balances de materia, energía y momento, estos términos requerirán
en la ecuación definición o cálculo. Esos requerimientos dados surgen para un rango de
ecuaciones constitutivas las cuales son específicas para el problema.
Las relaciones constitutivas describen cinco clases de relaciones en un modelo:
• Velocidad de transferencia: transferencia de masa, transferencia de calor/energía;
• Expresiones de velocidad de reacción;
• Relaciones de propiedades: Las limitaciones y relaciones termodinámicas, como la

dependencia de las propiedades termodinámicas sobre las variables de estado termodi-
námico de temperatura, presión y composición. También hay relaciones de equilibrio
y ecuaciones de estado;
• Relaciones de volumen de control: Relaciones definidas entre las regiones de balance

de materia y energía;
• Equipos y las restricciones de control.
Estas clases de ecuaciones constitutivas son mostradas en la Figura 6.1

120 CAPÍTULO 6. RELACIONES CONSTITUTIVAS
6.1 Ecuaciones de velocidad de transferencia
En muchas aplicaciones de los principios de conservación de masa, energía y momento habrá

casos donde la masa, la energía o el momento serán transferidos dentro o fuera del volumen
de control.
Figura 6.1. Clases de ecuaciones constitutivas para modelos de procesos
Este es especialmente el caso donde tratamos con las interacciones de las envolventes de
las fases de masa o energía. Aquí hay fuerzas guías trabajando, las cuales pueden transferir
material y energía entre las fases. Estas fuerzas guías están generalmente en términos de
las propiedades intensivas del sistema. Ellas incluyen la concentración, la temperatura y
diferenciales de presión, pero pueden ser extendidas al potencial eléctrico y otras fuerzas
guías como el potencial químico.
La forma genérica de la ecuación de transferencia está dada por

(p,r)
velocidad x = Ψ(p,r) ζ (p) − k(r) (6.1)
Donde x está relacionada con la magnitud que se conserva de masa, energía o momento que
aparece en la ecuación de conservación correspondiente al volumen de control (p). La trans-
ferencia de masa, calor o momento puede ocurrir desde otro volumen de control (r) o desde el
interior del mismo volumen de control (p) si el campo escalar de la variable intensiva cambia
con la posición espacial. Esta es la situación para un sistema de parámetros distribuidos. Un
6.1. ECUACIONES DE VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA 121
ejemplo podría ser la transferencia de masa difusiva la cual ocurre para un contaminante en
la atmósfera.
La variable ζ (p) es una propiedad intensiva del volumen de control (p), mientras que la va-
riable k(r) es otra variable intensiva cualquiera del mismo tipo como temperatura o concen-
tración o es una variable intensiva de algún otro volumen de control. En ese caso también
puede ser una propiedad fisicoquímica relacionada a la variable intensiva ζ (p) como el valor
de saturación o equilibrio ζ ∗(p) de la cantidad ζ (p) . Este puede ser el caso para la transferen-
cia de masa presentada por un modelo de dos películas donde la fuerza motriz comprende la
concentración de la pared y la concentración en la interfaz.
Es importante anotar que la transferencia de masa puede ir en ambas direcciones. Este puede
ser hacia el volumen de control (p), o desde el volumen de control (p) a otro volumen de
control (r). Esto puede ser tenido en cuenta en el modelo. La fuerza motriz (ζ (p) − k(r) ) es
la misma para ambas direcciones pero los coeficientes de transferencia Ψ(p,r) y Ψ(r,p) pueden
variar.
Por otra parte, ambos coeficientes de masa pueden ser funciones de las variables termodiná-
micas de estado en dos volúmenes de control, (p) y (r).
Ahora consideraremos dos casos específicos de este tipo de transferencia en la interfaz.
6.1.1 Transferencia de masa
La transferencia de masa implica una fuerza guía en términos del potencial químico o la
propiedad intensiva equivalente como la concentración o la presión parcial. El concepto
fundamental que concibe la ley de Fick describe el flujo de un componente (j) en términos de
un coeficiente de difusión D y un gradiente de concentración, dC/dz, está dado por:
dC
j = −D (6.2)
dz
Donde las unidades típicas son: j [kg.m −2 s−1 ], D [m2 s−1 ], C [kg.m−3 ], dz[m].
Típicamente, una teoría de doble película es propuesta para describir los procesos de trans-
ferencia de masa, donde una interfaz (i) entre dos fases es definida también como la pared y
las concentraciones de la interfase para ambas fases. La película tiene un espesor teórico dL
y dG. Esta situación es vista en la Figura 6.2.
Figura 6.2. Esquema de dos películas para transferencia de masa
El flujo de masa j puede ser escrito para cada lado de la película y comparando asumimos
que no hay acumulación en la interfase para obtener
(CL −CLi ) (CGi −CG )

j = DL = DG (6.3)
dL dG
O en términos de los coeficientes de masa peliculares:
j = kL CL −CLi = kG CGi −CG

(6.4)
Donde los coeficientes de transferencia de masa son definidos como sigue:
DL
kL = (6.5)
dL
DG
kG = (6.6)
dG
Algunas veces el flujo total másico, J es definido basado en el área de transferencia variable
A [m2 ], de tal manera que
J = jA (6.7)
O en términos específicos de superficie de área a [m2 /m3 ] tales que
J = j.(aV ) (6.8)
Siendo V el volumen.
Entonces es posible escribir la ecuación (6.4) como una ecuación del flujo total:
j = kL a CL −CLi V = kG a CGi −CG V

(6.9)
La combinación de los términos kLa y kGa son obtenidos a menudo tabulados en la literatura
de transferencia de masa.
El problema con la formulación de estas ecuaciones es que la concentración en la interfase
no puede ser medida y el flujo debería ser escrito en términos de cantidades medibles o
fácilmente calculables. Para ayudar a lograr esto, podemos usar las relaciones de equilibrio
CG∗ = f (CL ), para escribir la transferencia de masa en términos de un coeficiente de transfe-
rencia de masa global, KG obteniendo para la ecuación (6.4) el equivalente de:
j = KL CL −CLi = KG CGi −CG = KG (CG∗ −CG )

(6.10)
Con:
1 1 m
= + (6.11)
KG kG kL
Aquí m es la pendiente de la curva de equilibrio y CG∗ es la concentración en la fase gaseosa

en equilibrio con la pared de concentración de fase líquida CL . Por lo tanto la mayoría de la
transferencia de masa puede ser escrita en términos de una fuerza guía de concentración y
todos los coeficientes de transferencia de masa los cuales son calculados desde correlaciones
para coeficientes de transferencia de masa peliculares. Las correlaciones para aplicaciones
prácticas son encontradas en [21] o estandarizadas en los textos de transferencia de masa.
La transferencia de masa multicomponente es en principio más compleja y para un correcto
enfoque haga uso de la ecuación de Maxwell-Stefan. Hay varias simplificaciones al enfoque
general con lo cual se puede hacer el modelo más tratable pero a expensas de la precisión del
modelo. El lector es referido al libro de Taylor y Krishna [22] para una completa discusión
sobre ese tema.
6.1.2 Transferencia de Calor
La transferencia de calor toma lugar a través de tres mecanismos principales: conducción,

radiación y convección. Cada mecanismo puede ser representado por formas específicas de
ecuaciones constitutivas. A continuación se presenta una breve reseña de los principales
mecanismo de transferencia de calor y su representación matemática.
Conducción
La velocidad de transferencia de calor por conducción es regida por la expresión fundamental

de Fourier dada por:
dT
qCD = −kA (6.12)
dx
La cual describe la energía transferida qCD [J.s−1 o W] en términos de conductividad térmica,

dT
k [J/s.m.K], un área de transferencia de calor, A [m2 ] y un gradiente de temperatura [K/m].
dx
Esta relación de transferencia de calor general (6.12) puede ser integrada a través de un medio
de conducción para dar
Z x Z T2
qCD dx = −kA dT (6.13)
0 T1
kA ∆T
qCD = (T1 − T2 ) = (6.14)
x x/(kA)
El término x/(kA) en la ecuación (6.14) es la resistencia térmica para la transferencia de calor

y tiene unidades de K/W.
La forma de la fuerza guía variará dependiendo de la situación. Para condensar vapor con
condensado no subenfriado la fuerza guía es simplemente la diferencia entre la temperatura
del vapor y la temperatura del fluido. Para situaciones donde el medio de enfriamiento o
calentamiento varía la temperatura sobre el área de transferencia de calor, un promedio o una
diferencia media logarítmica de temperatura podrían ser más útiles. Los textos estándar sobre
transferencia de masa como Holman [23], Welty [24], e Incropera y De Witt [25] dan más
detalles. Referencias como Coulson y Richardson [26] y McCabe et al [27] discuten muchos
temas relacionados con equipos de transferencia de calor.
Radiación
Cuando el calor es transferido de un cuerpo a algún otro separado en el espacio, entonces el

mecanismo clave de transferencia de calor es por radiación. Este es un mecanismo común
en procesos de operaciones a altas temperaturas, como los reactores pirometalúrgicos o en
calderas de vapor donde las llamas irradian energía a la superficie de transferencia de calor.
La radiación ocurre desde todos los cuerpos y depende de la temperatura absoluta del cuerpo
y las propiedades de la superficie. Para un cuerpo negro, la velocidad de emisión de radiación
está dada por
qRBB = σ AT 4 (6.15)
Donde σ es la constante de Boltzman-Stefan (5,669*10−8 Wm−2 K−4 ), A es el área de super-

ficie [m2 ] y T es la temperatura absoluta del cuerpo negro [K]. Debido a que la superficie real
rara vez actúa como verdaderos cuerpos negros, la emisividad del cuerpo se introduce para
reducir la emisión dando el tipo de cuerpo gris de la radiación como:
qRGB = σ AεT 4 (6.16)
Para el caso general de la radiación entre dos cuerpos negros tenemos:
qRBB= σ A1 F1−2 T14 − T24

(6.17)
Donde F1−2 es la forma geométrica o el factor de "ver" que expresa la fracción de la radiación
total de la superficie 1, que es interceptada por la superficie 2. En el caso de dos cuerpos
grises, la situación es más complicada por el hecho de que la absortividad y emisividad suelen
ser diferentes para ambos cuerpos. Este es capturado usando el factor de forma de un cuerpo
gris F1−2 que incorpora tanto la geometría y la emisividad. La radiación para los 2 cuerpos
grises está dada como:
qRGB = σ A1 F1−2 (T14 − T24 ) (6.18)
Cálculo de factores de forma, para la transferencia de calor por radiación puede ser ex-
tremadamente complejo, aunque para muchas situaciones comunes están bien establecidas
las fórmulas y los gráficos en referencias como Hottel [28] e Incropera y Witt [25].
Convección
La transferencia de calor por convección ocurre como resultado de la transferencia de energía

entre el movimiento de la fase gaseosa o líquida y fase sólida. Los ejemplos típicos incluyen
la transferencia de energía que se produce en el proceso de los intercambiadores de calor o en
los intercambiadores de aire frío. En este caso, los mecanismos se pueden dividir en procesos
de convección natural y convección forzada. En el primer caso, el movimiento del fluido es
inducido por la diferencia de densidades creada por los gradientes de temperatura. En el
segundo caso, el movimiento del flujo es resultado por el movimiento mecánico inducido por
acción de bombeo o conducido por diferencia de presiones. La velocidad de calor transferido
se expresa generalmente como:
qcv = UA (∆T ) (6.19)
Donde el coeficiente global de transferencia U [W m−2 K] es usado junto con la fuerza motriz
temperatura ∆T [K] y área de transferencia de calor A [m2 ]. Esta es una forma muy común de
expresión de transferencia de calor para aplicaciones de procesos. El cálculo del coeficiente
de transferencia de calor global puede ser complicado dependiendo de la complejidad de la
geometría y si la convección que se produce es natural o forzada. Referencias estándar como
Coulson y Richardson [29] dan detalles de estos cálculos y estimaciones de los coeficientes
globales de transferencia de calor.
6.2 Cinética de las reacciones
Las reacciones químicas darán lugar a la creación y el consumo de especies químicas en el

balance de masa. Donde los efectos significativos de calor acompañan la reacción química
tal como el calor de reacción, este tendrá un impacto en relación con el balance de energía
para el volumen de control.
La velocidad de reacción es un concepto clave en la ingeniería de la reacción. Puede ser

definida como las moles por componente i que aparecen o se consumen por unidad de tiempo
y por unidad de volumen. Esto se puede expresar como:
1 dni
ri = (6.20)
V dt
6.2. CINÉTICA DE LAS REACCIONES 127
Donde ni son las moles de la especie i.
Por lo tanto, la razón a la cual las especies se consumen o se producen por tiempo es simple-
mente
riV (6.21)
Para una reacción general que se tiene:
vX X + vY Y → vW W + vZ Z (6.22)
Con coeficientes estequiométricos γ i , la velocidad de reacción total r̂ puede escribirse en

términos de los componentes de la velocidad de reacción como:
1 dnX 1 dnY 1 dnW 1 dnZ

r̂ = = = = (6.23)
vxV dt vY V dt vW V dt vZV dt
Recordando la convención de que los coeficientes de estequiométricos de reactivos son ne-

gativos y los de los productos son positivos. Por lo tanto, la velocidad de reacción de dos
especies cualquieras i, j está relacionado por:

vi
r j = ri (6.24)
vj
Debemos esperar que las expresiones tales como la ecuación (6.21) aparezcan en el balance
de conservación de masa por componente cuando los sistemas de modelado en el que las
reacciones químicas están llevando a cabo. También aparecen indirectamente en el balance
de energía como muestra el capitulo siguiente.
En general, la velocidad de reacción para la especie A será función de la constante de veloci-

dad de reacción kA y la concentración de las especies reaccionantes. Generalmente será de
esta forma:

β
rA = kA f CAα , CB , . . . (6.25)
Donde el orden de reacción es dado por la suma de los coeficientes α, β ,. . .

La constante de velocidad de reacción generalmente depende de la temperatura y se escriben

en la forma de la expresión de Arrhenius:
kA = k0 e−E/(RT ) (6.26)
Donde E es la energía de activación para la reacción, R es la constantes de gases y T es la

temperatura del sistema.
Para una reacción de primer orden donde A −→ P podemos escribir que:
rA = kACA (6.27)
Si la concentración es en [mol/m3 ], entonces las unidades de kA son típicamente [1/s].
6.3 Relaciones termodinámicas
Las propiedades termodinámicas son absolutamente esenciales en el proceso de modelado de

sistemas. De hecho, forman la columna vertebral de la mayoría de las simulaciones exitosas
de los sistemas de proceso. Casi todos los sistemas de simulación basada en paquetes tienen
amplias propiedades físicas en ellos. Típicos de estos sistemas son ASPEN PLUS [30] o
HYSIM/HYSYS [31]. Además, en aplicaciones independientes de modelado y simulación
que a menudo se enfrentan con la necesidad de predecir la densidad, viscosidad, conductivi-
dad térmica o capacidad calorífica de líquidos, vapores y mezcla. En la mayoría de los casos,
vamos a utilizar correlaciones simples aplicables al rango de validez del modelo. En otros ca-
sos, podemos recurrir al cálculo de propiedades a través de un paquete de propiedades físicas
como la PPDS [32] o DIPPR [33].
6.3.1 Relaciones entre propiedades
Las relaciones entre propiedades pueden ir desde simples expresiones lineales a polinomios
complejos, en términos de las principales propiedades termodinámicas intensivas del sistema,
tales como temperatura, presión y composición. La aceptación de las representaciones poli-
nomiales depende en gran medida del rango de uso de estas correlaciones. Para los estudios
6.3. RELACIONES TERMODINÁMICAS 129
de control alrededor de un punto específico de operación, es posible utilizar una relación

lineal en función de la temperatura. Donde el rango de aplicación es amplio, entonces
las formas polinómicas más complejas podrían estar justificadas. En general, tenemos las
propiedades físicas de las mezclas de la siguiente forma:
Densidad del líquido: ρL = f (P, T, xi )
Densidad del vapor: ρv = f (P, T, yi )
Entalpía del líquido: h = f (P, T, xi )
Entalpía de vapor: H= f (P, T, yi )
Donde P, T son presión y temperatura del sistema y xi , yi son moles o fracción másica en
la fase líquida o vapor, respectivamente. Las propiedades físicas son válidas para las mez-
clas, las propiedades de la mezcla se empiezan a estimar a partir de datos de los compo-
nentes puros. Por ejemplo si tenemos una propiedad Φ para una mezcla de n componentes,
entonces esto se puede estimar generalmente a partir de propiedades de componente puro
ϕ j ( j = 1, . . . , n) a través de una regla de mezclado. La más común es:
n
Φ= ∑ x jϕ j (6.28)
j=1
En muchos casos, nosotros podemos usar formas simplificadas de las propiedades físicas.
En el caso de la entalpía, nosotros podemos usar la siguiente forma simplificada para la fase
líquida y vapor donde el estado de referencia de la entalpía (TR ) se ha establecido cero en la
expresión general:
Z T
h (T ) = h (TR ) + CP (T ) dT (6.29)
TR
Esto lleva a las siguientes simplificaciones cuando la capacidad calorífica c p es constante:
Temperatura lineal de la forma:
h (T ) = CP T, H (T ) = CP T + λvap (6.30)
Donde cP es la capacidad calorífica del líquido [J/Kg K] y λ vap es el calor de vaporización

[J/Kg]. Cuando el cambio en la temperatura es significativo, podemos tomar esto en cuenta a
través del uso de una relación de la capacidad calorífica dependiente de la temperatura
Temperatura no lineal de la forma:
CP (T ) = a0 + a1 T + a2 T 2 + a3 T 3 + . . . .., (6.31)
Por lo tanto:
Z T
h (T ) = h (T0 ) + CP (T )dT (6.32)
To
T
1 2 1 3 1 4
h (T ) = h (T0 ) + a0 T + a1 T + a2 T + a3 T + . . . (6.33)
2 3 4 T0
En el caso de que existan variaciones significativas de la idealidad debido a las operaciones de

alta presión o la naturaleza de los componentes en el sistema, entonces la siguiente opción es
utilizar predicción de propiedades, que incorpora algunas correcciones para la no idealidad.
En general, esto se basa en una ecuación de estado. Esto se trata en la sección 6.3.3.
6.3.2 Relaciones de equilibrio
El equilibrio de fases es una suposición usada en la modelación de sistemas de procesos. En

su forma más fundamental de la condición se refiere a la equivalencia de temperatura, presión
y energía libre de Gibbs de una especie en las fases consideradas en equilibrio. Así,
T (1) = T (2) = · · · = T (p) ,
P(1) = P(2) = · · · = P(p) , (6.34)
e(1) = G
G e(2) = · · · = G
e(p) para todas las especies i
i i i
Estas son las condiciones generales, si se trata de fase sólida, líquida o gaseosa. En el caso
de los sistemas de vapor-líquido, que dominan muchas aplicaciones, los estados líquidos y
vapor a menudo están relacionados a través de estimaciones cálculo de punto de burbuja y
de punto de rocío con el fin de calcular las concentraciones de equilibrio, las presiones o las
6.3. RELACIONES TERMODINÁMICAS 131
temperaturas. Ciertas suposiciones deben hacerse acerca de la idealidad del comportamiento

de ambas fases vapor y líquida. Asumir un comportamiento ideal en ambas fases es muy
común, lo que conduce a los siguientes modelos:
Modelo ley de Raoult:
Donde la presión del sistema y la composición de vapor están dadas por:
n x j Pjvap
P= ∑ x j Pjvap , yj = (6.35)
j=1 P
Con la presión de vapor del componente j dada por la ecuación de Antoine:
Bj
ln Pjvap = A j − (6.36)
T +C j
Los coeficientes de las ecuaciones de Antoine aparecen en los libros estándar, tales como [34]
o [29]. Otra forma de representar el equilibrio de fases es el uso de la volatilidad relativa αi j .
Modelo de volatilidad relativa:
yi /xi
αi j = (6.37)
yi /x j
Y en el caso de un sistema binario con una constante α de la relación entre el vapor y com-
posiciones líquidas se puede expresar como:
αi j xi
yi = (6.38)
1 + (αi j − 1)xi
Usando estas expresiones, las cuales representan relaciones constitutivas, el equilibrio de

fases puede ser descrito. Una de las formas populares de representación del equilibrio de
fases es el uso de los valores de K, que se definen de la siguiente manera.
Modelo del valor de K:
yj
Kj = (6.39)
xj
Por lo tanto, la volatilidad relativa se puede expresar como αi j = Ki /K j

En caso de comportamiento no ideal en fase líquida es evidente, por ejemplo, donde hay una
mezcla de especies químicas muy diferentes (hidrocarburos y alcoholes), las ecuaciones en
fase líquida no ideal deben ser utilizadas cuando se considera el equilibrio de fases. Estos
incluyen el uso de coeficientes de actividad γ
Modelos de coeficiente de actividad:
n
P= ∑ x j Pjvapγ j (6.40)
j=1
γ j = f (T, P, xi )
Las circunstancias individuales determinarán la forma apropiada por medio del cual se repre-
senta el equilibrio de fases en la forma de una relación constitutiva. Muchos tipos de modelos
de coeficiente de actividad existen y se discuten en Walas [35] y Sandler [36].
6.3.3 Ecuaciones de Estado
Las ecuaciones de estado se utilizan para relacionar la presión, volumen y temperatura para
ambos sistemas de un componente puro y también para mezclas multi-componentes. Hay
muchas ecuaciones de estado en la literatura termodinámica. El punto de partida es a menudo
el uso de la forma más simple, a saber.
Ecuación del gas ideal:
PV = nRT (6.41)
Donde P es la presión del sistema [kPa], V el volumen del sistema [m3 ], n es el número de
moles [kg mol], T es la temperatura (K) y R es la constante del gas con el valor de 8,314 [kPa
m3 /kgmol K].
Muchas otras ecuaciones de estado se puede utilizar en función de las características del
sistema bajo estudio. Entre ellos se encuentran la de Redlich-Kwong, Peng Robinson, y
las ecuaciones de Soave-Redlich-Kwong. La mayoría se basan en el conocimiento de las
6.4. RELACIONES DE VOLUMEN DE CONTROL 133
propiedades críticas de los componentes puros y el factor acéntrico, que se relaciona con la
presión de vapor de la sustancia. Complejas reglas de mezcla se puede aplicar a mezclas
multicomponentes (ver en [35,36]).
6.4 Relaciones de volumen de control
En algunas circunstancias cuando los balances de materia se llevan a cabo entre las fases
y por lo tanto, se combinan en el volumen de control, están restringidos por la forma del
recipiente o por una restricción de otra índole, entonces hay una relación directa entre los
volúmenes de control. Un ejemplo de esto es cuando el vapor y la fase líquida están limitados
a un recipiente de proceso de volumen fijo. Los dos volúmenes de control siempre se deben
sumar para obtener el volumen total, recipiente fijo. Esto podría llegar a determinar ciertas
propiedades del sistema intensivo, tales como la presión de fase gaseosa.
6.5 Equipos y relaciones de control
En muchas aplicaciones, especialmente en los estudios de control, es necesario modelar el

comportamiento de los distintos elementos de los circuitos de control en el proceso. De
hecho, la fidelidad de los modelos del sistema de control puede ser crucial para determinar el
comportamiento dinámico real del sistema a pesar de los esfuerzos en conseguir el modelo
de procesos subyacentes para ser exactos. Por lo general, esto implica:
• Sensores primarios (termopares, detectores de resistencia a la temperatura (RTD) o

los termómetros de la temperatura, placas de orificio, turbina, medidores de flujo mag-
nético de flujo y las células de presión diferencial para la presión o el nivel).
• Los transmisores (de flujo, temperatura, presión, etc).
• Los controladores (normalmente proporcional (P), proporcional integral (PI) o pro-

porcional integral derivado (PID) forma o controladores de modelo de base).
• Acondicionamiento de señales (las señales de asegurar se normalizan a la transfor-

mación (en función del alcance y el cero de los instrumentos))
• Los elementos de finales de control (normalmente válvulas de control y los diafrag-

mas o los motores que impulsan el vástago de la válvula, además de la característica
de la válvula básica (porcentaje proporcional, igual, de apertura rápida)).
Nos fijamos en cada una de estas a su vez.
Figura 6.3. Sensor en un líquido
6.5.1 Sensores
Los sensores son los elementos clave de medición en un circuito de control de procesos.
Típico de estos son elementos de temperatura donde un elemento de masa M es usualmente
inmerso en un fluido que requiere ser medido. La Figura 6.3 muestra la situación de un
sensor en un fluido circundante. La dinámica del sensor de temperatura (T) es diferente de la
temperatura T f del fluido que está tratando de medir. Para describir esta dinámica se puede
realizar un balance de energía sobre el volumen definido por el elemento para obtener
dU dU
= Q, = ŨA T f − T , (6.42)
dt dt
Donde U es la energía interna de los elementos [J], Ũ es el coeficiente de transferencia de

calor global del fluido hacia el sensor [Wm−2 K], A es el área de superficie del elemento [m2 ].
Podemos convertir la forma extensiva del balance energético de forma intensiva en términos
6.5. EQUIPOS Y RELACIONES DE CONTROL 135
de temperatura, suponiendo que la energía interna es igual a la entalpía (H=U+PV) y que el

c p la capacidad calorífica es constante. Entonces obtenemos las siguientes relaciones:
d(MC p T ) dT ŨA
= ŨA T f − T , = Tf − T (6.43)
dt dt MC p
Donde c p es la capacidad térmica del sensor [J / kgK].
Podemos escribir la dinámica del sensor en términos de una constante de tiempo (τ) para el
sensor como

dT Tf − T
= (6.44)
dt τ
Donde la constante de tiempo (τ) es
Mc p
(6.45)
ŨA
Esto normalmente tiene un valor expresado en segundos y es relativamente sencillo estimar

la constante de tiempo de una prueba simple paso en el sensor. Se puede ver fácilmente que
la transformada de Laplace de la ecuación (6.44) conduce a
Mc p
(6.46)
ŨA
Dando a la función de transferencia del sensor:
T (s) 1
= (6.47)
T f (s) τs + 1
O la típica respuesta de primer orden.
6.5.2 Transmisores
Los transmisores convierten la señal del sensor en una señal de control que puede ser usada
por registradores, los indicadores o controladores. Normalmente, la señal del sensor es en
mV, un valor diferencial de presión o de la unidad apropiada. Esto se convierte en una señal
de presión de aire (20 a 100 kPa) o corriente (4-20 mA). Por lo tanto, en el modelado de los
elementos que necesitamos una relación algebraica que describe la señal de salida en función
de la señal del sensor. Esto es dependiente en el cero del transmisor y su tiempo de medición.
En muchos casos, esto es simplemente una relación lineal:
O p = O pmin + (I p − zo ) G , (6.48)
Donde O p es la señal de salida (p.e, mA), O pmin la potencia mínima del transmisor de la
señal, I p el valor de entrada (p.e, 200◦ C), zo el valor mínimo de entrada (p,e, 100◦ C), G la
ganancia del transmisor ((O pmax – O pmin ) / span) y span es (I pmax - zo ).
En algunos casos, es posible para permitir un retraso de tiempo mediante la imposición de

una respuesta de primer orden como se ve en la sección anterior.
6.5.3 Actuadores
Los actuadores de válvulas de control responden a la señal de salida del controlador (I) y
causa que el vástago de la válvula que se coloque para lograr un flujo particular. Estos
elementos normalmente se comportan como sistemas de segundo orden de la forma:
d2S dS
τ2 2
+ 2ξ τ + S = Ga I (6.49)
dt dt
O como la ecuación diferencial de segundo orden:
d 2 S (Ga ∗ I − S) ξ dS
2
= 2
−2 (6.50)
dt τ τ dt
Donde S es el movimiento del vástago (generalmente de 0 a 1), Ga la ganancia del actuador

y τ y ξ son el factor constante de tiempo y la amortiguación del actuador, respectivamente.
Para resolver esta EDO de segundo orden, tenemos que convertir a dos ecuaciones de primer
orden. Esto se hace simplemente al dejar que
dS
=w (6.51)
dt
Entonces después de sustituir en la ecuación original (6.50), se obtiene otra EDO:

6.5. EQUIPOS Y RELACIONES DE CONTROL 137
dw (Ga ∗ l − S) ξ
= 2
−2 w (6.52)
dt τ τ
Estas dos últimas ecuaciones se puede utilizar para modelar el comportamiento de un actua-
dor de una válvula de control.
6.5.4 Válvulas de control
Las válvulas de control son el elemento final de control en cualquier circuito de control. Una
forma simple de la relación que describe el comportamiento del caudal es:
F = CV c (S) (∆P)0,5 (6.53)
Donde la característica de la válvula c (S) es una función de la posición S. Esto es típicamente

de 0 a 1. El coeficiente CV de la válvula será dependiente de la válvula en particular y el
fabricante. La caída de presión es el otro término de importancia. Las características de la
válvula más utilizadas son las siguientes:
c (S) = S (lineal) ,
c (S) = as−1 (igual porcenta je) ,

√
c (S) = S (raiz cuadrada) .
En una válvula estática una relación similar se puede utilizar, por lo general de la forma:
F = CV (∆P)0,5 (6.54)
Esto es normalmente suficiente para la mayoría de las aplicaciones.
6.5.5 Controladores
Los controladores que se pueden utilizar en un ejercicio de modelado de procesos pueden ser
muy simples P, PI o PID hasta complejas estrategias de control basado en modelo como el
modelo general de control que utiliza un modelo no lineal del proceso dentro del controlador.
En este artículo examinamos simples controladores convencionales.
Control Proporcional (P)
El controlador proporcional tiene la forma:
OC = B + KC (SP − OP ) = B + KC ε (6.55)
Donde B es la señal del bias del controlador, KC es la ganancia del controlador (puede ser
negativo), SP es el punto de ajuste (setpoint) del controlador, OP es la señal del transmisor y
ε es el error entre el setpoint y la señal de entrada.
Control Proporcional-Integral (PI)
Este controlador añade un término de una acción integral y tiene la forma:
KC
Z
OC = B + KC ε + ε dt (6.56)
τI
Donde τl es el tiempo integral (normalmente se establece en minutos).
Control Proporcional Integral-Derivativo (PID)
En este caso, añadimos otro plazo, que incluye la derivada del error para obtener:
KC dε
Z
OC = B + KC ε + ε dt + KC τD (6.57)
τI dt
Donde τD es el tiempo derivativo (minutos).
Estas expresiones de los controladores se pueden utilizar para calcular la señal de salida para
el elemento final de control. En el caso de los controladores PI y PID, será necesario convertir
el término integral en una ecuación diferencial para permitir que sea fácil de calcular. Por lo
tanto, si definimos:
Z
I = ε dt (6.58)
Entonces,
6.6. RESUMEN 139
dI
=ε (6.59)
dt
Y el controlador se compone de la ecuación diferencial (6.59), además de la ecuación del
controlador original con el término adecuado para sustituir la integral del error.
6.6 Resumen
En este capítulo se ha introducido el concepto de ecuaciones constitutivas de un modelo.

Estos son típicamente relaciones algebraicas no lineales que ayudan a completar el modelo
final. En este capítulo, que se han clasificado en cinco categorías para mayor comodidad. Las
ecuaciones constitutivas surgen naturalmente para ayudar a definir los términos desconocidos
en el lado derecho de los balances de conservación. En muchos casos, una ecuación consti-
tutiva genera otras ecuaciones hasta que se obtenga una descripción completa del modelo.
Cuando esto ocurre, entonces es posible llevar a nuestro modelo de análisis para comprobar
la consistencia de las ecuaciones del modelo, así como la cuestión de los grados de libertad.
Q6.1. Describir porque son necesarias las ecuaciones constitutivas en el modelado de proce-
sos. (Sección 6.1).
Q6.2. ¿Cuál es la necesidad de que las ecuaciones constitutivas sean reconocidas en las
primeras etapas de desarrollo del modelo? (Sección 6.1).
Q6.3. ¿Cuáles son las principales clases de ecuaciones constitutivas en el modelado matemá-
tico de sistemas de proceso? (Sección 6.1).
Q6.4. Describir la forma típica de las relaciones de transferencia de masa y calor e identificar
las dificultades en su aplicación. (Sección 6.1).
Q6.5. Dar la forma típica de una expresión de la velocidad de reacción que describa los
términos e indicar las unidades comunes de medida utilizadas. (Sección 6.2).
Q6.6. ¿Cómo son las propiedades físico-químicas representadas a menudo en el modelado de
procesos? ¿Qué alternativas existen para el cálculo de estas propiedades? ¿Qué dificultades
pueden surgir en el uso de los diferentes enfoques? (Sección 6.3).
Q6.7. Describir los elementos de un circuito de control estándar. ¿Cuáles son las caracterís-
ticas de cada uno? ¿Qué elementos son relaciones de estado dinámico o estable? (Sección
6.5).
Q6.8. Describir la dinámica de un elemento sensor. ¿Cuáles son las características dinámicas
más importantes que requieren de la representación o la medición? (Sección 6.5).
Q6.9. Explicar en términos generales las ecuaciones constitutivas que describen el compor-
tamiento de los principales controladores designados P, PI y PID. (Sección 6.5).
Q6.10. ¿Cómo representar el comportamiento de una válvula de control en un circuito? ¿Qué

pasa con una válvula estática? (Sección 6.5).
A6.1. Considerar la dinámica de un tanque cerrado que tiene un nivel variable de líquido
donde cambia el flujo de entrada y salida. Asuma cambio de la presión de salida de la bomba,
lo que afecta el caudal de entrada al tanque. Esto se muestra en la Figura 6.4.
Figura 6.4. Tanque cerrado
(a) Desarrollar un modelo matemático del sistema suponiendo que no hay dinámica en la fase
de vapor.
(b) Tener en cuenta cómo cambia el modelo, si se asume que la temperatura en el espacio del
vapor es una variable importante del sistema
A6.2. Considerar el reactor de múltiples componentes que se muestra en la Figura 6.5
El reactor de mezcla (CSTR) se lleva a cabo una secuencia compleja de reaccione dadas por:
A + B −→ X, B + X −→ Y, B +Y −→ Z (6.60)
Las reacciones tienen constantes de velocidad de k1 , k2 , y k3 .
(a) Dado un alimento fresco que consiste de A y B, con concentraciones de entrada CA0 , CB0 ,
desarrollar un modelo matemático donde se describa el proceso dinámico suponiendo que el
reactor opera isotérmicamente.
(b) Si las reacciones son exotérmicas, con el calor de la reacción ∆HR , desarrollar el modelo
para el caso no isotérmico.
(c) Desarrollar un mejor modelo donde un serpentín de enfriamiento de superficie A se intro-

duce en un reactor para controlar la temperatura en un setpoint designado.
Figura 6.5. Reactor continuo de tanque agitado
A6.3. Considere el reactor de oxidación en la Figura 6.6, donde el aire se burbujea a través
de una mezcla de hidrocarburos y la siguiente reacción se lleva a cabo [37]:
2A + O2 −→ P (6.61)
La velocidad de reacción viene dada por
rA = −kCACO (6.62)
(a) Desarrollar un modelo matemático de la dinámica de los reactores suponiendo que el

reactor es isotérmico.
Figura 6.6. Reactor de oxidación
(b) Añadir un sistema de control de refrigeración para el sistema del reactor y desarrollar el
modelo, si la reacción es exotérmica.
(c) Agregar un controlador de concentración de oxígeno disuelto que ajusta la velocidad de

aire al reactor.
A6.5. Discuta los tipos de ecuaciones constitutivas que son necesarios en la descripción de un
modelo que considera la dinámica de una piscina de evaporación de disolventes peligrosos.
¿Qué problemas hace proveer la disponibilidad o acceso a los datos?
Capítulo 7
Sistemas de parámetros concentrados
Academic Press. [2]
Este capítulo desarrolla los principios fundamentales del modelado de sistemas de parámetros
concentrados (SPC) y el posterior análisis de los modelos. En este caso, estamos preocupados
por el comportamiento de la variable tiempo en los sistemas que se consideran están en estado
homogéneo dentro del volumen de control (ν). Por lo tanto, el concepto de "concentrado" es
representativo de un valor único en el campo escalar. A veces el término "bien mezclados"
se aplica a estos sistemas, donde la variación espacial, que describe que el estado de interés,
es uniforme. En algunos casos, también podemos considerar el comportamiento estacionario
de los sistemas de este tipo como descripción del modelo de estado estable.
En esta sección, se trata el caso más general. El énfasis especial es puesto en las diversas
formas de las condiciones iniciales y de frontera que surgen con el significado de ingeniería,
así como el efecto de estas condiciones sobre las propiedades en la solución del modelo.
Los modelos dinámicos de parámetros concentrados, o modelos compartimentales son am-

pliamente utilizados para propósitos de control y diagnóstico. Además, son utilizados fre-
cuentemente como base para el diseño de ingeniería, estudios de inicio y cierre, así como
para evaluar procedimientos de operación segura.
144 CAPÍTULO 7. SISTEMAS DE PARÁMETROS CONCENTRADOS
7.1 Modelos de caracterización y conjunto de ecuaciones

modelo
Como se ha mencionado en los capítulos 3 y 4, los supuestos del modelo se llevaran a diversas
formas, modelo dinámico y modelo de estado estacionario.
Modelos dinámicos
En cuanto a los modelos dinámicos, tenemos dos clases claramente identificables:
• Modelos dinámicos de parámetros distribuidos
• Modelos dinámicos de parámetros concentrados
En las clases anteriores, se identifican los modelos dinámicos de parámetros distribuidos con
diversos tipos de ecuaciones diferenciales parciales (EDP), principalmente con ecuaciones
diferenciales parciales parabólicas (EDPP).
Para estos modelos, es de vital importancia especificar con cuidado tanto las condiciones
iniciales en t = 0 para los estados, así como condiciones de frontera sobre el balance del
volumen de control.
Los modelos dinámicos de parámetros concentrados a menudo se resuelven con sistemas

de ecuaciones diferenciales ordinarias (ODEs), a menudo están acoplados a restricciones
algebraicas lineales y no lineales. El sistema total se conoce como una ecuación algebraica
diferencial (EDA). Las ecuaciones deben contar con un determinado conjunto de condiciones
iniciales consistentes en todos los estados. Esto puede ser un problema difícil debido a los
efectos y limitaciones no lineales que pueden imponer condiciones adicionales en la elec-
ción de los valores iniciales. El análisis y la solución de estos sistemas mediante técnicas
numéricas se tratan en el capítulo siguiente.
Modelos de estado estable
En muchas aplicaciones, el comportamiento dinámico del sistema no es necesariamente el

tema clave que debe examinarse. La solución de estado estacionario puede ser la de mayor
importancia. En el caso de los modelos de parámetro concentrado que están sujetas a un
supuesto estado de estacionario, las ecuaciones diferenciales ordinarias son transformadas
7.2. MODELO DE PARÁMETRO CONCENTRADO - PROBLEMAS DE VALOR INICIAL (IVP)145
a un conjunto de ecuaciones algebraicas no lineales (EANL). El supuesto de estado esta-

cionario tiene el efecto en la eliminación de todos los términos de la derivada dxi /dt estable-
ciendo su valor a cero. El conjunto de condiciones iniciales en la ecuación inicial, luego toma
el papel de las estimaciones iniciales para la solución técnica algebraica.
En el caso donde las suposiciones de estado estable sean aplicadas a los modelos dinámicos
de parámetros distribuidos en una sola dimensión, estos resultan en las ecuaciones diferen-
ciales ordinarias y se clasifican como problemas de valor de frontera (PVF). En este caso es
necesario resolver una serie de ecuaciones diferenciales ordinarias, más restricciones alge-
braicas que están sujetos a las condiciones de límite del sistema.
La Figura 7.1 muestra las clases de problemas que normalmente se encuentran en sistema de
proceso de ingeniería.
7.2 Modelo de parámetro concentrado - Problemas de valor

inicial (IVP)
Estos modelos se originan en Masa concentrada / Componente masa / balances de energía y

dar lugar a modelos ODEs.
7.2.1 Propiedades de los problemas de modelado
Los ingredientes para el modelo y los resultados son:
Supuestos tales como
1. Modelo dinámico concentrado implica que no hay variación espacial de los estados
2. Todos los balances se pueden tomar en cuenta
3. Patrón de flujo a través de conexiones
4. Fijar (declarar) el mecanismo principal
El modelo de ecuaciones es desarrollado para:

• Cada unidad operativa
• Cada fase
• Cada componente
• Cantidad total de masa y de energía
Las condiciones iniciales y la selección de las variables de diseño está dada por:
• Todas las variables de diseño
• Otras variables para satisfacer a los grados de libertad (GL)
Solución y uso incluyendo
• Verificación del modelo
• Validación de modelos y la estimación de parámetros
• Aplicación a los problemas identificados
7.2.2 Balances de conservación agrupados
Los modelos de parámetros concentrados no incorporar la variación espacial en los estados

junto con el volumen de control por lo tanto, el campo escalar de las cantidades intensivas
(con mayor frecuencia las concentraciones o la temperatura) es una función de tiempo so-
lamente. Lo que esto significa es que la aplicación de las ecuaciones de conservación en
general conduce a los modelos que están representados por EDO en el tiempo. Por otra parte,
la superficie que rodea el volumen de control también es homogénea en el espacio.
El capítulo 5 presenta el balance general de la conservación en un volumen (ν) en 3D con una

superficie cerrada F límite y su forma integral (5.17) y diferencial (5.16). Para los modelos
de parámetro concentrados aplicamos la forma integral de los balances de conservación
y el uso de la condición de homogeneidad de todas las variables en el espacio. Esto nos
permite tomar una cantidad de variables extensivas como volumen específico Φ b y su fuente
(q̂) a partir de los términos de la integral volumétrica dada en la ecuación (5.16), así como
7.2. MODELO DE PARÁMETRO CONCENTRADO - PROBLEMAS DE VALOR INICIAL (IVP)147
Figura 7.1. Caracterización de modelos y conjunto de ecuaciones
considerar el flujo J como un flujo total a través de toda la superficie F sin transferencia
difusiva pero solo transferencia convectiva y la de los flujos presentes. En este caso, J =
Jc . Por lo tanto, la forma general de balances de conservación para conservar una cantidad
extensiva en este caso Φ en el caso de sistemas de parámetros concentrados es el siguiente:
dΦ
= Jc + q, (7.1)
dt
Con
(i) (0)
JC = JC − JC (7.2)
(i) (0)
Donde JC es la entrada y JC es la salida de la cantidad extensiva conservada Φ. En las
secciones siguientes se describen los principios básicos de conservación y la constitución y
el desarrollo de la ecuación fundamental del modelo de parámetros concentrados.
7.3 Balances de conservación de masa
Vamos a desarrollar las expresiones generales para los balances de masa por componente y
total en un sistema de proceso. La Figura 7.2 muestra un volumen de control general para
la masa, se define un límite de sistema ∑M . En este caso, el componente de los flujos en el
sistema se da fi. j por componentes ien la corriente j, mientras que el flujo de la corriente

total es Fj ≡ ∑i fi. j . Los flujos de masas del sistema se muestran fi.k con los flujos de
corriente total Fk . En el volumen de control (ν) que tenemos la masa total del componente
mi (i = 1, ..., n) y masa total M (≡ ∑i mi ).
De la Figura, podemos identificar que hay varias formas de entrar y salir la masa del volumen
de control a través de la superficie límite ∑M . En la mayoría de los casos, las transferencias
de los flujos es convectiva donde el material que entra y sale del sistema pasa a través de
corrientes, normalmente a través de conexiones de tuberías. Los flujos también podrían estar
asociados con los mecanismos de difusión en masa, se mueven bajo la influencia de una
fuerza potencial o pasan a través de la superficie límite. Esto podría ser una interfaz de
vapor-líquido, líquido-líquido o líquido-sólido.
Figura 7.2. Balance general de masa para el volumen de control
Se puede escribir ya sea el balance de masa total o por componente según el modelado.
Donde hay corrientes multicomponente será necesario el uso de balances por componentes,
especialmente cuando hay involucradas reacciones o procesos de transferencia de masa.
7.3.1 Balance de masa total
La expresión general para el balance de masa total se puede escribir de la siguiente forma:
7.3. BALANCES DE CONSERVACIÓN DE MASA 149
{ f lu jo de masa que se acumula} = { f lu jo de masa que entra}−{ f lu jo de masa que sale}
O en el caso de sistema de parámetros concentrados, la forma de la ecuación, para los flujos

de entrada p y las corrientes de salida q, es:
p q
dM
dt
= ∑ Fj − ∑ Fk (7.3)
j=1 k=1
Notemos que la ecuación anterior es un caso especial de las ecuaciones (7.1) y (7.2) de
balance general de conservación agrupados para la masa total.
7.3.2 Balance de masa por componente
La expresión general del balance de masa por componente se puede expresar:
{Flujo de masa acumulada de componente} = {Flujo de masa que entra del componente}
− {Flujo de masa que sale de componente}
+ {Flujo de formació n o consumo de componente}
Donde el último termino cuenta con la aparición desaparición del componente i por reacción
química.
En el caso de sistema de parámetros concentrados, tenemos la ecuación general de la forma:
p q
dmi
dt
= ∑ fi. j − ∑ fi,k + gii = 1, ...n, (7.4)
j=1 k=1
Donde mi es la masa que entra por componente i dentro del volumen de control (ν) y gi es
el flujo de masa de formación o consumo del componente i en el volumen de control. Es
evidente que la magnitud del término gi depende de la velocidad de reacción en el volumen
del sistema.
También podemos escribir el balance de masa total en términos de molares ni mediante la

introducción de los caudales molares en lugar de la masa de caudales de las especies i en la
corriente j. El balance general se escribe así:
p q
dni
= ∑ f˜i, j − ∑ f˜i,k + g̃i i = 1, .....n, (7.5)
dt j=1 k=1
El término de generación se puede expresar de varias maneras:
• En el capítulo 6, el concepto de velocidad de reacción se introdujo y de esto se puede

escribir

dni
g̃i = = riV = νi rV (7.6)
dt reaccion
Esta es una forma muy común de expresar la generación de especies en los sistemas
reactivos.
• Alternativamente, se puede definir el flujo generado en términos del grado molar de

reacción ξ , así como las moles producidas según coeficiente estequiométrico.
(o)
En este caso ni representa las moles iniciales presentes en i
(o)
ni − ni
ξ= (7.7)
νi
Dando
dξ
g̃i = νi (7.8)
dt
Si definimos el grado de reacción por unidad de volumen como ξ˜ = ξ /V entonces

podemos expresar:
d ξ˜
g̃i = νiV (7.9)
dt
Observe que el termino d ξ˜ /dt es el mismo de la velocidad de reacción global o in-

trínseco, ya que
7.4. BALANCES DE CONSERVACIÓN DE ENERGÍA 151
d ξ˜ 1 dξ 1 dni
= = =r
dt V dt V νi dt
Para múltiples reacciones que afectan a especies i, podemos resumir las contribuciones
de varias reacciones para calcular el flujo de generación total.
También hay que recordar que los flujos de entrada y salida del volumen de control pueden
ser de dos tipos:
• flujos de masa por convección (por Ejemplo, los flujos de corriente en las conexiones
físicas dentro o fuera del volumen);
• flujos de masa difusivo o molecular (por Ejemplo, los flujos impulsados por los poten-
ciales químicos, concentraciones y gradientes de presión parcial a través de la frontera).
Notemos que la ecuación anterior es un caso especial de las ecuaciones (7.1) y (7.2) de
balance general de conservación agrupados para el balance por componente.
Balances de conservación para cantidades másicas y molares
Los flujos de masas y de los flujos molares son cantidades muy diferentes cuando se con-
sideran los principios de conservación de la masa. Se debe tener cuidado cuando se utilizan
cantidades molares en los balances de conservación. Sólo la masa total es una propiedad
extensiva en un sistema y, como tal, no puede haber generación ni consumo de esta cantidad.
En el caso del balance de masa total que se aplica en términos molar, la ecuación de conser-
vación (7.3) sólo es válida para sistemas no reaccionantes.
Para sistemas de balance por componente molar y másicos, se debe tener cuidado de ase-
gurarse de que todos los términos de generación y consumo incluyan la conservación de lo
contrario los balances no serán válidos.
7.4 Balances de conservación de energía
De manera similar a la sección 7.3, se puede desarrollar un balance de energía general basado
en los principios de conservación de energía. Una vez más, podemos definir un límite de
sistema ∑E y el volumen de control (ν). La Figura 7.3 ilustra el balance general de energía
para el volumen de control.
En este caso, la energía total del sistema está dada por E, los flujos de masa dentro y fuera
del volumen de control son Fj y Fk y la energía total por unidad de masa dentro y fuera de las
corrientes son Ẽ j y Ẽk .
Tenemos que preguntarnos cómo está definido el volumen. En la mayoría de los casos, el
volumen del balance de energía ∑E podría coincidir con el correspondiente al volumen del
balance de masa ∑M .
Hay circunstancias en las que el volumen del balance de energía ∑E también puede abarcar
dos o más volúmenes de balance de masa. También hay situaciones en las que los volúmenes
de balance de masa no serán de gran importancia ya que la masa no varía. Sin embargo, el
volumen de balance de energía será de importancia. Esto es particularmente en casos con
situaciones de transferencia de calor donde la masa no varía y el balance de masa no es
realizado, pero la conservación de energía es importante debido a la energía atrapada en la
pared.
La elección del volumen de control se discute en detalle en la sección 5.3
7.4.1 Balance de energía total
El balance de conservación general de la energía total sobre el volumen(ν) equilibrio con la

superficie ∑E esta dado por:
( ) ( ) ( )
Cambio de f lu jo f lu jo de energía f lu jo de energía
= −
de energía total dentro del sistema saliendo del sistema
La energía total del sistema E [J]comprende tres componentes principales en los sistemas de
proceso:
• Energía interna U
• Energía cinética KE
• Energía potencial PE
Figura 7.3. Balance general de energía del volumen de control
Por lo tanto, podemos escribir:
E = U + KE + PE (7.10)
Es necesario definir el camino de los flujos de energía dentro y fuera del sistema.
Consideramos que los principales componentes de estos flujos de energía son:
• flujos de energía por convección
• flujos de calor por radiación y conducción
• condiciones de trabajo
Flujos de energía por convección
Estos están asociados con la energía transportada por cada flujo de masa Fj y Fk dentro y
fuera del balance de control. Asociamos cada flujo de masa de un flujo de energía que se
compone de la energía interna, cinética y potencial. Así, los flujos de energía por convección
se puede escribir para la entrada y salida de flujos como:
p
∑ Fj Ũ + K̃E + P̃E j
(7.11)
j=1
q
∑ Fk Ũ + K̃E + P̃E k
(7.12)
k=1
Donde Ũ, K̃E , P̃E son cantidades de energía especificas. Por lo general, se define como la
energía por unidad de masa [J/kg].También se pueden definir en unidades molares [J/mol] y
designado a Ũ, K̃E , y P̃E .
Flujos de calor por radiación y conducción
Estos se dan de la siguiente manera:
• Energía conductiva que fluye dentro o fuera del sistema a través de mecanismos de
transferencia de calor conductiva asociados con las interfaces del volumen de control.
Podemos indicar a estos como Qc
• Los flujos de energía radiante, ya sea dentro o fuera del sistema a través de los meca-
nismos de transferencia de calor por radiación, a cargo de QR
Las dos categorías anteriores de los flujos de energía son convencionalmente combinados y
se escribe como:
Q = Qc + QR (7.13)
Términos de trabajo
El balance de energía puede contener términos describiendo el trabajo hecho por el sistema
sobre los alrededores lo cual consiste en varios términos. Notamos que la convención acep-
tada es que el trabajo hecho sobre el sistema se toma como trabajo positivo. Los términos de
trabajo de nuestro interés se discuten:
• Trabajo de eje (WS ): representa el flujo de energía mecánica hacia o desde el sistema.
El trabajo de eje hecho sobre el sistema por los alrededores, y la energía contenida del
sistema es entonces trabajo positivo.
• Trabajo de expansión (WE ): Es aquel trabajo hecho en expansión o contracción del

volumen de control. Este término no está presente a menudo especialmente cuando
el volumen de control es arreglado de manera que en el caso de una pieza de un pro-
ceso químico. Sin embargo, en muchas circunstancias donde el balance de volumen
comparte una interfase y la interface es movible, entonces este término puede ser im-
portante. Donde la presión del sistema permanece constante, el trabajo de expansión
está relacionado a la fuerza aplicada en el límite y con la tasa de movimiento en el
límite dado por:
dV
WE = −P (7.14)
dt
Donde la presión no es constante en la frontera, es necesario llevar a cabo una inte-
gración del volumen para calcular el trabajo de expansión dado por:
Z
WE = − P (r,t) dv (7.15)
V
• Trabajo de flujo (WF ): el cual relaciona el trabajo hecho sobre un fluido como el que va
desde y hacia afuera del balance de volumen. Esto depende de las presiones de entrada
y salida, el volumen específico del fluido a estas condiciones y la masa fluye de las
corrientes. Esta contribución de trabajo de flujo sobre el sistema puede ser expresada
como:
p p
WF = ∑ Fj pV̂ j − ∑ Fk pV̂ k (7.16)
j=1 k=1
El balance total de energía
La conservación del balance de energía sobre el balance de volumen v puede ser escrita como
sigue
p q
dE
dt
= ∑ Fj Ê j − ∑ Fk Êk + Q +W (7.17)
j=1 k=1
Podemos expandir la cantidad de trabajo para obtener
p q
dE
dt
= ∑ Fj (Û + K̂E + P̂E ) j − ∑ Fk Û + K̂E + P̂E k
+Q (7.18)
j=1 k=1
( )
p q
+ ∑ Fj (PV̂ ) j − ∑ Fk (PV̂ )k +WE +WS (7.19)
j=1 k=1
Y reorganizando obtenemos:
p q
dE
dt
= ∑ Fj (Û + PV̂ + K̂E + P̂E ) j − ∑ Fk Û + PV̂ + K̂E + P̂E k
+ Q + Ŵ (7.20)
j=1 k=1
Donde Ŵ = WE +WS
Usando una relación termodinámica para la entalpía H siendo H = U + PV es posible escribir

el balance general de energía usando la entalpía específica como
p q
dE
dt
= ∑ Fj (Ĥ + K̂E + P̂E ) j − ∑ Fk Ĥ + K̂E + P̂E k
+ Q + Ŵ (7.21)
j=1 k=1
La ecuación (7.21) del balance general de energía puede ser también escrita en términos
molares equivalentes, usando Ĥ para presentar la entalpía de la corriente por unidad de mol.
Otros términos en la ecuación están similarmente definidos en unidades molares.
Es de notar también que la ecuación (7.21) contiene implícitamente cualquier contribución de

energía proveniente de procesos internos, específicamente los asociados a reacciones quími-
cas. La próxima sección desarrollará un número de simplificaciones clave del balance general
de energía el cual es aplicable en un rango de comunes aplicaciones de ingeniería de procesos.
7.4.2 Simplificaciones y modificaciones del balance de energía general
En muchas aplicaciones de sistemas de procesos, nosotros podemos hacer un número de

simplificaciones a los términos mostrados en la ecuación (7.21). Vamos a revisar algunos de
estos.
Suposición 1 En muchos casos, la energía cinética y potencial pueden ser despreciados:
• KE ∼= 0, Desde que muchos flujos tengan una baja velocidad y la contribución del
término cinético Fj v2 /2 sea pequeño

• PE ∼= 0, Desde que la diferencia en altura para muchos procesos sean pequeñas la con-

tribución de energía Fj z, z = altura será pequeña.
Estas simplificaciones dejan al final una forma simplificada del balance de energía donde los
términos de la derecha ahora son escritos en términos de entalpía específica. El lado izquierdo
representa la energía interna total del sistema. Esta es una representación común en sistemas
de procesos químicos donde la energía interna a menudo domina la energía del sistema.
p q
dU
dt
= ∑ Fj Ĥ j − ∑ Fk Ĥk + Q+Ŵ (7.22)
j=1 k=1
El cálculo de las entalpías específicas para todas las corrientes de entrada y salida son usual-
mente hechas usando paquetes de predicción termodinámicas las cuales pueden tomarse en
fases no ideales. Otras simplificaciones de la representación de entalpía pueden hacerse como
se ve en la sección 6.3.
Suposición 2: Normalmente no trabajamos directamente con la energía interna U, como

en el balance general de energía mostrado en la ecuación (7.22), pues es preferible usar
propiedades alternativas. Usando la definición de entalpía podemos escribir la ecuación (7.22)
así:
p q
dU d(H − PV )
dt
=
dt
= ∑ Fj Ĥ j − ∑ Fk Ĥk + Q + Ŵ (7.23)
j=1 k=1
p q
dH d (PV )
− = ∑ Fj Ĥ j − ∑ Fk Ĥk + Q + Ŵ (7.24)
dt dt j=1 k=1
Si P y V son constantes, podemos escribir entonces,
p q
dH
dt
= ∑ Fj Ĥ j − ∑ Fk Ĥk + Q + Ŵ (7.25)
j=1 k=1
A menudo este no es el caso en sistemas de fase gaseosa.
Suposición 3: En la ecuación (7.25), la entalpía específica del volumen de control y la en-

talpía específica en las salidas no son necesariamente iguales. En el caso donde variaciones
en la presión en el volumen de control son pequeñas como en un sistema líquido, o donde
las variaciones en la entalpía debidas a la presión son pequeñas, podemos asumir que las
entalpías específicas son iguales y por lo tanto:
Ĥ = Ĥk k = 1 . . . . . . q (7.26)
Podemos entonces escribir el balance de energía como

p q
dH
dt
= ∑ Fj Ĥ j − ∑ Fk Ĥ + Q + Ŵ (7.27)
j=1 k=1
Esta es la forma más común del balance de energía para un sistema líquido.
Suposición 4: Nosotros conocemos que en la ecuación (7.27), las entalpías son evaluadas a
las condiciones de la temperatura del alimento (Tj) y también a la temperatura del sistema
(T). Haciendo algunas suposiciones acerca de la representación de la entalpía, podemos hacer
más simplificaciones. En particular, notamos que la entalpía de la alimentación H j puede ser
también escrita en términos de temperatura T .
Z Tj
Ĥ j T j = Ĥ j (T ) + c p j (T ) dT (7.28)
T
Si asumimos que c p es una constante, entonces

Ĥ j T j = Ĥ j (T ) + c p j (T j − T ) (7.29)
Por lo tanto, podemos escribir nuestro balance de energía modificado así:
p q
dH
= F Ĥ
∑ j j (T ) + c pj T j − T − ∑ Fk Ĥ (T ) + Q + Ŵ (7.30)
dt j=1 k=1
En este caso. El quinto término es la contribución de energía necesitada para ajustar la en-
talpía de alimentación en sus condiciones de entrada a las condiciones del volumen de control.
Suposición 5: Como ya se ha mencionado, cuando se consideran sistemas reaccionantes no

hay una aparición explícita del calor de reacción como se ve en balance general de energía.
Esto es porque la energía ganada o perdida se ve en el valor de la entalpía de salida evaluada a
la temperatura T del sistema. Podemos ahora desarrollar el balance de energía de una manera
en la cual el término de reacción esté explícito en balance de energía.
Primero notamos que la entalpía es una función de la temperatura, de la presión y de las

moles de las especies, ni , i = 1, . . . , nc dado por H = f (T, P, ni ) y por lo tanto esta relación
está dada por
dH ∂ H dT ∂ H dP ∂ H dni
= + +∑ (7.31)
dt ∂ T dt ∂ P dt i ∂ ni dt
∂H
Aquí, el término es la entalpía molar parcial de la especie i, la cual podemos escribir
∂ ni
como Ĥi
∂H
Ahora, en el caso de sistemas líquidos, el término se acerca a cero y es exactamente cero
∂T
para gases ideales. Podemos también notar que la definición de calor específico por unidad
de masa a presión constante está dada por

∂H
cp = (7.32)
∂T P
Entonces, esto nos permite escribir la ecuación general (7.31) así:
dH dT dni
= V ρc p + ∑ Ĥi (7.33)
dt dt i dt
El último término de la ecuación (7.33) puede ser expandido usando los balances de masa
para un sistema reactante donde las especies ni aparecen o se consumen. Para una reacción
general dada por
vX X+vY Y →vW W + vZ Z (7.34)
Podemos escribir los balances molares de las especies dadas por la ecuación (7.5)
p q
dni
= ∑ fi, j − ∑ f
f fi,k +viV r, i = 1, . . . , nc (7.35)
dt j=1 k=1
El último término en la ec (7.35) se convierte entonces
nc nc p nc q nc
dni
∑ Hbi dt = ∑ Hbi ∑ f fi, j − ∑ H bi ∑ f fi,k + rV ∑ H bi vi (7.36)
i=1 i=1 j=1 i=1 k=1 i=1
El término ∑nc

bi vi = vW H̃W + vZ H̃Z − vX H̃X − vY H̃Y es conocido como el cambio en la
H
i=1
entalpía molar para la reacción y es denotado como ∆H R o calor de reacción. Por lo tanto, la
ecuación general (7.33) puede ser escrita
nc p nc q
dH dT
= V ρc p + ∑ Hi ∑ fi, j − ∑ Hi ∑ f
b f b fi,k + rV (∆H R ) (7.37)
dt dt i=1 j=1 i=1 k=1
Si igualamos la ecuación (7.30) con la (7.37) y reorganizamos términos, obtenemos
dT hp i q
V ρc p = F H
∑ j jc (T ) + c (T
pj j − T ) − ∑ Fk Ĥ (T ) (7.38)
dt j=1 k=1
nc p nc q
−∑H fi, j + ∑ H
bi ∑ f fi,k − rV (∆H R ) + Q + Ŵ
bi ∑ f (7.39)
i=1 j=1 i=1 k=1
Notando que
nc q q nc p p
fi,k = ∑ Fk Ĥ
∑ Hbi ∑ f y fi, j = ∑ Fj Ĥ
∑ Hbi ∑ f
i=1 k=1 k=1 i=1 k=1 k=1
La ecuación (7.38) se simplifica a
p p
dT c j T ) − Ĥ + rV (−∆H R ) + Q + Ŵ
V ρc p = F C T
∑ j pj j − T + ∑ Fj (H (7.40)
dt j=1 j=1
El segundo término representa la diferencia en la entalpía molar parcial de la alimentación y

el volumen de control. Esto es cero para mezclas ideales y pequeño en relación con el calor
de reacción para mezclas no ideales. Como podemos despreciar esto, la expresión final del
balance de energía es
p
dT
V ρc p = ∑ FjC p j T j − T + rV (−∆H R ) + Q + Ŵ (7.41)
dt j=1
Este es la forma más común del balance de energía para sistemas reaccionantes.
El primer término de la derecha representa la energía necesaria para ajustar todas las entradas
a las condiciones de reacción. El segundo término representa la generación o consumo de
energía en la temperatura del reactor. Los dos últimos términos son el calor entregado y el
término de trabajo.
7.5. BALANCE DE CONSERVACIÓN DEL MOMENTO 161
7.5 Balance de conservación del momento
En muchos sistemas es también importante considerar la conservación de momento. Este es

el caso particular en sistemas mecánicos y en sistemas de flujos donde varias fuerzas actúan.
Estos pueden incluir fuerzas de presión, viscosas, distorsión y gravitacionales. La cantidad
de movimiento o momentum es el producto de la masa y la velocidad. Entonces nosotros
podemos escribir la forma general del balance aplicado a un volumen de control similar
como se muestra en la Figura 7.3 como:
       
 Velocidad 
    Velocidad de     Velocidad de     Velocidad de 

de cambio = momentum que − momentum que + momentum que
 
  
  
  
de momentum entra al sistema sale del sistema se genera
    
El último término es la sumatoria de todas las fuerzas que actúan en el sistema. En conside-
raciones de momentum, es importante considerar todos los componentes de las fuerzas que
actúan en el sistema bajo estudio. Esto significa que el problema es básicamente un proble-
ma 3D. En la realidad a menudo simplificamos esto a un problema de 1D. Esta expresión
alternativa del balance de momentum está dado por:
 
 Sumatoria de
       
 Velocidad  Tasa de Tasa de
 

    
   
   todas las f uerzas 

de cambio = momentum que − momentum que −
 
  
  
  que actúan 
de momentum entra al sistema sale del sistema
   
 


 sobre el sistema 

Podemos escribir la ecuación general del balance de momentum como
p
dM
= M (i) − M (0) ∑ Fk (7.42)
dt k=1
Donde M (i) , M (0) son términos de momentum de entrada y salida del sistema y Fk , k = 1, . . . , p
son las fuerzas actuantes en el sistema.
Los balances de momentum en modelos para sistemas de parámetros concentrados apare-
cen más a menudo en ecuaciones que relacionan flujos convectivos con fuerzas generadas
por gradientes presión, viscosidad y gravitacionales. Estos son típicamente expresados por
alguna forma general de la ecuación de Bernoulli la cual incorpora algunas simplificaciones.
Ejemplo 7.5.1 (Balances de momentum simples). Considere la aplicación del balance gene-
ral de momentum para un fluido ideal incompresible de volumen V. El balance de momentum
entrega
D(ρVv ) DM
= = −V ∇P + ρV g (7.43)
Dt dt
DM
Donde es la derivada sustancial del momentum, para un punto fluyendo con el fluido y
dt
∇P es el gradiente vectorial de presión. Esto está cubierto a cabalidad en Bird et al. [13].
La ecuación puede ser escrita en términos de unidad de volumen con la fuerza del cuerpo
g siendo reemplazada por - g∇h. Después de tomar un producto escalar del balance de
momentum con el vector de velocidad v y asumiendo densidad constante obtenemos:
D(v2 /2)
ρ = −v∇(P + ρgh) (7.44)
Dt
Para flujo de estado estable, el lado de la derecha puede ser llevado a cero dando la condición
que
v2
ρ + P + ρgh (7.45)
2
sea constante. Esto es bien conocido como el balance de momentum estático de Bernoulli sin
la presencia de fuerzas viscosas produciendo perdidas de fricción en el flujo.
La ecuación (7.45) es a menudo usada para modelar flujos en sistemas de tuberías y a través
de válvulas. Una forma particular de la ecuación deja una ecuación simple de estado estable
para el flujo a través de la válvula como
√
F = Cv ∆P (7.46)
Donde Cv es el coeficiente de la válvula.
Los balances de momentum también tienen un papel importante en el modelamiento de un

sistema mecánico donde varias fuerzas están trabajando. Uno de los Ejemplos más simples de
esta dinámica es una válvula de control (actuador y vástago), como se muestra en el siguiente
ejemplo.
Ejemplo 7.5.2 (La dinámica de una válvula de control) Considere un sistema de válvula de
control con vástago mostrado en la Figura 7.4. El diafragma mueve la posición del vástago
x, a una velocidad v, bajo una fuerza hecha por el cambio de presión de aire P, sobre el
7.6. CONJUNTO DE BALANCES DE CONSERVACIÓN PARA SISTEMAS CONCENTRADOS163
diafragma. Estas fuerzas son contrarrestadas por un resorte y la fricción asociada con el
movimiento del vástago a través del empaque. Un balance de momento puede llevarse a cabo
en el vástago de masa M, notando que aquí hay tres fuerzas principales de trabajo. Estas
son las fuerzas del diafragma debido a la presión (Fd ), la fuerza de compresión hecha por el
resorte (Fs ), y las fuerzas de fricción debidas al empaque del vástago (F p )
El balance de momento nos entrega:
dM d(Mv)
= = Fd − Fs − Fp (7.47)
dt dt
Sustituyendo las fuerzas, tenemos
dv
M = PA − kx − cv (7.48)
dt
Donde k es la constante del resorte y c es el coeficiente de fricción para el empaquetamiento.

El arreglo final de la ecuación nos deja
d 2 x c dx

M PA
+ +x = (7.49)
k dt 2 k dt k
La cual tiene la forma de un sistema de segundo orden dado por
d2x dx
τ2 2
+ 2ξ τ + x = K (7.50)
dt dt
p p
Con τ = M/k y ξ = 1/2 (c2 /(kM))
7.6 Conjunto de balances de conservación para sistemas

concentrados
El modelo de proceso de un sistema concentrado consiste en un conjunto de ecuaciones de

balance de conservación que están equipados con ecuaciones diferenciales ordinarias consti-
tutivas. Las ecuaciones de balance suelen estar acompañadas por la velocidad de reacción y
las condiciones de transferencia. Esto está ilustrado en el siguiente Ejemplo de un reactor de
Figura 7.4. Válvula de control y vástago
mezcla que puede ser visto como una unidad de modelado de todos los modelos del sistema
de parámetros concentrados.
Ejemplo 7.6.1 (Modelo de parámetros concentrados en un CSTR).
Un CSTR se muestra en la Figura 7.5, con un volumen de reactante V , la masa de los com-
ponentes mA para el componente A, caudal de alimentación F(i) [m3 /s] a la temperatura T(i) .
(i)
Concentración de alimento del componente A como cA . Caudal de salida F(0) en unidades
de [m3 /s].
Suposiciones
A 1. mezcla perfecta que no implica ninguna variación espacial

A 2. fluido en fase incompresible
A 3. propiedades físicas constantes
A 4. todos los flujos y propiedades dadas en unidades de moles
A 5. densidades molares iguales
A 6. las reacciones y las velocidades de reacción están dadas por
A −→ P, rA = k0 e−E/(RT ) cA (7.51)
Modelo de ecuaciones
7.6. CONJUNTO DE BALANCES DE CONSERVACIÓN PARA SISTEMAS CONCENTRADOS165
En primer lugar, establecer las ecuaciones del modelo en su forma extensiva escritas en can-
tidades molares. El siguiente estado del balance de materia general, el balance de materia
por componente para A y el balance total de energía.
Velocidad de acumulación= flujo que entra - flujo que sale + fuerzas
d (ρV )
= F (i) ρ (i) − F (0) ρ
dt
d (mA ) (0)
= fA (i) − fA −V rA
dt
d (T ) (i)
V ρc p = F (i) H ρ − F (i) Hρ −V rA ?HR (7.52)
dt
Un conjunto de ecuaciones constitutivas acompaña los balances de conservación. Estos in-

cluyen:
(i) (0)
fA = F (i) ciA , fA = F (0) cA , M = V ρ , mA = cAV
H (i) (i)
rA = k0 e−E/(RT ) cA , H = Mc p T , H = , H = c p T (i)
M
Las ecuaciones del modelo anterior tienen que ser resueltas para el siguiente conjunto de
variables de estado:
h iT
x= V mA T (7.53)
Note que se es necesario un conjunto de condiciones iniciales para su solución.
Condiciones iniciales:
V (0) = V0 ; mA (0) = mA0 ; T (0) = T0 (7.54)
Como se muestra en el Ejemplo anterior, la forma general de las ecuaciones del modelo de
parámetros concentrados () son problemas de valor inicial para un conjunto de ecuaciones
ODE con limitaciones y condiciones iniciales x (0) . Esto se llama problemas de ecuaciones
diferenciales ordinarias con valor inicial (ODE-IV).
dx
= f (x, y,t) (7.55)
dt
0 = g(x, y,t) (7.56)
x (0) = x0 (7.57)
Figura 7.5. Reactor continuo de tanque agitado
7.7 Balances de conservación en variables de forma inten-

siva
En la sección 5.1.5 se discutió la diferencia entre las variables extensivas e intensivas y el

papel que desempeña en el modelado de sistemas de ingeniería de procesos. Nosotros for-
mulamos todos los balances de conservación en forma extensiva usando la masa total, masa
por componente y energía. Las variables intensivas que normalmente entran en el conjunto
de ecuaciones establecen a través de ecuaciones constitutivas que definen las velocidades de
reacción, propiedades termo-físicas y otras relaciones. Esto se recomienda para la práctica
de modelado.
7.7. BALANCES DE CONSERVACIÓN EN VARIABLES DE FORMA INTENSIVA 167
Sin embargo, a veces es necesario o conveniente para transformar la forma extensiva en una
forma intensiva equivalente. Esto se hace normalmente por transformaciones algebraicas en
las ecuaciones originales. Ya se ha mencionado que las variables extensivas suelen estar
relacionadas de una manera no lineal con respecto a la variable intensiva. Por Ejemplo, la
concentración molar intensiva ci está relacionada con la masa total M o el volumen V y a
densidad ρ a través de la relación
mi mi
ci = = (7.58)
V ρV
o por el componente i en una corriente j,
fi j
ci j = (7.59)
Fj
Estas transformaciones algebraicas se pueden hacer en las ecuaciones de equilibrio original

(7.4) y (7.22), como se demuestra en las siguientes secciones. También se discute el modelado
e implicaciones de solución de tales transformaciones.
7.7.1 Forma intensiva del balance de materia por componentes
Aquí, nos ocupamos de la transformación de la ecuación (7.4) usando la ecuación (7.58).

Aplicando la transformación a la siguiente ecuación de balance de materia por componentes:
d (ci M) (i)
= ci F (i) − ci F (0) + gi i = 1, . . . .., n (7.60)
dt
y observamos que ambos términos ci y M en el lado izquierdo pueden ser función del tiempo.
Si tuviéramos que ampliar la parte izquierda, se obtiene
dM dci (i)
ci +M = ci F (i) − ci F (0) + gi i = 1, . . . .., n (7.61)
dt dt
Y sólo si dM/dt = 0 podemos simplificar el problema, ya que
dci (i)
M = ci F (i) − ci F (0) + gi i = 1, . . . .., n (7.62)
dt
Esto, sin embargo, es un caso poco probable y que normalmente se deja para hacer frente a
la más compleja relación dada por la ecuación (7.61). Podemos resolver estos problemas de
varias maneras:
1. Encontrar una expresión para dM/dt y resolver junto con el resto de ecuaciones de
balance por componentes para obtener el valor de M.
2. Reorganización de la ecuación (7.61) para eliminar la derivada no deseada y dejar sólo

dci /dt utilizando el balance de materia total.
dM
= F (i) − F (0)
dt
para obtener
dci (i)
M = ci F (i) − ci F (i) + gi i = 1, . . . ., n (7.63)
dt
Observe la diferencia entre las ecuaciones (7.62) y (7.63). En esta parte no se cumple el
balance de conservación porque el término ci F (i) no es un flujo másico por componente
sino un flujo másico de producto (la entrada) y la concentración en el otro flujo (salida).
3. Resolver la ecuación original (7.60) y calcular M sumando todos los valores en térmi-
nos molares (ci M).
Lo que está claro es que tener balances en variables de forma intensiva puede ser más com-
plejo tanto de punto de vista del desarrollo, así como de la respectiva solución.
Ejemplo 7.7.1 (Modelo de reactor CSTR en forma intensiva). Considere el anterior reactor
CSTR del ejemplo 7.6.2 y pasarlo a forma intensiva.
Mediante el uso de las definiciones de variables intensivas y teniendo en cuenta que ρ y

c p son constantes, podemos transformar el conjunto original de ecuaciones del modelo en
ecuaciones de estado de forma intensiva:
d (V )
= F (i) − F (0)
dt
(i)
dcA cA F (i) cA F (i)
= − − rA
dt V V
7.8. VARIABLES ADIMENSIONALES 169
dT F (i) T (i) F (i) T rA ∆H R

= − −
dt V V ρc p
rA = R (cA , T ) (7.64)
7.8 Variables adimensionales
Las variables en una ecuación de equilibrio o de un modelo de proceso por lo general corres-
ponden a diferentes cantidades fisicoquímicas o parámetros medidos en unidades de inge-
niería. Este hecho puede dar lugar a mal entendidos en la comparación de la magnitud de los
diferentes términos de una ecuación del modelo y suposiciones erróneas en cuanto a dejar de
lado si estos términos se dan en sistemas de unidades diferentes, por Ejemplo, en el sistema
SI o sistema tradicional de unidades británicas.
Por lo tanto, buenas prácticas de ingeniería significa que deberíamos normalizar las varia-
bles. Es decir, que ellos se refieren a los rangos estándar de las variables relevantes para el
modelo del problema en cuestión.
A fin de ilustrar el procedimiento utilizado para normalizar las variables vamos a suponer el
modelo de una variable x se mide en unidades [unidad]. Por Ejemplo, M denota la masa total
se mide en [kg]. El planteamiento del problema se describe a continuación y la forma de
normalizar la variable x.
NORMALIZACION DE VARIABLES
Teniendo:
Un modelo de la variable x medida en algunas unidades [unidad] y el mínimo (xmin ) y el

máximo (xmax ) los posibles valores de x tal que
xmin = x = xmax
Calcule: La variable normalizada x, donde
x − xmin
x=
xmax − xmin
Es fácil ver, que la variable x normalizada tiene las siguientes ventajas:
1. el rango está normalizado, es decir
0 = x = 1; ;
2. carece de unidades (adimensional).
El procedimiento también puede se puede aplicar a la variable de tiempo para que el tiempo
sea también normalizado entre 0 y 1.
Ecuaciones del modelo sin unidades o dimensiones son aquellas en las que todas las variables
y parámetros están normalizadas. Al hacer esto, todas las variables se consideran entre 0 y 1.
Ciertas variables también se pueden agrupar a los principales números adimensionales.
Muchos son bien conocidos, tales como números de Reynolds y Froude. Otros surgen de
la aplicación de los principios de la normalización de diferentes áreas de aplicación como
la ingeniería de reacciones, donde los números de Biot y Damkholer son importantes. Los
números adimensionales juegan un papel importante en la correlación de datos experimen-
tales.
7.9 Normalización de ecuaciones de balance
En la normalización de las ecuaciones de equilibrio se utilizan las técnicas descritas en la

sección anterior y se aplica el procedimiento a todas las cantidades de conservación. A fin
de ilustrar la técnica y algunos de los resultados importantes, considere el Ejemplo 7.7.1, que
da la masa y las ecuaciones de balance de energía para una reacción en un tanque agitado
continuo.
La ecuación de balance de masa se puede escribir de forma intensiva como
dcA
(i)

V = F (i) cA − cA − rV, (7.65)
dt
donde V es el volumen de reactivos [m3 ], F (i) es la velocidad de flujo volumétrico [m3 s−1 ], r
(i)
es la velocidad de reacción [mol s−1 m3 ], cA es la concentración de alimentación [mol m−3 ],
y cA es la concentración en el reactor [mol m−3 ].
7.9. NORMALIZACIÓN DE ECUACIONES DE BALANCE 171
Es fácil ordenar esta ecuación dividiendo por el volumen V, para dar

(i)
dcA F (i) cA − cA
= −r (7.66)
dt V

(i)
dcA cA − cA
= −r (7.67)
dt τ
donde τ tiene unidades de [s], siendo la característica constante de tiempo para el reactor.
Sabemos de ingeniería de las reacciones que la entrada de reactivo de concentración cAi es

el valor máximo de reactivo A. Por lo tanto, podemos utilizar este valor como referencia y
definir una concentración adimensional nueva:
cA
cbA = (i)
(7.68)
cA
Para el tiempo, t podemos utilizar la constante de tiempo característica τ como una cantidad
de normalización para obtener:
t
tˆ = (7.69)
τ
Este valor, sin embargo, no se limita al rango (0,1), pero esto no es crítico. Ambos tˆ y cbA
son adimensionales. Usando las definiciones de normalización, podemos ahora sustituir las
variables en la ecuación original (7.67) para dar la siguiente expresión:

(i) (i)
(i)
cA d cbA cA − cA cbA
(i)
= − kcbA cA (7.70)
τ dtˆ τ

donde k es la constante de la velocidad de reacción k0 eE/RT que en la reorganización se
obtiene:
d cbA
= 1 − cbA − (kτ) cbA (7.71)
dt˜
Esta es ahora una ecuación adimensional con el criterio fundamental que kτ en si misma es
una dimensión. Esto se conoce como el número de Damköhler. En este caso, la mayoría de
las variables importantes es el número de Damköhler, ya que controla la dinámica del reactor.
A partir de datos experimentales y la gráfica de logaritmo de cbA en función de τ dará lugar

a una estimación del número de Damköhler como la pendiente y por lo tanto una estimación
de la constante de velocidad de reacción k.
7.10 Sistemas de parámetros concentrados en estado estable
En algunas circunstancias, podemos estar interesados sólo en el estado estacionario del pro-
ceso.
Los balances generales de materia y energía se pueden modificar para dar los balances en
estado estable, simplemente definiendo todas los términos de las derivadas (tiempo variable)
a cero. Por lo tanto, llegar al equivalente estado estable másico, los balances de materia y
energía total correspondientes a las ecuaciones (7.3), (7.4) y (7.21). Son los siguientes:
Balance de masa total en estado estable
p q
0= ∑ Fj − ∑ Fk ; ; (7.72)
j=1 k=1
Balance de masa por componentes en estado estable
p q
0= ∑ fi, j − ∑ fi,k + gi i = 1, . . . ., n (7.73)
j=1 k=1
Balance de energía en estado estable
p
0= ∑ Fj Û + P1V̂1 + K̂E + P̂E j
j=1
q
− ∑ Fk Û + P2V̂2 + K̂E + P̂E k
+ Q + Ŵ (7.74)
k=1
7.11. ANÁLISIS DE LOS MODELOS DE PARÁMETROS CONCENTRADOS 173
Estas ecuaciones se suelen resolver mediante algún tipo de método numérico iterativo, como
el método de Newton o una variante. Los balances en estado estacionario forman la base de
un importante número de programas de simulación de procesos que se utilizan habitualmente
en las industrias de procesos. Estos incluyen ASPEN PLUS [30], HYSIM [31] y PRO II.
7.11 Análisis de los modelos de parámetros concentrados
7.11.1 Análisis de grados de libertad
De la misma manera que las ecuaciones algebraicas requieren un grado de libertad para el
análisis asegurándose de que están correctamente planteadas, los modelos de solución, tam-
bién requieren de una dinámica similar de análisis.
El concepto básico del análisis de grados de libertad es determinar la diferencia entre el

número de variables (incógnitas) en un problema dado, y el número de ecuaciones que des-
criben una representación matemática del problema.
Por lo tanto,
NDF = Nu − Ne ,
donde NDF es el número de grados de libertad, Nu es el número de variables independientes

(incógnitas) y Ne es el número de ecuaciones independientes.
Hay tres posibles valores que los grados de libertad pueden tomar:
1. NDF = 0. Esto implica que el número de incógnitas y el número de ecuaciones es el

mismo. Existe solución única.
2. NDF > 0. Esto implica que el número de incógnitas es mayor que el número de ecua-
ciones independientes. El problema está subespecificado y una solución sólo es posible
si algunas de las variables independientes se “fijan” (es decir, se mantienen constantes)
por parte de algunas consideraciones con el fin de que NDF se reduzca a cero. Algunos
podrían pensar que esto se debe dado a que las variables del sistema se fijan como
constantes. Es el caso de optimización estos grados de libertad se ajustan para dar una
“mejor” solución al problema.
3. NDF < 0. Esto implica que el número de incógnitas es menor que el número de ecua-
ciones.
El problema está sobreespecificado, lo que significa que hay menos incógnitas que ecua-
ciones. Si esto ocurre, es necesario comprobar y asegurarse de que usted tiene que incluir
todas las ecuaciones pertinentes. Si es así, entonces la solución a este problema es la que
mejor se “encaja” a todas las ecuaciones. Esto a menudo se denomina solución por “mínimos
cuadrados”.
Al calcular los grados de libertad de un modelo de proceso, hay varios planes que pueden ser
utilizados para contar las variables y ecuaciones asociadas. La clave es ser constante con su
enfoque.
Variables en el modelo
Las variables típicas en el modelo ya han sido discutidas en las secciones anteriores. Así
como las variables que son parámetros constantes y que también aparecen. Estos parámetros
se fijarán por el diseñador, pero también se puede variar con el fin de optimizar el sistema de
proceso. Que podrían ser incluidos en el análisis de los grados de libertad. En la siguiente
sección podemos desarrollar nuestro análisis utilizando varios enfoques. Debemos obtener
el mismo resultado! Las constantes de las ecuaciones del modelo son no debe incluirse en el
análisis de los grados de libertad.
Ecuaciones en el modelo
Todas las ecuaciones deben ser independientes. Por Ejemplo, un error común en la escritura
de los balances de masa es escribir los balances por componentes individuales, así como los
balances de masa total. Estos son dependientes ya que la suma de los balances por compo-
nentes individuales ofrece el balance de masa en general.
Las condiciones iniciales para los modelos dinámicos
Es importante que la condición inicial de todas las variables diferenciales sea fijada por el
usuario antes de realizar cualquier intento para resolver el problema. Las condiciones ini-
ciales no deben incluirse como parte del análisis de grados de libertad sino que debe ser
asumido como algo esencial para la correcta solución del modelo.
Vamos a ver que hay circunstancias que se presentan cuando no es posible independiente-
mente seleccionar la condición inicial para cada estado.
Selección de variables para satisfacer los grados de libertad
En muchas situaciones no poder elegir libremente a cualquier variable, como una especi-
ficación de la variable de diseño. En sistemas más grandes que se componen de una serie
de componentes o de unidades de procesamiento, no es válido sobreespecificar una unidad
y dejar subespecificado otra para que el análisis de grados de libertad se satisfaga. Por lo
tanto, es importante comprobar que en los grandes problemas, los subsistemas no son so-
breespecificados. Agrupa los parámetros de los modelos que toman generalmente la forma
(semiexplícito):
dy
= f (y, z,t) (7.75)
dt
0 = g(y, z,t) (7.76)
donde y es el vector de las variables de estado diferenciales, [y 1 , y 2 ,. . . ,y n ]T y z es el

vector de las variables algebraicas (variables auxiliares), [z1 , z2 ,. . . ,zq ]T , f y g son en general
funciones no lineales.
Aquí, tenemos n ecuaciones diferenciales (de estado) y m ecuaciones algebraicas, donde

n = dim f y m = dim g . Tenemos n+m ecuaciones independientes.
El número de ecuaciones independientes es entonces:
Ne = dim f + dim g (7.77)
donde dim f es el número de ecuaciones diferenciales independientes y dim g es el número

de ecuaciones algebraicas independientes. Normalmente en el caso que tenemos n estados en
nuestro sistema con q variables algebraicas auxiliares (q = n).
Por lo tanto, el número de grados de libertad en este caso es:
NDF = n + q − dim f − dim g (7.78)
Por lo tanto, si NDF > 0, se debe especificar las variables antes de que se pueda intentar
resolver el problema.
n + q − dim f − dim g (7.79)
Las variables que son seleccionadas para ser especificadas antes de resolver el modelo diná-
mico a menudo se llaman variables de diseño o simplemente variables especificadas.
Ejemplo 7.11.1 (Un modelo de tanque simple). Considere la posibilidad de un modelo de

tanque simple como el que se muestra en la Figura 7.6. En este caso, queremos comprobar
cómo el análisis de grados de libertad está satisfecho para diferentes especificaciones.
El proceso puede ser descrito por las siguientes cuatro ecuaciones:
dh 1
= (F1 − F2 ) (f1 )
dt A√
F1 −Cv P1 − P2 = 0 (g1 )
√
F2 −Cv P2 − P3 = 0 (g2 )
P2 − P0 − ρgh = 0 (g3 )
Figura 7.6. Problema del tanque simple
Los análisis muestran que:
• La variable de estado es h.
• Variables auxiliares: P0 , P1 , P2 , P3 , F1 , F2 , siendo h la única variable diferencial, las

otras son algebraicas.
• Los parámetros del modelo son: A, Cv y ρ.
Por lo tanto el número de variables es Nu = 7, el número de ecuaciones de modelo son Ne =

4, y por lo tanto los GDL son NDF = Nu -Ne = 3.
Tenga en cuenta que se podrían haber incluido los parámetros en la lista de variables dando
un total de diez (10) variables de sistema y parámetros. Al hacer esto, tenemos que reconocer
que tenemos tres ecuaciones extra (o relaciones) ya que a cada parámetro hay que darle un
valor específico, por ejemplo, A = 12,5 m2 . Los grados de libertad finales, sin embargo, per-
manecen sin cambios (es decir, NDF = Nu -Ne = 10-7 = 3). Lo importante es una aproximación
consistente. Es recomendado que tanto variables y parámetros se incluyan en algún análisis
de GDL.
En el ejemplo anterior, la opción más común de las tres variables de diseño podrían ser
P0 , P1 y P3 (recordando que h en el tiempo cero se especifica). El sistema de ecuaciones
puede ser resuelto para las cuatro (4) incógnitas h, F1 , F2 y P2 . Otras opciones son posibles
pero algunas combinaciones podrían ser dificultosas cuando se intenta resolver el conjunto de
ecuaciones resultantes con un los métodos numéricos disponibles en el mercado. Para ilustrar
esas dificultades, vamos a comparar la especificación anterior con uno un poco diferente:
Especificación 1: S1 = [P0 , P1 , P3 ]T (7.80)
Especificación 2: S2 = [P0 , P1 , P2 ]T (7.81)
Especificación 1
En el caso de la especificación 1, el resto de variables en el conjunto de ecuaciones son

h, F1 , F2 y P2 . La mayoría de paquetes resuelve el conjunto algebraico g para z variables
algebraicas (pretendiendo que las variables diferenciales han sido inicializadas), y luego se
usa el valor de la variable algebraica en el conjunto f de ecuaciones diferenciales para calcular
la derivada de x. Esto es usado en el paso de integración para calcular el nuevo valor de la
variable diferencial x en el tiempo (t0 +∆t).
Para iniciar este procedimiento, el conjunto de ecuaciones algebraicas tiene que ser resuelto
en las variables algebraicas z. En otras palabras, el Jacobiano gz = (∂ g/∂ z) no debe ser
singular. Es decir, no hay filas o columnas que estén llenas de ceros o no hay filas o columnas
que sean simplemente un múltiplo o combinación lineal de otras filas o columnas.
En el caso de la especificación 1, el conjunto algebraico tiene la siguiente estructura. Aquí,

señalamos una entrada si la variable existe en una ecuación dada. Esto es comúnmente cono-
cido como matriz de ‘incidencia’ o matriz ‘incidente’.
F1 F2 F3
g1 × ×
(7.82)
g2 × ×
g3 ×
La matriz incidente anterior muestra que el Jacobiano es no singular. Obviamente, (g3 ) puede
ser resuelta para P2 , (g2 ) para F2 , y (g1 ) para F1 .
Esta especificación es consistente y lleva a procedimientos de una solución ‘suave’. El valor

inicial de h puede ser dado arbitrariamente.
Especificación 2
La especificación 2, sin embargo, lleva a ciertas dificultades si intentamos aplicar el mismo

procedimiento para resolver el conjunto de ecuaciones resultante.
El primer problema se encuentra cuando tratamos de resolver el conjunto algebraico de ecua-

ciones para las variables algebraicas. A pesar de que se especifica el valor de las variables
independientes y el requerimiento de los grados de libertad está satisfecho, g no se puede
resolver para el resto de variables algebraicas! Podemos ver esto a partir de la matriz de
incidencia dada por
F1 F2 F3
g1 ×
(7.83)
g2 × ×
g3
El Jacobiano del conjunto algebraico de ecuaciones es claramente singular, ya que la matriz

de incidencia no contiene entrada en la fila de g3 .
Sin embargo la ecuación
P2 − P0 − ρgh = 0
contiene la variable diferencial h. Ya que P2 y P0 están especificadas, y un valor inicial

es asignado para h, esta ecuación esta sobre-especificada. En otras palabras, si P2 y P0
son especificados, el estimado inicial para h no debe ser un valor arbitrario, pero podría ser
consistente con g3 .
Este ejemplo da lugar a la pregunta si este tipo de problemas pueden ser identificados y
abordados con un procedimiento general. Para responder esta pregunta debemos introducir
un nuevo término, el grado de un conjunto EDA.
7.11.2 Ecuaciones diferenciales algebraicas de grado superior
Definición 7.11.1. El grado es el mínimo número de diferenciaciones con respecto al tiempo

del sistema de ecuaciones algebraico que tiene que suceder para convertirse el sistema en un
conjunto de ODEs.
El índice de un sistema puro de EDO es cero por definición. Si el índice de un EDA es uno
(1), los valores iniciales de las variables diferenciales pueden ser seleccionados arbitraria-
mente, y resolverse fácilmente por métodos convencionales como Runge-Kutta y métodos de
diferenciación hacia atrás.
Sin embargo, si el grado es mayor que 1, se debe tomar especial cuidado en la asignación de
los valores iniciales de las variables, ya que algunas ‘ocultan’ limitaciones que se encuentran
detrás de las especificaciones del problema.
El requisito de grado -1 para un conjunto EDA es equivalente al requisito del conjunto de

ecuaciones que algebraicas deben tener Jacobiano de rango completo con respecto a las va-
riables algebraicas. Esto es,

∂g
gz = (7.84)
∂z
Debe ser no singular.
Esta afirmación puede ser fácilmente verificada. Para el sistema general EDA tenemos
dy
= f (y, z,t) , (7.85)
dt
0 = g (y, z,t) . (7.86)
Diferenciando la segunda ecuación con respecto al tiempo dando

dy dz
0 = gy . + gz . , (7.87)
dt dt
dz
0 = gy . f + gz . . (7.88)
dt
Por lo tanto,
dz
= −g−1
z gy f , (7.89)
dt
Y entonces hemos producido un conjunto de ODEs puro dado por
dy
= f (y, z,t) , (7.90)
dt
dz
= −g−1
z gy f (y, z,t) (7.91)
dt
si y solo si gz es de rango completo. En este caso gz es invertible y una diferenciación lleva a

un conjunto de ecuaciones diferenciales ordinarias.
Si gz es singular, entonces el índice es mayor que uno, es decir, GRADO > 1. Lo anterior es
referido como un problema de ‘grado superior’.
Un problema típico de índice superior surge si algunas variables algebraicas no se encuentran

en algunas de las ecuaciones algebraicas.
Tenemos el caso extremo cuando todas las variables algebraicas no se encuentran en todas
las ecuaciones algebraicas:
dy
= f (y, z,t) , (7.92)
dt
0 = g (y) . (7.93)
Diferenciando las limitaciones algebraicas lleva a

dy
0 = gy = gy . f (y, z) . (7.94)
dt
Dado que dz/dt no ha aparecido aún, tenemos que diferenciar la ecuación anterior una vez
más:
dy dz dy
0 = gyy . f (y, z) + gy . fz (y, z) . + gy fy . (7.95)
dt dt dt
Si dz/dt existe, entonces el coeficiente gy fz debe ser diferente de cero y por tanto invertible.
Si ese es el caso, el sistema EDA es de grado 2.
Ejemplo 7.11.2 (Un sistema lineal EDA). Consideremos un simple sistema lineal EDA dado
por
ẋ1 = x1 + x2 + z1 (f1 )
ẋ2 = x1 − x2 − z1 (f2 )
0 = x1 + 2x2 − z1 (g1 )
Investigaremos el índice de este sistema. Para ello, diferenciamos la restricción algebraica g1

para obtener
0 = ẋ1 + 2ẋ2 − ż1
ż1 = ẋ1 + 2ẋ2 .
Sustituyendo por ẋ1 y ẋ2 de (f1 ) y (f2 ) da
ż1 = 3x1 − x2 − z1 .
Por lo tanto, esta restricción algebraica ha sido convertida a un EDO después de 1 diferen-
ciación.
Este sistema es de ÍNDICE = 1.

Como alternativa, considere un cambio en la restricción algebraica (g1 ) para
0 = x1 + 2x2 .
Diferenciando este por primera vez para dar
0 = ẋ1 + 2ẋ2
Y reemplazo de (f1 ) y (f2 ) da
0 = 3x1 − x2 − z1 .
Claramente, esta primera diferenciación no ha producido una ecuación diferencial en z1 , por

lo tanto diferenciamos una vez más para dar
0 = 3ẋ1 − ẋ2 − ż1 ,
ż1 = 3ẋ1 − ẋ2
ż1 = 2x1 + 4x2 + 4z1
Este resultado muestra que el conjunto EDA es ÍNDICE = 2
¿Porque el problema?
Se podría preguntar porque el índice es importante en sistemas EDA. No es un problema

para sistemas EDO puros pero cuando el ÍNDICE > 1 las técnicas numéricas que son usadas
para resolver estos problemas no pueden controlar el error de la solución y pueden fallar
completamente.
7.11.3 Factores que llevan a problemas de índice-superior
Ya se ha visto que especificaciones inapropiadas llevan a problemas con altos índices. Hay
mínimo tres razones porque problemas de alto índice surgen. Estas incluyen:
1. Elección de las variables especificadas (diseño).
2. El uso de funciones forzadas en el sistema.
3. Problemas de modelado.
Se podría decir que en todas las situaciones anteriores podría haber casos inadecuados que
llevan a un problema de alto índice. Otras situaciones son válidas y finalmente llevan a
problemas de alto índice.
Sin embargo, las rutinas numéricas son generalmente incapaces de manejar situaciones de
alto índice. Preferimos un modelo de tal forma que obtengamos un problema de índice uno
(1).
Escogencia de las variables de diseño
En el caso (1), hemos visto que la escogencia de variables de diseño puede llevar a problemas
de alto índice. Esto fue visto en el ejemplo con el problema de un solo tanque. Podemos
seguir esto a través del siguiente ejemplo.
Ejemplo 7.11.3 (Especificaciones acerca del modelo de un solo tanque). Considere de nuevo
el ejemplo de un solo tanque 7.11.1. Aquí, escogimos como especificación 2 P0 , P1 y P2
como variables de diseño dejando las incógnitas F1 , F2 y F3 , más la variable de estado h. Si
diferenciamos la restricción algebraica obtenemos
dF1
= 0,
dt
dF2 Cv 1 dP3
= − (P2 − P1 )− /2 ,
dt 2 dt
dh
0 = 0 − ρg .
dt
La anterior ecuación, después de sustituir da
F1 − F2 = 0
Esto no se constituye aun un conjunto de ecuaciones diferenciales de primer orden, por lo

que se puede diferenciar de nuevo para dar
dF1 dF2
= ,
dt dt
Y por lo tanto
dF1 dF2
= =0
dt dt
y
dP3
=0
dt
Este es un problema de índice 2. Una observación leve sobre el sistema mostrara fácilmente
que las especificaciones sugeridas llevan a una situación de estado estable que es reflejado en
el anterior análisis.
Uso de funciones forzadas y problemas de modelamiento
Estas razones pueden también llevar a problemas de alto índice. En el caso de funciones
forzadas se pueden añadir ecuaciones extra para el conjunto DAE que es expresado única-
mente en términos de las variables existentes.
Ecuaciones inconsistentes debido a un pobre modelamiento pueden llevar también a proble-
mas de alto índice.
Mas detalles sobre estos problemas pueden ser encontrados en Gani y Cameron [38] y Hangos
y Cameron [39].
7.11.4 Consistencia de condiciones iniciales
Quien acompaña los problemas de alto índice es la consistencia de condiciones iniciales. Con
un sistema EDO puro requerimos un conjunto de condiciones iniciales de estado (variables
diferenciales) x, con el fin de resolver el problema. Es decir,
ẋ = f (x,t) , (7.96)
Necesitamos x(0) = x0 .
Podemos en este caso establecer x(0) para valores arbitrarios.
Sin embargo, este puede ser el caso con sistemas EDA que ecuaciones algebraicas imponen
restricciones adicionales que no son posibles fijar para los valores arbitrarios de x(0). Esto se
puede ver en los problemas anteriores.
Ejemplo 7.11.4 (Consistencia de condiciones iniciales de un sistema lineal EDA). El ejemplo

anterior 7.11.2 con la restricción algebraica
0 = x1 + 2x2 (7.97)
Lleva a la relación
0 = ẋ1 + 2ẋ2 . (7.98)
Por lo tanto, las condiciones iniciales de los estados están relacionados y
x1 (0) = −2x2 (0) , (7.99)
ẋ1 (0) = −2ẋ2 (0) . (7.100)
Esto significa que un solo estado se puede especificar de forma arbitraria.
Ejemplo 7.11.5 (Consistencia de condiciones iniciales para el problema de un tanque). En el

modelo de un solo tanque (ver en ejemplo 7.11.1) dimos una especificación (Especificación
2) [Patm , P1 , P2 ]T que llevo a un problema de índice 2.
La consecuencia del análisis es que no hay posibilidad de seleccionar h(0) para sea un valor
arbitrario, ya que
ḣ (0) = 0. (7.101)
Otro problema importante tiene que ver con la inicialización algebraica de las variables z. A
menudo se da el caso que una rutina numérica falla en el punto de inicio si los valores x(0)
no son lo suficiente cercanos a los valores de estado estable correspondiente a x(0).
Por lo tanto, tenemos un conjunto consistente x(0) y a menudo necesitamos asegurar que el
valor del residuo algebraico dado por
g (x (0) , z,t) (7.102)
es cercana a cero por la elección de los valores z(0) para hacer
kg (x (0) , z (0) ,t)k <∈
El problema de especificar condiciones iniciales consistentes para EDAs fue abordado por
primera vez por Pantelides [40] y ha sido objeto de varias discusiones por [41]-[43]. A
menudo puede ser un problema frustrante y es muy dependiente de la estructura del problema.
7.11.5 Modelo de estabilidad y rigidez (III-Condicionado)
Uno de los mayores problemas que se plantea en el modelado de procesos es el tema de la

rigidez o mal acondicionamiento. Estas características del modelo exigen significativamente
las técnicas numéricas que pueden ser usadas para resolver estos problemas.
Las características de un mal acondicionamiento pueden ser vistas en varias formas:
1. Las ‘constantes de tiempo’ del proceso,
2. Los valores propios de las ecuaciones del modelo.
Muchos sistemas físicos visualizan el comportamiento que se caracteriza de un alto rango de

constantes de tiempo en el sistema. Las ‘constantes de tiempo’ reflejan de manera lenta o
rápida un componente en particular o fenómeno reactivo para una perturbación en el sistema
o para la acción que se le atribuye. Por Ejemplo en un sistema reaccionante donde tenemos
un CSTR, puede haber reacciones que se desarrollen muy rápidamente o muy lentamente. A
las reacciones rápidas se les atribuye constantes de tiempo pequeñas, mientras las reacciones
7.12. ESTABILIDAD DE LOS PROBLEMAS MATEMÁTICOS 187
lentas están asociadas a contantes de tiempo grandes del sistema. Estas constantes de tiempo
están relacionadas con los valores propios de las ecuaciones del sistema como
1
τi ∝ , (7.103)
λi
Donde τ i es la constante de tiempo y λ i es la parte real de los valores propios del sistema.
Por lo tanto, componentes (constantes pequeñas de tiempo) corresponden a grandes valores

propios y vic versa. Donde tenemos un sistema con una mezcla de varias constantes de
tiempo esperamos ver un comportamiento de mal acondicionamiento.
Para apreciar las razones para las dificultades encontradas en algunos problemas nosotros
volvemos a investigar la ‘estabilidad subyacente’ del modelo matemático. Esto nos dice de
cómo algunos errores son propagados cuando resolvemos un problema.
7.12 Estabilidad de los problemas matemáticos
Concepto clave
La propagación de errores no solo depende del tipo de método usado pero es influenciado
drásticamente por el comportamiento del problema, sobre todo por las curvas integrales que
representan la familia de soluciones del problema. Esto es claramente dependiente del pro-
blema individual.
Antes de pasar a analizar el problema para apreciar varios comportamientos, consideramos

un problema general lineal que da alguna idea de soluciones generales.
Ejemplo 7.12.1 (Estabilidad de un sistema diferencial ordinario lineal simple). Antes de

abordar el sistema general EDO, demos un vistazo a un problema sencillo de dos variables
para ilustrar algunas características básicas.
Considere el problema
dy
= y0 = Ay + φ , (7.104)
dt
! ! ! !
y01 −2000 999, 75 y1 1000, 25
= + , (7.105)
y02 1 −1 y2 0
Donde y1 (0) = 0; y2 (0) = -2
La solución exacta viene dada por
y1 (t) = −1, 499e−0,5t + 0, 499e−20005t + 1, (7.106)
y2 (t) = −2, 999e−0,5t − 0, 0025e−20005t + 1. (7.107)
Fíjese que los primeros términos en cada ecuación representan transiciones lentas en la solu-
ción mientras que los segundos términos transiciones rápidas (ver términos exponenciales).
Finalmente, los términos constantes representan los valores del estado estable. Podemos ob-
servar que las transiciones rápidas están por encima de t ∼
= 0, 002mientras que transiciones
bajas por encima de t ∼= 10.
Si resolvemos con el clásico método de Runge-Kutta, podríamos necesitar alrededor de 7000

pasos para alcanzar cada estado estable. A pesar de que la transición rápida se extinguió rá-
pidamente, los valores propios asociados con estos componentes todavía controlan el tamaño
de paso del método cuando el método tiene un límite finito sobre los errores de solución.
Nosotros necesitamos analizar el problema general para apreciar las implicaciones.
7.12.1 Problema matemático
Ahora vamos a considerar el conjunto general no lineal de ecuaciones diferenciales ordinarias

dada por
y0 = f (t, y) , y (a) = y0 ,t ∈ (a, b) . (7.108)
El comportamiento de la solución del problema se acerca a una solución particular g(t) que
puede se cualitativamente evaluada por la ecuación linealizada dada por:
y0 = J (t, g(t)) [y − g (t)] + f (t, g(t)) , (7.109)

Donde J = ∂ fi ∂ yi es evaluado en (t,g(t)).
Dado que se está considerando el comportamiento local, el Jacobiano podría ser reemplazado
por una matriz constante A, siempre que la variación de J en un intervalo de t sea pequeña.
Estorepresenta una "instantánea" del problema.
Asumiendo que la matriz A tiene diferentes valores propios λi , i = 1, 2, ...., n y que los vec-
tores propios son vi , i = 1, 2, ..., n la solución general de la ecuación variacional tiene la
forma:
n
y(t) = ∑ ci eλit vi + g (7.110)
i=1
Es el valor de eλit , el cual caracteriza la respuesta local a la perturbación alrededor de la

solución partículas g(t).
Hay tres casos importantes relacionados con los valores propios, los cuales ilustran las tres
clases mayores de problemas encontrados.
Caso Inestable
Donde, algunos λ i son positivos y grandes, por lo tanto la solución es una curva en forma
de abanico. Un problema muy difícil por cualquier método EDO. Esto es una inestabilidad
inherente en el problema matemático.
Este fenómeno se muestra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 7.12.2 (Ecuación diferencial ordinaria inestable) considere la solución de la siguien-

te ecuación diferencial ordinaria (ODE-IVP):
y0 = y − t, y(0) = 1 (7.111)
Este tiene la solución general
y = Aet + t + 1 (7.112)
Por esto el termino dominante Aet es eliminado aplicando la condición inicial dada A = 0. Por
consiguiente, el término dominante es teóricamente ausente pero cuando se introducen erro-
res pequeños en la solución numérica este término puede crecer más rápido que la solución
real.
Este es un problema inherente inestable con un valor propio positivo λ = 1. Es claro que este
problema es numéricamente integrable, la solución continuara creciendo sin límite mientras
el tiempo tiende al infinito.
Algunos procesos ingenieriles tiene este tipo de características. Algunos problemas de reac-
tores catalíticos pueden exhibir una pérdida térmica que lo conduce a una situación inestable
cuando se alcanza la temperatura crítica en el reactor. Ciertos procesos que tiene sistema
de control instalado también pueden presentar inestabilidad debido a una mala instalación o
diseño del controlador.
Caso Estable
Donde λ i tiene una parte real negativa y de pequeña magnitud y por lo tanto la solución es
una curva aproximadamente paralela a g(t). Estos son problemas razonablemente fáciles de
resolver, usando técnicas explicitas convenciones como los métodos Euler y Runge-Kutta.
Los problemas estables también son comunes en los procesos ingenieriles.
Caso Ultra Estable
Aquí algunos λ i son grandes y negativos (existen otros que son pequeños y negativos) y la
solución es una curva que converge rápidamente a g(t). Este comportamiento es bueno para
la propagación de error en EDO pero no para un método numérico. Esta clase de problema es
llamado “Rígido (Stiff)” cuando se aplica un método numérico inapropiado como el método
Euler a un problema ultra estable puede presentarse dificultadas en la frontera.
Estos problemas ocurren frecuentemente en procesos dinámicos, cinéticas de reacción, res-

puestas de sistemas de control, transferencia de calor, etc.
Otros términos para la “rigidez” son “mal condicionado”, o “constantes ampliamente sepa-
radas” o “sistemas con grandes constantes de Lipschitz”.
Se puede notar que la rigidez es una propiedad del problema matemático y no del método
numérico.
El fenómeno de rigidez es ilustrado en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 7.12.3 (Ejemplo de ecuación diferencial ordinaria rígida). Considere el siguiente

problema:
dy
= Ay y (0) = [2, 1]T t ∈ [0, 10] (7.113)
dt
Donde la matriz A es dada por:
!
−500, 5 499, 5
A= (7.114)
499, 5 −500, 5
La solución exacta a este EDO lineal es
y2 = 1, 5e−t − 0, 5e−1000t (7.115)
y1 = 1, 5e−t + 0, 5e−1000t (7.116)
Los valores propios del Jacobiano de A son λ1 = −1000, λ2 = −1. Por esto, el problema tiene
el transciente inicial seguido por la integración de la componente lenta como se ha observado
en las soluciones analíticas. Sin embargo, la región “rígida”, la cual es cerrada cuando se
aproxima al estado estable, la componente acelerada que desciende a un valor muy pequeño
aun sigue controlando la longitud del paso desde
Estabilidad límite para el método

hmax = (7.117)
Re (λmax )
En el caso del método de Euler, el límite de estabilidad es localizado en el -2.
7.12.2 Comentarios
1. Se puede observar del anterior ejemplo que la solución contiene una componente muy
rápida e−1000t y una componente lenta e−t . Obviamente, la componente rápida des-
ciende a cero y durante este tiempo, el método numérico tomará pasos pequeños para
conservar la precisión mientras se está integrando esta componente. Una vez que este
componente desciende, se podría pensar que la longitud del paso del método numérico
se pudiera incrementar únicamente sobre las bases de la integración de la componente
lenta hasta que el estado estable es alcanzado. De cualquier forma, en muchos casos
esto no se cumple, debido a que la componente rápida puede incrementarse rápida-
mente sin límite, lo cual destruye la solución. De ahí que es importante minimizar la
restricción de la longitud del paso del método usando un apropiado esquema numérico
por lo que únicamente la precisión de la solución determina la longitud del paso. En

general se puede anotar:
• La magnitud grande del valor propio negativo controla la longitud del paso de
integración;
• La magnitud pequeña del valor propio controla la integración del tiempo en el
estado estable.
2. Se debe enfatizar, que la “región rígida” es aquella donde la solución particular es

dominante. Esto es, después que el transciente inicial ha decaído.
3. En la literatura es común hacer referencia al hecho de la “relación rígida” de un pro-

blema, siendo esta un intento de cuantificar el grado de rigidez. Esto generalmente es
definido como
maxi |λi |
S (t) = (7.118)
mini |λi |
Esto es insatisfactorio por graves razones, y no puede ser usado para cuantificar la
dificultad en resolver un problema, si
• A menudo, algunos λi = 0 debido a la ley de conservación;

• Esto no es generalmente verdad si h−1 ∼
= mini (Re (−λi )) como la definición im-
plica.
El hecho de mayor importancia es el max (−λi h), donde h es la medida del paso, que la
precisión permitiría si la estabilidad no fuera una limitación. Por lo cual, una alternativa
que podemos usar es la definición:
S (t) = max (Re (−λi h)) (7.119)

i
Nótese que la definición es dependiente del método en particular que sea usado.
4. El ejemplo usado para ilustrar el problema de rigidez es lineal. La mayoría de los pro-
blemas son de hecho no lineales y esto significa que la región “rígida” puede cambiar
con la variable independiente. Un problema puede ser inicialmente “rígido” y luego
convertirse en “no rígido” y viceversa.
7.13. RESUMEN 193
5. Para el caso ultra estable la aplicación de un método inapropiado para ecuaciones rígi-
das (por ejemplo método Euler) puede producir una solución numérica que se convierte
en inestable.
7.13 Resumen
Este capítulo introduce la idea de parámetro concentrado de volumen de control con el fin de
establecer las ecuaciones de conservación de masa, energía y cantidad de movimiento. Los
balances particulares escritos dependen del propósito del modelado así como la física y la
química del sistema del proceso.
La idea de balances conservativos fue desarrollada mostrando la forma general del balance
así como la importancia de los términos individuales dentro de las ecuaciones de balance.
En todos los casos, los balances de conservación fueron escritos usando variables extensivas.
Esto muestra que en algunas circunstancias es necesario tener las ecuaciones de balance con
variables intensivas. Sin embargo, la transformación en la forma intensiva puede llevar a
relaciones más complejas así como a complicaciones en la solución numérica del sistema.
Q7.1. ¿Cuáles son las expresiones generales para los balances de masa total y por compo-
nente? Describa el significado de cada termino (sección 7.3)
Q7.2. ¿Cuál es la expresión general para el balance de energía de una región definida? Des-
criba los términos de la ecuación de balance y el significado de cada uno (sección 7.4)
Q7.3. ¿Cuándo se prefiere usar un balance de cantidad de movimiento en el modelado de un

sistema de proceso?(sección 7.5)
Q7.4. ¿Qué son variables adimensionales? ¿Por qué este concepto es importante?(sección
7.8)
Q7.5. ¿Cuál es el objetivo de la normalización de las ecuaciones de los balances de conser-

vación? (sección 7.8)
Q7.6. Describa porque los balances de conservación necesitan ser escritos usando variables
intensivas en vez de variables extensivas (sección 7.7).
Q7.7. Cuales son las ventajas y desventajas de escribir los balances de conservación en forma
de variables intensivas (sección 7.7)
Q7.8. Describa la importancia de DOF en la práctica del modelado. ¿Cuáles son las etapas
clave para llevar a cabo el análisis? (sección 7.11.1)
Q7.9. ¿Por qué es importante el índice de un sistema DAE y como puede ser evaluado? ¿Qué
factores dan lugar a problemas de alto índice? (sección 7.11.2)
Q7.10. ¿Cuál es la consistencia de las condiciones iniciales aplicadas a un sistema DAE?

¿Por qué son importantes? (sección 7.11.4)
Q7.11. ¿Describa a que se refiere el modelo de estabilidad y como es evaluado? ¿Qué dice
sobre el comportamiento subyacente del modelo del sistema? (sección 7.12)
A7.1. Para el ejercicio A4.1 en el capítulo 4, desarrolle los balances de masa y energía para
el sistema después de definir el volumen de control para la masa y la energía.
A7.2. Considere el balance de energía del ejemplo 7.6.1. Normalice esta ecuación para una
selección adecuada de las variables de normalización.
A7.3. Para el ejercicio A4.2 en el capítulo 4, defina los balances de frontera y luego desarrolle
los balances de conservación para masa y energía para el volumen de control
A7.4. Tome el problema en ejercicio A5.1 del capítulo 5 y considere el caso donde el tanque
es ahora enchaquetado. Desarrolle ambos balances de masa y energía para este nuevo sistema.
Que ha cambiado? Es esto significativo en términos de la dinámica?
A7.5. Desarrolle un modelo matemático para un calentador de agua doméstico mostrado en

la Figura 7.7. El flujo de agua es variable pero la temperatura necesita ser controlada en un
setpoint deseado. Para hacer esto, un calentador eléctrico sumergido y es ajustado por un
lazo de control de temperatura. Desarrolle el modelo de una forma estructurada siguiendo los
lineamientos del modelo desarrollado:
1. Defina el problema
2. Identifique todos los factores relevantes del control

Figura 7.7. Calentador doméstico
3. Exprese los datos que necesita y donde puede acceder a ellos.
4. Exprese todas las suposiciones que realice y justifíquelas
5. Indique claramente las regiones de sus balances
6. Desarrolle el modelo matemático y exprese claramente los pasos del desarrollo
7. Analices los grados de libertada de las ecuaciones
A7.6. Considere el proceso de mezclado de dos corrientes de líquido en un tanque donde to-
das las corrientes pueden variar en su flujo. La corriente principal (1) contiene 2 componente
(A y B) mientras en la segunda corriente (2) contiene únicamente el compuesto B. Ambas
corrientes se encuentra a diferente temperatura. La meta es agregar la corriente 2 para man-
tener fija la concentración de B en la salida del tanque de mezclado. La salida del taque es
bombeada bajo un nivel controlado. La Figura 7.8 muestra el proceso.
Desarrolle el modelo de forma estructurada siguiendo el marco y los paso a claves dado en el
ejercicio A7.5
A7.7. Un cubo de hielo es ubicado en un contenedor cilíndrico plástico de agua que esta
inicialmente a temperatura ambiente y empieza a disolverse. Considere el caso donde el
Figura 7.8. Sistema de mezcla de líquidos
contenedor esta agitado para ayudar a disolver el cubo de hielo. Desarrolle un modelo, usando
el marco de modelado, para predecir las dinámicas del sistema a corto plazo y a largo plazo.
Uno de los parámetros clave del sistema va a ser el coeficiente promedio de transferencia de
calor del derretido de cubo de hielo. Haga un estimado o prediga el valor.
Use valores típicos para el sistema de 25 ◦ C de temperatura ambiente para el agua, un volu-
men contenido de 250 ml y una forma rectangular para el cubo de hielo de aproximadamente
23 cm3 . El aspecto típico de un cubo de hielo es 1:1,12:2,5. Será necesario explicar clara-
mente el valor y la precisión de todos los parámetros usados en el modelo.
A7.8. Un CSTR es una pieza común de equipos de proceso. En esta aplicación considere
el modelado de un CSTR para el arranque y propósitos del control. En esta caso, existe
una cascada de 3 CSTR’s enchaquetados en serie con enfriamiento suministrado en ambas
direcciones co-corriente o contra-corriente. La cascada se muestra en la Figura 7.9 e indica
una situación de flujo a contracorriente.
Figura 7.9. Reactores continuos de tanque agitado en cascada
Debido a la naturaleza físico-química del sistema, pueden ocurrir múltiples estados estables
debido al balance entre el enfriamiento y el calentamiento en cada reactor. Esto afecta direc-
tamente el funcionamiento del reactor. En un caso temperaturas bajas en ambos reactores y
el sistema de enfriamiento conducen a conversiones bajas de alrededor de 20%. En contraste,
un escenario con altas temperaturas lleva a una conversión del 99%. Otro estado intermedio
son posibles en este sistema.
Los datos del problema son los siguientes
1. La reacción es de primer orden exotérmica A −→ B con r = kCA , y k = k0 e−E/RT , k0 =

2000 s−1
2. Área de transferencia de calor por reactor, AH = 0,09 m2 .
3. Volumen del reactor, Vi = 0,8 m3 , volumen de la chaqueta de enfriado, VCi = 0,1m3
4. Capacidad calorífica de la mezcla cP = 0,565 kJ/kg K, capacidad calorífica del refrige-

rante cPc = 4,1868 kJ/kg K.
5. Densidad de la mezcla ρ = 850 Kg/m3 . Densidad del refrigerante ρ C = 1000 kg/m3
6. Tasa de alimento F = 0,0025 m3 /s, flujo del refrigerante FC = 0,002m3 /s
7. Coeficiente global de transferencia de calor U = 167,5 W/m2 K
8. Concentración inicial de alimento Co = 0,6 kgmol/m3
9. Calor de reacción ∆HR = 146,538 KJ/kgmol
10. Energía de Activación E = 42,287 KJ/kgmol
11. Constante de gases R = 8,314 KJ/kg mol K
A7.9. Considere el siguiente conjunto de ecuaciones (véase [44]) derivado del modelo de
evaporación circulación forzada mostrada en la Figura 7.10.
Las ecuación del modelo para el evaporador de circulación forzada están dadas por
dL2 dX2
ρAs = F1 − F4 − F2 , M = F1 X1 − F2 X2
dt dt
dP2
C = F4 − F5 , T2 = a2 P2 + b2 X2 + c2
dt
[Q100 + F1Cp1 (T1 − T200 )]

T3 = a3 P2 + c3 F4 =
λ
T100 = aT P100 + cT Q100 = aq (F1 + F3 ) (T100 − T2 )
Q100 UA2 (T3 − T200 )

F100 = Q200 =
λs 1 + UA2 2CpF200
Q200 Q200
T201 = T200 + F5 =
CpF200 λ
Los 7 parámetros están especificados: ρAs , M,C,Cp, λ , λs ,UA2
Todas las constantes ai , b j , ck en las correlaciones termo-físicas son conocidas. Otras variables
están dadas en el esquema.
1. Realizar un análisis DOF para el sistema de ecuaciones y escoger un conjunto de va-

riables de diseño que satisfagan el DOF.
Figura 7.10. Sistema de evaporación de circulación forzada
1. Verifique que la selección de variables de diseño conduce al problema indice-1

2. ¿Existen opciones que lleven al indice-2 o sistemas superiores? Explique el significado

de la especificación las cuales conducen a esta situación
A7.10. Desarrolle y analice un modelo dinámico del comportamiento de una piscina de

dimetilamina (DEA) (CH3 CH2 )2 NH, que se forma después de derramarse en el suelo. Asuma
que el área límite es de 25 m2 y que el derrame inicial da a la piscina una profundidad de 100
mm. Un viento de 3 m/s sopla y la temperatura ambiente es de 26◦ C. La piscina está formada
sobre el concreto cuya temperatura es constante a 40◦ C. La radiación solar incidente es de
950 Wm−2
Capítulo 8
Herramientas matemáticas para control

clásico
8.1 Introducción
La mayoría de los procesos encontrados en ingeniería química son representados por sistemas
de ecuaciones no lineales, lo podemos comprobar utilizando los conceptos de los capítulos
anteriores, ahora, es bien sabido que los métodos de diseño de las unidades de proceso se
guían por procedimientos donde se trabaja en condiciones que se aproximan a las de los esta-
dos estables. Si deseamos conocer rápidamente el comportamiento de una unidad de proceso
que trabaja alrededor del estado estable y sometida a cambios provocados por las perturba-
ciones, aprovechamos esta situación y transformamos el sistema de ecuaciones no lineales
a un sistema modificado representado por ecuaciones lineales, linealizando en cercanías al
punto de operación. Así, podemos obtener más información sobre el comportamiento de
la variable de proceso que nos interesa. Esta información se halla con la transformada de
Laplace si el sistema cumple con los requisitos de ser continuo, lineal e invariante en el
tiempo. Finalmente, esta aproximación hace que el sistema sea mejor para entender y cono-
cer, el comportamiento del proceso interpretarlo más fácilmente y permite el diseño de con-
troladores lineales eficaces.
202 CAPÍTULO 8. HERRAMIENTAS MATEMÁTICAS PARA CONTROL CLÁSICO
8.2 Transformada de Laplace
La transformada de Laplace L pertenece a una clase más amplia de las operaciones de trans-
formada integral en la que una función f (t) se multiplica por un "núcleo" K(s,t) y es in-
tegrada entre los límites ±∞.
Matemáticamente definimos la transformada de Laplace:
Z +∞
L [ f (t)] = f (t)e−st dt = F(s) (8.1)
−∞
La definición contiene la variable compleja s del dominio de la frecuencia y que tiene valores
s = σ + ωi. Hemos realizado una transformación del dominio del tiempo t al dominio de la
frecuencia ω, recordamos que la variable σ tiene unidades de tiempo−1 y ω tiene unidades
rad/tiempo. Considerando que el tiempo es una función de caracter positivo, la anterior
definición se puede representar:
Z +∞
L [ f (t)] = f (t)e−st dt = F(s) (8.2)
0+
El proceso de convertir una función en el dominio de s al dominio del tiempo t se llama

transformada inversa de Laplace y se aplica la siguiente expresión:
Z σ + jw
−1
L [F(s)] = f (t) = est F(s)ds (8.3)
σ − jw
La ecuación 8.3 es difícil de evaluar, por este motivo se prefiere utilizar tablas donde la F(s)
se pueda reconocer y se obtiene el valor de f (t), para llegar a esta situación debemos realizar
una serie de operaciones que nos conduzcan a obtener F(s) con antitransformada conocida
Ahora se presenta una síntesis de las propiedades y teoremas seleccionados por su aplicabili-
dad en un curso de control clásico. Antes de conocer esta información es relevante recordar
que se deben comprobar las características de la función f (t) y se cumplan, para aplicar la
transformada de Laplace.
8.2.1 Propiedades y teoremas
Linealidad
L [k f (t)] = kL [ f (t)] = kF(s)
8.3. TRANSFORMADAS DE PERTURBACIONES 203
Superposición
L [a f (t) + bg(t)] = aF(s) + bG(s)
Diferencial real
d f (t)
L = sF (s) − f (0)
dt
Integración real
t
Z
1
L f (t) dt = F (s)
0 s
Diferenciación compleja
dF (s)
L [t f (t)] = −
ds
Traslación real
L [ f (t − to )] = e−sto F (s)
Traslación compleja
L e−at f (t) = F (s + a)

Teorema del valor inicial

lim f (t) = lim sF(s)
t→0 s→∞
Teorema del valor final

lim f (t) = lim sF(s)
t→∞ s→0
8.3 Transformadas de perturbaciones
Los cambios de las variables de entrada de un proceso pueden representarse con la transfor-
mada de Laplace y los mas representativos tienen son lineales y los presentamos a continua-
ción
Escalón unitario Esta función de prueba es la más representativa de todas las demás que
se presentan en esta sección. La principal virtud de ella consiste en su facilidad para
llevarse a la práctica.

0, para t < 0,
µ(t) = (8.4)
1, para t ≥ 0.
1
L [µ (t)] = (8.5)
s
Figura 8.1. Función escalón unitario
Z ∞ Z ∞ Z ∞
−st −st
L [µ(t)] = F(s) = e f (t)dt = e µ(t)dt = e−st dt (8.6)
0 0 0
1 1 −∞ 1 1
= − e−st |∞ 0

0 = − e − e = − (0 − 1) = (8.7)
s s s s
En el caso de disminución el escalón es negativo, esta es un buen consejo para tenerlo
presente en los cálculos cuando se desarrollen problemas. Aplicando la propiedad de
linealidad el escalón puede multiplicarse o dividirse por un real.
Escalón unitario con retardo de tiempo Se emplea cuando la perturbación se retrasa en el

tiempo. Se aplica el teorema de traslación real.
e−sto
f (t) = µ (t − to ) ∴ L [µ (t − to )] = (8.8)
s
Onda cuadrada Como perturbación simple o como trenes de ondas son las formas de mayor
uso.
8.3. TRANSFORMADAS DE PERTURBACIONES 205

0, para t < 0 y t ≥ T,
f (t) = (8.9)
H, para 0 ≤ t < T.
H
L [ f (t)] = 1 − e−sT

(8.10)
s
Figura 8.2. Función onda cuadrada
Esta función esta compuesta por una onda escalón de magnitud H a la que se le resta
un escalón de magnitud H retrasado un tiempo T .
f (t) = Hµ(t) − Hµ (t − T ) (8.11)
H H H
− e−sT = 1 − e−sT

F(s) = (8.12)
s s s
Impulso En aquellos casos de muy corta duración, por ejemplo una descarga eléctrica, la
fractura de un recipiente o agregar una sustancia de alta concentración a un sistema de
muy baja concentración, puede asimilarse a esta función. Su característica principal
indica que el área bajo la curva debe ser igual a la unidad.
δ (t) = lim f (t) = L [δ (t)] = 1 (8.13)

t0 =0
Figura 8.3. Función impulso
δ (t) = lim f (t) (8.14)

to →0
1
L × to = 1 ∴ L = (8.15)
to
En la Figura 8.3 observamos que a medida que se disminuya el valor de t0 se incrementa

el valor de L, así cuando t0 tienda a cero el valor de L tiende a infinito.
Función seno Para sistemas mecánicos donde la vibración es importante o en temas como
el manejo de sonido y voz, esta función se aprovecha mejor. Para sistemas de proceso
algunos fenómenos se presentan en forma cíclica (el día y la noche o las estaciones)
que son situaciones que se pueden manejar con esta función y que son de muy baja
frecuencia.
eiωt − e−iωt
f (t) = Asen(ωt) emplear sen(ωt) = o eit = cos(t) + isen(t)
2i
(8.16)
Aω
L [Asen(ωt)] = (8.17)
s2 + ω 2
8.4. VARIABLES DE DESVIACIÓN 207
Figura 8.4. Función senoidal
Otras funciones comunes
f (t) δ (t) µ (t) mt tn e−at te−at t n e−at

1 m n! 1 1 n! (8.18)
F (s) 1 2
s s2 sn+1 s+a (s + a) (s + a) n+1
f (t) Asen(ωt) Acos(ωt) Ae−at sen(ωt) Ae−at cos(ωt)

Aω As Aω A(s + a) (8.19)
F (s) 2 2
s + ω2
2 s + ω2
2
(s + a) + ω 2 (s + a) + ω 2
8.4 Variables de desviación
Si un proceso opera normalmente las variables se encuentran en las cercanías de las de estado
estable, es decir nada cambia. Si se presenta un cambio en las variables de entrada, las
variables de salida se modifican y se presenta una diferencia o error entre el valor actual de
la variable de salida con respecto al de estado estable. Esa diferencia de valores o error se
denomina variable de desviación y es la diferencia entre el valor actual de una variable y su
valor en estado estable.
En la Figura8.5 observamos que x(t) es una variable absoluta, x̄ es el valor de la variable en

estado estacionario y X̄(t) la nueva variable denominada variable de desviación. Definimos
variable de desviación
Figura 8.5. Variable de desviación
X(t) = x(t) − x̄(t) (8.20)
Para nuestro fin, la variable absoluta x(t) es igual a x̄ antes de que se presente la pertur-
bación, luego su valor constante cero genera que las derivadas de x(t) evaluadas antes de la
perturbación sean cero, es decir
x(0) d n x (0)
x(0) = = ... = =0 (8.21)
dt dt n
Esto facilita el cálculo de las derivadas de la variable de desviación antes de la perturbación

y su valor será cero.
X(0) d n X (0)
X(0) = = ... = =0 (8.22)
dt dt n
8.5 Linealización
Las ecuaciones diferenciales de los modelos de procesos son generalmente no lineales y su

solución analítica con frecuencia es compleja. La transformada de Laplace permite resolver
8.5. LINEALIZACIÓN 209
ecuaciones diferenciales si cumple con los requisitos dados en la sección 8.1. Empleando
la serie de Taylor y con la referencia del estado estable o punto de operación del proceso
modelado, es posible linealizar las ecuaciones diferenciales. Estas ecuaciones linealizadas y
su solución deben ser manejadas con las precauciones necesarias pues los análisis son buenos
en las proximidades del estado estable del sistema y disminuyen su calidad a medida que nos
alejamos de estado estable.
Figura 8.6. Linealización
En la Figura 8.6 se ha trazado a una función no lineal una tangente sobre el punto de referencia
o de operación, tratando de asimilar en una zona delimitada pequeña que los valores de ambas
funciones son aproximados y que a medida que nos alejamos de dicho punto el error se hace
mayor.
La serie de Taylor que se aproxima a la función no lineal es
df 1 d2 f 1 d3 f
f [x(t)] ∼
= f (x̄) + (x̄) [x(t) − x̄] + (x̄)[x(t) − x̄]2
+ (x̄)[x(t) − x̄]3 + . . . (8.23)
dx 2! dx2 3! dx3
Si el error x(t) − x̄ es pequeño, los términos de orden superior a 2 son insignificantes y estos
términos generan un error de orden 2. La ecuación 8.23 se puede escribir
df
f [x(t)] ∼
= f (x̄) + (x̄) [x(t) − x̄] (8.24)
dx
Al reemplazar la ecuación 8.20
df
f [x(t)] ∼
= f (x̄) + (x̄)X(t) (8.25)
dx
La ecuación 8.25 corresponde a tangente de la Figura 8.6 y es una ecuación de una línea recta
expresada de la forma corte mas pendiente por variable. Si la ecuación diferencial contiene
mas de una variable se puede aplicar
df df df
f [x(t), y(t), z(t)] ∼
= f (x̄) + f (ȳ) + f (z̄) + (x̄) [x(t) − x̄] + (ȳ) [y(t) − ȳ] + (z̄) [z(t) − z̄]
dx dx dx
(8.26)
8.6 Solución de ecuaciones diferenciales
Utilizar la transformada de Laplace para resolver ecuaciones diferenciales lineales (EDO),

continuas y con coeficientes constantes (invariantes en el tiempo) es la tarea que pretendemos
cumplir. Las ecuaciones diferenciales de los sistemas físicos se pueden representar de la
siguiente forma:
n n−1
an d dty(t) d y(t) dy(t)
n + an−1 dt n−1 + ... + a1 dt + ao y (t)
m m−1 (8.27)
= bm d dtx(t) d x(t) dx(t)
m + bm−1 dt m−1 + ... + b1 dt + bo x (t)
Donde la variable y(t) es la variable independientes o salida del sistema y la variable x(t)
es la variable dependiente también llamada entrada o perturbación. Los coeficientes ai y bi
son constantes y la ecuación es una ecuación diferencial lineal de orden n. Una forma de
representarla es:
n m
∑ aiy(i)(t) = ∑ bix(i)(t) (8.28)
i=0 i=0
Tomando la transformada de Laplace:

8.6. SOLUCIÓN DE ECUACIONES DIFERENCIALES 211
n−1
d n y(t)

L = s F(s) − ∑ sn−i−1 y(i)
n
(8.29)
dt n i=0
dy (0) d n−1 y (0) dx (0)

Si las condiciones iniciales son y (0) = = ... = n−1
= 0 y x (0) = = ... =
dt dt dt
d m−1 x (0)
=0
dt m−1
El segundo término de la ecuación 8.29 es cero si todas la derivadas de la ecuación 8.27
evaluadas en tiempo cero son cero. Para alcanzar este resultado es necesario convertir las
variables de entrada x(t) y de salida y(t) en nuevas variables, X(t) y Y (t) llamadas variables
de desviación. Esta labor se cumple cuando a la ecuación 8.28 la evaluamos en tiempo cero
n m
∑ aiy(i)(0) = ∑ bix(i)(0) (8.30)
i=0 i=0
La ecuación 8.30 se llama ecuación de estado estacionario. Si restamos la ecuación 8.30 a

la ecuación 8.27 se presentarán unos nuevos términos de la forma y(t) − y(0) y x(t) − x(0)
que los llamamos las desviaciones del estado estacionario y definimos las nuevas variables
de desviación.
Y (t) = y(t) − y(0) y X(t) = x(t) − x(0) (8.31)
Reemplazando entonces la ecuación 8.31 obtenemos
an snY (s) + an−1 sn−1Y (s) + ... + a1 sY (s) + aoY (s)

(8.32)
= bm sm X(s) + bm−1 sm−1 X(s) + ... + b1 sX(s) + bo X(s)
Su forma abreviada es
n m
∑ aiY (s) = ∑ biX(s) (8.33)
i=0 i=0
Separando los términos adecuadamente hallamos
m
∑ bi si
bm sm + bm−1 sm−1 + ... + bo

i=0
Y (s) = n X(s) = X(s) (8.34)
i an sn + an−1 sn−1 + ... + ao
∑ ai s
i=0
La ecuación 8.34 debe ser analizada para comprender su valor, una mirada inicial debe permi-
tir establecer si el sistema que estamos modelando esta bien o mal definido, solo verificando
que los ordenes del polinomio denominador en s sea mayor o en casos excepcionales igual al
orden del polinomio numerador en s.
1. A la relación Y (s)/X(s) se le llama función de transferencia del proceso o modelo

Entrada/Salida y se simboliza G(s). Una explicación razonable para G(s) permite es-
tablecer que si despejamos Y (t) nos da G(s)X(s) y esto significa que si multiplicamos
la función de transferencia por la entrada la transformamos en la salida. También pode-
mos definir la función de transferencia G(s) como la relación entre la transformada de
Laplace de la salida Y (s) a la transformada de Laplace de la entrada X(s).
2. Y (s) es la transformada de Laplace de la salida y X(s) es la transformada de Laplace

de la función de entrada o función de forzamiento (perturbación, carga, excitación,
cambio repentino, función de prueba)
3. Si n > m la función de transferencia es propia; si n = m es bipropia y si n < m será

impropia. Un modelo Entrada/Salida representa un sistema físico real y estará bien
formulado si la función de transferencia es propia.
4. El polinomio denominador en la variable s se conoce como ecuación característica.

Si a una ecuación característica la igualamos a cero debemos obtener n raíces en s se
llaman los valores propios o eigenvalues. El signo de las raíces es de gran importancia
para establecer si un sistema es o no estable.
5. En la ecuación 8.34 la función de transferencia es una función racional en s. Tanto

el polinomio numerador como el polinomio denominador se pueden factorizar y se
obtiene.
Y (s) (s − z1 )(s − z2 ) . . . (s − zm )
F(s) = =k (8.35)
X(s) (s − p1 )(s − p2 ) . . . (s − pn )
Una mirada a la ecuación 8.35 conduce a las siguientes definiciones.
Zero Un zero es una raíz del polinomio numerador de la función de transferencia, se

define así:
Si s = zm ⇒ F(s) = 0 ∴ zm es un cero de F(s)
El valor numérico de los zeros no afecta la estabilidad del sistema pero si afecta
la trayectoria al inicio o al final de la respuesta en el dominio del tiempo.
Polo Un polo es una raíz del polinomio denominador de la función de transferencia,

se define así:
Si s = pn ⇒ F(s) = ∞ ∴ pn es un polo de F(s)
La información sobre el comportamiento de la dinámica de un sistema esta con-

centrada en el valor numérico de los polos, la estabilidad, inestabilidad, periodi-
cidad, amortiguamiento se pueden deducir de los valores de los polos.
6. Otra forma de ver la función de transferencia es mediante el conocido principio causa-

efecto. Si señalamos al denominador como la entrada o causa y al numerador como
la salida o el efecto, en el control retroalimentado la variable manipulada es la entrada
y la variable controlada es la salida. Se dice que un sistema físico, es causal si el
orden del denominador es mayor que el orden del numerador, es decir si la función de
transferencia es estrictamente propia. Ahora, el valor actual de la salida debe depender
unicamente de los valores del pasado de la entrada y la salida, pero no de los valores
futuros de ellas. Esto no lleva a concluír que la función de transferenciua no debe
contener términos predictivos o exponenciales, en ese caso los sistemas representados
son llamados no causales o no físicamente realizables.
7. Cuando a un sistema estable se le somete a una perturbación, su comportamiento

dinámico pasa por un período de transición o dinámica del sistema y cuando a transcu-
rrido un tiempo grande, alcanza un estado de no cambios o estado estable. Se define la
ganancia de estado estable K, como la relación entre cambio de la variable de salida al
cambio de la variable de entrada cuando el sistema alcanza el estado estable.

∆Y
K=
∆X ss
8.6.1 Uso de la transformada de Laplace
Lo visto anteriormente se usa para resolver sistemas de ecuaciones diferenciales (ODE) de

una manera menos laboriosa y como lo veremos, las cualidades que tiene la transformada de
Laplace nos permiten tener una compresión del comportamiento de las salidas del proceso
ante perturbaciones de una manera rápida. A continuación presentamos el procedimiento
para obtener la transformada de Laplace.
1. Paso 1: Transformar una ecuación diferencial lineal en una ecuación algebraica en la

variable s aplicando la transformada de Laplace.
2. Paso 2: Resolver la ecuación algebraica para la función de salida [Y (s)], en términos

de la variable de entrada [X(s)] y con unas condiciones iniciales dadas.
3. Paso 3: Aplicar la transformada inversa de Laplace a la ecuación resultante para obtener

la variable de salida en función del tiempo (t), variable independiente. Este último paso
se divide en varios casos de acuerdo a la forma de G(s) (denominadores) y a la clase de
raíces. El proceso de inversión implica descomponer la función de transferencia G(s)
en una suma de fracciones parciales. Sea
N(s)
Y (s) = X(s) (8.36)
D(s)
Si descomponemos el denominador en sus raíces o valores propios
N(s)
D(s) = (s−r1 )(s−r2 )(s−r3 )...(s−rk ) ∴ Y (s) = X(s)
(s − r1 )(s − r2 )(s − r3 )...(s − rk )
(8.37)
Separando en fracciones parciales

A1 A2 A3 Ak
Y (s) = + + + .... + X(s) (8.38)
(s − r1 ) (s − r2 ) (s − r3 ) (s − rk )
Para luego obtener la transformada inversa de Laplace

−1 A1 −1 A2 −1 A3 −1 Ak
Y (t) = L +L +L + .... + L
(s − r1 ) (s − r2 ) (s − r3 ) (s − rk )
(8.39)
Realizado este paso se pueden tener 4 casos.
Raíces reales no repetidas Las funciones de transferencia son de la forma:
A1 A2 Ak
Y (s) = + + ... + (8.40)
s − r1 s − r2 s − rk
Los coeficientes de las fracciones parciales se evalúan
Ak = lim (s − rk )Y (s) (8.41)

s→rk
La transformada inversa de Laplace es

−1 Ak
L = Ak erk t (8.42)
s − rk
La respuesta en dominio del tiempo
y(t) = A1 er1t + A2 er2t + ... + Ak erk t (8.43)
Pares no repetidos de raíces complejas conjugadas Las funciones de transferencia

son de la forma:
A1 A2 Ak
Y (s) = + + ... + (8.44)
s − r − iw s − r + iw s − rk
A1 = ∑ lim (s − r − iw)Y (s) (8.45)

s→r+iw
A2 = ∑ lim (s − r + iw)Y (s) (8.46)

s→r−iw
Donde: A1 = B +Ci y A2 = B −Ci


−1 A1 A2 Ak
L + + ... + = (8.47)
s − r − iw s − r + iw s − rk
y(t) = A1 e(r+iw)t + A2 e(r−iw)t = ert (2Bcos(wt) − 2Csen(wt)) (8.48)
Las anteriores operaciones usan la identidad eix = cosx + isenx

O también Mcos(wt) + Nsen(wt) = Psen (wt + θ )
p
Donde: P = M 2 + N 2 y θ = tan−1 ( M
N)
Raíces repetidas (reales o complejas) Las funciones de transferencia son de la forma:

N(s) A1 A2
Y (s) = (s−r1 )m ...(s−rk )
= (s−r m +
1) (s−r2 )m−1 (8.49)
Am Ak
+... + (s−r1 ) + ... + (s−rk )
A1 = ∑ lim [(s − r1)m Y (s)] (8.50)

s→ri
d
A2 = ∑ lim ds [(s − r1)m Y (s)] (8.51)
s→ri
1 d2
A3 = ∑ lim [(s − r1 )m Y (s)] (8.52)
s→ri 2! ds2
Generalizando
1 d m−1
Am = [(s − r1 )m Y (s)] (8.53)
(m − 1)! dsm−1
A1t m−1 A2t m−2

y(t) = + + ... + Am er1t + Ak erk t (8.54)
(m − 1)! (m − 2)!
O
2B1t m−1 2B2t m−2

rt
y(t) = e + + ... + 2Bm cos(wt)
(m − 1)! (m − 2)!
(8.55)
2C1t m−1 2C2t m−2

− + + ... + 2Cm sen(wt) + ... + Ak erk t
(m − 1)! (m − 2)!
Tiempo muerto (raíces reales no repetidas) Las funciones de transferencia son de la
forma:
N(s) −sto
Y (s) = e = H(s)e−sto (8.56)
D(s)
Y (s) = L [y (t − to )] (8.57)

8.7. FUNCIONES DE PRIMER ORDEN 217
L −1 [Y (s)] = y (t − to ) = A1 er1 (t−to ) + A2 er2 (t−to ) + ... + Ak erk (t−to ) (8.58)
8.7 Funciones de primer orden
La ecuación diferencial de orden uno es la generadora de la función de primer orden.
dy(t)
a1 + a0 y(t) = b0 x(t) (8.59)
dt
Para su solución se aconseja que toda la expresión se divida por el término independiente de
la variable de salida
a1 dy(t) b0
+ y(t) = x(t) (8.60)
a0 dt a0
a1 b0
Si reemplazamos las constantes =τ y = K hallamos los popularmente conocidos
a0 a0
términos constante de tiempo y ganancia. Realizados los reemplazos tenemos la llamada
ecuación dinámica
dy(t)
τ + y(t) = Kx(t) (8.61)
dt
La ecuación anterior se puede calcular en estado estable
dy(0)
τ + y(0) = Kx(0) (8.62)
dt
Restando la ecuación de estado estable a la ecuación dinámica y reacomodando
h i
τ dy(t)
dt − dy(0)
dti + [y(t) − y(0)] = K [x(t) − x(0)]
h (8.63)
τ d[y(t)−y(0)]
dt + [y(t) − y(0)] = K [x(t) − x(0)]
Aparecen las conocidas variables de desviación Y (t) = y(t) − y(0) y X(t) = x(t) − x(0). Si
tomamos la transformada de Laplace colocando como condición que las derivadas evaluadas
en tiempo cero son cero y obtenemos

dY (t)
L τ +Y (t) = L {KX(t)} (8.64)
dt
Hallamos
τsY (s) +Y (s) = KX(s) (8.65)
De nuevo separamos los adecuadamente
Y (s) K
G(s) = = (8.66)
X(s) τs + 1
Esta es entonces la función de transferencia de primer orden o retardo de primer orden. Sus
constantes K ganancia y τ constante de tiempo tienen unidades de variable salida / variable
de entrada y tiempo respectivamente. La ganancia o ganancia en estado estacionario se
define como la relación entre el cambio entre la variable de salida al cambio en la variable
de entrada cuando ha transcurrido un tiempo suficientemente grande. La constante de tiempo
está relacionada con la velocidad o rapidez de cambio con la cual el sistema físico o el
proceso cambia con el tiempo cuando se somete a una perturbación.
8.8 Respuesta de la función de transferencia de primer or-

den
8.8.1 Respuesta al escalón
Consideramos que sometemos el sistema a una perturbación escalón de la forma de la ecuación 8.4
K K 1
Y (s) = X(s) ⇒ Y (s) = (8.67)
τs + 1 τs + 1 s
Descomponemos en fracciones parciales

K 1 1
Y (s) = (8.68)
τ s + 1/τ s
8.8. RESPUESTA DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE PRIMER ORDEN 219
Resolvemos los numeradores por el método de los coeficientes indeterminados (demostrar

utilizando la teoría de la sección 8.6.1)

K A B K As + Bs + B/τ
Y (s) = + = (8.69)
τ s + 1/τ s τ s (s + 1/τ)
Los coeficientes son
s1 : A + B = 0
s0 : B/τ = 1
(8.70)
B=τ
A = −τ
Reemplazamos

K −τ τ
Y (s) = + (8.71)
τ s + 1/τ s
Esta es la misma ecuación 8.67

1 1
Y (s) = K − (8.72)
s s + 1/τ
Aplicamos la transformada inversa de Laplace

−1 −1 1 1
L {Y (s)} = L K − (8.73)
s s + 1/τ
El resultado en el dominio del tiempo es

−t/τ −t/τ
Y (t) = K µ(t) − e = K 1−e (8.74)
La respuesta en el dominio del tiempo, reemplazando el valor de la variable de desviación

−t/τ −t/τ
Y (t) = y(t) − y(0) = K 1 − e ⇒ y(t) = y(0) + K 1 − e (8.75)
Figura 8.7. Respuesta de una función de primer orden de ganancia variable sometida a una
perturbación escalón unitario
El gráfico de una función de primer orden sometida a una perturbación escalón unitario lo
muestra la Figura 8.7
La Figura 8.7 muestra la dinámica del sistema compuesto por la salida temporal o inestable
y salida estable en variables de desviación. Esta respuesta es completa y tiene una forma
monótona con la mayor pendiente en tiempo cero. Las curvas corresponden a funciones
de transferencia con diferentes ganancias K = 1, 5; 1, 0; 0, 5 y la misma constante de tiempo
tau = 0, 5. Se cumple que la salida cuando a transcurrido un tiempo igual a una constante de
tiempo es t = 1 ∗ τ es igual al 63, 21% de la salida total. Para otros tiempos transcurrido en
función de la constante de tiempo los vemos en la tabla siguiente.
Valor de t Salida Y (t)

1τ 63,21%
2τ 86,46%
3τ 95,02%
4τ 99,16%
5τ 99,32%
Tabla 8.1. Respuesta de la función de primer ante una perturbación escalón unitario como
porcentaje de la salida final
La Tabla 8.1 muestra que cuando ha transcurrido un tiempo equivalente a 3 constantes de

tiempo la salida es del 95, 02% de la respuesta final y que transcurrido un tiempo equivalente
a 5 constantes de tiempo la salida es de 99, 32%. A primera vista podemos concluir que
para conocer la constante de tiempo de una función de primer orden medimos el tiempo
transcurrido desde que se inicia la perturbación hasta que se haya desarrollado el 63, 21% de
la respuesta final, hay que aclarar que esta forma de calcular la constante de tiempo es válida
si la pendiente de la curva en tiempo cero es la máxima, en otros casos debe tenerse en cuenta
el tiempo muerto. Para las curvas del gráfico, la salida final es el mismo valor de la ganancia,
podemos aplicar el teorema del valor final
−∞/

lim y(t) = y(0) + K 1 − e τ = y(0) + K (8.76)
t→∞
La ganancia del sistema o ganancia de estado estable K, se calcula tomado los cambios de la
variable de salida y entrada desde el momento en que se presenta la perturbación hasta que
se alcanza el estado estable.
∆Y Cambio de la variable de salida

K= = (8.77)
∆X Cambio de la variable de entrada
La ganancia nos muestra el cambio que tiene la variable de salida por unidad de cambio en la
variable de entrada, es equivalente a una sensibilidad del sistema estudiado, ya que a mayor
ganancia la salida también lo es.
La Figura 8.8 muestra el comportamiento de la salida ante una perturbación escalón unitario
pero las funciones de transferencia de cada curva tienen diferentes constantes de tiempo τ =
1, 5; 1, 0; 0, 5 y una misma ganancia K = 1, 0. Un valor alto de la constante de tiempo genera
una salida que alcanza con mayor rapidez el estado estable. La ganancia puede tener valores
que pertenecen a los reales y en el caso de ser positiva, la salida tiene la misma dirección que
la entrada, es decir la salida es directa, en el caso de valores negativos, la salida tiene opuesta
a la dirección de la entrada.
8.8.2 Respuesta a la rampa
Cuando sometemos una función de primer orden a una perturbación tipo rampa ( f (t) = mt,
ver ecuación 8.18), con la respuesta se halla como lo presentamos a continuación.
Figura 8.8. Respuesta de una función de primer orden de ganancia constante y constante de
tiempo variable
K K m
Y (s) = X(s) ⇒ Y (s) = (8.78)
τs + 1 τs + 1 s2

mK 1 1
Y (s) = (8.79)
τ s + 1/τ s2
Descomponemos en fracciones parciales siguiendo el método de la sección 8.6.1

mK B A1 A2
Y (s) = + 2+ (8.80)
τ s + 1/τ s s
Para aplicar los procedimientos se debe ser cuidadoso cumplir estrictamente las forma de las
expresiones, en este caso cuando se tienen raíces repetidas la presentación de las fracciones
parciales es en orden descendente.

1 1 1
B = lim s+ τ = τ2 (8.81)
s→−1/τ s + 1/τ s2

1 1
A1 = lim s2 =τ (8.82)
s→0 s + 1/τ s2

d 2 1 1 d 1
A2 = lim s = lim (8.83)
s→0 ds s + 1/τ s2 s→0 ds s + 1/τ
" #
−1
A2 = lim 2
= −τ 2 (8.84)
s→0 (s + 1/τ)
Reemplazamos en la ecuación 8.80 los resultados de las ecuaciones 8.81, 8.82 y 8.84:
τ2 τ τ2

mK τ 1 τ
Y (s) = + − =K + 2− (8.85)
τ s + 1/τ s2 s s + 1/τ s s
Aplicamos la transformada inversa de Laplace

−1 −1 τ 1 τ
L {Y (s)} = L mK + 2− (8.86)
s + 1/τ s s
La respuesta en el dominio del tiempo es
Y (t) = mK τe−t /τ + t − τ µ(t)

(8.87)
Transformando la variable de desviación a variable absoluta y reorganizando
y(t) = y(0) + mK τe−t /τ + t − τ µ(t)

(8.88)
Esta es la respuesta total que incluye los estados inestable y estable
y(t) = y(0) + mK τe−t /τ + t − τ = y(0) + mK t − τ 1 − e−t /τ

(8.89)
Esta es la respuesta del sistema en estado estable cuando el tiempo es grande y el término
e−t /τ se hace insignificante.
y(t) = y(0) + m(t − τ) (8.90)
La Figura 8.9 muestra tres diferentes perturbaciones rampa con pendiente diferente (m =
1
3; 2; 1) y la misma función de transferencia (G(s) = s+1 ). La forma de la respuesta cuando
ha pasado el estado transitorio es identica a la entrada retrazada la constante de tiempo.
Figura 8.9. Respuesta rampa de la función de primer orden
8.8.3 Respuesta a la onda seno
Vemos el caso de la función de primer orden sometida a una perturbación tipo senoidal.
Para el desarrollo utilizamos una frecuencia ω en rad/tiempo una amplitud A y ganancia K.
Usamos la transformada de Laplace de la ecuación 8.17.
Y (s) K Aω K Aω
= ; X(s) = 2 2
⇒ Y (s) = (8.91)
X(s) τs + 1 s +ω τs + 1 s + ω 2
2
Se descompone en fracciones parciales
" ! #
AKω 1 1 1
Y (s) = (8.92)
s+1 τ s + iω s − iω

τ
Para el cálculo de los coeficientes trabajamos solo con la fracciones.
1 B1 B2 B3
= + + (8.93)
1

s + 1 τ (s2 + ω 2 ) s + τ s + iω s − iω

Hallamos los coeficientes por el procedimiento dado en la sección 8.6.1

1 1 1 τ2
B1 = lim s + 1 τ = lim 2 2
= 2
=
s + 1 τ (s2 + ω 2 ) s→−1/τ s + ω 1 + τ 2ω 2

s→−1/τ

1 + ω 2
τ
(8.94)
s + iω 1 1
B2 = lim = lim =
s→−iω
s + 1 τ (s2 + ω 2 ) s→−iω s + 1 τ (s − iω) −iω + 1 τ (−iω − iω)

1+iωτ
τ
= −2iω(1−iωτ) = −2iτi2 ω 1+ω 2 τ 2
= 2ωτi(1+τωi)
(1+τ 2 ω 2 )
(8.95)
s − iω 1 1
B3 = lim = lim =
s→iω
s + 1 τ (s2 + ω 2 ) s→iω s + 1 τ (s + iω) iω + 1 τ (iω + iω)

1−iωτ
τ
= 2iω(1+iωτ) = 2iτi2 ω 1+ω 2 τ 2
= − 2ωτi(1−τωi)
(1+τ 2 ω 2 )
(8.96)
Reemplazamos los coeficientes de las ecuaciones 8.94; 8.95; 8.96 en la ecuación 8.92
 
τi(1+τωi)
τ2 − 2ωτi(1−τωi)
AKω  1+τ 2 ω 2 2ω (1+τ 2 ω 2 ) (1+τ 2 ω 2 ) 
Y (s) = + + (8.97)
s+1 τ s + iω s − iω
 
τ
Hallamos común denominador, factorizando y reordenamos
i
 
τ
2ω (1+τ 2 ω 2 )
[(1 + 2ωi) (s − iω) − (1 − iωτ) (s + iω)]
1+τ 2ω 2
Y (s) = AKω  +  (8.98)
s+1 τ s2 + ω 2
" #
AKω τ i
s + τωis − iω + τω 2 − s − iω + iωτs − τω 2

Y (s) = +
1 + τ 2ω 2 s + 1 2ω (s2 + ω 2 )
τ
(8.99)
" #
AKω τ i
Y (s) = + (2τωis − 2iω) (8.100)
1 + τ 2ω 2 s + 1 2ω (s2 + ω 2 )
τ
" #
AKω τ (τs − 1)
Y (s) = − 2 (8.101)
1 + τ 2ω 2 s + 1 s + ω2
τ
De nuevo reacomodamos los términos con el fin de identificarlos en una tabla de transfor-
madas inversas, además el último término lo multiplicamos y dividimos por ω
" #
AKω τ s 1 ω
Y (s) = −τ 2 + (8.102)
1 + τ 2ω 2 s + 1 s + ω 2 ω s2 + ω 2
τ
Se aplica la transformada inversa de Laplace
( " #)
AKω τ s 1 ω
L −1 {Y (s)} = L −1 −τ 2 + (8.103)
1 + τ 2ω 2 s + 1 s + ω 2 ω s2 + ω 2
τ
Esta es la respuesta en el dominio del tiempo y en variable de desviación

AKω −t /τ sen (ωt)
Y (t) = τe − τ cos (ωt) + (8.104)
1 + τ 2ω 2 ω
Reordenamos para dar una presentación de fácil análisis
AKωτ −t /τ AKωτ AK
Y (t) = 2 2
e − 2 2
cos (ωt) + sen (ωt) (8.105)
1+τ ω 1+τ ω 1 + τ 2ω 2
Se aplica la siguiente identidad trigonométrica
Q cos (wt) + Rsen (wt) = Psen(wt + ϕ) (8.106)
Los valores de las constantes son:
AKωτ AK
∴Q=− 2 2
yR= (8.107)
1+τ ω 1 + τ 2ω 2
s s
AKωτ 2
2
ω 2τ 2 + 1

AK AK
P= − + = AK = √ (8.108)
1 + τ 2ω 2 1 + τ 2ω 2 (1 + τ 2 ω 2 ) 1 + τ 2ω 2
AKωτ
!
−1
− 1+τ 2ω 2
ϕ = tan AK
= tan−1 (−ωτ) (8.109)
1+τ 2 ω 2
Después de reemplazar y reorganizar hallamos una forma adecuada de la respuesta.
AKω h −t /τ i AK
Y (t) = 2 2
τe +√ sen (ωt + ϕ) (8.110)
1+τ ω 1 + τ 2ω 2
El siguiente gráfico nos da una mejor comprensión de la dinámica inestable y estable.
Figura 8.10. Respuesta al seno de la función de primer orden
Con relación a la Figura 8.10 se presentan las siguientes conclusiones
• La perturbación y la respuesta dinámica son de carácter oscilatorio con la misma fre-

cuencia, esta frecuencia es conocida como la frecuencia de respuesta del sistema.
1
• La amplitud de la onda de salida disminuye por un factor √ s. Este elemento
1 + τ 2ω 2
se puede demostrar utilizando el teorema del valor final.

AKω h −t /τ i AK
lim Y (t) = lim τe +√ sen (ωt + ϕ) (8.111)
t→∞ t→∞ 1 + τ 2ω 2 1 + τ 2ω 2
Por lo tanto
AK
Y (t)|ss = √ sen (ωt + ϕ) (8.112)
1 + τ 2ω 2
• La relación entre las amplitudes de la salida y la entrada se llama razón de amplitud.
√ AK
1+τ 2 ω 2 1
RA = =√ (8.113)
AK 1 + τ 2ω 2
• Se define razón de magnitud a la razón de amplitud dividida entre la ganancia del

sistema.
√ 1
RA 1+τ 2 ω 2 1
RM = = = √ (8.114)
K K K 1 + τ 2ω 2
• En estado estable se presenta un desfase o retraso llamado ángulo de fase y se simboliza

con la letra griega ϕ. Ver la ecuación 8.109
8.9 Funciones de segundo orden
Una EDO de la siguiente forma
d 2 y(t) dy(t)
a2 2
+ a1 + a0 y(t) = b0 x(t) (8.115)
dt dt
produce una función de segundo orden. Dividimos toda ecuación entre el coeficiente a0
a2 d 2 y(t) a1 dy(t) b0
2
+ + y(t) = x(t) (8.116)
a0 dt a0 dt a0
8.9. FUNCIONES DE SEGUNDO ORDEN 229
a2 a1 b0
Ahora reemplazamos las constantes por = τ 2; = 2τξ y = K. Se definen cada una
a0 a0 a0
de las nuevas constantes así:
1
Constante característica de tiempo = τ =
ωn
Frecuencia natural no amortiguada = ωn
Factor de amortiguación = ξ
Ganancia = K
Reemplazamos las definiciones
d 2 y(t) dy(t)
τ2 2
+ 2τξ + y(t) = Kx(t) (8.117)
dt dt
La ecuación 8.117 es la ecuación dinámica del sistema de segundo orden. Para conocer las
condiciones de estado estable evaluamos en tiempo cero.
d 2 y(0) dy(0)
τ2 2
+ 2τξ + y(0) = Kx(0) (8.118)
dt dt
La ecuación 8.118 es la ecuación de estado estable. Ahora le restamos la ecuación de estado

estable a la ecuación dinámica y reorganizamos
d 2 y(t) d 2 y(0)

2 dy(t) dy(0)
τ 2
− + 2τξ − + [y(t) − y(0)] = K [x(t) − x(0)]
2dt dt 2 dt dt
(8.119)
d [y(t) − y(0)] d [y(t) − y(0)]
τ2 + 2τξ + [y(t) − y(0)] = K [x(t) − x(0)]
dt 2 dt
Pasamos del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia aplicando la transformada de

Laplace
d 2Y (t)

dY (t)
L τ 2
+ 2τξ +Y (t) = L {KX(t)} (8.120)
dt 2 dt
Obtenemos
τ 2 s2Y (s) + 2τξ sY (s) +Y (s) = KX(s) (8.121)
Hallamos la función de transferencia dividiendo la transformada de Laplace de la salida entre

la transformada de Laplace de la entrada
Y (s) K
G(s) = = 2 2 (8.122)
X(s) τ s + 2τξ s + 1
La ecuación 8.122 se puede presentar de varias formas, si reemplazamos τ = 1/ωn
K Kωn2 Kωn2
G(s) = = =
τ 2 s2 + 2τξ s + 1 s2 + 2ξ ωn s + ωn2 s2 + 2ξ ωn s + (ξ ωn )2 + ωn2 − (ξ ωn )2
Kωn2 Kωn2
= =
(s + ξ ωn )2 + ωn2 (1 − ξ 2 ) (s + ξ ωn )2 + ωd2
(8.123)
En el último término de la ecuación 8.123 se utiliza la nueva variable ωd que la definimos

como
p p
Frecuencia amortiguada = ωd = ωn2 (1 − ξ 2 ) = ωn (1 − ξ 2 )
Atenuación = ξ ωn
Otra forma de presentar la función de segundo orden es
K K
G(s) = = 2
(8.124)
(τ1 s + 1) (τ2 s + 1) τ1 τ2 s + (τ1 + τ2 ) s + 1
Comparando las ecuaciones 8.122 y 8.124 hallamos
√
τ= τ1 τ2 (8.125)
τ1 + τ2
ξ= √ (8.126)
2 τ1 τ2
Los valores propios de la ecuación 8.122 son

8.9. FUNCIONES DE SEGUNDO ORDEN 231
q
s1 , s2 = −ξ ωn ± −ωd2 (8.127)
Pero anteriormente definimos ωd2 = ωn2 1 − ξ 2 , al reemplazarlo en 8.127

q
s1 , s2 = −ξ ωn ± −ωn2 (1 − ξ 2 ) (8.128)
Si ξ < 1, los valores propios son
q
⇒ s1 , s2 = −ξ ωn ± ωn 1 − ξ 2i (8.129)
Los componentes real e imaginario de las raíces son:
• Parte real −ξ ωn
p
• Parte imaginaria ±ωn 1−ξ2
La representación de las raíces en el plano complejo es:
Figura 8.11. Coordenadas complejas

El vector formado tiene tiene una magnitud

q
(−ξ ωn )2 + ωn2 (1 − ξ 2 ) = ωn
y ángulo
ξ ωn
cos(θ ) = =ξ
ωn
8.10 Respuesta de la función de segundo orden
Ahora, se presenta el desarrollo matemático para obtener la dinámica del sistema de segundo
orden ante perturbaciones escalón unitario
8.10.1 Respuesta subamortiguada
La ecuación característica tiene raíces complejas diferentes, el factor de amortiguamiento es

menor que la unidad (ξ < 1) y la respuesta toma el nombre de subamortiguada. Considere-
mos que el sistema se somete a una perturbación escalón unitario y separemos en fracciones
parciales con coeficientes que debemos determinar.
ωn2

1 A Bs +C
Y (s) = K =K + (8.130)
s s2 + 2ξ ωn s + ωn2 s s2 + 2ξ ωn s + ωn2
Resolvemos las fracciones parciales para obtener los coeficientes.
As2 + A2ξ ωn s + Aωn2 + Bs2 +Cs

Y (s) = K (8.131)
s (s2 + 2ξ ωn s + ωn2 )
Planteamos las ecuaciones por potencias de s y resolvemos
s2 ⇒ A + B = 0
s1 ⇒ A2ξ ωn +C = 0
(8.132)
s0 ⇒ Aωn2 = ωn2
⇒ A = 1; B = −1;C = −2ξ ωn
8.10. RESPUESTA DE LA FUNCIÓN DE SEGUNDO ORDEN 233
Reemplazamos en la ecuación 8.130 y se reorganiza el denominador de la segunda fracción

en términos de ωd
" #
1 s + 2ξ ωn 1 s + 2ξ ωn
Y (s) = K − =K − (8.133)
s s2 + 2ξ ωn s + ωn2 s (s + ξ ωn )2 + ω 2
d
Se descompone el segundo término en dos fracciones
" #
1 s + ξ ωn ξ ωn
Y (s) = K − 2
− (8.134)
s (s + ξ ωn ) + ω 2
d (s + ξ ωn )2 + ωd2
Tomamos la transformada inversa de Laplace
( " #)
1 s + ξ ωn ξ ωn
L −1 {Y (s)} = L −1 K − − (8.135)
s (s + ξ ωn ) + ω 2 (s + ξ ωn )2 + ω 2
2
d d
" #
−ξ ωn t ξ −ξ ωn t
Y (t) = K 1 − e cos(ωd t) − p e sen(ωd t) (8.136)
1−ξ2
Se organiza
" ( )#
ξ
Y (t) = K 1 − e−ξ ωnt cos(ωd t) + p sen(ωd t) (8.137)
1−ξ2
Para presentar la ecuación 8.137 de una forma fácil de comprender, aplicamos la siguiente
identidad trigonométrica:
Csen(αX) + D cos(αX) = Asen (αX + β ) (8.138)
p
A= C2 + D2
C C
cos(β ) = √ =
2
C +D 2 A
D D (8.139)
sen(β ) = √ =
C 2 + D2 A
D
tan(β ) =
C
Comparando las ecuaciones 8.137, 8.138 y 8.139
α = ωd
t =X
ξ (8.140)
C= p
1−ξ2
D=1
Así:
v
u ξ2 1
A=u 2 + 12 = p
1−ξ2
t p
1−ξ2
p (8.141)
1 −1 1−ξ2
tan β = ξ ∴ β = tan
√ ξ
1−ξ 2
Reemplazamos los resultados de la ecuación 8.141
" ( p !)#
1 1 − ξ 2
Y (t) = K 1 − e−ωn ξ t p sen ωd t + tan−1 (8.142)
1−ξ 2 ξ
Tomamos términos comunes
" p !#
e−ωn ξ t 1−ξ2
Y (t) = K 1 − p sen ωd t + tan−1 (8.143)
1−ξ 2 ξ
Otra forma de solución de este sistema es encontrando los coeficientes con el procedimiento
dado en la sección 8.6.1
ωn2

1 2 A B C
Y (s) = K = Kωn + + (8.144)
s s2 + 2τξ s + ωn2 s s + ωn ξ + ωd i s + ωn ξ − ωd i
1 1
A = lim = (8.145)
s→0 s2 + 2ωn ξ s + ωn2 ωn2
1 1
B= lim =
s→−ωn ξ −ωd i s (s + ωn ξ − ωd i) (−ωn ξ − ωd i) [(−ωn ξ − ωd i) + ωn ξ − ωd i]
1
B=
(ωn ξ + ωd i) (2ωd i)
(8.146)
1 1
C= lim =
s→−ωn ξ +ωd i s (s + ωn ξ + ωd i) (−ωn ξ + ωd i) [(−ωn ξ + ωd i) + ωn ξ + ωd i]
1
C=
(−ωn ξ + ωd i) (2ωd i)
(8.147)
Reemplazamos las ecuaciones 8.145, 8.146 y 8.147 en 8.143
" 1 1 #
1 (ω ξ +ωd i)(2ωd i) (−ωn ξ +ωd i)(2ωd i)
Y (s) = Kωn2 2
+ n + (8.148)
ωn s s + ωn ξ + ωd i s + ωn ξ − ωd i
A continuación realizamos las operaciones algebraicas necesarias para dar una forma a la
ecuación 8.148 que se pueda tomar la transformada inversa de Laplace
 

1 1 s + ωn ξ − ωd i s + ωn ξ + ωd i 
Y (s) = Kωn2  + +
ωn2 s 2ω i (s + ω ξ )2 + ω 2
h i
ωn ξ + ωd i −ωn ξ + ωd i
d n d
(8.149)

1 1
Y (s) = Kωn2  +
ωn2 s 2ω i (s + ω ξ )2 + ω 2
h i
d n d
( )# (8.150)
(s + ωn ξ − ωd i) (ωn ξ − ωd i) − (s + ωn ξ + ωd i) (ωn ξ + ωd i)
(ωn ξ )2 + ωd2

1 1
Y (s) = Kωn2  2
+ h i∗
ωn s 2ω i (s + ω ξ )2 + ω 2
d n d
(
sωn ξ − sωd i + ωn2 ξ 2 − ωn ωd ξ i − ωn ωd ξ i + ωd2 i2 (8.151)
2
(ωn ξ ) + ωd2
)#
sωn ξ + sωd i + ωn2 ξ 2 + ωn ωd ξ i + ωn ωd ξ i + ωd2 i2
−
(ωn ξ )2 + ωd2
  
2 1
 −2sωd i − 4ωn ωd ξ i 
Y (s) = Kωn +  (8.152)
ωn2 s  2ω i (s + ω ξ )2 + ω 2 [ω 2 ξ 2 + ω 2 (1 − ξ 2 )] 
h i
d n d n n
 
1 ωd s + 2ωn ωd ξ
Y (s) = Kωn2  2
− h i  (8.153)
ωn s ω (s + ω ξ )2 + ω 2 ω 2
d n d n
" #
1 s + ωn ξ ωn ξ
Y (s) = K − 2
− (8.154)
s (s + ωn ξ ) + ω 2 (s + ωn ξ )2 + ω 2
d d
" #
1 s + ωn ξ ωn ξ ωd
Y (s) = K − 2 2
− (8.155)
s s + ωd ωd (s + ωn ξ )2 + ω 2
d
Se toma la transformada inversa de Laplace
( " #)
1 s + ωn ξ ωn ξ ωd
L −1 {Y (s)} = L −1 K − 2 2
− (8.156)
s s + ωd ωd (s + ωn ξ )2 + ω 2
d
" #
ω n ξ
Y (t) = K 1 − e−ωn ξ t cos(ωd t) − p e−ωn ξ t sen(ωd t) (8.157)
ωn 1 − ξ 2
Tomamos términos comunes:
" ( )#
−ωn ξ t ξ
Y (t) = K 1 − e cos(ωd t) + p sen(ωd t) (8.158)
1−ξ2
Las ecuaciones 8.158 y 8.137 son idénticas.

8.10.2 Si las raíces de la ecuación característica son reales diferentes
Cuando se dos sistemas están en serie y cada uno tiene función de primer orden con diferentes
constantes de tiempo, tenemos el caso de la ecuación 8.124. Aplicamos una perturbación
escalón unitario
Kωn2 1 K 1
Y (s) = 2 2
= (8.159)
s + 2ξ ωn s + ωn s (τ1 s + 1) (τ2 s + 1) s
" #
K 1 1 K A B C
Y (s) = = + + (8.160)
τ1 τ2 s + τ1 s + τ1

τ1 τ2 s + 1 1 s s
τ1 s + τ2 1 2
Hallamos los coeficientes de las fracciones parciales:
" #
1 1 1 1 τ12 τ2
A = lim = 1 = − (8.161)
s→− τ1 s + τ12 s − τ1 + τ12 − τ11 (τ1 − τ2 )
1
" #
1 1 1 1 τ22 τ1
B = lim = 1 = − (8.162)
s→− τ1 s + τ11 s − τ2 + τ11 − τ12 (τ2 − τ1 )
2
1 1
C = lim = = τ1 τ2 (8.163)
s→0 s + 1 1 1 1
τ1 s + τ2 τ1 τ2
Reemplazamos los coeficientes hallados en la ecuación 8.160
τ12 τ2 τ 2τ
 
K  − τ1 −τ2 − τ22−τ11 τ1 τ2 
Y (s) = − + (8.164)
τ1 τ2 s + τ1 s + τ12 s
1
Reorganizamos
" τ1
#
τ1 −τ2 − τ2τ−τ
2
1 1
Y (s) = K − − + (8.165)
s + τ11 s + τ12 s
La luego de tomada la transformada inversa de Laplace, la respuesta en el dominio del tiempo

τ1 −t τ2 −t
Y (t) = K 1 − e τ1 − e τ2 (8.166)
τ1 − τ2 τ2 − τ1
8.10.3 Críticamente amortiguada
Cuando τ1 = τ2 = τ se tiene un caso especial que genera una respuesta llamada críticamente
amortiguada y el valor del factor de amortiguación es uno (ξ = 1) (Ver ecuación 8.126)
τ1 + τ2 2τ
ξ= √ = √ =1 (8.167)
2 τ1 τ2 2 τ 2
Retomemos la ecuación 8.124
K 1
Y (s) = (8.168)
(τ1 s + 1) (τ2 s + 1) s
Reemplacemos por constantes de tiempo iguales
!
K 1 K 11
Y (s) = 2s
= 2 (8.169)
1 2s

(τs + 1) τ s+ τ
" #
K A1 A2 B
Y (s) = 2 2
+ + (8.170)
s+ 1 s + τ1 s
τ
τ
Hallemos los coeficientes de las fracciones parciales
11
A1 = lim = −τ (8.171)
s→− τ1 0! s
1 d 1s

1 1 2
A2 = lim = lim − 2 = − 2 = −τ (8.172)
1 1! ds 1 s 1
s→− τ s→− τ −τ
1
B = lim = τ2 (8.173)
1 2
s→0

s+ τ
Reemplazamos en 8.170
" #
K −τ −τ 2 τ 2
Y (s) = 2 2 + + (8.174)
τ s+ 1 s + τ1 s
τ
Reorganizamos
" #
− τ1 1 1
Y (s) = K 2
− 1
+ (8.175)
s+ 1 s+ τ s

τ
Luego de hallar la transformada inversa de Laplace

1 −t − t
Y (t) = K − t e τ − e τ + 1 (8.176)
τ
h
− τt
t i
Y (t) = K 1 − e 1+ (8.177)
τ
Pero τ = 1/ωn , obtenemos una respuesta en el dominio del tiempo
Y (t) = K 1 − e−ωnt (1 + ωnt)

(8.178)
8.10.4 Respuesta sobreamortiguada
Cuando el factor de amortiguamiento es mayor que la unidad ξ > 1 , la respuesta es llamada

sobreamortiguada. Aplicamos una perturbación escalón unitario.
Kωn2
Y (s) = p p (8.179)
2
s + ξ ωn + ωn ξ − 1 2
s + ξ ωn − ωn ξ − 1 s

!
A B C
Y (s) = Kωn2 + p + p (8.180)
s s + ξ ωn + ωn ξ 2 − 1 s + ξ ωn − ωn ξ 2 − 1
Obtenemos los coeficientes de las fracciones parciales
1 1 1
A = lim 2 = 2 2 2 2
= 2 (8.181)
ωn ξ − ωn (ξ − 1) ωn
p
s→0
(s + ωn ξ )2 − ωn ξ 2 − 1
1
B= lim √ p
s→−ξ ωn −ωn ξ 2 −1 s s + ξ ωn − ωn ξ 2 − 1
1 (8.182)
= p p p
−ξ ωn − ωn ξ 2 − 1 −ξ ωn − ωn ξ 2 − 1 + ξ ωn − ωn ξ 2 − 1
1
B= p p
−ξ ωn − ωn ξ 2 − 1 −2ωn ξ 2 − 1
p (8.183)
1 ξ2 −1 ξ−
= p × p
ξ − ξ2 −1
p
−2ωn2 −ξ − ξ 2 − 1 ξ2 −1
1
C= lim √ p
s→−ωn ξ +ωn ξ 2 −1 s s + ξ ωn + ωn ξ 2 − 1
1 (8.184)
= p p p
−ξ ωn − ωn ξ 2 − 1 −ξ ωn + ωn ξ 2 − 1 + ξ ωn + ωn ξ 2 − 1
1
C= p p
−ξ ωn + ωn ξ 2 − 1 2ωn ξ 2 − 1
p (8.185)
1 ξ2 −1 ξ+
= p × p
ξ + ξ2 −1
p
2ωn2 −ξ + ξ 2 − 1 ξ2 −1
Reemplazamos en la ecuación 8.180
 √ √ 
ξ − ξ 2 −1 ξ + ξ 2 −1
√ 2 √ √ 2 √

 1 2ωn2 ξ 2 − ξ −1 ξ 2 −1 2ωn2 −ξ 2 + ξ −1 ξ 2 −1 
Y (s) = Kωn2 

2s
+ p + p  (8.186)
 ω 2
s + ξ ωn + ωn ξ − 1 2
s + ξ ωn − ωn ξ − 1 

 n
Ahora reorganizamos para que sean distinguibles las fracciones en una tabla de transformadas
inversas de Laplace
 √ √ 
ξ− ξ 2 −1 ξ + ξ 2 −1
1 √ √
2(+1) ξ 2 −1 2(−1) ξ 2 −1 
 s + s + ξ ω + ω pξ 2 − 1 + s + ξ ω − ω pξ 2 − 1 
Y (s) = K   (8.187)
n n n n
  
√ξ − 1 √ ξ +1
1 ξ 2 −1 ξ 2 −1
Y (s) = K  − 0, 5 − + (8.188)
 
p p
s 2 2

s + ξ ωn + ωn ξ − 1 s + ξ ωn − ωn ξ − 1
  
1 − √ ξ2 1 + √ ξ2
1 ξ −1 ξ −1
Y (s) = K  − 0, 5  + (8.189)
 
p p
s

s + ξ ωn + ωn ξ 2 − 1 s + ξ ωn − ωn ξ 2 − 1
Luego de hallar la transformada inversa de Laplace se obtiene la respuesta en el dominio del

tiempo
" ( ! √
ξ −ξ ωn −ωn ξ 2 −1 t
Y (t) = K 1 − 0, 5 1− p e
ξ 2 −1
! √ )# (8.190)
ξ −ξ ωn +ωn ξ 2 −1 t
+ 1+ p e
ξ2 −1
" ( √ !
−ωn ξ 2 −1 t ξ
Y (t) = K 1 − 0, 5e−ξ ωnt e 1− p
ξ2 −1
√ !)# (8.191)
+ωn ξ 2 −1 t ξ
+e 1+ p
ξ2 −1
El Figura 8.12 muestra las respuestas en el dominio del tiempo para una función de segundo
orden con diferentes valores del factor de amortiguación ξ
Figura 8.12. Respuesta de la función de segundo orden sometidas a una entrada escalón
unitario
8.11 Análisis de la respuesta del sistema de segundo orden

subamortiguado
La Figura 8.13 nos muestra las principales características de la respuesta de una función de
segundo orden si ξ < 1cuando es sometida a una perturbación escalón unitario.
Tiempo de retardo, td es el tiempo cuando se alcanza por primera vez la mitad del valor de
la respuesta final.
Tiempo de elevación, tiempo de crecimiento rise time, tR es el tiempo para que la respuesta
aumente del 10 al 90%, del 5 al 95% del 0 al 100% de su valor final por primera vez.
Para K = 1 y ξ < 1, con perturbación escalón unitario:
!
ξ
Y (tR ) = 1 − e−ωn ξ t cos(ωd t) + p sen(ωd t) = 1 |t=tR (8.192)
1−ξ2
Para tiempo pequeños se cumple que e−ωn ξ t 6= 0; (t << ∞)

8.11. ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DEL SISTEMA DE SEGUNDO ORDEN SUBAMORTIGUADO243
Figura 8.13. Características de la respuesta de segundo orden subamortiguada
p
ξ 1 − ξ 2 ωn
⇒ cos(ωd tR ) + p sen(ωd tR ) = 0 ⇒ tan(ωd tR ) = × (8.193)
1−ξ2 −ξ ωn
Así
ωd ωd
tan(ωd tR ) = = (8.194)
−ξ ωn −α

1 −1 ωd
tR = tan (8.195)
ωd −α
Si

−1 ωd π −1 ωd
tan ∈ < tan <π (8.196)
−α 2 −α
Tiempo pico, t p es el tiempo para que se alcance el primer máximo de la respuesta.

" !#
dY (t) d −ωn ξ t ξ
| =0= 1−e cos(ωd t) + p sen(ωd t) =
dt t=t p dt 1−ξ2 !

−ωn ξ t p
ξ
−ωn ξ t p

= − (−ωn ξ ) e cos(ωd t p ) + p sen(ωd t p ) + −e ∗
" 1 −#ξ 2
ξ
ωd (−sen(ωd t p )) + p ωd cos(ωd t p ) = 0
1−ξ2
(8.197)
ω ω ξ2
p d ξ cos(ωd t p )e−ωn ξ t p + p d −ω ξ t
2 sen(ωd t p )e n p
1−ξ 2
1−ξ2 (8.198)
−ωn ξ t p ωd −ωn ξ t p
+e ωd sen(ωd t p ) − p ξ cos(ωd t p )e =0
1−ξ2
ωd ξ 2

-ωn ξ t p
e sen(ωd t p ) + ωd =0 (8.199)
1−ξ2
p !
ωn 1 − ξ 2

-ωn ξ t p ωd -ωn ξ t p
e sen(ωd t p ) =0=e sen(ωd t p ) (8.200)
1−ξ2 1−ξ2
!
ωn
p e-ωn ξ t p sen(ωd t p ) = 0 (8.201)
1−ξ2
Para
sen(ωd t p ) = 0 ⇒ ωd t p = 0, π, 2π, 3π, . . . , nπ∀n ∈ Z +
Como el primer pico ocurre cuando n = 1
π
ωd t p = π ⇒ t p = (8.202)
ωd
Sobreimpulso, overshoot (Mp = A + B) es la cantidad en que la respuesta en t p excede el

valor final de estado estable.
8.11. ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DEL SISTEMA DE SEGUNDO ORDEN SUBAMORTIGUADO245
" #
ξ ωn π
B − ω d π ξ ωd π
= Y (t p ) − 1t = π = 1 − e ωd cos +p sen −1
A p ϖ
d ωd 1−ξ2 ωd
(8.203)
B − ξ ωn π − ξ√ωn π − √ξ π
= −e ωd (−1 + 0) = e ωn 1−ξ 2 = e 1−ξ 2 (8.204)
A
Tiempo de asentamiento o de establecimiento, response time ts es el tiempo que tarda la
respuesta para alcanzar y mantenerse en límites preestablecidos del valor final (2%,
3%, 5%).
Considerar la respuesta al escalón unitario con K = 1 y ξ < 1 de la forma:
p !
e−ωn ξ t 1−ξ 2
Y (t) = 1 − p sen ωd t + tan−1 (8.205)
1−ξ 2 ξ
Figura 8.14. Envolventes
Las envolventes a la respuesta están dadas por las ecuaciones:
e−ωn ξ t
e(t) = 1 ± p (8.206)
1−ξ2
Y dentro de este par de curvas se mantendrá la respuesta
Considerando el criterio de que la respuesta esté entre el ±5% del valor de estado
estable, tenemos:
e−ωn ξ ts
e (ts ) = ±1, 05 = 1 + p
1−ξ2
(8.207)
e−ωn ξ ts
0, 05 = p
1−ξ2
q q
−ωn ξ ts
e = 0, 05 1 − ξ 2 ⇒ -ωn ξ ts = Ln 0, 05 1 − ξ 2 (8.208)
Despejamos:
h p i
Ln 0, 05 1 − ξ 2
ts = (8.209)
−ωn ξ
Considerando ξ pequeños:
3
a. tS = (5%)
ξ ωn (8.210)
4
b. tS = (2%)
ξ ωn
Razón de asentamiento decay ratio (C/B) es la relación de respuesta entre el segundo y

primer pico positivo de la respuesta.
− √ξ π
El primer pico se presenta en t p = π/ωd con su valor B = e 1−ξ 2
El segundo pico positivo se presenta cuando n = 3 ∴ t p = 3π/ωd y el valor
3πξ
− √ ωn − √3πξ
C = Y (t = 2π/ωd ) = −e ωn 1−ξ 2 (−1 + 0) = e 1−ξ 2 (8.211)
Reemplazamos
− √3πξ (−3π+π)ξ
C e 1−ξ 2 √ − √2πξ 2
= = e 1−ξ 2 = e 1−ξ (8.212)
B − √ πξ 2
e 1−ξ
8.12. OBSERVACIONES SOBRE LAS RESPUESTAS DE LA FUNCIÓN DE SEGUNDO ORDEN ANTE PE
Período de oscilación, T es el tiempo transcurrido entre 2 picos positivos (negativos).

Los t p son iguales a nπ/ωd donde n = 0, π, 2π, 3π, . . .. Para una onda completa deben
transcurrir 2π ∴

3π π 2π 2π 2πτ θ
T = t p 3π − t p π = − = = p =p (8.213)
ωd ωd ωd ωn 1 − ξ 2 1−ξ2 ciclo
Frecuencia cíclica, F
p p
1 − ξ 2 ωn 1 − ξ 2 ciclo

1
f= = = (8.214)
T 2πτ 2π θ
p
ó ωd = ωn 1 − ξ 2 = 2π f
Período natural de oscilación, Tn se presenta cuando ξ = 0
2πτ 2π
Tn = p |ξ =0 = 2πτ = (8.215)
1−ξ2 ωn
Frecuencia cíclica natural, fn Cuando ξ = 0
1 1 ωn
fn = = = (8.216)
Tn 2πτ 2π
8.12 Observaciones sobre las respuestas de la función de se-

gundo orden ante perturbaciones escalón unitario
1. Las respuestas de los procesos industriales a cambios escalón unitario son de tipo críti-
camente amortiguado o sobreamortiguado.
2. Si se comparan las respuestas de un sistema de segundo orden con uno de primer orden
ante una perturbación escalón unitario se observa que la pendiente (segundo orden)
mayor no se presenta al inicio de la respuesta, sino después.
3. Los sistemas de segundo orden oscilan, los de primer orden no oscilan

4. Tanto la razón de amortiguamiento (ξ ), como la constante de tiempo característica (τ),

dependen de los parámetros físicos del proceso.
Forma general de la función de orden superior:
n
Y (s) K
G(s) = = ∏ Gi (s) = n (8.217)
X(s) i=1
∏ (τi s + 1)
i=1
Capítulo 9
Instrumentación
9.1 Generalidades de instrumentación
Un sensor es cualquier dispositivo que detecta una determinada acción externa. Los sensores
existen desde siempre y el hombre los tiene incluidos en su cuerpo y de diferentes tipos.
El hombre experimenta sensaciones como calor o frío, duro o blando, fuerte o flojo, agradable
o desagradable, pesado o no. A medida que ha transcurrido el tiempo se le han añadido ad-
jetivos a estas sensaciones para cuantificarlas como frígido, fresco, tibio, templado, caliente,
tórrido. Es decir, que día a día es necesario el empleo de magnitudes medibles más exactas.
Sensores electrónicos
Los sensores electrónicos han ayudado no solo a medir con mayor exactitud las magnitudes,
sino a poder operar con dichas medidas. Pero no se puede hablar de los sensores sin sus
acondicionadores de señal, ya normalmente los sensores ofrecen una variación de señal muy
pequeña y es muy importante equilibrar las características del sensor con las del circuito que
le permite medir, acondicionar, procesar y actuar con dichas medidas.
9.2 Definiciones en instrumentación
Las siguientes definiciones están sujetas a la Norma PMC-20-2-1970 de la SAMA (SAMA:

Scientific Apparatus Markers Association)
250 CAPÍTULO 9. INSTRUMENTACIÓN
• Campo de medida (range, rango): Espectro o conjunto de valores de la variable de

medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad
de medida o de transmisión del instrumento; se expresa con los valores extremos.
• Rangeabilidad o Dinámica de la medida (Rangeability): es el cociente entre el valor

de medida superior e inferior de un instrumento.
• Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo de medida del instrumento.
Figura 9.1
• Error: Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento

y el valor real de la variable medida. Hay dos clases de error:
– Estático: cuando el proceso está en estado estable

– Dinámico: Diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento
• Incertidumbre (uncertainty): Es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos

razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida Fuentes de incertidumbre
Instrumentos de medición
Objeto de medición
Observador
Condiciones ambientales
Método de medición
• Exactitud: Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar medidas
próximas al verdadero valor de la magnitud medida
9.2. DEFINICIONES EN INSTRUMENTACIÓN 251
• Precisión (accuracy): Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento, y

define los límites de errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones
normales de servicio durante un período de tiempo determinado (normalmente 1 año).
La precisión varía en cada punto del campo de medida.
Figura 9.2. No se debe medir con la máxima exactitud sino con la exactitud necesaria
Formas de expresar la precisión:(Ver Figura 9.1)
– Tanto por ciento del alcance. En el instrumento de la figura, para una lectura de
150°C y una precisión de ± 0,5 % el valor real de la temperatura estará compren-
dido entre 150 ± 0,5 * 200/100 = 150 ± 1, es decir, entre 149 y 151°C
– Directamente, en unidades de la variable medida. Precisión de ± 1°C
– Tanto por ciento de la lectura efectuada. Precisión de ± 1 % de 150°C, es

decir, ± 1,5°C
– Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Precisión de ± 0,5
% de 300° C = ± 1,5°C
– Tanto por ciento de la longitud de la escala. Si la longitud de la escala del

instrumento de la figura es de 150 mm, la precisión de ± 0,5 % representará ±
0,75 mm en la escala.
Las siguientes imágenes permiten reafirmar los conceptos entre exactitud y precisión
Los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y
como periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos.
252 CAPÍTULO 9. INSTRUMENTACIÓN
(a) Sin precisión ni exactitud (b) Preciso pero no exacto (c) Preciso y exacto
Figura 9.3. Conceptos de precisión y exactitud
9.3 Clases de instrumentos
9.3.1 En función del instrumento
• Ciego: No tienen indicación visible de la variable

• Indicadores: Posee un índice y una escala, en la actualidad un display
• Registradores: Es un papel para mostrar la señal, los modernos tienen un
monitor
• Elemento primario de Son los que están directamente en contacto con la variable
medida: a medir, son los sensores
Captan la variable de proceso emitida por un sensor
• Transmisores: Transmiten la señal a distancia a otros instrumentos
Convierten y amplifican la señal
Tipos de señales de transmisión
• Neumáticos 3-15 psi. (SAMA)(0,2-1 bar)
• Electrónicos 4-20 mA c.c. (1-5 mA)
• Digitales 1 a 5 ó 10 a 50 voltios
• Hidráulicos Manejan señales de presión de aceite del orden de 2000
lb/psi2
• Telemétricos Utilizan la frecuencia electromagnética para comunica-
ciones
Sensores y transmisores
La respuesta dinámica de la mayoría de los sensores/transmisores es mucho más rápida que

9.3. CLASES DE INSTRUMENTOS 253
Tabla 9.1. Relación entre señales
Neumática 3-15 psi Relación 1-5

Electrónica 4-20 mA Relación 1-5
Eléctrica 1-5 voltios Relación 1-5
Tabla 9.2. Relación vs medida
psi mA V %
3 4 1 0%
6 8 2 25%
9 12 3 50%
12 16 4 75%
15 20 5 100%
la del proceso, en consecuencia, sus constantes de tiempo y el tiempo muerto se pueden

considerar despreciables y por lo tanto, su función de transferencia la da una ganancia pura.
Ganancia: Es fácil de establecer si se conoce el rango de cada elemento
Para la mayoría de los sensores/transmisores la ganancia es constante para todo el rango de

operación.
Sin embargo cuando se analiza la dinámica, la función de transferencia del instrumento gen-
eralmente se representa mediante un sistema de primer orden o segundo orden.
• Convertidores. Cumplen las siguientes funciones:

Convertir una señal en otra de una manera lineal y proporcional
Interconectan los diferentes instrumentos del panel de control y de la planta
• Controladores: Comparan la variable controlada con el valor deseado o punto de ajuste
y emiten una señal de corrección
• Elementos finales de control: Reciben la señal del controlador y modifican la variable

manipulada con el fin de mantener la variable controlada en un valor deseado.
9.3.2 En función de la variable de proceso
Caudal, nivel, presión, temperatura, densidad, peso, peso específico, humedad, punto de
rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, llama,
tensión, calibre, corriente eléctrica, potencia, tiempo, radiactividad.
Capítulo 10
Símbolos
Traducción libre del manual: ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992), Instrumentation Symbols and

Identification.ISA 67 Alexander Drive P.O. Box 12277 Research Triangle Park, North Car-
olina 27709 [12]
10.1 Alcance
El propósito de esta norma es establecer una forma uniforme de designar los instrumentos y
sistemas de los instrumentos utilizados para la medición y control. Para este fin, se presenta
un sistema de designación que incluye símbolos y un código de identificación se presenta
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de

transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el
diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control.
Un sistema de símbolos ha sido estandarizado por la ISA (Sociedad de Instrumentistas de

América). La siguiente información es de la norma: ANSI/ISA-S5.1-1984(R 1992).
Las necesidades de varios usuarios para sus procesos son diferentes. La norma
reconoce estas necesidades, proporcionando métodos de simbolismo alternativos.
Se mantienen varios ejemplos agregando la información o simplificando el sim-
bolismo, según se desee
Los símbolos de equipo en el proceso no son parte de esta norma, pero se incluyen
para ilustrar aplicaciones de símbolos de la instrumentación
256 CAPÍTULO 10. SÍMBOLOS
10.1.1 Aplicación en la industria
La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de poder, aire acondi-
cionado, refinando metales, y otros numerosos procesos industriales.
Ciertos campos, como la astronomía, navegación, y medicina, usan instrumentos muy espe-
cializados, diferentes a los instrumentos de procesos industriales convencionales. Se espera
que la norma sea flexible, lo bastante para encontrarse muchas de las necesidades de campos
especiales.
10.1.2 Aplicación a las actividades del trabajo
La norma es conveniente para usar siempre cualquier referencia de un instrumento o de una

función de sistema de control se requiere para los propósitos de simbolización e identifi-
cación. Pueden requerirse tales referencias para los usos siguientes, así como otros:
Bocetos del plan

Ejemplos instrucción
Papeles técnicos, literatura y discusiones
Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta, diagramas lógicos
Descripciones funcionales
Diagramas de flujo: procesos, mecánicos, ingeniería, sistemas, que conduce por
tuberías (el proceso) e instrumentación
Dibujos de construcción
Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos, y otras listas
Identificación (etiquetando) de instrumentos y funciones de control
Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivos
Se piensa que la norma proporciona la información suficiente para habilitar a cualquiera

de los documentos del proceso de medida y control (quién tiene una cantidad razonable de
conocimiento del proceso) para entender los medios de medida y mando del proceso. El
conocimiento detallado de un especialista en la instrumentación no es un requisito previo a
esta comprensión.
10.2. DEFINICIONES 257
10.1.3 Aplicaciones a instrumentos y sus funciones
El simbolismo y métodos de identificación proporcionados en esta norma son aplicables a

todas las clases de medida del proceso e instrumentación de control. Ellos no sólo son apli-
cables a la descripción discreta de instrumentos y sus funciones, pero también para describir
las funciones análogas de sistemas que son "despliegue compartido," "control compartido",
"control distribuido" y "control por computadora".
10.2 Definiciones
Para un mejor entendimiento de la norma, se tienen las siguientes definiciones:
Accesible Este término se aplica a un dispositivo o función que puede ser usado o visto por
un operador con el propósito de controlar el desempeño de las acciones de control; como
ejemplo: cambios en el set-point, transferencia auto-manual o acciones de encendido y apa-
gado.
Alarma Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal por
medio de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas señales
al mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención.
Asignable Este termino se aplica a una característica que permite el cambio (o dirección) de
una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de la activación de un switch o algún otro
elemento.
Estación auto-manual Término empleado como sinónimo de estación de control.
Balón Se emplea como sinónimo de burbuja.
Detrás del panel Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha sido
montado en un panel de control, pero no es normalmente accesible al operador.
Binario Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos posiciones o estados
discretos. Cuando es usado en su forma más simple, como en “señal binaria” (lo que es
opuesto a señal analógica), el término denota un estado de “encendido-apagado” o de “alto-
bajo”.
Board Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel.

Burbuja Símbolo circular usado para denotar e identificar el propósito de un instrumento o

función. Puede contener una etiqueta con un número. Es también un sinónimo de balón.
Dispositivo computable o de cómputo Dispositivo o función que emplea uno o más cálculos
u operaciones lógicas, o ambas, y transmite uno o más resultados a las señales de salida.
Configurable Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características funcionales

pueden ser seleccionadas a través de un programa o de otros métodos.
Controlador Dispositivo con una salida que varia para regular una variable de control de
una manera específica. Un controlador manual varía su salida automáticamente en respuesta
a una entrada directa o indirecta de un proceso variable. Un controlador manual es una
estación manual de carga y su salida no depende de una medida de un proceso variable pero
puede variarse solamente por medio de un procedimiento manual.
Estación de control Una estación de carga manual que también proporciona un control en
el cambio de manual a automático de los modos de control dentro de lazo de control, a ésta
también se le conoce como estación auto-manual.
Válvula de control Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa manualmente o

por sí mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más procesos.
Convertidor Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de un instru-

mento y transmite una señal de salida en otra forma. Un convertidor es también conocido
como transductor, de cualquier forma, transductor es un término general, y su uso para con-
versión de señales no es recomendado.
Digital Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para representar
valores continuos o estados discretos.
Sistemas de control distribuidos Sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado,

consiste de subsistemas los cuales pueden ser físicamente separados y colocarse de una forma
remota unos de otros.
Elemento final de control Dispositivo que controla directamente los valores de la variable
manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de control es una válvula
de control.
Función Propósito que debe cumplir un dispositivo de control.
Identificación Secuencia de letras o dígitos, o ambos, usados para señalar un instrumento en

particular o un lazo.
10.2. DEFINICIONES 259
Instrumentación Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar medi-

ciones, control, o cualquier combinación de estos.
Local Es la localización de un instrumento que no esta ni dentro ni sobre un panel o consola,

ni esta montado en un cuarto de control. Los instrumentos locales están comúnmente en el
ámbito de un elemento primario o un elemento de control, la palabra “campo” es un sinónimo
muy usado con local.
Panel local Que no esta en un panel central, los paneles locales están comúnmente en el
ámbito de subsistemas de plantas o subareas. El término instrumento local de panel no puede
ser confundido con instrumento local.
Lazo Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el paso de
uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un proceso.
Estación manual de carga Dispositivo o función que tiene un ajuste de salida manual que
es usado con un actuador o como más dispositivos. La estación no proporciona un cambio
entre un modo de control automático o manual de un lazo de control. La estación puede tener
indicadores integrados, luces u otras características. Esto es normalmente conocido como
estación manual o cargador manual.
Medida Determinación de la existencia o magnitud de una variable.
Monitor Término general para un instrumento o sistema de instrumentos usados para la

medición o conocer la magnitud de una o más variables con el propósito de emplear la infor-
mación en determinado momento. El término monitor no es muy específico, algunas veces
significa analizador, indicador, o alarma.
Luz del monitor Sinónimo de luz piloto.
Panel Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. El panel puede
consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas o escritorios.
Montado en panel Término aplicado a un instrumento que esta montado sobre un panel o
consola y es accesible para un operador en uso normal.
Luz piloto Es una luz que indica cual número o condiciones normales de un sistema o dis-
positivo existe. Una luz piloto es también conocida como una luz monitor o de monitor.
Elemento primario Sinónimo de sensor.
Proceso Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un cambio de

energía, estado, composición, dimensión, u otras propiedades que pueden referirse a un dato.
Variable de proceso Cualquier propiedad variable de un proceso. El término variable de

proceso es usado en como un standard para la aplicación a todas las variables.
Programa Secuencia respetable de acciones que definen el nivel de las salidas como una
compostura de las relaciones al establecimiento de las entradas.
Controlador lógico programable Un controlador, usualmente con entradas y salidas múlti-

ples que contiene un programa alterable, es llamado de esta manera o comúnmente conocida
como PLC.
Relay Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo modificarla en de-
terminada forma. Relay es comúnmente usado para referirse a dispositivos de cómputo.
Sensor Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de una variable de
proceso y que asume una correspondencia, predeterminación, y estado inteligible o salida.
El sensor puede ser integrado o separado de un elemento funcional o de un lazo. Al sensor
también se le conoce como detector o elemento primario.
Set point El set point o punto de referencia puede ser establecido manualmente, automática-
mente o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades que la variable controlada.
Switch Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o más circuitos y no
esta diseñado como un controlador, un relay o una válvula de control.
Punto de prueba Proceso de una conexión el cual no esta permanentemente conectado, su

conexión es solamente temporal o intermitente a un instrumento.
Transductor Término general para un dispositivo que recibe información en forma de uno
o más cuantificadores físicos, modificadores de información y/o su forma si requiere, y pro-
duce una señal de salida resultante. Dependiendo de la aplicación un transductor puede ser
un elemento primario, un transmisor un relay, un convertidor u otro dispositivo. Porque el
término transductor no es específico, su uso para aplicaciones específicas no es recomendado.
Transmisor Dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un sensor y tiene

una salida la cual varía su valor solamente como una función predeterminada de la variable
del proceso. El sensor puede estar o no integrado al transmisor.
10.3. SIMBOLOS DE INSTRUMENTACIÓN 261
10.3 Simbolos de instrumentación
10.3.1 Símbolos y números de instrumentación
La indicación de los símbolos de varios instrumentos o funciones han sido aplicados en las
típicas formas. El uso no implica que la designación o aplicaciones de los instrumentos o fun-
ciones estén restringidas en ninguna manera. Donde los símbolos alternativos son mostrados
sin una preferencia, la secuencia relativa de los números no implica una preferencia.
La burbuja puede ser usada para etiquetar símbolos distintivos, tal como aquellos para válvu-
las de control. En estos casos la línea que esta conectando a la burbuja con el símbolo del
instrumento esta dibujado muy cerca de él, pero no llega a tocarlo. En otras situaciones la
burbuja sirve para representar las propiedades del instrumento.
Un símbolo distintivo cuya relación con el lazo es simplemente aparentar que un diagrama
no necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una placa con orificio o una válvula
de control que es parte de un sistema más largo no necesita ser mostrado con un número de
etiqueta en un diagrama. También, donde hay un elemento primario conectado a otro instru-
mento en un diagrama, hace uso de un símbolo para representar que el elemento primario en
un diagrama puede ser opcional.
Los tamaños de las etiquetas de las burbujas y de los símbolos de los misceláneos son los
tamaños generalmente recomendados. Los tamaños óptimos pueden variar dependiendo en
donde o no es reducido el diagrama y dependiendo el número de caracteres seleccionados
apropiadamente acompañados de otros símbolos de otros equipos en un diagrama.
Las líneas de señales pueden ser dibujadas en un diagrama enteramente o dejando la parte
apropiada de un símbolo en cualquier ángulo. La función de los designadores de bloque y
los números de las etiquetas podrían ser siempre mostrados con una orientación horizontal.
Flechas direccionales podrían ser agregadas a las líneas de las señales cuando se necesite
aclarar la dirección del flujo para información. La aplicación de flechas direccionales facilita
el entendimiento de un sistema dado.
Eléctrico, neumático o cualquier otro suministro de energía para un instrumento no se espera

que sea mostrado, pero es esencial para el entendimiento de las operaciones de los instru-
mentos en un lazo de control.
En general, una línea de una señal representara la interconexión entre dos instrumentos en un
diagrama de flujo siempre a través de ellos. Pueden ser conectados físicamente por más de
una línea.
La secuencia en cada uno de los instrumentos o funciones de un lazo están conectados en un

diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lógico o información acerca del flujo, algunos
de estos arreglos no necesariamente corresponderán a la secuencia de la señal de conexión.
Un lazo electrónico usando una señal analógica de voltaje requiere de un cableado paralelo,
mientras un lazo que usa señales de corriente analógica requiere de series de interconexión.
El diagrama en ambos casos podría ser dibujado a través de todo el cableado, para mostrar
la interrelación funcional claramente mientras se mantiene la presentación independiente del
tipo de instrumentación finalmente instalado.
El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o sección del mismo esta ente-
ramente en la discreción del usuario de la conexión. Los símbolos y designaciones en esta
conexión pueden diseñarse para la aplicación en un hardware o en una función en especí-
fico. Los sketches y documentos técnicos usualmente contienen simbolismo simplificado e
identificación. Los diagramas de flujo de un proceso usualmente son menos detallados que
un diagrama de flujo de ingeniería. Los diagramas de ingeniería pueden mostrar todos los
componentes en línea, pero pueden diferir de usuario a usuario en relación a los detalles
mostrados. En ningún caso, la consistencia puede ser establecida para una aplicación. Los
términos simplificado, conceptual, y detallado aplicado a los diagramas donde se escoge la
representación a través de la sección de un uso típico. Cada usuario debe establecer el grado
de detalle de los propósitos del documento específico o del documento generado.
Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los símbolos de
interconexión y los componentes de hardware que son realmente necesarios para un sistema
de trabajo, particularmente cuando la simbolización eléctrica interconecta sistemas.
Un globo o circulo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto, pare el caso

donde el circulo esta dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que comparte un
display o un control. Los hexágonos se usan para designar funciones de computadora. Para
terminar el los controles lógicos programables PLC’s se simbolizan con un rombo dentro de
un cuadrado.
Tabla 10.1
Instrumento discreto
Display compartido, control compartido
Función de computadora
Control lógico programable
10.3.2 Descripción de cómo los círculos indican la posición de los in-

strumentos
Los símbolos también indican la posición en que están montados los instrumentos. Los
símbolos con o sin líneas nos indican esta información. Las líneas son variadas como son:
una sola línea, doble línea o líneas punteadas.
* El tamaño de los símbolos puede variar según las necesidades del usuario y el tipo de
documento. Un cuadrado sugerido y tamaño del círculo para grandes diagramas se muestra
arriba. Se recomienda consistencia. Más información se puede añadir junto al símbolo del
cuerpo, ya sea por número de código o por notas
** Las abreviaturas elegidas por el usuario, como IP1 (Panel de instrumentos # 1). IC2
(consola de instrumentos # 2), CC3 (consola de ordenador # 3), etc, se pueden utilizar cuando
son necesarias para especificar la ubicación de un instrumento o función.
*** Dispositivos o funciones normalmente inaccesibles o detrás del panel se pueden repre-
sentar mediante el mismo símbolo pero con barras horizontales discontinuas.
10.3.3 Número de identificación de los instrumentos o números TAG
Cada instrumento o función para ser designada esta diseñada por un código alfanumérico o
etiquetas con números. La parte de identificación del lazo del número de etiqueta general-
Figura 10.1
Tabla 10.2
Instrumento discreto
Función de computadora
Control lógico programable

mente es común a todos los instrumentos o funciones del lazo. Un sufijo o prefijo puede ser
agregado para completar la identificación.
Tabla 10.3
Número de identificación típico (Número TAG)

TIC 103 Identificación del instrumento o número de etiqueta
T 103 Identificación de lazo
103 Número de lazo
TIC Identificación de funciones
T Primera letra
IC Letras Sucesivas
Número de identificación expandido
10-PAH-5A Número de etiqueta
10 Prefijo opcional
A Sufijo opcional
Nota: Los guiones son optativos como separadores.
El número de lazo del instrumento puede incluir información codificada, tal como la desig-
nación del área de la planta que lo designe. Esto también es posible para series específicas de
números para designar funciones especiales.
Cada instrumento puede ser representado en diagramas por un símbolo. El símbolo puede ser
acompañado por un número de etiqueta.
10.3.4 Identificación funcional
La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste de letras,

las cuales se muestran en la Tabla 10.1 e incluyen una primera letra (designación de la medida
o variable inicial) y una o más letras sucesivas (identificación de funciones).
La identificación funcional de un instrumento esta hecha de acuerdo a su función y no a su

construcción. Un registrador de diferencia de presión usado para medir flujo se identifica
como FR; un indicador de presión y un switch actuado a presión conectado a la salida de un
transmisor de nivel neumático están identificados por LI y LS, respectivamente.
En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación funcional es seleccionada

de acuerdo a la medida y a la variable inicial y no de acuerdo a la variable manipulada. Una
válvula de control varía el flujo de acuerdo a lo dictaminado por un controlador de nivel, esto
es una LV.
La sucesión de letras en la identificación funcional designa una o más funciones pasivas y/o
salidas de función. Una modificación de las letras puede ser usada, si se requiere, en adición
a una o más letras sucesivas. Por ejemplo, TDAL contiene dos modificadores. La variable
medida D cambia a una nueva variable T, como diferencia de temperatura. La letra L restringe
la lectura de la función A, alarma, para representar solamente una alarma baja.
La secuencia de identificación de las letras llega a ser con una primera letra seleccionada de
acuerdo a la Tabla 10.1. Las letras de funciones pasivas o activas siguen cualquier orden, y
las letras de la salida funcional siguen a ésta en cualquier frecuencia, excepto que la salida
de la letra C (control) precede la salida de la letra V (valve), por ejemplo: PCV (válvula
controladora de presión).
Un dispositivo de función múltiple puede ser simbolizado en un diagrama por muchas burbu-
jas como haya variables medidas, salidas y/o funciones. Un controlador de temperatura con
un switch puede ser identificado por dos burbujas una con la inscripción TIC-3 y una con la
inscripción TSH-3. El instrumento podría estar designado como TIC-3/TSH-3 para todos los
usos y sus referencias.
El número para las letras funcionales agrupadas en un instrumento pueden mantenerse con
un mínimo de acuerdo al ajuste del usuario. El número total de letras contenidas en un grupo
no pueden exceder de cuatro.
10.3.5 Identificación del lazo
La identificación del lazo consiste en la primera letra y un número. Cada instrumento en un

lazo tiene asignado a él el mismo número de lazo y, en caso de una numeración paralela, la
misma primera letra. Cada lazo de instrumentos tiene un único número de identificación de
lazo. Un instrumento común a dos o más lazos podría cargar la identificación del lazo al cual
se le considere predominante.
La numeración de los lazos puede ser paralela o serial. La numeración paralela involucra el
inicio de una secuencia numérica para cada primera letra nueva, por ejemplo: TIC-100, FRC-
100, LIC-100, AL-100, etc. La numeración serial involucra el uso de secuencias simples de
números para proyectar amplias secciones. Una secuencia de numeración de un lazo puede
realizarse con uno o cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o 1201. El número
puede incorporarse al código de operación; de cualquier manera su uso es recomendado.
Si un lazo dado tiene más de un instrumento con el mismo identificador funcional, un sufijo
puede ser añadido al número del lazo, por ejemplo: FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1,
TE-25-2, etc. Esto puede ser más conveniente o lógico en un instante dado para designar un
par de transmisores de flujo, por ejemplo, como FT-2 y FT-3 en vez de FT-2A y FT-2B. Los
sufijos pueden ser asignados de acuerdo a los siguientes puntos:
1. Se pueden usar sufijos tales como A, B, C, etc.
2. Para un instrumento tal como un multipunto que registra los números por puntos de
identificación, el elemento primario puede ser numerado TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3,
etc., correspondiendo al punto de identificación del número.
3. Las subdivisiones de un lazo pueden ser designadas serialmente alternadas con letras
como sufijos y números.
Un instrumento que desempeña dos o más funciones puede ser designado por todas sus fun-
ciones, por ejemplo un registrador de flujo FR-2 con una presión PR-4 puede ser designada
FR-2/PR-4. Y dos registradores de presión pueden ser PR-7/8, y una ventana como anuncia-
dor común para alarmas de altas y bajas temperaturas puede ser TAHL-21.
Los accesorios de instrumentación tales como medidores de presión, equipo de aire, etc.,
que no están explícitamente mostrados en un diagrama, pero que necesitan una designación
para otros propósitos pueden ser etiquetados individualmente de acuerdo a sus funciones y
podría usarse la misma identificación del lazo como estos sirven directamente al lazo. La
aplicación de una designación no implica que el accesorio deba ser mostrado en el diagrama.
Alternativamente los instrumentos pueden ser usados con el mismo número de etiqueta con
el cual ha sido asociado el instrumento, pero aclarando las palabras agregadas.
Las reglas para la identificación del lazo no necesitan ser aplicados a los instrumentos y
accesorios. Un usuario u operador puede identificar a estos por otros medios.
10.3.6 Nomenclatura de Instrumentos
La siguiente tabla muestra las diferentes letras que se utilizan para clasificar los diferentes
tipos de instrumentos.
Tabla 10.4
1° Letra 2° Letra
Variable medida(3) Letra de Función de Función de Letra de
modificación lectura pasiva salida modificación
A. Análisis (4) Alarma
B. Llama Libre (1) Libre (1) Libre (1)
(quemador)
C. Conductividad Control
D. Densidad o Diferencial (3)
peso específico
E. Tensión (fem) Elemento Primario
F. Caudal Relación (3)
G. Calibre Vidrio (8)
H. Manual Alto (6)(13)(14)
I. Corriente Eléctrica Indicación o
indicador (9)
J. Potencia Exploración (6)
K. Tiempo Estación de Control
L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)(14)
M. Humedad Medio o intermedio
(6)(13)
N. Libre(1 Libre Libre Libre
O. Libre(1) Orificio
P. Presión o vacío Punto de prueba
Q. Cantidad Integración (3)
R. Radiactividad Registro
S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
frecuencia
T. Temperatura Transmisión o trans-
misor
U. Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V. Viscosidad Válvula
W. Peso o fuerza Vaina
X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Y. Libre(1) Relé o compensador Sin clasificar
(12)
Z. Posición Elemento final de
control sin clasificar
1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse repetidamente en

un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden tener un significado como
primera letra y otro como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar
como primera letra el modelo de elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.
2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que se

utilizan solo una vez o un numero limitado de veces. Se recomienda que su signifi-
cado figura en el exterior del circulo de identificación del instrumento. Ejemplo XR-3
Registrador de Vibración.
3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F

(relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia su sig-
nificado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los instrumentos
TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura diferencial y la temperatura,
respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla anterior que
no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al lado
del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de primera

letra, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o intermedio y

exploración, es preferible pero opcional.
7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos finales

de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el equipo
o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de presión que regula la
presión de salida de un sistema mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe se
PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de emergencia, se desig-
na PSV. La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para proteger
contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta las características de
la válvula y la forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad,
válvula de alivio o válvula de seguridad de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona una
visión directa no calibrada del proceso.
9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se aplica a

la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una primera
letra seguida de la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que indica un periodo de
tiempo terminado se designara KI. Sin embargo, si se desea identificar una luz piloto
fuera del bucle de control, la luz piloto puede designarse en la misma forma o bien
alternativamente por una letra única I. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un
motor eléctrico puede identificarse. EL, suponiendo que la variable medida adecuada
es la tensión, o bien XL. Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos
auxiliares del arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras letras
es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se definirán en
el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la varia-
ble medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo, una
alarma de nivel alto derivada de una señal de un transmisor de nivel de acción inversa
debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae a un
valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de cierre
apertura, se definen como sigue:
Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.
Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.
10.3.7 Símbolos de líneas
La Simbología de líneas representa la información única y critica de los diagramas de ins-

trumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes
instrumentos así como las tuberías dentro de un lazo de control.
Tabla 10.5
Conexión a proceso, enlace mecánico, o
alimentación de instrumentos *
Señal indefinida
Señal eléctrica ó
Señal hidráulica
Señal neumática **
Señal electromagnética o sónica (guiada)
***
Señal electromagnética o sónica (no
guiada) ***
Señal neumática binaria
Señal eléctrica binaria ó
Tubo capilar
Enlace de sistema interno (software o en-
lace de información)
Enlace mecánico
Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas, eléctricas, ópticas,
señales digitales, ondas de radio etc.
NOTA: "ó" significa la elección del usuario. Se recomienda consistencia.
* Las abreviaturas siguientes se sugieren para indicar el tipo de fuente de alimentación. Estas
designaciones se pueden aplicar también para purgar suministros de fluido.
AS Alimentación de aire
ES Alimentación eléctrica
GS Alimentación de gas
HS Alimentación hidráulica
NS Alimentación de nitrógeno
SS Alimentación de vapor
WS Alimentación de agua
El nivel de suministro puede ser añadido a la línea de alimentación del instrumento, por
ejemplo, AS-100, un suministro de aire 100-psig; ES-24DC, una fuente de alimentación de
corriente continua de 24 voltios.
** El símbolo señal neumática se aplica a una señal utilizando el gas como fluido de señales.
Si se usa un gas distinto del aire, el gas puede ser identificado por una nota en el símbolo de
la señal o de otra manera.
*** Fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear y luz.
10.3.8 Simbolos de válvulas y actuadores
Válvulas
Figura 10.2. Símbolos para válvulas de control
Actuadores
Más información se puede añadir junto al símbolo, ya sea por el número de código o por nota
* El piloto puede ser posicionador, válvula solenoide, convertidor de señal, etc
** El posicionador no necesita ser mostrado a menos que un dispositivo intermedio se en-

cuentra en su salida. El etiquetado del posicionador, ZC, no tiene por qué ser utilizado incluso
si se muestra el posicionador. El símbolo del posicionador, una caja dibujada en el eje del
actuador, es el mismo para todos los tipos de actuadores. Cuando se utiliza el símbolo, el tipo
de señal de instrumento, es decir, neumáticos, eléctricos, etc, se dibuja como apropiado. Si
se utiliza el símbolo del posicionador y no hay ningún dispositivo intermedio de su salida, la
señal de salida del posicionador no necesita ser mostrada.
Figura 10.3. Símbolos para actuadores

*** La flecha representa la trayectoria de un puerto común abierto en falla. No corresponde

necesariamente a la dirección del flujo de fluido.
10.4 Lectura de un lazo simple
Figura 10.4. Símbolos para actuadores
Es posible obtener gran información con solo observar el diagrama de instrumentación y tu-
berías (P&ID’s). Para este ejemplo tenemos por ejemplo, para el lazo que se presenta tenemos
un numero de identificación (TAG) 301. Con este numero y la primer letra identificadora T
para temperatura puede determinarse que el propósito primario para este lazo es la medición
y control de temperatura de un intercambiador de calor. Los instrumentos en el lazo incluyen
un transmisor de temperatura, un controlador y una válvula. Cada una de estas funciones son
designadas por la segunda o tercer letra en la identificación.
Al observar el símbolo del transmisor nos revela que esta mondado en campo, esto se asume
debido a que no tiene una línea dentro del circulo. La línea que contiene las X’s nos indica
que el transmisor esta conectado al proceso por medio de un tubo capilar. La línea punteada
indica que la señal del transmisor hacia el controlador es de tipo eléctrica. La línea dentro
del circulo del controlador indica que este instrumento esta situado en un tablero.
La señal eléctrica desde el controlador es recibida por un transductor que convierte la señal.
Este a su vez manda una señal al elemento final que es una válvula, que al observar la posición
de la flecha nos indica que si la válvula pierde la señal automáticamente se cerrara la válvula.
10.5. DIAGRAMAS DE LAZOS DE INSTRUMENTACIÓN 275
10.5 Diagramas de lazos de instrumentación
Los diagramas de instrumentación del proceso o diagramas de instrumentación y tuberías

(P&ID’s) son una buena fuente de información incluyendo todas las variables del proceso en
el sistema como también la información de cada uno de los instrumentos en los lazos.
Cuando se necesita una mas información especifica y detallada es necesario utilizar otros
tipos de diagramas como es un diagrama de lazo de instrumentación. El diagrama de lazo
nos permite una mejor comprensión de cómo opera el lazo.
Esta información nos permite identificar las conexiones entre los dispositivos, la acción de
los componentes y las rutas de comunicación.
El contenido del diagrama de lazo esta compuesto por la representación de la información del
lazo de instrumentación. Este contiene toda la información de las conexiones eléctricas y de
tuberías asociadas. Todas las interconexiones de punto a punto están identificados por medio
de números o códigos de colores para identificar los conductores, multitubos neumáticos,
y los tubos neumáticos e hidráulicos. Sumado a esto el diagrama nos puede indicar infor-
mación de gran ayuda para identificar información especial como características especiales,
funciones de apagado de seguridad y circuitos de seguridad. Suministros de energía, fuentes
de energía, suministro de aire, suministro de fluido hidráulico, tensión, presión o cualquier
parámetro aplicable.
10.5.1 Área de proceso de campo (Field process area)
La sección de arrea de proceso de campo, muestra los instrumentos montados en campo.

Si se compara el Diagrama de instrumentación y tuberías (P&ID´s) de un sistema con el
diagrama de lazo de instrumentación, se podrá interpretar el lugar en que están ubicados los
instrumentos ya que aparecen los mismos símbolos.
Bibliografía
• Instrumentación Industrial,
Antonio Creus Solé, 6ª Edición, Ed. Alfaomega Marcombo, 1998.
• ANSI/ISA-S5.1-1984 (R 1992)
Figura 10.5
American National Standard
INSTRUMENTATION SYMBOLS AND IDENTIFICATION
• Instrument Society of America
Instrument Loop Diagrams & Instrumentation Symbols

Capítulo 11
Medición de la temperatura
Traducción libre del texto: Morris A. S, Langari, R., Measurement and Instrumentation The-
ory and Application. Elsevier Inc [3]
11.1 Introducción
Probablemente somos muy conscientes de que la medición de temperatura es muy importante

en todas las esferas de la vida. En aplicaciones de ingeniería, particularmente en las industrias
de proceso donde es la variable medida más importante. Por tanto, es apropiado para nosotros
dedicar este primer capítulo a la medición de variables físicas individuales en el tema de la
medición de la temperatura.
Desafortunadamente, la medición de la temperatura plantea algunas dificultades teóricas in-

teresantes debido a su naturaleza más bien abstracta. Estas dificultades se hacen evidentes
especialmente cuando llegamos a considerar la calibración de instrumentos de medición de
temperatura, y particularmente cuando se busca el principal patrón de referencia en la cadena
de calibración. Las principales dificultades son el hecho de que cualquier temperatura dada
no puede ser relacionada con un estándar fundamental de temperatura de la misma manera
que la medición de otras cantidades, pueden ser relacionadas con los estándares primarios de
masa, longitud, y tiempo. Si dos cuerpos de longitudes, l1 y l2 , están conectados extremo con
extremo, el resultado es un cuerpo de longitud l1 + l2 . Una relación similar existe entre las
masas separadas y tiempos diferentes. Sin embargo, si dos cuerpos a la misma temperatura
278 CAPÍTULO 11. MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA
están conectados entre sí, el cuerpo unido tiene la misma temperatura que cada uno de los
cuerpos originales.
Esta es una de las principales causas de las dificultades que existen en el establecimiento de
un estándar absoluto de temperatura en forma de una relación entre ella y otras cantidades
medibles para los cuales una unidad estándar primaria existe. En ausencia de tal relación, es
necesario establecer puntos fijos de referencia para la temperatura, reproducibles en forma
de puntos de congelación y puntos triples de sustancias, donde está claramente la transición
entre los estados sólidos, líquidos y gaseosos, los cuales están bien definidos. La Escala
Internacional de Temperaturas Prácticas (IPTS) 1 utiliza esta filosofía y define una serie de
puntos fijos para temperaturas de referencia. Tres ejemplos son:
• El punto triple del hidrógeno: -259,35 °C
• El punto de congelación del zinc: 419,53 °C
• El punto de congelación de oro: 1064,18 °C
Una lista completa de los puntos fijos definidos en el IPTS se puede encontrar en la Sección
11.14
Si empezamos a escribir los principios físicos afectados por la temperatura, tendremos una
lista relativamente larga. Muchos de estos principios físicos son la base para los instrumentos
de medición de temperatura . Por lo tanto, es razonable para nosotros estudiar la medición de
la temperatura mediante la división de los instrumentos utilizados para medir dicha tempera-
tura en clases separadas de acuerdo con el principio físico en el que operan. Esto nos da 10
clases de instrumentos basados en los siguientes principios:
• Efecto termoeléctrico
• Resistencia a los cambios
• Sensibilidad del dispositivo semiconductor
• Emisión de calor por radiación
• Termografía
• Expansión térmica
• Cambio de frecuencia de resonancia
• Sensibilidad de los dispositivos de fibra óptica
• Cambio de color
• Cambio de estado del material
Consideramos que cada uno de ellos en las siguientes secciones.
1 ElIPTS es objeto de revisión periódica y la mejora como producto de investigación para puntos fijos de
referencia más precisos. La última versión se publicó en 1990.
11.2. SENSORES DE EFECTO TERMOELÉCTRICOS (TERMOPARES) 279
11.2 Sensores de efecto termoeléctricos (termopares)
Los sensores de efecto termoeléctrico se basan en el principio físico que cuando cualquiera
de los dos metales diferentes están conectados entre sí, una f.e.m. que es una función de la
temperatura, se genera en la unión entre los metales. La forma general de esta relación es
e = a1 T + a2 T 2 + a3 T 3 + ... + an T n (11.1)
Donde e es la f.e.m. generada y T es la temperatura absoluta.
La ecuación 11.1 es claramente no lineal, lo cual es un inconveniente para aplicaciones de

medición. Afortunadamente, para ciertos pares de materiales, los términos que contienen
potencias cuadrados y superiores (a2 T 2 , a3 T 3 , etc) son aproximadamente cero, y la relación
entre la f.e.m.-temperatura es aproximadamente lineal de acuerdo con
e ' a1 T (11.2)
Los cables de tales pares de materiales están conectados entre sí en un extremo, y en esta
forma se conocen como termopares. Los termopares son una clase muy importante de dispo-
sitivo, ya que proporcionan el método más comúnmente utilizado para medir las temperaturas
en la industria.
Los termopares se fabrican a partir de diversas combinaciones de metales base como cobre
y hierro; las aleaciones de metal base de alumel (Ni/Mn/Al/Si), cromel (Ni/Cr), constantán
(Cu/Ni), nicrosil (Ni/Cr/Si), nisil (Ni/Si/Mn), níquel-molibdeno y níquel -cobalto; los metales
nobles de platino y tungsteno, y las aleaciones de metales nobles de platino-rodio, tungsteno-
renio, y oro-hierro. Solo ciertas combinaciones de éstos se utilizan como termopares, y la
mayoría de las combinaciones estándar son reconocidos internacionalmente mediante una
letra tipo, por ejemplo, tipo K es cromel-alumel. Las características de f.e.m. -temperatura
para algunos de estos termopares estándar, se muestran en la Figura 11.1: éstas muestran una
linealidad razonable sobre al menos parte de sus rangos de medición de temperatura.
Un termopar típico, hecho de un alambre de cromel y un alambre de constantán, se muestra en

la Figura 11.2a. Para fines de análisis, es útil representar el termopar por su circuito eléctrico
equivalente, estos se muestra en la Figura 11.2. La f.e.m. generado en el punto donde los
diferentes alambres están conectados entre sí, está representado por una fuente de tensión,
E1 , y el punto que se conoce como la unión caliente. La temperatura de la unión caliente es

habitualmente mostrada como Th en el diagrama. La f.e.m. generada en la unión caliente se
mide en los extremos abiertos del termopar, y se conoce como la unión de referencia.
Con el fin de hacer un termopar conforme algunas características de f.e.m.- temperatura

definidas, es necesario que todos los metales usados sean refinados para alcanzar un alto
grado de pureza, además todas las aleaciones se fabrican a una especificación exacta. Esto
hace que los materiales utilizados sean caros y, en consecuencia, los termopares tienen sólo
unos pocos centímetros de largo. Es claramente poco práctico conectar un instrumento de
medición de voltaje para medir la salida del termopar tan cerca al medio ambiente cuya tem-
peratura se está determinando, por lo cual muchas veces se conectan extensiones de puntas de
conexión hasta varios metros de largo que están normalmente conectados entre el termopar
y el instrumento de medición. Esto modifica el circuito equivalente el cual se muestra en la
Figura 11.3a. En la actualidad hay tres cruces en el sistema y por consiguiente tres fuentes
de tensión E1 , E2 y E3 , con el punto de medición de la f.e.m. (llamada todavía unión de
referencia) que se trasladaron a los extremos abiertos de los alambres de extensión.
Figura 11.1. Características de f.e.m. temperatura para algunos materiales de termopares

estándar
Figura 11.2. (a)Termopar y (b) Circuito equivalente
El sistema de medición se completa mediante la conexión de la extensión que lleva al instru-

mento de medición de voltaje. Como los alambres de conexión serán normalmente de mate-
riales diferentes que al de los alambres de extensión del termopar, esto introduce dos nuevas
uniones f.e.m.- generadores, E4 y E5 , en el sistema, como se muestra en la Figura 11.3b. La
producción neta f.e.m. (EMF) es entonces dada por
Em = E1 + E2 + E3 + E4 + E5 (11.3)
y esto se puede expresar en términos de E1 como
E1 = Em − E2 − E3 − E4 − E5 (11.4)
Una unión f.e.m. cerca de cero se logra más fácilmente mediante la elección de la conducción
de extensión a ser de los mismos materiales básicos como el termopar, pero donde su costo
por unidad de longitud está altamente reducida por su fabricación a una especificación más
baja. Como una alternativa al uso de materiales de menor especificación del mismo tipo
básico como el termopar, los cables compensadores de cobre a veces también se usan con
Figura 11.3. (a) Circuito equivalente para un termopar con cables de extensión y (b) circuito
equivalente para un termopar y extensión de cables conectados a un medidor.
ciertos tipos de termopares de metal base. En este caso, la ley de metales intermedios ha sido
aplicada para compensar la f.e.m. en la unión entre el termopar y los cables compensadores.
Desafortunadamente, el uso de cables de extensión de los mismos materiales básicos como el

termopar pero fabricado según una especificación inferior es todavía prohibitivamente caro
en el caso de los termopares de metales nobles. Es necesario en este caso buscar cables de
extensión de metal base que tienen un comportamiento termoeléctrico similar al de un ter-
mopar de metal noble. De esta forma, los cables de extensión son generalmente conocidos
como cables de compensación. Un ejemplo típico de esto es el uso de cables de extensión
níquel/cobre-cobre conectados a un termopar platino/rodio-platino. Cabe señalar que el com-
portamiento termoeléctrico aproximadamente equivalente de cables compensadores sólo es
válida para un rango limitado de temperaturas que son considerablemente menores que el
rango de medición del termopar que está conectado.
Para analizar el efecto de conectar cables de extensión para el instrumento de medición de

voltaje, una ley termoeléctrica conocida como la ley de metales intermedios puede ser usada.
Esto indica que la f.e.m. generado en la unión entre dos metales o aleaciones A y C es igual
a la suma de las f.e.m. generados en la unión entre los metales o aleaciones A y B y la f.e.m.
generado en la unión entre los metales o aleaciones B y C , donde todas las uniones están a
la misma temperatura.
Esto puede expresarse más simplemente como

eAC = eAB + eBC (11.5)
Figura 11.4. Fuentes f.e.m. efectivas en un sistema de medición del termopar
Supongamos que tenemos un termopar de hierro-constantán conectados por conductores de

cobre a un metro. Podemos expresar E4 y E5 en la Figura 11.4 como
E4 = ehierro−cobre ; E = ecobre−constant án
La suma de E4 y E5 puede ser expresada como
E4 + E5 = ehierro−cobre + ecobre−constant án
Aplicando la ecuación 11.5: ehierro−cobre + ecobre−constant án = ehierro−constant án Así, el efecto
de conectar los cables de extensión de termopar a los conductores de cobre para el medidor
se cancela y la real f.e.m. en la unión de referencia es equivalente al que se derive de una
conexión de hierro-constantán a la temperatura de unión de referencia, que puede calcularse
de acuerdo con la ecuación 11.1. Por lo tanto, el circuito equivalente de la Figura 11.3b
se simplifica a la mostrada en la Figura 11.4. La f.e.m. Em medida por el instrumento de
medición de voltaje es la suma de las dos f.e.m.s, constituido por la f.e.m. generado en la
temperatura de la unión caliente, E1 , y la f.e.m. generado en la temperatura de la unión de

referencia, Ere f . La f.e.m. generada en la unión caliente se puede calcular entonces como
E1 = Em + Ere f
Ere f se puede calcular de la ecuación 11.1 si la temperatura de la unión de referencia se

conoce. En la práctica, esto se realiza generalmente mediante la inmersión de la unión de
referencia en un baño con hielo para mantener a una temperatura de referencia de 0°C. Sin
embargo, como se discute en la siguiente sección sobre las tablas de termopares, es muy im-
portante que el baño con hielo se mantenga exactamente a 0°C si ésta ha de ser la temperatura
de referencia supuesta, de lo contrario significativo errores de medición pueden surgir. Por
esta razón, la refrigeración de la unión de referencia a una temperatura de 0°C se prefiere a
menudo.
11.2.1 Tablas de termopares
Aunque la discusión anterior ha sugerido que la temperatura desconocida, T , se puede evaluar

a partir del valor calculado de f.e.m., E1 , en la unión caliente utilizando la ecuación 11.1, esto
es muy difícil de hacer en la práctica porque la ecuación 11.1 es una expresión polinomial
de alto grado. Una traducción aproximada entre el valor de E1 y la temperatura se puede
lograr por la expresión ecuación 11.1 en forma gráfica como en la Figura 11.1. Sin embargo,
esto no suele ser de suficientemente preciso, y es una práctica normal el uso de tablas de
f.e.m. y los valores de temperatura conocidos como tablas de termopares. Estos incluyen
la compensación por el efecto de la e.m.f generado en la unión de referencia (Ere f ), que
se supone que es en 0°C. Por lo tanto, las tablas son válidas solamente cuando la unión
de referencia es exactamente a esta temperatura. La compensación para el caso donde la
temperatura de la unión de referencia no está a cero se considera más adelante en esta sección.
En estas tablas, un rango de temperaturas se dan en la columna de la izquierda, y la f.e.m. de

salida para cada tipo estándar de termopar se da en las columnas de la derecha. En la práctica,
cualquier medida de salida de f.e.m. general, tomada al azar no se encuentra exactamente en
las tablas, y la interpolación será necesaria entre los valores que se muestran en la tabla.
Ejemplo 14.1
Si la salida f.e.m. medida a partir de un termopar cromel-constantán es 14,419mV con la

unión de referencia a 0°C, la columna correspondiente en las tablas muestra que esto corres-
ponde a una temperatura de unión caliente de 200°C.
Ejemplo 14.2
Si la salida medida f.e.m. por un termopar cromel-constantán (unión de referencia a 0°C)

fue de 10,65mV, es necesario llevar a cabo la interpolación lineal entre la temperatura de
160°C correspondiente a una f.e.m. de 10,501mV mostrado en las tablas y la temperatura de
170°C correspondiente a una f.e.m. de 11,222mV. Este procedimiento de interpolación da
una temperatura indicada unión caliente de 162°C.
11.2.2 Temperatura de unión de referencia distinto a cero
Si la unión de referencia se sumerge en un baño con hielo para mantener a una temperatura
a 0°C, de manera que las tablas de termopar se puede aplicar directamente, el hielo en el
baño debe estar en un estado de sólo fusión. Este es el único estado en el que el hielo esta
exactamente a 0°C, y de lo contrario será más frío o más caliente que esta temperatura. Por
lo tanto, mantener la unión de referencia a 0°C no es un asunto sencillo, particularmente si
la temperatura ambiente alrededor del sistema de medición está relativamente caliente. En
consecuencia, es práctica común en muchas aplicaciones prácticas de termopares mantener la
unión de referencia a una temperatura distinta de cero poniéndolo en un ambiente controlado
y mantenido por una resistencia eléctrica. Con el fin de ser todavía capaz de aplicar las
tablas de termopares, corrección entonces tiene que hacerse para esta temperatura la unión
de referencia distinta de cero utilizando una segunda ley termoeléctrica conocida como la ley
de temperaturas intermedias. Esto indica que
E(Th ,T0 ) = E(Th ,Tr ) + E(Tr ,T0 ) (11.6)
Donde E(Th ,T0 ) es la f.e.m. con uniones en temperaturas Th y T0 , E(Th ,Tr ) es la f.e.m. con
uniones en temperaturas Th y Tr , E(Tr ,T0 ) es la f.e.m. con uniones en temperaturas Tr y T0 , Th
es la temperatura medida de unión caliente, T0 es 0°C, y Tr es la temperatura de la unión de
referencia distinto de cero que está en algún lugar entre T0 y Th .
Ejemplo 14.3
Supongamos que la unión de referencia de un termopar cromel-constantán se mantiene a una

temperatura de 80°C y la salida f.e.m. medido es 40,102mV cuando la unión caliente se
sumerge en un fluido.
Las cantidades dadas son Tr = 80°C y E(Th ,Tr ) = 40,102 mV de las tablas, E(Tr ,T0 ) = 4,983mV
ahora aplicando la ecuación 11.6, E(Th ,T0 ) = 40,102 + 4,983 = 45,085mV
Refiriéndose de nuevo a las tablas, indica una temperatura de fluido de 600°C.
En el uso de termopares, es esencial que estén conectados correctamente. Errores grandes

pueden resultar si están conectados incorrectamente, por ejemplo, intercambiando los cables
de extensión o mediante el uso de cables incorrectos de extensión. Tales errores son particu-
larmente graves porque no previenen alguna especie de salida a su producción, que pueden
parecer aceptables a pesar de que son valores incorrectos, por lo que el error puede pasar
desapercibido durante un largo período de tiempo. Los siguientes ejemplos ilustran los tipos
de errores que pueden surgir.
Ejemplo 14.4
Este ejemplo es un ejercicio en el uso de las tablas de termopares, pero también sirve para
ilustrar los grandes errores que pueden surgir si los termopares se utilizan incorrectamente.
En una situación industrial particular, un termopar cromel-alumel con cables de extensión
cromel-alumel se utiliza para medir la temperatura de un fluido. En la conexión hasta este
sistema de medición, el ingeniero de instrumentación responsable tiene inadvertidamente
intercambiados los cables de extensión del termopar. Los extremos de los cables de extensión
se llevan a cabo a una temperatura de referencia de 0°C y la salida f.e.m. medida es de
14,1mV. Si la unión entre el termopar y los cables de extensión están a una temperatura de
40°C, ¿qué temperatura del fluido se está indicando y que temperatura verdadera tiene el
fluido?
Solución
El primer paso necesario en la solución de un problema de este tipo es para dibujar una repre-
sentación esquemática del sistema y marcar en esta las fuentes f.e.m. las temperaturas, etc,
como se muestra en la Figura 11.5. La primera parte del problema se resuelve muy simple-
mente mirando en tablas de termopares que la temperatura de la f.e.m. de salida de 12,1mV
indica para una termocupla de chromel-alumel. Esto es 297,4°C. Entonces, resumiendo f.e.m.
es alrrededor de todo el ciclo:
V = 12, 1 = E1 + E2 + E3 o E1 = 12, 1 − E2 − E3
E2 = E3 = Em f(alumel−chromel)40 = −Em f(alumel−chromel)40 = −1, 611mV
Donde E1 = 12, 1 + 1, 611 + 1, 611 = 15, 322mV
Interpolando de las tablas de termocuplas, se indica que la verdadera temperatura del fluido
es 374,5°C.
Ejemplo 14.5
Este ejemplo también ilustra los grandes errores que pueden surgir si se usan termopares
incorrectamente. Un termopar de hierro-constantan que mide la temperatura de un fluido
es conectado por error con cables de extensión de cobre-constantan (de tal manera que los
dos alambres de constantan están conectados entre sí y el cable de extensión de cobre está
conectado a el cable del termopar de hierro). Si la temperatura del fluido era en realidad
200°C y la unión entre los cables del termopar y la extensión estaba en 50°C, ¿qué f.e.m.
sería medida en los extremos abiertos de los cables de extensión si la unión de referencia se
mantiene en 0°C? ¿Qué temperatura del fluido se deduce de esto (suponiendo que el error de
conexión no se sabe)?
Solución
Una vez más, el paso inicial necesario es dibujar un diagrama que muestra las uniones, las
temperaturas, y f.e.m. como se muestra en la Figura 11.6. Las diversas cantidades se puede
calcular entonces:
E2 = Em f(iron−copper)50
Por la ley de los metales intermedios:

2 Las tablas de termocuplas citadas para f.e.m. usan la convención que lo que va de cromel a alumel es
positivo. Por lo tanto, la f.e.m. que va desde alumel a cromel es menos la f.e.m. va desde cromel a alumel.
Figura 11.5. Diagrama para solución del ejemplo 14.5
Figura 11.6. Diagrama para la solución del ejemplo 14.6

Em f(iron−copper)50 = Em f(iron−constantan)50 − Em f(copper−constantan)50
= 2, 585 − 2, 035 [de tablas de termopares] = 0, 55mV
E1 = Em f(iron−constantan)200 = 10, 777 [de tablas de termopares]
V = E1 − E2 = 10, 777 − 0, 55 = 10, 227
Usando tablas e interpolando, 10,227mV indica una temperatura de

10, 227 − 10, 222
+ 10 + 190 = 190, 1°C
10, 777 − 10, 222
11.2.3 Tipos de termopar
Los cinco termopares estándar de metales básicos son cromel-constantan (tipo E), hierro-
constantan (tipo J), cromel-alumel (tipo K), nicrosil-nisil (tipo N), y cobre-constantan (tipo
T). Estos son todos relativamente baratos de fabricar, pero fallarán con la edad y tienen una
corta vida. En muchas aplicaciones, el rendimiento también se ve afectado por la contami-
nación por el entorno de trabajo. Para superar esto, el termopar se puede encerrar en una vaina
protectora, pero esto tiene el efecto adverso de la introducción de una constante de tiempo
significativo, haciendo el termopar lento para responder a los cambios de temperatura. Por lo
tanto, en la medida de lo posible, los termopares son usados sin protección.
Termopares cromel-constantan (tipo E): dan la más alta sensibilidad de la medición 68 mV/°C,
con una inexactitud de ± 0,5% y un rango de medida útil de -200°C hasta 900°C. Desafor-
tunadamente, mientras que pueden funcionar satisfactoriamente en ambientes oxidantes es-
tando desprotegidos, su desempeño y vida se ven seriamente afectados por atmósferas re-
ducidas.
Termopares hierro-constantan (tipo J): tienen una sensibilidad de 55 µV/°C y son los preferi-
dos tipo para fines generales mediciones en el rango de temperatura de -40 a +750°C, donde
la imprecisión de medición típica es ± 0,75%. Su actuación es poco afectada por cualquiera

de las atmósferas oxidante o reductora.
Termopares cobre-constantan (tipo T): tienen una sensibilidad de la medida de 43 µV/°C y

encuentran su principal aplicación en la medición de temperaturas bajo cero hasta -200°C,
con un inexactitud de ± 0,75%. También se puede utilizar tanto en atmósferas oxidantes y
reductoras para medir temperaturas de hasta 350°C.
Termopares cromel-alumel (tipo K): son ampliamente utilizados, los dispositivos de propósito
general con una sensibilidad de la medida de 41 µV/°C. Su característica de salida es particu-
larmente lineal sobre el rango de temperatura de entre 700 y 1200°C y esta es su aplicación
principal, aunque su rango de medición completo es -200 de +1300°C. Al igual que dis-
positivos de cromel-constantan, que son adecuados para atmósferas oxidantes, pero no para
atmósferas reductoras a no ser protegidos por una vaina. Su inexactitud de las mediciones es
± 0,75%.
Termopares nicrosil-nisil (tipo N): se desarrollaron con la intención específica de mejorar en

el curso de la vida y la estabilidad de termopares de cromel-alumel. Por consiguiente, tienen
características termoeléctricas similares a este último, pero su estabilidad a largo plazo y la
vida son por lo menos tres veces mejores. Esto les permite ser utilizados a temperaturas de
hasta 1300°C. Su medición de sensibilidad es de 39 µV/°C y tienen una incertidumbre en la
medición típica de ± 0,75%.Una detallada comparación entre el tipo K y dispositivos N se
pueden encontrar en Brooks (1985).
Termopares níquel/molibdeno-níquel/cobalto (tipo M): tienen un alambre hecho de níquel-

molibdeno con 18% de molibdeno y el otro cable hecho de una aleación níquel-cobalto con
0,8% de cobalto. Se puede medir a temperaturas de hasta 1400°C, que es superior que otros
tipos de termopares de metal base. Desafortunadamente, se dañan en tanto atmósferas oxi-
dantes y reductoras. Esto significa que rara vez se utilizan con excepción de aplicaciones
especiales tales como la medición de temperatura en hornos de vacío.
Termopares de metales nobles: son caros, pero gozan de gran estabilidad y larga vida, incluso
cuando se utiliza a altas temperaturas, aunque no se puede utilizar en atmósferas reducidas.
Desafortunadamente, su sensibilidad de la medida es relativamente baja. Debido a esto, su
uso se limita principalmente a la medición de las altas temperaturas a menos que el entorno
operativo sea particularmente agresivo en aplicaciones de baja temperatura. Varias combi-
naciones de los metales platino y tungsteno y las aleaciones de metales de platino-rodio,
renio-tungsteno, y oro-hierro se utilizan.
Termopares de platino (tipo B) tiene un alambre hecho de una aleación de platino-rodio con
30% de rodio y el otro cable está hecho de una aleación de platino-rodio con 6% de rodio.
Su rango de medición es citado de +50 a +1800°C, con una sensibilidad de la medida de 10
µV/°C.
Termopares de platino (tipo R): tienen un hilo de platino puro y el otro alambre hecho de una
aleación de platino-rodio con 13% de rodio. Su medición citado rango es de 0 a +1700°C,
con una sensibilidad promedio de 10 µV/°C e inexactitud citada de ± 0,5%.
Termopares de platino (tipo S): tienen un alambre de platino puro y el otro alambre está
hecho de una aleación de platino-rodio con 10% de rodio. Tienen características similares
para escribir los dispositivos de R, con un intervalo de medición promedio de 0 a +1750°C,
sensibilidad promedio de 10 µV/°C, e inexactitud de ± 0,5%.
Termopares de tungsteno (tipo C): tienen un alambre de tungsteno puro y el otro alambre
está hecho de una aleación de tungsteno / renio. Su sensibilidad promedio de 20µV/°C es el
doble que la de termopares de platino, y también pueden funcionar a temperaturas de hasta
2300°C. Desafortunadamente, son dañados, tanto por atmósferas oxidantes y reductoras. Por
lo tanto, su aplicación principal es la medición de temperatura en hornos de vacío.
Termopares Cromo-oro/hierro: disponen de un cable hecho de cromo y el otro cable está

hecho a partir de una aleación de oro/hierro, de hecho, el oro casi puro, pero con un con-
tenido de hierro muy pequeño (Típicamente 0,15%). Estos son raros, de propósito especial
termopares con una medición de sensibilidad típica de 15 µV/°C diseñado específicamente
para aplicaciones criogénicas (temperaturas muy bajas). La temperatura más baja medible
es 1,2°K. Están disponibles varias versiones, que difieren de acuerdo con el contenido de
hierro y las consiguientes diferencias en el rango de medición y sensibilidad. Debido a esta
variación en el contenido de hierro, y también debido a su rareza, esto hace que no tengan
una regulación de tipo internacional.
11.2.4 Protección del termopar
Los termopares son dispositivos que deben ser tratados cuidadosamente si características
de operación específica están para mantenerse. Una de las principales fuentes de error es
inducida en la cepa de unión caliente. Esto reduce la f.e.m. de salida, y las precauciones
que se toman normalmente son para reducir al mínimo la tensión inducida por la posición del
termopar horizontal y no vertical. Es usual cubrir la mayor parte del cable del termopar con
aislamiento térmico, que también proporciona protección mecánica, aunque la punta queda
expuesta, si es posible para maximizar la velocidad de respuesta a cambios en la temperatura
medida. Sin embargo, los termopares son propensos a la contaminación en algunos entornos
operativos. Esto significa que su f.e.m./temperatura característica varía de la publicada en
tablas estándar. La contaminación también los hace frágiles y acorta su vida.
Tabla 11.1. Materiales comunes de envolturas de termopares
Material Máxima temperatura de operación °C*

Acero dulce 900
Níquel-cromo 900
Sílice fundida 1000
Acero especial 1100
Mullita 1700
Alúmina recristalizada 1850
Óxido de berilio 2300
Magnesia 2400
Zirconio 2400
Torio 2600
* Las temperaturas máximas de funcionamiento suponen atmósferas oxidantes o neutras.
Para el funcionamiento en atmósferas reductoras, la temperatura máxima admisible
generalmente se reduce.
Donde ellas son propensas a la contaminación, los termopares tienen que ser protegidas por
cercamiento entero de una envoltura de aislante. Algunos materiales de las cubiertas co-
munes y sus temperaturas máximas de operación son mostradas en la Tabla 11.1. Mientras
el termopar es un dispositivo que tiene un tipo natural de primer orden de respuesta, de
característica escalón, la constante de tiempo es usualmente tan pequeña como para ser in-
significante cuando el termopar se utiliza sin protección. Sin embargo, cuando está en una
envoltura, la constante de tiempo de la combinación del termopar y la envoltura es significa-
tiva. El tamaño del termopar y del diámetro requerido para la envoltura tiene un gran efecto
sobre la importancia de esta. La constante de tiempo del termopar en una envoltura de 1mm
de diámetro es solo 15s y esta tiene un pequeño efecto práctico en la mayoría de situaciones
de medición, mientras que envoltura de 6mm de diámetro tiene una constante de tiempo de
3,9s y no puede ignorarse tan fácilmente.
11.2.5 Fabricación del termopar
Los termopares se fabrican mediante la conexión de dos hilos de diferentes materiales, donde
cada material produce una conformación precisamente con alguna composición específica.
Esto garantiza que el comportamiento termoeléctrico siga con precisión para tablas de apli-
cación de termopares estándar. La conexión entre los dos alambres es afectado por la sol-
dadura, o en algunos casos solo por torcedura del alambre al final cuando esta junto al otro.
Soldar es la técnica más común generalmente usada con soldadura de plata y es reservado
para dispositivos cobre-constante.
El diámetro del alambre usado para construir termopares esta usualmente en el rango entre
0,4 y 2mm. Los grandes diámetros son usados donde las rugosidades y las largas vidas
son requeridas, aunque estas ventajas se obtienen a expensas de aumentar la medición de la
constante de tiempo. En el caso de un termopar de metal noble, el uso de un gran diámetro
de alambre incurre en una multa de costo sustancial. Alguna aplicación especial tiene un
requerimiento para una muy rápida respuesta de tiempo en la medición de temperatura, y
en la cual los casos de diámetros de alambre más pequeños que 0,1 micrómetros pueden ser
usados.
11.2.6 Termopila
La termopila es el nombre dado a un dispositivo de medición de temperatura que consiste de

varios termopares conectadas juntas en serie, tal que todas las uniones de referencia son las
mismas para la temperatura fría y todas las uniones calientes están expuestas a la temperatura
en que empieza la medición, como se muestra en la Figura 11.7. El efecto de conectar n
termopares juntas en serie es incrementar la sensibilidad de la medida por un factor de n.
Una termopila fabricada típicamente por conectar juntas termopares 25 cromo-constantes da
una resolución medición de 0,001°C.
11.2.7 Termómetro digital
Las termopares se utilizan también en los termómetros digitales, de los cuales las versiones
simples e inteligentes existen (para una descripción de este último, véase la Sección 11.12).
Un termómetro digital simple es una combinación de un termopar, una batería, un voltímetro
digital de doble pendiente para medir la salida del termopar, y una pantalla electrónica. Esto
proporciona un bajo nivel de ruido, la salida digital pueden resolver las diferencias de tempe-
ratura tan pequeñas como 0,1°C. La precisión lograda depende de la precisión del elemento
de la termopar, pero la reducción de la inexactitud de la medición a ±0,5% es alcanzable.
11.2.8 Termopar continuo
El termopar continuo es una de las clases de dispositivos que detectan y responden al calor.
Otros dispositivos en esta clase incluyen el detector de calor tipo-línea y el cable sensible al
calor. La construcción básica de todos estos dispositivos consiste de dos o más hilos de alam-
bre separadas por aislamiento dentro de un cable largo y delgado. Mientras ellos perciben
temperatura, ellos no proporcionan una verdadera medición de salida de temperatura. Su
función es dar respuesta a aumentos de temperatura anormales y por lo tanto la prevención
de incendios, daños en el equipo, etc.
Figura 11.7. Termopila
Las ventajas de los termopares continuas resultaran más evidentes si los problemas con otros
tipos de detectores de calor se consideran. El aislamiento en el detector de calor tipo-línea
y el cable sensible al calor consiste de un material plástico o cerámico con un coeficiente
de temperatura negativo (es decir, la resistencia disminuye a medida que la temperatura se
eleva). Una señal de alarma puede ser generada cuando la resistencia medida cae por de-
bajo de un cierto nivel. Alternativamente, en algunas versiones, el aislamiento se permite
a la descomposición por completo, en cuyo caso el dispositivo actúa como un interruptor.
La principal limitación de estos dispositivos es que el cambio de temperatura tiene que ser
relativamente grande, típicamente 50 – 200°C por encima de la temperatura ambiente, antes
de que el dispositivo responda. También, no es generalmente posible para tal dispositivo el
dar una salida que indique que condición de alarma es desarrollada antes de realmente pase,
y así permite prevenir la acción.
Además, después de que el dispositivo ha generado una alarma, esta usualmente será reem-
plazada. Estos son particularmente tediosos porque hay una gran variación en las caracterís-
ticas de los detectores viniendo de diferentes lotes y así reemplazar el dispositivo requerido
y la recalibración del sistema.
En contraste, el termopar continuo sufre de muy pocos de estos problemas. A diferencia

de otros tipos de detectores de calor en que los dos hilos de alambre dentro de este son un
par de materiales de termopares 3 separados por un aislamiento especial, mineral patentado y
contenido dentro de una envoltura protectora de acero inoxidable. Si alguna parte del cable es
sometido al calor, la resistencia del aislamiento en ese punto se reduce a una “unión-caliente”
y se creada entre los dos alambres de distintos metales. Una f.e.m. es generada en esta unión
caliente de acuerdo a los principios normales de termoeléctrica.
El termopar continuo puede detectar temperaturas elevadas tan pequeñas como 1°C por
encima de lo normal. A diferencia de otros tipos de detectores de calor, estos también pueden
controlar las tasas anormales de aumento de temperatura y proporcionar una advertencia de
condiciones de alarma en desarrollo antes de que estas ocurran. Reemplazar solo es necesario
si un alto grado de rotura del aislamiento ha sido causado por un lugar sustancial caliente en
el mismo punto a lo largo de la longitud del detector. Incluso entonces, el uso de materiales
de termopar de características estándar en los detectores significa que la recalibración no es
necesaria si se sustituye. Debido a que la calibración no se ve afectada por la longitud del
cable, un cable de repuesto puede ser de una longitud diferente al que lo reemplace. Otra
ventaja de las termopares continúas sobre las formas anteriores de detectores de calor es
que ninguna fuente de alimentación se necesita, reduciendo significativamente los costos de
instalación.
3 Normalmente tipo E, chromel-constantán o tipo K, chromel-alumel.

11.3 Distintos dispositivos de resistencia
Los distintos dispositivos de resistencia se basan en el principio físico de la variación de la

resistencia con la temperatura. Los dispositivos son conocidos como termómetro de resisten-
cia o termistores en función de si el material utilizado para su construcción es un metal o
un semiconductor, y ambos son dispositivos comunes de medición. El método normal de la
resistencia de medición consiste en utilizar un puente de corriente continua. La excitación
del voltaje del puente tiene que ser elegida con mucho cuidado porque, aunque un valor alto
es deseable para lograr la sensibilidad de mediciones altas, el efecto de autocalentamiento
de altas corrientes que fluyen en la temperatura del transductor crea un error al aumentar la
temperatura del dispositivo y así cambiando el valor de la resistencia.
11.3.1 Termómetros de resistencia (Dispositivos de temperatura de re-

sistencia)
Los termómetros de resistencia, los cuales son alternativamente conocidos como “Disposi-
tivos de temperatura de resistencia” se basan en el principio de que la resistencia de un metal
varía con la temperatura de acuerdo con la relación.
R = R0 (1 + a1 T + a2 T 2 + a3 T 3 + ... + an T n ) (11.7)
Esta ecuación es no lineal y por lo tanto es inconveniente para fines de medición. La ecuación
se convierte en lineal si todos los términos en a2 T 2 y mayores potencias de T son desprecia-
bles tal que la resistencia y la temperatura están relacionadas de acuerdo con:
R w R0 (1 + a1 T )
La ecuación es aproximadamente verdadera durante un intervalo de temperatura limitada para

algunos metales, especialmente platino, cobre y níquel, cuyas características se resumen en
la Figura 11.8. El platino tiene la más lineal característica resistencia/temperatura y también
tiene buena inercia química. Por consiguiente es mucho más común que los termopares de
cobre o níquel. Esta relación resistencia-temperatura es lineal dentro de ± 0,4% sobre el
rango de temperaturas entre -200 y +40°C. Incluso a +1000°C, la inexactitud citada en la
11.3. DISTINTOS DISPOSITIVOS DE RESISTENCIA 297
Figura es solo ± 1,2%. Los termómetros de platino son hechos en tres formas, como una
película depositada sobre substrato cerámico, tal como una bobina montada dentro de un
cristal o sonda de cerámica, o como una bobina sobre un mandril, aunque el último de estos
es raro. La resistencia nominal a 0°C suele ser 100 o 1000 Ω, aunque versiones de 200 y 500
Ω también existen. La sensibilidad es 0,385 Ω/°C (tipo 100 Ω) o 3,85 Ω/°C (tipo 1000 Ω).
Una resistencia nominal alta es conveniente en términos de sensibilidad de medidas altas, y la
resistencia de los cables de conexión tiene un menor efecto sobre la exactitud de la medición.
Sin embargo, el costo aumenta a medida que aumenta la resistencia nominal.
Además, para tener una característica menos lineal, tanto el níquel y el cobre son inferiores
al platino en términos de su mayor susceptibilidad a la oxidación y la corrosión. Esto limita
seriamente la precisión y la longevidad. Sin embargo el platino es muy costoso comparado
con el níquel y el cobre, este último se utiliza en termómetros de resistencia cuando el costo
es importante. Otro metal, tungsteno, es también usado en termómetros de resistencia en
algunas circunstancias, particularmente para mediciones de altas temperaturas. El rango de
trabajo de cada uno de estos cuatro tipos de termómetros de resistencia es como se muestra
aquí:
Platino: -270 a + 1000°C (aunque el uso por encima de 650°C es poco común)
Cobre: -200 a + 260°C
Níquel: -200 a + 430 °C
Tungsteno: -270°C a + 1100°C
En el caso de ambientes no corrosivo y no conductor, la resistencia de los termómetros se

usa sin protección. En todas las demás aplicaciones, están protegidos dentro de una vaina.
Como en el caso de los termopares, dicha protección se reduce a la velocidad de respuesta del
sistema a los cambios rápidos de temperatura. Un tiempo típico constante de un termómetro
de resistencia de platino recubierto de es de 0,4 segundos. La acumulación de humedad
dentro de la vaina también puede perjudicar la exactitud de medición.
La frecuencia con que debe ser calibrado un termómetro de resistencia depende del material
del que está hecho y el medio ambiente operativo. Por lo tanto la experimentación práctica
es necesaria para determinar la frecuencia y esto debe ser revisado si las condiciones de
operación cambian.
Figura 11.8. Resistencia típica de temperatura de características de metales
11.3.2 Termistores
Los termistores están fabricados a partir de perlas de material semiconductor, preparados a

partir de óxidos de hierro del grupo de metales tales como cromo, cobalto, hierro, manganeso
y níquel. Normalmente, los termistores tienen un coeficiente de temperatura negativo, es
decir, la resistencia disminuye a medida que aumenta la temperatura, de acuerdo con:
1 1
R = Ro e[β ( T − To )]
Esta relación se ilustra en la Figura 11.9. Sin embargo, las formas alternativas de termistores
fuertemente contaminado ya están disponibles (a un costo mayor) que tienen un coeficiente
de temperatura positivo. La forma de la ecuación 11.8 es tal que no es posible hacer una
aproximación lineal de la curva durante incluso un pequeño intervalo de temperaturas, y por
lo tanto, el termistor es muy definitivamente un sensor lineal. Sin embargo, las principales
ventajas de los termistores son su relativamente bajo costo y su pequeño tamaño. Esta ventaja
de tamaño significa que la constante de tiempo de termistores operados en vainas es pequeña,
aunque la reducción de tamaño también disminuye su capacidad de disipación de calor y por
11.4. DISPOSITIVOS SEMICONDUCTORES 299
lo tanto hace que el efecto de auto calentamiento sea mayor. En consecuencia, los termistores
tienen que ser operados generalmente en niveles menores que para termómetros de resistencia
y así la sensibilidad de la medida es menor.
Figura 11.9. Resistencia típica de temperatura de características de metales del termistor
Al igual que en el caso de los termómetros de resistencia, un poco de experimentación prác-

tica es necesaria para determinar la frecuencia en la que debe ser un termistor calibrado y
esto debe ser revisado si las condiciones del sistema operativo cambian.
11.4 Dispositivos semiconductores
Dispositivos semiconductores, compuestas por diodos o transistores de circuitos integrados,

sólo se han utilizado en aplicaciones industriales durante unos pocos años, sino que se in-
ventaron hace ya varias décadas. Tienen la ventaja de ser relativamente barato, pero una
dificultad que afecta su uso es la necesidad de proporcionar una fuente de alimentación ex-
terna para el sensor.
Transistores de circuitos integrados producen una salida proporcional a la temperatura ab-

soluta. Diferentes tipos están configurados para dar una salida en la forma de una corriente
variable (típicamente 1uA °K) o un voltaje variable (típicamente 10mV°K). Las formas ac-
tuales se utilizan normalmente con un voltímetro digital que detecta la corriente de salida
en función de la caída de voltaje a través de una resistencia de 10-kW. Aunque los dispos-
itivos tienen un costo muy bajo (por lo general unos pocos dólares) y una linealidad mejor
que cualquiera de los termopares o termómetros de resistencia, que sólo tienen un rango de
medición limitado de -50 a +150°C. Su falta de precisión es típicamente ±3%, lo que limita
su rango de aplicación. Sin embargo, son ampliamente utilizados para controlar los tubos y
cables, en donde su bajo costo significa que es factible para montar varios sensores a lo largo
de la longitud del tubo/cable para detectar puntos calientes.
En diodos, la tensión directa a través del dispositivo varía con la temperatura. La salida de
un paquete típico de diodos está en el intervalo microamperios. Diodos tienen un tamaño
pequeño, con buena linealidad de salida y la inexactitud típica de sólo ± 0,5%. El rango de
temperatura de diodos recubiertos de silicio es de -50 a -200°C y los de germanio a partir de
-270 a +40°C.
11.5 Termómetros de radiación
Todos los objetos emiten radiación electromagnética como una función de su temperatura por
encima de cero absoluto, y termómetros de radiación (también conocido como pirómetros de
radiación) miden esta radiación con el fin de calcular la temperatura del objeto. La tasa total
de emisión de radiación por segundo viene dado por:
E = KT 4 (11.8)
La densidad espectral de potencia de esta emisión varía con la temperatura de la manera

mostrada en la Figura 11.10. La mayor parte del espectro de frecuencias se encuentra dentro
de la banda de longitudes de onda entre 0,3 y 40 micras, lo que corresponde a visible (0,3-
0,72 mm) y rangos infrarrojo (0,72-1000 micras). Como la magnitud de la radiación varía
con la temperatura, la medición de la emisión de un cuerpo permite calcular la temperatura
11.5. TERMÓMETROS DE RADIACIÓN 301
del cuerpo. La selección del mejor método de medición de la radiación emitida depende de la
temperatura del cuerpo. A bajas temperaturas, el pico de la función de densidad espectral de
potencia (Figura 11.10) se encuentra en la región del infrarrojo, mientras que a temperaturas
más altas se mueve hacia la parte visible del espectro. Este fenómeno se observa como el
brillo rojo que un cuerpo comienza a emitir cuando su temperatura se incrementa más allá de
600°C.
Figura 11.10. Densidad de potencia espectral de emisión de energía radiada a diferentes

temperaturas
Las diferentes versiones de termómetros de radiación son capaces de medir las temperaturas
entre -100 y 10000°C, con inexactitud de las mediciones tan bajo como ±0,05%, en las ver-
siones más caras (aunque este nivel de precisión no se obtiene en la medición de temperaturas
muy altas). Portátiles, pilas, versiones portátiles también están disponibles, y son particular-
mente fáciles de usar. La ventaja importante que los termómetros de radiación tienen sobre
otros tipos de instrumentos de medición de temperatura es que no hay contacto con el cuerpo
caliente, mientras que su temperatura se está midiendo así, el sistema de medición no se
perturba de ninguna manera. Además, no hay posibilidad de contaminación, lo cual es par-
ticularmente importante en alimentos, fármacos, y muchas otras industrias de proceso. Son
especialmente adecuados para la medición de altas temperaturas más allá de las capacidades
de los instrumentos de contacto tales como termopares, termómetros de resistencia y termis-
tores. También son capaces de medir los cuerpos en movimiento, por ejemplo, la temperatura
de barras de acero en un tren de laminación. Su uso no es tan sencillo como la discusión hasta
ahora podría haber sugerido, sin embargo, debido a que la radiación de un cuerpo varía con
la composición y estado de la superficie del cuerpo, así como con la temperatura. Esta de-
pendencia de la condición de la superficie se cuantifica mediante la emisividad del cuerpo.
El uso de termómetros de radiación se complica aún más por la absorción y dispersión de la
energía entre el cuerpo emisor y el detector de radiación. La energía se dispersa a través de
gotitas atmosféricas de polvo y agua; y es absorbida por el dióxido de carbono, ozono, y las
moléculas de vapor de agua. Por lo tanto, todos los termómetros de radiación tienen que ser
calibrados cuidadosamente para cada cuerpo en particular, cuya temperatura están obligados
a vigilar.
Varios tipos de termómetros de radiación existen, como se describe a continuación. El

pirómetro óptico sólo se puede utilizar para medir temperaturas elevadas, pero los diver-
sos tipos de pirómetros de radiación que están disponibles, entre ellos, cubrir el espectro
completo de temperatura. Versiones inteligentes (véase la Sección 11.12) ahora también pro-
porcionar soluciones totales o parciales a muchos de los problemas que se describen más
adelante para pirómetros no inteligentes.
11.5.1 Pirómetro óptico
El pirómetro óptico, se ilustra en la Figura 11.11, está diseñado para medir temperaturas
donde el pico de emisión de radiación está en la parte roja del espectro visible, es decir, donde
el cuerpo medido ilumina un cierto matiz de color rojo según la temperatura. Esto limita el
instrumento para medir las temperaturas por encima de 600°C. El instrumento contiene un
filamento de tungsteno calentada dentro de su sistema óptico. La corriente en el filamento
se incrementa hasta que su color es el mismo que el cuerpo caliente: en estas condiciones el
filamento aparentemente desaparece cuando se observa contra el fondo del cuerpo caliente.
La medición de temperatura está por lo tanto, obtenida en términos de la corriente que fluye
en el filamento. Como el brillo de los diferentes materiales a cualquier temperatura particular
varía de acuerdo con la emisividad del material, la calibración del pirómetro óptico debe
ser ajustada de acuerdo a la emisividad de la diana. Los fabricantes proporcionan tablas de
emisividad de materiales estándar para ayudar con esto.
La inexactitud de las mediciones inherente de un pirómetro óptico es ±5°C. Sin embargo,

además de este error, no puede haber un mayor operador inducida por error de ±10°C que
surja de la dificultad de juzgar el momento en que el filamento "simplemente" desaparece.
Precisión de la medición se puede mejorar algo mediante el empleo de un filtro óptico en
el instrumento que pasa una banda estrecha de frecuencias de longitud de onda alrededor de
0,65 micras correspondientes a la parte roja del visible.
Figura 11.11. Pirómetro óptico
Esto también se extiende hasta temperaturas medibles desde 5000°C en instrumentos sin
filtros hasta 10000°C.
El instrumento no puede ser usado en esquemas de control automático de temperatura porque

el ojo humano del operador es una parte esencial del sistema de medida. La lectura es además
afectada por los gases en la trayectoria de la vista. Debido a estas dificultades y su baja
exactitud, a su vez, los pirómetros de radiación rápidamente están tomando popularidad sobre
los pirómetros ópticos, aunque el instrumento es todavía ampliamente usado en la industria
para medir temperaturas en hornos y aplicaciones similares en el presente.
11.5.2 Pirómetros de radiación
Todas las alternativas formas de pirómetros de radiación descritos aquí tienen un sistema
óptico similar al pirómetro óptico y enfoca la energía emitida desde un cuerpo medido. Sin
embargo, ellos difieren al omitirse el filamento y la parte del ojo y tienen en cambio un
detector de energía en el mismo plano focal como la pieza del ojo, como se muestra en la
Figura 11.12. Este principio puede ser usado para medir temperatura en un rango de -100 a
+3600°C. El detector de radiación es también un detector térmico, el cual mide temperaturas
que alcanzan un cuerpo negro en el punto focal del sistema óptico, o un detector fotónico.
Detectores térmicos responden por igual a todas las longitudes de onda en el espectro de
frecuencias y se componen de termopilas, termómetros de resistencia, o termistores. Todos
estos tienen típicamente constantes de tiempo de varios milisegundos, debido al tiempo que
tarda el cuerpo negro para calentar y el sensor de temperatura para responder a los cambios
de temperatura.
Figura 11.12. Estructura de un termómetro de radiación
Los detectores de fotones responden selectivamente a una banda en particular dentro del es-
pectro completo y son generalmente de tipo fotoconductora o fotovoltaica. Ellos responden
a cambios de temperatura mucho más rápido que los detectores térmicos debido a que in-
volucran procesos atómicos, y las típicas constantes de tiempo de medición son unos pocos
microsegundos.
Se utiliza tecnología de fibra óptica con frecuencia en aplicaciones de medida de alta tempera-
tura para recoger la radiación entrante y transmitirla a un detector y procesadores electrónicos
que son localizados remotamente. Esto evita la exposición de los procesadores electrónicos
de un daño potencial a alta temperatura. Los cables de fibra óptica también se utilizan para
aplicar los principios del pirómetro de radiación en aplicaciones muy difíciles, como la medi-
ción de la temperatura dentro de los reactores mediante la recopilación de la radiación desde
el interior del reactor y la transmisión fuera de el (véase la Sección 11.9).
El tamaño de los objetos medidos por un pirómetro de radiación está limitado por la resolu-
ción óptica, que se define como la relación de tamaño del objetivo y la distancia. Una buena
proporción es 1:300, lo que permitiría la medición de temperatura de un objeto 1-mm de
tamaño en un rango de 300mm. Con una proporción grande de distancia /tamaño del ob-
jetivo, ajustar el objetivo del pirómetro y enfocarlo es esencial. Ahora es común encontrar
visualización "a través del lente" proporcionados por los pirómetros, utilizando un principio
similar de la tecnología SLR de la cámara, dado que el enfoque y la orientación del instru-
mento para la luz visible se centra automáticamente para la luz infrarroja. Alternativamente,
las vigas de doble láser se utilizan a veces para asegurarse que el instrumento está dirigido
correctamente hacia el objetivo.
Varias formas de salida eléctrica están disponibles en el detector de radiación: estas son fun-
ciones de la energía incidente sobre el detector y por lo tanto son funciones de la temperatura
del cuerpo medido. Mientras tanto, este hace que tales instrumentos de uso en sistemas de
control automático, su precisión es a menudo inferior a la de los pirómetros ópticos. Esta
reducción de precisión surge en primer lugar porque un pirómetro de radiación es sensible
a una banda más ancha de frecuencias que el instrumento óptico y la relación entre la ener-
gía emitida y la temperatura no está tan bien definida. En segundo lugar, la magnitud de la
emisión de energía a bajas temperaturas se vuelve muy pequeña, de acuerdo con la ecuación
11.8, aumenta la dificultad de una medición precisa.
Las formas de pirómetros de radiación descritos, aquí difieren principalmente en la técnica

utilizada para medir la radiación emitida. También difieren en el rango de longitudes de onda
de energía, y por lo tanto en el rango de temperaturas, que cada uno está diseñado para medir.
Una diferencia adicional es el material utilizado para construir el lente de enfoque de energía.
Fuera de la parte visible del espectro, el vidrio se vuelve casi opaco a longitudes de onda
infrarrojas, y otros materiales de lentes, tales como trisulfuro de arsénico se utilizan.
Pirómetros de radiación de banda ancha (sin picar)
El pirómetro de radiación de banda ancha tiene una amplia aplicación en la industria y tiene
una imprecisión de medición, que varía desde el 0,05% de la escala completa de los mejores
instrumentos hasta el 0,5% en los menos costosos. Sin embargo, su precisión se deteriora
significativamente durante un período de tiempo, y un error de 10°C es común después de
1-2 años de operación a altas temperaturas. Como su nombre indica, el instrumento mide la
radiación en todo el espectro de frecuencias y también utiliza un detector térmico. Este consta
de un disco de platino ennegrecido para que esté unido a una termopila. 4 La temperatura del
detector aumenta hasta que la ganancia de calor de la radiación incidente es equilibrada por
la pérdida de calor por convección y radiación.
Para mediciones de alta temperatura, una pareja de termopilas da una aceptable sensibilidad
de medición y tiene una rápida constante de tiempo de aproximadamente 0,1s. A medidas
de temperaturas más bajas, donde el nivel de radiación incidente es mucho menor, termopi-
las construidos a partir de un mayor número de termopares debe ser utilizado para obtener
suficiente sensibilidad de medida. Esto aumenta el tiempo constante de medición hasta 2s.
Los instrumentos estándar de este tipo están disponibles para medir la temperatura entre -20
y 1800°C, aunque se pueden lograr temperaturas mucho más altas por este método.
Pirómetros de radiación de banda ancha picada
La construcción de esta forma de pirómetro es ampliamente similar a la mostrada en la

Figura 11.12, excepto que un dispositivo mecánico giratorio está incluido e interrumpe pe-
riódicamente la radiación que llega al detector. La salida de voltaje del detector térmico se
convierte así en una cantidad alterna que cambia entre dos niveles. Esta forma de salida de
corriente alterna puede ser amplificada mucho más fácilmente que la salida DC procedente
de un instrumento sin picar. Esto es particularmente importante cuando la amplificación es
necesaria para alcanzar una resolución de medida aceptable en situaciones donde el nivel de
radiación incidente desde el cuerpo medido es baja. Por esta razón, esta forma de instrumento
es el más común cuando las medición de las temperaturas asociadas del cuerpo con pico de
emisión en la parte infrarroja del espectro de frecuencias. Para tales sistemas picados, la
constante de tiempo de termopilas es demasiado larga. En su lugar, los termistores se uti-
lizan generalmente, dando una constante de tiempo de 0,01s. Instrumentos estándar de este
tipo están disponibles para medir temperatura entre un +20 y 1300°C. Este tipo de pirómetro
sufre un problema similar de precisión a las formas sin picar. Su vida también está limitada a
alrededor de 2 años a causa de las averías del motor.
Pirómetros de radiación de banda estrecha

4 Típicamente manganin–constantan.
Los pirómetros de radiación de banda estrecha son instrumentos altamente estables que
sufren una desviación en la precisión que es típicamente sólo 1°C en 10 años. También
son menos sensibles a los cambios de emisividad que otras formas de pirómetros de ra-
diación. Usan cualquiera de los fotodetectores, los fotoconductores o la forma fotovoltaica
cuyo rendimiento no se ve afectado por el dióxido de carbono o vapor de agua en el trayecto
entre el objeto de destino y el instrumento. Un detector fotoconductor exhibe un cambio en
la resistencia como cambios en el nivel de radiación incidente, mientras que una célula foto-
voltaica exhibe un voltaje inducido a través de sus terminales que es también una función de
la intensidad de radiación incidente. Todos los fotodetectores son preferentemente sensibles a
una banda estrecha particular de longitudes de onda en el intervalo de 0,5-1,2µm y tienen una
forma de salida que varía en una forma altamente no lineal con la temperatura, y por lo tanto
un microcomputador en el interior del instrumento es altamente deseable. Cuatro materiales
de uso común para los fotodetectores son el sulfuro de cadmio, sulfuro de plomo, antimonio
de indio y teluro de plomo-estaño. Cada uno de éstos es sensible a una banda de longitudes
de onda diferente y por lo tanto, todos encuentran aplicación en la medición particular de
rangos de temperatura correspondiente a cada una de estas bandas.
La salida del pirómetro de radiación de banda normalmente se corta en una señal a.c. de
la misma manera como se utiliza en el pirómetro de banda ancha picada. Esto simplifica la
amplificación de la señal de salida, que es necesario para alcanzar una resolución de medida
aceptable. El tiempo típico constante de un detector de fotones es de sólo 5µs, lo que permite
a las frecuencias cortar hasta 20 kHz. Esto da a tales instrumentos una ventaja adicional de
medir las temperaturas transitorias rápidas tan breves como 10µs.
Pirómetro de dos colores (pirómetro de relación)
Como se dijo anteriormente, la relación temperatura-radiación emitida de un cuerpo de-

pende de su emisividad. Esto es muy difícil de calcular, y por lo tanto en la práctica todos
los pirómetros tienen que ser calibrados para el cuerpo en particular que se esté midien-
do. El pirómetro de dos colores (también conocido como un pirómetro de relación) es un
sistema que en gran medida supera este problema mediante la disposición mostrada en la
Figura 11.13. La radiación del cuerpo está dividida en dos partes iguales, que se aplican para
separar filtros de banda estrecha. Las salidas de los filtros constan de radiación dentro de las
dos bandas estrechas de longitudes de onda λ1 y λ2 . Detectores sensibles a estas frecuencias
producen voltajes de salida V1 y V2 , respectivamente. La relación de estas salidas, (V1 /V2 ),
puede demostrarse (véase Dixon, 1987) ser una función de la temperatura y ser independiente
de la emisividad, siempre que las dos longitudes de onda, λ1 y λ2 estén muy juntas.
La base teórica del pirómetro de dos colores es que la producción es independiente de la

emisividad, porque la emisividad en las dos longitudes de onda de λ1 y λ2 es igual. Esto
se basa en la suposición de que λ1 y λ2 son muy próximas entre sí. En la práctica, esta
hipótesis no se sostiene y por lo tanto la precisión del pirómetro de dos colores tiende a
ser relativamente pobre. Sin embargo, el instrumento sigue siendo de gran utilidad en las
condiciones en que se oscurecía el objetivo por el humo o el polvo, lo cual es un problema
común en la industria cementera y de procesamiento de minerales. El pirómetro de dos
colores suele costar 50 -100% más que otros tipos de pirómetros.
Figura 11.13. Sistema del pirómetro de dos colores
Pirómetro de banda de frecuencias seleccionado
El pirómetro banda de frecuencias seleccionado es sensible a una banda de frecuencias sólo,

por ejemplo, 5µm, y se dedica a situaciones particulares, especiales donde otras formas de
pirómetros son inexactas. Un ejemplo de tal situación es la medición de la temperatura de
palanquillas de acero se calientan en un horno. Si un pirómetro de radiación ordinaria está
dirigido a través de la puerta del horno en una palanquilla caliente, que recibe la radiación
de las paredes del horno (por reflexión de la palanquilla), así como la radiación de la propia
palanquilla. Si la temperatura de las paredes del horno se mide por un termopar, una co-
rrección puede realizarse por la radiación reflejada, pero las variaciones en las pérdidas de
transmisión en el interior del horno a través de los humos y así sucesivamente realizar esta
corrección inexacta. Sin embargo, si un pirómetro de banda de frecuencias seleccionado
cuidadosamente elegido se utiliza, esta pérdida de transmisión y la precisión de la medición
pueden ser minimizadas por lo tanto se mejora en gran medida.
11.6. TERMOGRAFÍA (IMAGEN TÉRMICA) 309
11.6 Termografía (Imagen térmica)
Termografía o imágenes térmicas, consiste en escanear un detector de radiación infrarroja

a través de un objeto. La información recogida es procesada y se produce una salida en
forma de la distribución de temperaturas a través del objeto. La medición de temperatura en
el rango de –20°C hasta +1500°C es posible. Los elementos del sistema se muestran en la
Figura 11.14.
El detector de radiación utiliza los mismos principios de funcionamiento como un pirómetro

de radiación en inferir la temperatura del punto de que el instrumento se centra en el de una
de medición de la radiación infrarroja entrante. Sin embargo, en lugar de proporcionar una
medición de la temperatura de un solo punto en el punto focal del instrumento, el detector
es explorado a través de un cuerpo o una escena, y por lo tanto proporciona información
acerca de las distribuciones de temperatura. Debido al modo de barrido de funcionamiento
del instrumento, se requieren detectores de radiación con una respuesta muy rápida, y sólo
son adecuados sensores fotoconductores o fotovoltaicos. Estos son sensibles a la porción del
espectro infrarrojo entre longitudes de onda de 2 y 14µm.
Figura 11.14. Termografía (imagen térmica) del sistema
Versiones más simples de los instrumentos de imagen térmica consisten en mano a los espec-
tadores que se apuntan hacia el objeto de interés. El resultado de un conjunto de detectores
infrarrojos se dirige a una matriz de color rojo de diodos emisores de luz montados detrás
de una pantalla de vidrio y la pantalla de salida consiste, pues, en diferentes intensidades de
color rojo sobre un fondo negro, con las diferentes intensidades correspondientes a diferen-
tes temperaturas. La resolución de la medición es alta, con diferencias de temperatura de
tan sólo 0,1°C siendo detectable. Tales instrumentos se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones, tal como controlar las corrientes de productos a través de las tuberías, la detec-
ción de fallos de aislamiento, y la detección de puntos calientes en revestimientos de hornos
eléctricos, transformadores, máquinas, cojinetes, etc. El número de solicitudes se amplía aún
más si el instrumento es llevado en un helicóptero, donde los usos de exploración incluyen
líneas de transmisión eléctrica para las faltas, la búsqueda de personas perdidas o heridas, y
la detección de la fuente y el patrón de propagación de incendios forestales.
Sistemas térmicos más complejos de imágenes comprenden un detector montado en un trípode

conectado a una computadora de escritorio y un sistema de visualización. Las pantallas mul-
ticolores se utilizan comúnmente en los sistemas de este tipo, de hasta 16 colores diferentes
representan diferentes bandas de temperatura en todo el rango de medición. La distribución
del calor a través del cuerpo o de la escena es medida por lo tanto se representa gráficamente
como un conjunto o contorno de las bandas de colores que representan los diferentes nive-
les de temperatura. Tales sistemas de termografía de color encuentran muchas aplicaciones,
como la inspección de circuitos electrónicos y el seguimiento de los procesos de producción.
También hay aplicaciones médicas de exploración del cuerpo.
11.7 Métodos de expansión térmica
Los métodos térmicos de expansión hacen uso del hecho de que las dimensiones de todas
las sustancias, ya sea sólidos, líquidos o gases, cambian con la temperatura. Los instrumen-
tos que operan en este principio físico son el termómetro de líquido en vidrio, termómetro
bimetálico, y el termómetro de presión.
11.7.1 Termómetros de líquido en vidrio
El termómetro de líquido en vidrio es un instrumento de medición de temperatura conocido

y utilizado en una amplia gama de aplicaciones. El fluido utilizado es normalmente mercurio
o alcohol de color, que está contenido dentro de un bulbo y el tubo capilar, como se muestra
en la Figura 11.15a. A medida que la temperatura se eleva, el fluido se expande a lo largo
del tubo capilar y el nivel del menisco se lee contra una escala calibrada grabada en el tubo.
Versiones industriales del termómetro de líquido en vidrio son normalmente utilizadas para
11.7. MÉTODOS DE EXPANSIÓN TÉRMICA 311
medir la temperatura en el rango entre -200°C y +1000°C, aunque los instrumentos están
disponibles para pedidos especiales que pueden medir temperaturas de hasta 1500°C.
La inexactitud de las mediciones es típicamente ±1% de lectura a gran escala, a pesar que
la inexactitud de ±0,15% sólo se puede lograr en los mejores instrumentos industriales. La
principal fuente de error de medición surge de la dificultad de estimar correctamente la posi-
ción de la curva del menisco del fluido contra la escala. A largo plazo, los errores adicionales
se introducen debido a los cambios volumétricos en el vidrio. Tales cambios se producen
debido a la fluencia como los procesos en el vidrio, pero sólo se producen durante una escala
temporal de años. Por lo tanto es recomendable hacer Controles anuales de calibración.
Figura 11.15. Dispositivos de dilatación térmica: (a) termómetro de líquido en vidrio, (b)
termómetro bimetálico, y (c) termómetro de presión.
Normalmente son utilizados para medir la temperatura entre el rango de -200 y -1000°C. Los
instrumentos son aplicables especialmente para medir temperaturas de hasta 1500°C.
El error de medida es generalmente del 1% de la escala completa de lectura a pesar de que

error sea solo del ±0,15 se puede alcanzar con equipos industriales mejorados. La principal
fuente de error de medida surge de la dificultad de estimar correctamente la posición de la
curva del menisco del fluido contra la escala. En el largo plazo, errores adicionales son intro-
ducidos debido a los cambios volumétricos del vidrio. Tales cambios ocurren por causa de
los procesos de “Creep-like” en el vidrio, pero sólo se producen durante una escala temporal
de años. Los chequeos de calibración anuales son muy aconsejables.
11.7.2 Termómetro bimetálico
El principio bimetálico está probablemente más comúnmente conocido en relación con su

uso. Se basa en el hecho de que si dos cintas de diferentes metales se unen entre sí, cualquier
cambio de temperatura hará que la cinta se doble, ya que esta es la única manera en que las
diferentes tasas de cambio de la longitud de cada metal en la cintas de enlace pueden ser re-
organizadas. En el termóstato bimetálico, este se utiliza como un interruptor en aplicaciones
de control. Si la magnitud de doblado es medido, el dispositivo bimetálico se convierte en un
termómetro. Para tales propósitos, la cinta es dispuesta a menudo en una configuración heli-
coidal o espiral, como se muestra en la Figura 11.15b, ya que esto da un desplazamiento re-
lativamente grande del extremo libre para cualquier cambio de temperatura dado. La medida
de sensibilidad se incrementa aún más por la elección del par de materiales cuidadosamente
de tal manera que el grado de flexión se maximiza, con Invar (una aleación de níquel-acero)
o latón se utiliza comúnmente.
El sistema utilizado para medir el desplazamiento de la cinta debe ser diseñado cuidadosa-
mente. Muy poca resistencia debe ser ofrecida al extremo de la cinta, de lo contrario la espiral
o hélice se distorsionará y causará una lectura falsa en la medición del desplazamiento. El
dispositivo es normalmente utilizado como un indicador de temperatura, donde se hizo el
extremo de la cinta para convertirlo en un puntero que se mueve en contra de una balanza
calibrada. Sin embargo, algunas versiones producen una salida eléctrica, utilizando o bien
un transformador diferencial variable lineal o un sensor de obturación de fibra óptica para
transducir el desplazamiento de salida.
Los termómetros bimetálicos se utilizan para medir temperaturas entre los 75 y 1500°C. La
inexactitud de los mejores instrumentos puede ser tan bajo como 0,5%, pero estos dispositivos
son bastante caros. Muchas aplicaciones de instrumentos no requieren tal grado de precisión
en las mediciones de temperatura medidas, y en tales casos son usados termómetros bimetáli-
cos mucho menos costosos con especificaciones de calidad substancialmente inferiores.
Todos estos dispositivos son susceptibles de sufrir cambios en las características debido a la
contaminación de los componentes metálicos expuestos al medio ambiente operativo. Otros
cambios son de esperar son derivados de los daños mecánicos durante su uso, sobre todo si
11.7. MÉTODOS DE EXPANSIÓN TÉRMICA 313
se manipulan equivocadamente o se dejan caer. A medida que la magnitud de estos efectos

varía en función de su aplicación, el intervalo de calibración deseado debe ser determinado
por experimentación práctica.
11.7.3 Termómetros de presión
Los termómetros de presión han sido sustituidos por otras alternativas en la mayoría de apli-
caciones, pero siguen siendo útiles en algunas aplicaciones como la medición de temperatura
del horno cuando el nivel de humos impide el uso de pirómetros ópticos o radiación. Aun
se encuentran ejemplos de su uso como sensores de temperatura en los sistemas de control
neumático. El elemento sensor en un termómetro de presión que consiste en un bulbo de
acero inoxidable que contiene un líquido o gas. Si el líquido no estuviera restringido, La
temperatura aumentaría a consecuencia del incremento del volumen. Sin embargo, debido
a que está limitado en un bulbo y no se puede expandir, en vez de eso su presión aumenta
Como tal, el termómetro de presión no pertenece estrictamente a la clase de instrumentos de
expansión térmica. El elemento sensor en un termómetro de presión que consiste en un bulbo
de acero inoxidable que contiene un líquido o gas. Si el líquido no estuviera restringido, La
temperatura aumentaría a consecuencia del incremento del volumen. Sin embargo, debido a
que está limitado en un bulbo y no se puede expandir, en vez de eso su presión aumenta Como
tal, el termómetro de presión no pertenece estrictamente a la clase de instrumentos de expan-
sión térmica , pero se incluye debido a la relación entre el volumen y la presión de acuerdo
a la ley de Boyle: PV = KT . El cambio en la presión del fluido se mide por un transductor
de presión adecuado, tal como el tubo Bordón (véase el capítulo 15???). Este transductor
está localizado remotamente desde el bulbo y está conectado a él por un tubo capilar como se
muestra en la Figura 11.15c.
Los termómetros de presión pueden ser usados para medir temperaturas en el intervalo entre
250 y 2000ºC, y su falta de precisión típica es ± 0,5% de plena escala de lectura. Sin embargo,
el instrumento respuesta tiene una constante de tiempo particularmente larga.
La necesidad de proteger el instrumento de medición de presión desde el entorno donde la

temperatura que está siendo medida puede requerir el uso de tubos capilares de hasta 5m de
largo, y el gradiente de temperatura, presión y, por tanto, a lo largo del tubo actúa como una
entrada de modificación que puede introducir un error de medición significativo. También se
producen errores en el corto plazo debido a daños mecánicos y en el largo plazo, debido a
pequeños cambios volumétricos en los componentes del vidrio. La tasa de aumento de estos
errores está principalmente relacionada con el uso y por lo tanto el intervalo de calibración
requerida debe ser determinada por experimentación práctica.
11.8 Termómetros de cuarzo
El termómetro de cuarzo hace uso del principio de que la frecuencia resonante de un mate-
rial tal como el cuarzo es una función de la temperatura, y por lo tanto permite los cambios
de temperatura para ser traducido a los cambios de frecuencia. El elemento sensor de tem-
peratura consiste en un cuarzo El cristal encerrado dentro de una sonda (vaina). La sonda
normalmente consta de un cilindro de acero inoxidable que hace que el dispositivo sea física-
mente más grande que los dispositivos tales como termopares y termómetros de resistencia.
El cristal está conectado eléctricamente con el fin de formar el elemento resonante dentro de
un oscilador electrónico. La medición de la frecuencia del oscilador por lo tanto permite que
la medición de temperatura sea calculada.
El instrumento tiene una característica de salida muy lineal en el rango de temperatura entre
40°C y 230° C, con una inexactitud típica de ± 0,1%. La resolución de medida es típicamente
de 0,1ºC. pero las versiones se pueden obtener con resoluciones tan pequeñas como 0,0003°C.
Las características del instrumento son generalmente muy estables durante largos períodos de
tiempo y por lo tanto es poco frecuente que la calibración sea necesaria. La forma de cambio
de frecuencia de salida significa que el dispositivo es insensible al ruido. Sin embargo, es
muy costoso y sólo está disponible a partir de un pequeño número de fabricantes.
11.9 Sensores de temperatura de fibra óptica
Los cables de fibra óptica pueden utilizarse como sensores de temperatura intrínsecos o ex-
trínsecos, aunque se debe prestar especial atención para proporcionar una protección ade-
cuada de recubrimiento cuando se miden altas temperaturas. El costo varía de $ 1000 a $
5000, de acuerdo al tipo, y el rango de temperatura normal de recubrimiento es de 250°
a 3000°C, aunque los dispositivos especiales pueden detectar hasta 100°C y otros pueden
detectar hasta 3600°C. Su principal aplicación es la medición de temperaturas en lugares
difíciles de alcanzar, aunque también se utilizan cuando se requiere una precisión de medida
alta. Algunas versiones de laboratorio tienen una inexactitud tan baja del ± 0,01%, lo que
11.9. SENSORES DE TEMPERATURA DE FIBRA ÓPTICA 315
es mejor que un termopar tipo S, aunque las versiones utilizadas en la industria tienen una
inexactitud más típica del ± 1,0%.
Aunque a menudo se supone que los sensores de fibra óptica son intrínsecamente seguros,
se ha demostrado (Johnson, 1994) que el gas inflamable puede ser encendido por niveles
de potencia óptica disponibles en algunos diodos láser. De esta forma, el nivel de potencia
utilizado con fibras ópticas deben ser elegido cuidadosamente, y la certificación de seguridad
intrínseca es necesaria, si tales sensores se van a utilizar en ambientes peligrosos.
Un tipo de sensor intrínseco utiliza cable donde el núcleo y el recubrimiento tienen refracción
similar para diferentes coeficientes de índice de temperatura. El aumento de la temperatura
genera que los índices de refracción de la unión de ambos y las pérdidas de crecimiento del
núcleo, lo que reduce la cantidad de luz transmitida. Otros tipos de sensores de temperatura
intrínsecos incluyen el sensor de diafonía, fase moduladora de sensor, y resonador óptico. La
investigación sobre el uso de sensores de distribución de temperatura mediante cable de fibra
óptica también ha sido reportado.
Este puede ser usado para medir cosas tales como la distribución de temperaturas a lo largo de
una la línea de alimentación eléctrica. Funciona mediante la medición de las características
de reflexión de la luz transmitida por el cable de fibra óptica unido al cable eléctrico. Al
analizar la radiación difundida de regreso, el índice de temperatura en función de la distancia
a lo largo del cable puede ser medido, con un error de precisión de medida de sólo 0,5°C.
Una forma común de sensor extrínseco utiliza cables de fibra óptica para transmitir la luz a
partir de un mando a una distancia de focalización del objetivo en un pirómetro de radiación
estándar. Esta técnica puede utilizarse con todos los tipos de pirómetros de radiación, in-
cluyendo la versión de dos colores, y la ventaja particular es que este método de medición es
intrínsecamente seguro. Sin embargo, no es posible medir a muy bajas temperaturas debido a
que los niveles de radiación que existen son muy pequeños a bajas temperaturas son mal ate-
nuados durante la transmisión a lo largo del cable de fibra óptica. Por lo tanto, la temperatura
mínima que se puede medir es de aproximadamente 50°C, y la guía de luz no debe exceder
600mm de longitud. A temperaturas superiores a 1000°C, la longitud de fibra de hasta 20m
de largo se puede utilizar con éxito como una guía de luz.
Un dispositivo extremadamente preciso que utiliza esta técnica se conoce como el sensor
Accufibre. Esta es una forma de pirómetro de radiación que tiene una cavidad de caja negra
en el punto focal del sistema de lentes.
Un cable de fibra óptica se utiliza para transmitir la radiación de la cavidad de caja negra a un
dispositivo de espectrometría que calcula la temperatura. Esto tiene un rango de medida de
500 a 2000°C, una resolución de 10−5 °C, y una inexactitud de sólo ± 0,0025% de la escala
completa.
Otros tipos de dispositivos comercializados como sensores de temperatura de fibra óptica

extrínsecos consisten en un sensor de temperatura convencional (por ejemplo, un termómetro
de resistencia) conectado a un cable de fibra óptica de modo que la transmisión de la señal
desde el punto de medición está libre de ruido. Tales dispositivos deben incluir una fuente
de energía eléctrica para el circuito electrónico necesaria para convertir la salida del sensor
en variaciones ligeras en el cable. Por lo tanto, los cables de poder de bajo voltaje deben
colocarse con el cable de fibra óptica, y el dispositivo no es por lo tanto intrínsecamente
seguro.
11.10 Indicadores de color
El color de diversas sustancias y objetos cambian en función de la temperatura. Un uso

de esto es en el pirómetro óptico como se discutió anteriormente. El otro uso principal de
cambio de color es en los indicadores de color especiales que se utilizan ampliamente en la
industria para determinar si los objetos colocados en hornos han alcanzado la temperatura
requerida. Tales indicadores de color constan de pinturas especiales o lápices de colores
que se aplican a un objeto antes de que se coloque en un horno. El componente sensible al
color dentro de ellas es una cierta forma de sal de metal (por lo general de cromo, cobalto o
níquel). A una temperatura determinada, una reacción química tiene lugar y un cambio de
color permanente se produce en la pintura o lápices de colores, aunque este cambio no se
produce instantáneamente, sólo ocurre durante un período de tiempo.
Por lo tanto, el mecanismo de cambio de color es complicado por el hecho de que el tiempo
de exposición, así como la temperatura es importante. Tales crayones o pinturas general-
mente tienen una clasificación dual que especifica la temperatura y la duración del tiempo de
exposición requerido para el cambio de color que se produzca. Si la temperatura sube por
encima de la temperatura nominal, entonces el cambio de color se producirá en menos que
el tiempo de exposición nominal. Esto causa un pequeño problema si la tasa de aumento de
temperatura es lenta con respecto al tiempo de exposición especificado requerido para que el
cambio de color se produzca. Sin embargo, si la tasa de aumento de la temperatura es alta, el
11.11. CAMBIO DE ESTADO DE LOS MATERIALES 317
objeto estará significativamente por encima de la temperatura de cambio nominal de la pin-

tura/lápiz en el momento en que ocurre el cambio de color. Además de desperdicio de energía
al dejar el objeto en el horno más de lo necesario, esto también puede causar dificultades ya
que el exceso de temperatura puede afectar a las propiedades metalúrgicas requeridas del
objeto calentado.
Las pinturas y lápices de colores están disponibles para indicar temperaturas entre 50 y
1250°C. Un tiempo de exposición típico es de 30 minutos, es decir, el cambio de color se
producirá si la pintura/lápiz se expone a la temperatura nominal para este período de tiempo.
Ellos tienen la ventaja de que tienen bajo costo, por lo general unos pocos dólares por solici-
tud. Sin embargo, se adhieren fuertemente al objeto calentadas, lo que puede causar dificul-
tades si tiene que ser limpiado del objeto más adelante.
Algunos cristales líquidos también cambian de color a una cierta temperatura. De acuerdo
con el diseño de los sensores que utilizan tales cristales líquidos, el cambio de color o bien
puede ocurrir gradualmente durante un aumento de temperatura de 50°C o quizás cambiar
abruptamente a una temperatura especifica. Los últimos tipos de sensores son capaces de
resolver los cambios de temperatura tan pequeñas como 0,1°C y, de acuerdo con su tipo, se
utilizan en todo el rango de temperatura desde -20°C a +100°C.
11.11 Cambio de estado de los materiales
La temperatura que indica los dispositivos conocidos como conos de Seger o conos pirométri-
cos se utilizan comúnmente en la industria de la cerámica. Se componen de un material fun-
dido y óxido de vidrio que se forma en una forma de cono. La punta del cono se ablanda
y se inclina cuando una temperatura particular se alcanza. Los conos están disponibles para
indicar temperaturas en un rango de 600°C a +2000°C.
11.12 Instrumentos de medida de temperatura inteligentes
Los transmisores inteligentes de temperatura se han introducido en los catálogos de casi to-
dos los fabricantes de instrumentos, y pueden aportar información sobre los beneficios que
generalmente se asocian con los instrumentos inteligentes. Estos transmisores son cajas se-
paradas diseñadas para su uso con los transductores que tienen ya sea una salida de voltaje
milivoltios o una salida en forma de un cambio de resistencia. Por consiguiente, son ade-
cuados para su uso en conjunción con termopares, termopilas, termómetros de resistencia,
termistores y pirómetros de radiación de banda ancha. Los transmisores normalmente tienen
memorias no volátiles donde todas las constantes utilizadas en la corrección de los valores de
salida para la modificación de las entradas, etc, se almacenan, permitiendo así que el instru-
mento pueda sobrevivir fallas de energía sin perder dicha información. Otras instalaciones
en transmisores inteligentes incluyen amortiguación ajustable, el rechazo de ruido, ajuste de
auto-cero, desplazamiento de sensibilidad y expansión del rango de medición. Estas carac-
terísticas permiten un nivel de inexactitud de ± 0,05% de la escala especificada.
Debe hacerse mención particularmente de los pirómetros inteligentes, como algunas ver-
siones de estos son capaces de medir la emisividad del cuerpo y automáticamente propor-
cionar una salida de emisividad corregida. Este desarrollo particular proporciona una alter-
nativa para el pirómetro de dos colores cuando la medición de emisividad y calibración para
otros tipos de pirómetros plantean dificultades.
Los termómetros digitales (véase la Sección 11.2.7) también existen en versiones inteligentes,
donde la inclusión de microprocesadores permite un número alternativo de termocuplas y
termómetros de resistencia para ser ofrecidos como opción de sensores primarios.
El costo de los transductores de temperatura inteligentes es significativamente mayor que sus

contrapartes no inteligentes, y lo justificación puramente sobre la base de que su precisión
superior es difícil de hacer. Sin embargo, su gama ampliada de medición significa un ahorro
inmediato en términos de la reducción en el número de instrumentos de repuesto necesarios
para cubrir una serie de rangos de medición. Su capacidad de auto-diagnóstico y auto-ajuste
significa que requieren atención con mucha menos frecuencia, con ahorros adicionales en
costos de mantenimiento.
Muchos transmisores son también ampliamente de auto-calibración en relación con su fun-

ción de procesamiento de señal, aunque las rutinas de calibración apropiadas todavía tiene
que ser aplicado a cada sensor al que le transmisor esta conectado.
11.13 Elección entre transductores de temperatura
La idoneidad de los distintos instrumentos de medición en cualquier situación particular de-

pende sustancialmente de si el medio que debe medirse es un líquido o sólido. Para medir
11.13. ELECCIÓN ENTRE TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA 319
la temperatura de los sólidos, es esencial que un buen contacto se realice entre el cuerpo y
el transductor a menos que un termómetro de radiación se utilice. Esto restringe la gama
de transductores adecuados para termopares, termopilas, termómetros de resistencia, termis-
tores, dispositivos semiconductores, y los indicadores de color. Sin embargo, las temperaturas
de fluidos pueden ser medidas por cualquiera de los instrumentos descritos en este capítulo,
con la excepción de los termómetros de radiación.
El dispositivo más utilizado en la industria para la medición de temperatura es el termopar

a base de metal. Este es relativamente barato, con precios que varían ampliamente de unos
pocos dólares hacia arriba de acuerdo con el tipo de termopar y material de la funda utilizada.
La imprecisión típica es ± 0,5% de escala completa en el rango de temperatura de -250 a
+1200°C. Los termopares de metales nobles son mucho más caros, pero son químicamente
inertes y pueden medir temperaturas hasta 2300°C, con una imprecisión de ±0,2% del total
de la escala. Sin embargo, todos los tipos de termopares tienen un bajo nivel de voltaje
de salida, haciéndolos propensos a ruido y por lo tanto, inadecuado para medir pequeñas
diferencias de temperatura.
Los termómetros de resistencia son de uso común dentro del rango de temperatura de -270 a
+650°C, con una imprecisión de medición ± 0,5%. Tienen un rango de temperatura menor
que las termocuplas, son más estables y pueden medir pequeñas diferencias de temperatura.
El termómetro de resistencia de platino es generalmente considerado por ofrecer la mejor
relación entre precio y rendimiento para la medición en el rango de temperatura de la -200 a
+500°C, con tarifas desde $ 20.
Los termistores son otra clase relativamente común de estos dispositivos. Son pequeños y de
bajo costo, con un costo típico de alrededor de $ 5. Ellos dan una respuesta de salida rápida
a los cambios de temperatura, con buena medida de sensibilidad, pero su rango de medición
es bastante limitado.
Los dispositivos semiconductores tienen una linealidad mejor que las termocuplas y ter-
mómetros de resistencia y un nivel similar de precisión. Por lo tanto, son una alternativa
viable en muchas aplicaciones.
Los sensores con transistores de circuito integrado son muy baratos (desde $ 10 cada uno),
aunque su precisión es relativamente pobre y tienen un rango de medición muy limitada (-50
a +150°C). Los sensores de diodo son mucho más precisos y tienen un rango de temperatura
más amplio (-270 a +200°C), aunque también son más caros (los costos típicos son entre $
50 a $ 800).
Una virtud importante de los termómetros de radiación es la de no contacto, el modo no

invasivo de medición. Los costos varían desde $ 300 hasta $ 5000 de acuerdo al tipo. Aunque
la calibración de la emisividad del objeto medido a menudo plantea dificultades, algunos
instrumentos ofrecen ahora la calibración automática. Los pirómetros ópticos se utilizan
para controlar temperaturas superiores a 600°C en hornos industriales, etc, pero su falta de
precisión es normalmente ± 5%. Varias formas de pirómetros de radiación se utilizan en el
rango de temperatura entre -20 y +1800°C y puede dar inexactitudes de medición tan bajo
como ± 0,05%. Una propiedad particular de los pirómetros de radiación de banda estrecha es
su capacidad para medir los cambios rápidos de temperatura de duración tan pequeña como
10 ms. Ningún otro instrumento puede medir cambios tan rápido como este.
La gama de instrumentos que trabajan con el principio de expansión térmica se utilizan princi-
palmente como dispositivos indicadores de temperatura y no como componentes de sistemas
de control automáticos. Los rangos de temperatura y los costos son los siguientes: termó-
metros de mercurio hasta +1000°C (costo de unos pocos dólares), termómetros bimetálicos
hasta +1500°C ($ 50 a $ 150), y los termómetros de presión hasta +2000°C ($100 a $ 800).
La imprecisión de medición habitual está en el intervalo de ± 0,5 a ± 1,0%. El termómetro
bimetálico es más resistente que otros tipos de liquido-vidrio, pero menos exacto (sin em-
bargo, la mayor precisión inherente de los tipos de liquido- vidrio sólo se puede lograr si el
nivel del menisco de líquido que se lee con cuidado).
Los dispositivos de fibra óptica son más caros que otras formas de sensores de temperatura
(con un costo de hasta $ 6000), pero proporcionan un medio de medir la temperatura en
lugares muy inaccesibles. La inexactitud varía de ± 1% hasta ± 0,01% en algunas versiones
de laboratorio. El rango de medida también varía con el tipo, siendo posible hasta +3600°C.
El termómetro de cuarzo proporciona una resolución muy alta (0,0003°C es posible con las
versiones especiales), pero es costoso debido a la compleja electrónica requerida para analizar
la forma de la frecuencia de cambio de salida. Sólo opera en un rango de temperatura limitado
de -40 a +230°C, pero da una inexactitud de las mediciones bajo de ± 0,1% dentro de este
rango. No es comúnmente utilizado debido a su alto costo.
Los indicadores de color se utilizan ampliamente para determinar cuando los objetos en los
hornos han alcanzado la temperatura deseada. Estos indicadores funcionan bien si la tasa
de aumento de la temperatura del objeto en el horno es relativamente lento, pero, debido a
que los indicadores de temperatura sólo cambian de color en un período de tiempo, el objeto
estará por encima de la temperatura requerida por el tiempo que el indicador responde si la
11.14. CALIBRACIÓN DE TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA 321
tasa de aumento de temperatura es grande. El costo es bajo, por ejemplo, un lápiz de color,
normalmente cuesta $ 5.
11.14 Calibración de transductores de temperatura
La dificultad fundamental en el establecimiento de un estándar absoluto de temperatura ya

ha sido mencionado en la introducción a este capítulo. Esta dificultad radica en que no
hay manera práctica en la cual una relación conveniente se pueda establecer para relacionar
la temperatura de un cuerpo con otra cantidad medida y expresada en unidades primarias
estándar. En su lugar, es necesario utilizar una serie de puntos de referencia de calibración
para las temperaturas que están muy bien definidos. Estos puntos han sido determinados por
investigación y debate internacional y se publican como Escala Práctica Internacional de
Temperaturas. Estos proporcionan puntos de referencia fijos, reproducibles para la tempera-
tura en forma de puntos de congelación y puntos triples 5 de sustancias donde la transición
entre los estados sólidos, líquido y gaseosos está claramente definida. El conjunto completo
de puntos es el siguiente:
• Punto triple del hidrógeno* -259,3467°C

• Punto triple del neón* -248,5939°C
• Punto triple del oxígeno* -218,7916°C
• Punto triple del argón* -189,3442°C
• Punto triple del mercurio* -38,8344°C
• Punto triple del agua* +0,0100°C
• Punto de fusión del galio +29,7646°C
• Punto de congelación del indio +156,5985°C
• Punto de congelación del estaño +231,928°C
• Punto de congelación del zinc +419,527°C
• Punto de congelación del aluminio +660,323°C
• Punto de congelación del plata +961,78°C
• Punto de congelación del oro +1064,18°C
• Punto de congelación del cobre +1084,62°C
5 *Elpunto triple de una sustancia es la temperatura y presión a la cual las fases sólida, líquida, y gaseosa de
una sustancia coexisten en equilibrio termodinámico. Por ejemplo, en el caso del agua, la combinación única de
presión y temperatura a la que el hielo sólido, el agua líquida y vapor de agua coexisten en un equilibrio estable
es una presión de 611,73 milibares y una temperatura de 273,16°K (0,01°C).
Para calibrar temperaturas intermedias, la interpolación entre los puntos fijos se lleva a cabo
con uno de los siguientes instrumentos de referencia:
• un termómetro de gas de helio para temperaturas por debajo de 24,6°K

• un termómetro de resistencia de platino para temperaturas entre 13,8°CK y 961,8°C
• un termómetro de radiación de banda estrecha para temperaturas por encima de
+961,8°C
El método de punto triple en el cual se definen los puntos fijos implica el uso de una celda de
punto triple. La célula consiste en un tubo cilíndrico de vidrio sellado que se llena con una
versión muy pura de la sustancia de referencia (por ejemplo mercurio). Este debe tener al
menos el 99,9999% de pureza (tal que la contaminación sea menor a una parte por millón).
La celda tiene un pozo que permite la inserción del termómetro para que este pueda ser
calibrado. También tiene una válvula que permite a la célula ser evacuada a la presión de
punto triple requerida.
El método del punto de congelación de definición de los puntos fijos implica el uso de un
lingote del material de referencia (por ejemplo, estaño) que posea una pureza del 99,99%.
Este se protege contra la oxidación dentro de un crisol de grafito con la tapa bien ajustada. Se
calienta más allá de su punto de fusión y se deja enfriar. Si su temperatura es monitoreada, un
período de detención se observa en su curva de enfriamiento en el punto de congelación del
metal. El método de punto de fusión es similar, pero implica el calentamiento del material
hasta que se funde (esto sólo se utiliza para materiales tales como galio donde el punto de
fusión se define más claramente que el punto de congelación). Los hornos eléctricos de
resistencia están disponibles para llevar a cabo estos procedimientos. Hasta los 1100ºC, se
confía en una incertidumbre de menos de ±0,5ºC.
La exactitud de los procedimientos de calibración de temperatura depende fundamentalmente

de la precisión con la que los puntos en el IPTS se puedan reproducir. Los límites actuales
son los siguientes:
1ºK 0,3% 800ºK 0,001%

10ºK 0,1% 1500ºK 0,02%
100ºK 0,005% 4000ºK 0,2%
273,15ºK 0,0001% 10000ºK 6,7%
11.14.1 Los instrumentos de referencia y equipos de calibración espe-

cial
El instrumento primario de referencia estándar para la calibración en la parte superior de la

cadena de calibración es un termómetro de gas de helio, un termómetro de resistencia de
platino, o un termómetro de radiación de banda estrecha de acuerdo con el intervalo de tem-
peratura del instrumento que se está calibrando, como se explica final de la última sección.
Sin embargo, a niveles más bajos dentro de la cadena de calibración, casi cualquier instru-
mento de la lista de las clases de instrumentos dados en la Sección 11.1 se puede utilizar
para el trabajo de calibración en circunstancias particulares. Cuando se involucra o parti-
cipa de estas funciones, por supuesto, el instrumento utilizado debe ser de alta precisión y
estar reservado exclusivamente para las tareas de calibración. La lista de los instrumentos
adecuados para la calibración de trabajo de nivel, incluye termómetros de mercurio de vidrio,
termopares de metales básicos (tipo K), termopares de metales nobles (tipos B, R, y S),los ter-
mómetros de resistencia de platino, y pirómetros de radiación. Sin embargo, un subconjunto
de este comúnmente se prefiere para la mayoría de las operaciones de calibración. Hasta
los 950ºC, el termómetro de resistencia de platino se utiliza a menudo como un patrón de
referencia. Por encima de esa temperatura, hasta aproximadamente los 1750ºC, un termopar
tipo S (platino/rodio-platino) se emplea generalmente. Termopares tipo K se utilizan tam-
bién como un estándar de referencia alternativa para la temperatura de calibración hasta los
1000ºC. Aunque no se necesitan tipos especiales de instrumentos para la calibración de la
temperatura, la temperatura del entorno dentro del cual se compara un instrumento con otro
tiene que ser controlado con cuidado. Esto requiere de un equipo específicamente diseñado,
el cual esté disponible comercialmente por un buen número de fabricantes.
Para la calibración de todos los transductores de temperatura distintos a los termómetros
de radiación por encima de una temperatura de 20°C, se utiliza un horno que consta de un
tubo cerámico calentado eléctricamente. La temperatura de este horno típicamente puede ser
controlada ± 2 en un rango de 20 a 1600°C.
Por debajo de 20°C, un baño de agua agitado se utiliza para proporcionar una temperatura
de referencia constante, y el mismo equipo puede, de hecho, ser usado para temperaturas de
hasta 100°C. Baños líquidos agitados similares que contienen aceites o sales (potasio/mezclas
de sodio-nitrato) se pueden utilizar para proporcionar temperaturas de referencia de hasta
600°C.
Para la calibración de termómetros de radiación, se requiere de una fuente de radiación, que
se aproxime lo más cerca posible al comportamiento de un cuerpo negro. El valor real de la

emisividad del la fuente debe ser medida por un pirómetro de superficie. Alguna forma de
banco óptico es también requerido para que los instrumentos calibrados sean firmes y estén
alineados con precisión.
La forma más simple de fuente de radiación es una placa calentada por un elemento eléctrico.
La temperatura de dichos dispositivos puede ser controlada mas o menos ± 1°C en el rango
de 0 a 650°C y la emisividad típica de la superficie de la placa es de 0,85. Termopares de
metal noble incrustado en la placa tipo R se utilizan normalmente como el instrumento de
referencia.
Una cavidad de cuerpo negro proporciona una fuente de calor con una emisividad mucho
mejor. Esta puede ser construida de varias formas alternativas de acuerdo con el rango de
temperatura de la radiación de los termómetros a calibrar, aunque una característica común
es una cavidad cónica ennegrecida con un ángulo cónico de aproximadamente 15°.
Para la calibración de pirómetros de radiación de baja temperatura (temperaturas en el inter-

valo de 20 a 200°C), la cavidad del cuerpo negro se mantiene a una temperatura constante (±
0,5°C) por inmersión en un baño líquido. La emisividad típica de una cavidad calentada de
esta manera es 0,995. La temperatura del agua adecuada para el baño es de 20-90°C, y para
fluidos de silicona es 80-200°C. Dentro de estos intervalos de temperatura, un termómetro de
mercurio se utiliza comúnmente como el instrumento de referencia de calibración, aunque un
termómetro de resistencia de platino se utiliza cuando una mejor precisión es necesaria.
Otra forma de la cavidad de cuerpo negro es una forrada con un material refractario y se
calienta en un elemento eléctrico. Esto da una emisividad típica de 0,998 y se utiliza para
calibrar los pirómetros de radiación a temperaturas superiores. Dentro de la gama de 200-
1200°C, las temperaturas pueden ser controladas dentro de límites alrededor de ±0,5°C, y
un termopar tipo R se utiliza generalmente como el instrumento de referencia. En rango
más alto de 600-1600°C, las temperaturas pueden ser controlados dentro de los límites de
±1°C, y un termopar tipo B (30% de rodio-platino/6% rodio-platino) se utiliza normalmente
como el instrumento de referencia. Como una alternativa a los termopares los termómetros de
radiación también pueden ser utilizados como un estándar de alrededor ± 0,5°C en el rango
de temperatura de 400 a 1250°C.
Para proporcionar temperaturas de referencia por encima de 1600ºC, un horno de cavidad de

carbono se utiliza. Este consiste de un tubo de grafito con una cavidad de radiación cónica
en su extremo. Las temperaturas de hasta 2600°C pueden mantenerse a una exactitud de ±
5°C. Se utilizan termómetros de radiación de banda estrecha como instrumento de referencia

estándar.
De nuevo, el equipo antes mencionado simplemente proporciona un entorno en el que los

termómetros de radiación pueden ser calibrados en lugar de algunos otros instrumentos de
referencia estándar. Para obtener un patrón de referencia absoluto de temperatura, un punto
fijo, un horno de cuerpo negro es utilizado. Este tiene una cavidad radiación que consiste de
un cilindro cónico que contiene un crisol de 99,999% de metal puro.
Si la temperatura del metal se controla calentando a una velocidad constante, un período de

detención se observa en el punto de fusión del metal donde el temperatura deja de aumentar
por un corto intervalo de tiempo. Así, el punto de fusión, y por lo tanto la temperatura
correspondiente a la lectura de salida del instrumento de seguimiento en ese instante, esta
definida exactamente. La incertidumbre de medición es del orden de ± 0,3°C. La lista de los
metales, y sus puntos de fusión, fue presentada anteriormente en el principio de la Sección
11.14.
En la calibración de termómetros de radiación, el conocimiento de la emisividad de la placa

caliente o el horno de cuerpo negro que se utiliza como la fuente de radiación es esencial.
Estos se miden con pirómetros de superficie. Estos instrumentos contienen un hemisférica,
superficie enchapada en oro que está soportada por un brazo telescópico que permite que se
ponga en contacto con la superficie caliente. La radiación emitida a partir de un pequeño
agujero en el hemisferio es independiente del emisividad de la superficie del cuerpo medido
y es igual a la que sería emitida por el cuerpo si su valor de emisividad fuera de 100. Esta
radiación se mide con una termopila, con su unión fría a una temperatura controlada. Un
hemisferio negro también se proporciona con el instrumento, que puede ser insertado para
cubrir la superficie de oro. Esto permite que el instrumento mida la emisión de radiación
normal de el cuerpo caliente y así permite que la emisividad de superficie sea calculada
mediante la comparación de las dos mediciones de la radiación.
Dentro de esta lista de equipos especiales, hay que mencionar también las lámparas de tungs-
teno estándar de tira, que se utilizan para proporcionar temperaturas constantes conocidas en
la calibración de los pirómetros de fibra óptica. Las diferentes versiones de estos proporcio-
nan un rango de temperaturas normales entre 800 y 2300°C con una exactitud de ±2°C.
11.14.2 Cálculo de frecuencia de calibración
La manera en que se determina la frecuencia apropiada para controles de calibración para el

diversos instrumentos de medición de temperatura disponibles se discutió en la revisión de
instrumentos presentan en la Sección 11.1. Los instrumentos más simples desde el punto de
vista de calibración son líquidos en los termómetros. El único parámetro capaz de cambiar
dentro de ellos es el volumen del vidrio utilizado en su construcción. Este solo cambia
muy lentamente con el tiempo, y por lo tanto son poco frecuentes (por ejemplo, anual) la
verificación que se requiere para la calibración.
La frecuencia requerida para la calibración de todos los otros instrumentos es uno (a) depende
del tipo de medio ambiente operativo y el grado de exposición a la misma o (b) el relacionado
a su uso. En algunos casos, estos dos factores son relevantes.
Termómetros de resistencia y termistores son ejemplos de instrumentos donde las caracterís-

ticas se derivan dependiendo del entorno en el que son operados y sobre el grado de cuidado
que tienen desde ese entorno. Dispositivos tales como termómetros de gas y de los de cuarzo
sufren características dependientes, en gran medida de su función de lo mucho que se utilizan
(o lo mal!), aunque en el caso de los termómetros de cuarzo, cualquier desviación es pequeña
probablemente y poco frecuente solo cuando se requiere verificar la calibración. Todos los
instrumentos no mencionados sufren las mismas características de ambos factores, tanto am-
bientales como relacionados con el uso. La lista de dichos instrumentos incluye termómetros
bimetálicos, termopares, termopilas y termómetros de radiación. En el caso de termopares
y termopilas, debe ser recordado que pueden ocurrir errores en las características requeridas
incluso cuando los instrumentos son nuevos, como se comento en la Sección 11.1, y por lo
tanto su calibración debe ser revisada antes del uso.
Como los factores responsables de la variación de las características cambian de aplicación

a otra, la frecuencia requerida de los controles de calibración sólo puede determinarse expe-
rimentalmente. El procedimiento para hacer esto es empezar revisando la calibración de los
instrumentos usados en las nuevas aplicaciones en pequeños intervalos de tiempo y después
aumentar progresivamente los intervalos entre dichos controles de calibración hasta que un
deterioro significativo de las características del instrumento sea observado. El intervalo de
calibración deseado se define entonces como ese intervalo de tiempo predicho que transcurra
antes que las características del instrumento se han desplazado a los límites permisibles en la
aplicación de esa medición en particular.
Los instrumentos de trabajo y de referencia al igual que el equipo auxiliar debe ser calibrado
periódicamente. Un intervalo de 2 años se recomienda entre los controles de calibración
de este tipo, a pesar de los controles mensuales se recomienda para las cavidades negras
del cuerpo de la caldera se utilizan para proporcionar la temperatura de referencia estándar
en la calibración del pirómetro. Los termómetros de resistencia y termoelementos estándar
también pueden necesitar pruebas de calibración con mayor frecuencia si las condiciones
(sobre todo de la temperatura) y la frecuencia de uso los demandan.
11.14.3 Procedimientos de calibración
La manera estándar de calibración de transductores de temperatura es ponerlos en un entorno

de temperatura controlada, junto con un instrumento estándar o utilizar una fuente de calor
radiante de temperatura controlada con alta emisividad en el caso de los termómetros de
radiación. En cualquier caso, la temperatura controlada debe ser medida por un instrumento
estándar cuya calibración es trazable a patrones de referencia. Este es un método adecuado
para la mayoría de los instrumentos en la cadena de calibración, pero no es necesariamente
adecuado o incluso posible para instrumentos de proceso en el extremo inferior de la cadena.
En el caso de muchos instrumentos de proceso, sus ubicaciones y modos de fijación hacen

que sea imposible removerlos del laboratorio para realizar la revisión de la calibración en el
exterior. En este caso, es una práctica estándar para calibrar en su posición operativa normal,
usando un instrumento de referencia que es capaz de resistir cualquier ambiente hostil que
puedan estar presentes. Si se sigue esta práctica, es imprescindible que el instrumento normal
de trabajo sea revisado regularmente para asegurarse de que no ha sido contaminado.
En la calibración in situ también puede ser necesaria cuando los instrumentos de proceso
tienen características que son sensibles al medio ambiente en el que trabajan de modo que se
calibran en virtud de sus condiciones de funcionamiento habituales y, por tanto precisan en
el uso normal. Sin embargo, la mejor forma de lidiar con esta situación es la calibración en
un laboratorio con condiciones ambientales (presión, humedad, etc.), creado para reflejar el
entorno operativo normal. Esta alternativa evita la necesidad de someter los instrumentos de
referencia de calibración a los ambientes químicos agresivos que son comúnmente asociados
con los procesos de fabricación.
Para los instrumentos en el extremo inferior de la cadena de calibración, es decir, aquellas

variables del proceso de medición, es una práctica común calibrarlo contra un instrumento
que es del mismo tipo pero de mayor precisión y reservado sólo para funciones de cali-
bración. Si un gran número de diferentes instrumentos tienen que ser calibrado, sin embargo,
esta práctica conduce a la necesidad de mantener un gran número de instrumentos de calibra-
ción diferentes. Para evitar esto, diversos instrumentos de referencia están disponibles para
ser utilizados en calibrar todos los instrumentos de proceso dentro de un rango medido de
temperatura dado. Ejemplos son el termómetro de líquido en vidrio (0 a +200°C), un ter-
mómetro de resistencia de platino (-200 a +1000°C), y termopar tipo S (+600 a +1750°C). El
pirómetro óptico se utiliza a menudo como un instrumento de referencia en este nivel para la
calibración de otros tipos de termómetros de radiación.
Para calibrar los instrumentos mencionados anteriormente en la sistema de calibración, se

necesita un cuidado especial en lo que respecta tanto a los instrumentos utilizados y las condi-
ciones que se utilizan abajo. Es difícil y costoso cumplir con estas condiciones y por lo tanto,
esta función está subcontratada por la mayoría de las empresas o laboratorios especializados.
Los instrumentos de referencia utilizados son el termómetro de resistencia de platino en el in-
tervalo de temperatura de -200 a +1000°C, el platino-platino/10% de rodio (tipo S) termopar
en el intervalo de temperatura de +1000 a +1750°C, y una banda estrecha de termómetro de
radiación a temperaturas más altas. Una excepción son los pirómetros ópticos, que se cali-
bran como se explica en el párrafo final de este capítulo. Una nota particular de precaución
debe realizarse cuando termopares de rodio- platino se utilizan como forma estándar. Estos
son muy propensos a la contaminación, y necesitan ser manipulados con absoluto cuidado,
esto debe hacerse con manos muy limpias.
Antes de terminar este capítulo, es oportuno mencionar uno o dos puntos especiales que es de
cuidado en la calibración de los termopares. El modo de construcción de termopares significa
que sus características pueden ser incorrectas incluso cuando son nuevos, debido a fallas ya
sea por la homogeneidad de los materiales del termopar o la construcción del dispositivo.
Por lo tanto, los controles de calibración se deben realizar en todos los termopares nuevos
antes de que se pongan en uso. El procedimiento para esta es sumergir ambas uniones del
termopar en un baño de hielo y medir su salida con un voltímetro digital de alta precisión
(±5 µV). Cualquier salida superior a 5µV indicaría un fallo en el material de termopar y / o
su construcción. Después de esta comprobación en termopares cuando son nuevos, la tasa de
cambio posterior a las características termoeléctricas con el tiempo es totalmente dependiente
en el medio ambiente operativo y el grado de exposición a la misma. Particularmente factores
pertinentes en el medio son el tipo y la concentración de trazos de elementos metálicos y la
temperatura (la tasa de contaminación de los materiales del termopar con trazos de elementos
11.15. RESUMEN 329
de metal es función de la temperatura). Una adecuada calibración puede por lo tanto solo
ser definida por prácticas experimentales, y esto debe ser revisado cada vez en el entorno
operativo y las condiciones de cambio de uso. Finalmente cuidados de precaución al calibrar
termopares es asegurar que cualquier fuente de energía eléctrica o campos magnéticos se
excluye, ya que éstos se inducen tensiones erróneas en el sensor.
Los comentarios especiales son también relevantes en cuanto a la calibración de un ter-
mómetro de radiación. Además de los controles de precisión normales, en cuanto a su es-
tabilidad en términos de largo plazo, este se debe verificar examinando sus resultados por
encima de un periodo de 1 hora que la “temperatura de calentamiento” que esta dado por
las especificaciones de manufactura. Esto se manifiesta en cualquier componente dentro de
un instrumento que esté sufriendo variación de características por temperatura inducida. Es
también necesario calibrar los termómetros de radiación de acuerdo con las características de
emisividad de temperatura del cuerpo al cual está midiendo de acuerdo a la perdida energética
entre la radiación del cuerpo y el instrumento utilizado en la medición. Dicha calibración de
la emisividad debe ser llevada a cabo para todas las aplicaciones de forma separada en la que
se utilice el instrumento, utilizando la superficie de un pirómetro.
Finalmente, cabe señalar que el procedimiento de calibración habitual para los pirómetros
ópticos es observar los filamentos de tungsteno en los que la corriente se puede observar con
precisión para medirla. Este método de calibración puede ser utilizado en temperaturas su-
periores a 2500°C. Alternativamente, pueden ser calibrados comparándolos contra pirómetro
de radiación estándar.
11.15 Resumen
Nuestra revisión al comienzo del capítulo reveló que hay 10 diferentes principios físicos
usados comúnmente como la base para los dispositivos de medición de temperatura. Durante
el transcurso del capítulo, y luego más adelante vemos como cada uno de estos principios se
explota en varias clases de dispositivos de medición de temperatura.
Empezamos mirando el efecto termoeléctrico y su uso en termopares y termopilas, así como
los dispositivos derivados de termómetros digitales y termopares continuos.
Los termopares son los dispositivos más comúnmente usados para aplicaciones industriales
de medición de la temperatura. Sin embargo, a pesar de su concepto de funcionamiento re-
lativamente simple de generar un voltaje de salida como una función de la temperatura están
expuestos al, uso apropiado de los termopares donde se requiere la comprensión de dos leyes
termoeléctricas. Estas leyes fueron presentadas y su aplicación se explica con varios ejem-
plos. También vimos cómo la salida de un termopar tiene que ser interpretado por las tablas
de termopares. Fuimos a examinar los diferentes tipos de termopares disponibles, que van
desde una serie de tipos metales de bajo costo, como los caros basados en metales nobles.
Nos fijamos en las características básicas de estos y se discutió las aplicaciones típicas. Cam-
biando de tema, hemos observado que los termopares son dispositivos muy delicados que
pueden sufrir daños mecánicos y daños químicos en ciertos entornos operativos, y hablamos
de las formas de evitar este tipo de problemas. También vimos brevemente cómo es la cons-
trucción de los termopares
Nuestro siguiente cuestionamiento de estudio de los termómetros de resistencia y termistores,

ambos de estos dispositivos son los que convierten un cambio en la temperatura a un cambio
en la resistencia del dispositivo
Hemos tomado nota de que ambos aparatos de medición son también muy utilizados. Nos
fijamos en los principios teóricos de cada uno de ellos y discutimos la amplia gama de ma-
teriales utilizados en cada clase de dispositivo. También nos fijamos en las características de
los dispositivos típicos para cada material de construcción.
A continuación, nos enfocamos en los dispositivos semiconductores en forma de diodos y

transistores y discutimos sus características y modo de operación. Este debate puso de ma-
nifiesto que, aunque estos dispositivos son menos costosos y más lineales que ambos termo-
pares y termómetros de resistencia, su rango de medida típica es relativamente bajo. Esto
limita su aplicabilidad y significa que no se utilizan tan ampliamente como lo serían si su
rango de medición fuera mayor.
Cambiando de tema, nos fijamos en la clase de dispositivos conocidos como termómetros de

radiación (como alternativa conocido como pirómetros de radiación), los cuales aprovechan
el principio físico de que la longitud de onda máxima de emisiones de radiación de energía
de un cuerpo varía con la temperatura. El instrumento se utiliza señalando el cuerpo a medir
y analizando la radiación emitida desde el cuerpo. Esto tiene la ventaja de ser un modo de no
contacto de medición de temperatura, que es altamente atractiva en las industrias alimentarias
y de drogas y cualquier otra aplicación donde la contaminación de la cantidad medida tiene
que ser evitado. También se observó las diferentes versiones de termómetros de radiación son
capaces de medir temperaturas entre -100 y +10000 °C, con la inexactitud de las mediciones
tan bajo como ± 0,05% en las versiones más costosas. A pesar de estas ventajas evidentes,
11.15. RESUMEN 331
la cuidadosa calibración del instrumento para el tipo de cuerpo que se mide es esencial, ya
que las características de los termómetros de radiación son críticamente dependientes de la
emisividad del cuerpo medido, que varía ampliamente entre los diferentes materiales.
En esta etapa el capítulo marcó el final de la discusión de los cuatro tipos más comunes
de dispositivos de medición de temperatura. Las técnicas restantes tienen aplicaciones muy
concretas, pero ninguna de ellos son usos de "grandes volúmenes"
La primera cubierta de estas "otras técnicas", fue la termografía. También conocido como
imagen térmica, se trata de analizar un detector de radiación infrarroja a través de ya sea un
objeto o una escena que contiene varios objetos. La información recogida es procesada y se
produce una salida de distribución de la temperatura a través del objeto. Por lo tanto, difiere
de otras formas de sensores de temperatura en la información presentada sobre la distribución
de temperatura a través de un objeto o escena en lugar de la temperatura en un punto discreto
clave. La medición de la temperatura es posible sobre un rango de -20°C hasta +1500°C.
Nuestro siguiente tema de estudio es el termómetro de líquido en vidrio, termómetro bime-

tálico, y el termómetro de presión. Estos son todos generalmente clasificados como térmicos
basados en la expansión de dispositivos, aunque esto no es estrictamente cierto en el caso del
último, que se basa en la presión de un fluido dentro de un volumen fijo de acero inoxidable.
Las características y aplicaciones típicas de cada una de ellas fueron discutidas.
El termómetro de cuarzo forma entonces el siguiente tema de estudio. Este utiliza el principio
de que la frecuencia resonante de un material tal como los cambios del cuarzo con la tempe-
ratura. Tales dispositivos tienen especificaciones muy altas en términos de linealidad, larga
vida, la precisión y la resolución de la medición. Desafortunadamente, su costo relativamente
elevado limita seriamente su aplicación.
Continuaremos viendo los sensores de temperatura de fibra óptica. Donde su principal apli-
cación es la medición de temperaturas en lugares difíciles de alcanzar, aunque también se
utilizan cuando la precisión requerida en su medición es muy alta.
Luego, se habló de los indicadores de color. Estos consisten principalmente de pinturas

especiales o lápices de colores que cambian de color a una cierta temperatura. Se utilizan
principalmente para determinar cuando la temperatura de los objetos colocados en un horno
llega a una temperatura dada. Las diferentes pinturas y lápices de colores tienen un costo
bajo, y es válido para indicar temperaturas que están entre 50 y 1250°C. Además, ciertos
cristales líquidos que cambian de color a una cierta temperatura también se utilizan como
indicadores de color. Estos tienen una mejor resolución de las medidas que las pinturas y
lápices de colores y, aunque algunas versiones pueden indicar las bajas temperaturas hasta -
20°C, la más alta la temperatura que puede indicar es +100°C. Por último, nuestro análisis de
la aplicación de diferentes principios físicos en la medición de la temperatura nos ha llevado
a los conos de Seger. También conocido como conos pirométricos, estos tienen una forma
cónica en punta donde se funde y se inclina a una temperatura en particular. Se utilizan
comúnmente en la industria cerámica para detectar su alcance a una temperatura dada en el
horno.
El capítulo continúa con una mirada a los dispositivos de medición inteligentes. Estos están
diseñados para su uso con varios sensores tales como termopares, termopilas, termómetros
de resistencia, termistores y pirómetros de radiación de banda-ancha. Los dispositivos In-
teligentes dan características tales como amortiguación ajustable, el rechazo de ruido, auto-
ajuste para el cero y sensibilidad dependiente, auto-diagnóstico de fallas, auto-calibración,
la reducción de las necesidades de mantenimiento y ampliación de una La conclusión de la
discusión sobre los dispositivos inteligentes y no inteligentes nos ha permitido pasar a con-
siderar los mecanismos por los cuales se elige un aparato medidor de temperatura para una
aplicación particular. Se revisaron las características de cada tipo de dispositivo y a su vez
mirar los tipos de circunstancias en las que cada uno puede ser utilizado.
Nuestro último caso de estudio en el capitulo fue la de la calibración de los dispositivos de

medición de temperatura. Hemos observado en primer lugar que existe una dificultad fun-
damental en el establecimiento de un estándar absoluto de la temperatura, y que en ausencia
de tales puntos de consulta y referencia fijos para la temperatura se definieron en forma de
puntos de congelación y los puntos triples de ciertas sustancias. Después fuimos a ver los
instrumentos de calibración y equipos utilizados en la calibración del lugar de trabajo. Tam-
bién hemos establecido pautas acerca de como la frecuencia de calibración debe ser fijado
por último, nos fijamos con mas detalle los procedimientos de practica apropiadas para la
calibración de varios tipos de sensores.
11.16 Problemas
1. Discuta brevemente los principios físicos utilizados en los instrumentos de medición

de temperatura y dar ejemplos de instrumentos que usan cada uno de estos principios.
11.16. PROBLEMAS 333
2. a) Como se fabrican los termopares. b) Cuales son las principales diferencias entre
termopares de metal base y de metales nobles. c) Dar seis ejemplos de los materiales
utilizados para termopares de metal base y metal noble. d) Indique la letra y el código
internacional que se asigna para designar los termopares de cada par de materiales que
se dan en la respuesta c.
3. Explique como cada uno de los siguientes se relacionan con los termopares. a) Cables
de extensión. b) Cable de compensación. c) Ley de metales intermedios. d) Ley de la
temperatura intermedia.
4. Que tipo de termopar de base metal recomienda para cada una de las siguientes aplica-
ciones. a) Medición de temperaturas bajo cero. b) Medición en atmósferas oxidantes.
c) Medición en atmósferas reducturas. d) Cuando la medición requiere una alta sensi-
bilidad.
5. Porque termopares necesitan protección contra algunos entornos operativos y como se

da esta protección ¿discuta cualquier diferencia de termopares en metal base y metales
nobles en la necesidad de protección?.
6. La temperatura de un fluido se mide mediante la inmersión de un termopar de hierro-

constantan en este. La unión de referencia del termopar se mantiene a 0o C en un baño
de hielo y una fuerza electromotriz de salida de 5,812 mV ¿Cuál es la temperatura del
fluido indicado?
7. La temperatura de un fluido se mide mediante la inmersión de un termopar de tipo K en

ella La unión de referencia del termopar se mantiene a 0o C en un baño de hielo y una
fuerza electromotriz de salida de 6,435mV se mide ¿Cuál es la temperatura del fluido
indicado?
8. La salida f.e.m. a partir de una termocupla crome-alumel (tipo K) con su unión de

referencia mantiene a 0°C, es 12,0207mV. ¿Cuál es la temperatura medida?
9. La salida f.e.m. a partir de una termocupla nicrosil-nisil (tipo N) con su unión de

referencia mantiene a 0°C, es 4,21mV . ¿Cuál es la temperatura media?
10. La salida emf a partir de una termocupla cromel- constantan cuya unión caliente se
sumerge en un liquido y mide 18,25 mV. la unión de referencia del termopar se mantiene
a 0°C. ¿Cuál es la temperatura del fluido?
11. Una termocupla cobre-constantan está conectado a una extensión cobre-constantan y

la unión de referencia esta expuesto a una temperatura ambiente de 20°C. si la medida
de tensión de salida es 6,537 mV, ¿Cuál es la temperatura indicada en la unión caliente
del termopar?
12. Un termopar rodio-platino (tipo S), 10% platino, se utiliza para medir la temperatura de
un horno, la f.e.m. de salida con unión de referencia se mantiene a 50°C, es 5,975mV.
Cuál es la temperatura del horno?
13. En una situación industrial particular, un termopar nicrosil-nisil con una extensión con
cables de nicrosil-nisil se utiliza para medir la temperatura de un fluido en la conexión
del sistema de medición, el ingeniero de instrumentación responsable tiene inadver-
tidamente cambia los cables de la extensión del termopar. Los extremos de los cables
de extensión se llevan a cabo a una temperatura de 0°C y la fuerza electromotriz de sa-
lida medido es 21,0mV. Si la unión entre los cables del termopar y extensión esta a una
temperatura de 50°C, Cuál es la temperatura del fluido indicada y cuál es la temperatura
verdadera del fluido?
14. Una termocupla cobre-constantan para medir la temperatura de un fluido caliente que
se conecta por error los cables de extensión de cromel-constantan (de tal manera que
los dos cables constantan están conectados entre sí y el cable de extensión de cromel
está conectado con el de cobre). Si la temperatura real del liquido es de 150°C, la
unión entre el termopar y los cables de conexión fue a 80°C , y la unión de referencia
era 0°C, Calcular la f.e.m. en los cables abiertos de la extensión. Cuál es la temperatura
del fluido que se deduce de esta f.e.m. (suponiendo que el error de utilizar los cables
de extensión equivocados no se sabe)?. (Sugerencia: Aplicar la ley de los metales
intermedios para la unión termopar-extensión)?
15. Esta pregunta es similar a la anterior, sino que implica un termopar cromel-constantan
en lugar de uno cobre-constantan. En este caso, un ingeniero a instalado un termopar
cromel-constantan pero utiliza una extensión cobre-constantan (de tal manera que los
dos cables constantan se conectan entre si y el cable de extensión de cobre se conecta al
cable de cromel del termopar). Si el termopar mide un fluido caliente cuya temperatura
verdadera es de 150°C , la unión entre el termopar y la extensión conductora fue de
80°C, y la unión de referencia era de 0°C. Calcular la f.e.m. (voltaje) medida en los
extremos abiertos de los cables de extensión. Qué temperatura del fluido se puede
deducir que esta f.e.m. medida, suponiendo que el error en el uso de derivaciones
incorrectas no era conocido?
16. Durante la instalación de un termopar cromel-constantan para medir la temperatura de

un fluido, que está conectado por error a unos cables de extensión (de tal manera que
los cables constantan están conectados entre si y el alambre de cobre de extensión está
conectado la cable cromel del termopar). Si la temperatura del fluido era de 250°C
y la unión entre el termopar y los cables de extensión fue de 80°C, lo que la f.e.m.
se midió a los extremos abiertos de los cables de extensión si la unión de referencia se
mantiene a 0°C, que temperatura del fluido se deduce con esto (suponiendo que el error
de conexión no se sabe)?
17. En la conexión de los cables de extensión a un termopar cromel-alumel para la medi-

ción de la temperatura de un fluido, un técnico conecta los cables de forma incorrecta
(tal que el cable de extensión cromel está conectado al cable de alumel del termopar
y viceversa). La unión entre los conductores del termopar y la extensión esta a una
temperatura de 100°C y la unión de referencia se mantiene a 0°C en un baño de hielo.
El técnico mide una salida f.e.m. de 12,212mV. A los extremos abiertos de los cables
de extensión. a- Qué temperatura del fluido se deduce de esta f.e.m. medida. b- Cuál
es la verdadera temperatura del fluido?
18. Un termopar cromel-constantan se usa para medir la temperatura de un fluido está

conectado por error a una extensión cobre-constantan ( de tal manera que los cables
constantan están conectados entre sí y la extensión del cable de cobre está conectado
al de cromel del termopar.) si la temperatura del fluido era en realidad de 250°C y la
unión entre el termopar y la unión de tales fue a 90°C , lo que la f.e.m. midió a los
extremos abiertos de la extensión, si la unión de referencia se mantiene a 0°C. ¿Qué
temperatura del fluido que deduce esto (suponiendo que el error no se conoce)?
19. Los cables de extensión utilizados para medir la salida f.e.m. de una termocupla hierro-
constantan para la medida la temperatura de de un fluido están conectados al revés por
error (tal que el cable de extensión de hierro está conectado al cable de constantan del
termopar y viceversa) La unión entre los conductores del termopar y la extensión esta
a una temperatura de 120°C y la unión de referencia se encuentra a una temperatura
ambiente de 21°C, la f.e.m. de salida medida en los extremos abiertos de la extensión
es de 27,39mV. a- Qué temperatura del fluido se deduce de esta f.e.m. medida asu-
miendo que no se sabía del error de conexión de los cables de extensión? b- Cuál es la
temperatura verdadera del fluido.?
20. La temperatura de un fluido caliente se mide con una termocupla que mide con un
cobre-constantan, por error este se conecta a cables de extensión crome-constantan (de
tal manera que los cables constantan están conectados entre sí y el cable de extensión
cromel está conectado al cobre del termopar). Si la temperatura real del liquido fue de
200°C, y la unión entre el termopar y cables de extensión fue a 50°C, y la unión de
referencia era a 0°C. Calcular la f.e.m. medidos en los extremos abiertos de los cables
de extensión. Que temperatura del fluido se deduce de la f.e.m. medida (suponiendo
que no se sabe del error de conexión de los cables)?
21. Una simulación industrial particular de un termopar cromel-alumel con una extensión
cromel-alumel se utiliza para medir la temperatura de un fluido. En la conexión de
este sistema de medición el ingeniero de instrumentación responsable inadvertidamente
cambia los cables de extensión al termopar (tal que el cable de cobre del termopar
está conectado al cable conductor alumel de la extensión) los extremos abiertos de los
cables de extensión se llevan a cabo a una temperatura de referencia de 0°C y están
conectados a un voltímetro que mide una fuerza electro motriz de 18,75mv. Si la unión
entre los cables del termopar y la extensión esta a una temperatura de 38°C. a- Cuál es
la temperatura indicada del fluido b- Cuál es la temperatura verdadera del fluido?
22. Un termopar cobre-constantan para medir la temperatura de un fluido caliente se conecta

por error a cables de extensión de hierro-constantan (de tal manera que los cables de
constantan están conectados entre sí y el cabe de extensión de hierro está conectado al
de cobre del termopar). Si la temperatura final del líquido fue de 200°C, la unión entre
el termopar y los cables de extensión fue de 160°C, y la unión de referencia era a 0°C.
Calcular la f.e.m. de los extremos abiertos de los cables de extensión, la temperatura
del fluido que se deduce de f.e.m. medida (suponiendo que no se sabe del error de
conexión de los cables)?
23. En una situación industrial particular de un termopar nicrosil-nisil con una extensión
nicrosil-nisil se utiliza para medir la medida de un fluido. en la conexión de este sistema
de medición el ingeniero de instrumentación responsable inadvertidamente cambia los
cables de extensión al termopar (tal que el cable de nicrosil del termopar está conectado
al cable conductor nisil de la extensión) los extremos abiertos de los cables de exten-
sión se llevan a cabo a una temperatura de referencia de 0°C y están conectados a un
voltímetro que mide una fuerza electromotriz de 17,51mv. Si la unión entre los cables
del termopar y la extensión esta a una temperatura de 140°C. a- Cuál es la temperatura
indicada del fluido b- Cuál es la temperatura verdadera del fluido?
24. Explique los siguientes términos: termopar, termopar continuo, termopila, termómetro
digital.
25. Qué es la escala internacional de temperaturas prácticas? ¿Por qué es necesaria la

calibración del sensor de temperatura y como se utiliza?
26. Los termómetros de resistencia y termistores son dispositivos de medición de tempera-

tura que convierte la temperatura medida en un cambio de resistencia. ¿Cuáles son las
principales diferencias entre estos dos tipos de dispositivos con respecto a los materia-
les utilizados en su construcción, costo y sus características de fusionamiento.?
27. Discuta los principales tipos de termómetros de radiación disponibles ¿Cómo funcio-
nan y cuáles son sus principales aplicaciones?
28. Nombre tres tipos de dispositivos de medición de temperatura que trabajan sobre el
principio de expansión térmica. Explicar como funciona cada uno y cuáles son sus
características típicas.
29. Explicar como los cables de fibra óptica se puede usar como sensores de temperatura.
30. Discutir de la calibración de los sensores de temperatura mencionado que instrumentos

de referencia son usados típicamente.
Referencias
• Brookes, C. (1985). Nicrosil-nisil thermocouples. Journal of measurement and control,

18(7), 245–248.
• Dixon, J. (1987). Industrial radiation thermometry. Journal of measurement and con-

trol, 20(6), 11–16.
• Johnson, J. S. (1994). Optical sensors: The OCSA experience. Measurement and

control, 27(7), 180–184.
Capítulo 12
Medición de la presión
12.1 Introducción
A continuación, en este capítulo, tratamos la medición de la presión ya que se requiere muy

comúnmente en la mayoría de los sistemas de control de procedimientos industriales y es
el parámetro de proceso medido más recurrente después de la temperatura. Veremos que
muchos tipos diferentes de detección de presión y sistemas de medición de la presión es-
tán disponibles para satisfacer esta exigencia. Sin embargo, antes de la consideración esto
detalladamente, es importante para nosotros entender que la presión puede ser cuantificada
de tres modos alternativos en términos de presión absoluta, presión manométrica, o presión
diferencial.
Las definiciones formales de estos términos son las siguientes:
Presión absoluta: Es la diferencia entre la presión del fluido y el cero absoluto de la presión.
Presión manométrica: esta describe la diferencia entra la presión de un fluido y la presión

atmosférica. Las presiones absolutas y manométricas, están entonces relacionadas por la
siguiente expresión:
Presión absoluta = Presión manométrica + Presión atmosférica

340 CAPÍTULO 12. MEDICIÓN DE LA PRESIÓN
Un valor típico de la presión atmosférica es 1,013 bar. Sin embargo, a que la presión atmos-
férica varía con la altitud, así como con las condiciones climáticas, no es una cantidad fija.
Por lo tanto, debido a que la presión manométrica se relaciona con la presión atmosférica,
esta tampoco es una cantidad fija.
Presión diferencial: Este término se utiliza para describir la diferencia entre dos valores
de presión absoluta, tales como las presiones en dos puntos diferentes del mismo fluido (a
menudo entre los dos lados de un restrictor de flujo en un sistema de medición de flujo
volumétrico).
La presión es una cantidad derivada de las cantidades fundamentales fuerza y área y se mide
generalmente en términos de la fuerza que actúa sobre un área conocida. La unidad en el
SI para la presión es el Pascal, que alternativamente puede ser expresado como Newtons por
metro cuadrado. El bar, que es igual a 10000 Pascal, es una unidad métrica relacionada que
es más adecuado para medir los valores de presión más típicamente conocidos. La unidad de
libras por pulgada cuadrada no es una unidad del SI, pero todavía está en uso generalizado,
especialmente en el Estado Unidos y Canadá. Las presiones a veces también se expresan
como pulgadas de mercurio o pulgadas de agua, particularmente cuando se mide la presión
sanguínea o presiones en las tuberías de gas. Estas dos unidades de medición se derivan de
la altura del líquido en la columna en los manómetros, este era un método muy común de
medición de la presión en el pasado. El torr es una unidad adicional de medición utilizada
particularmente para expresar bajas presiones (1 torr= 133,3 Pascal).
Para evitar la ambigüedad en las mediciones de presión, es usual añadir uno o más letras
en paréntesis después del valor de la presión para indicar si se trata de una presión abso-
luta, manométrica o diferencial: (a) o (abs) indica la presión absoluta, (g) indica presión
manométrica, y (d) especifica la presión diferencial. Así, 2,57 bar(g) significa que la pre-
sión es 2,57 bar medida como presión manométrica. En el caso de las libras por pulgada
cuadrada como unidad de medición de la presión, la cual está todavía en uso generalizado,
es usual para expresar presión absoluta, manométrica y diferencial como psia, psig, y psid,
respectivamente.
Las medidas absolutas de presión se hacen con fines tales como la medición de la altura de
las aeronaves (en instrumentos conocidos como altímetros) y cuando la cuantificación de la
presión atmosférica. Presiones muy bajas también se miden normalmente como valores de
presión absoluta. Mediciones de presión manométricas son hechas por instrumentos tales
como los destinados a medir la presión en los neumáticos del vehículo y los de medición de
12.2. DIAFRAGMAS 341
presión en varios puntos en los procesos industriales. La presión diferencial se mide para
algunos propósitos en los procesos industriales, especialmente como parte de la medición de
la tasa del flujo de fluidos de los dispositivos.
En la mayoría de las aplicaciones, los valores típicos de la medición de presión están en

un intervalo desde 1,013 bar (la medida de la presión atmosférica) hasta 7000 bares. Este se
considera que es el rango "normal" de presión, y un gran número de sensores de presión están
disponibles que pueden medir las presiones en este intervalo. Las mediciones requeridas
fuera de este rango son mucho menos comunes. Mientras que algunos de los sensores de
presión desarrollados para el rango "normal" también pueden medir las presiones que son
ya sea menor o mayor que este, es preferible utilizar instrumentos especiales que han sido
especialmente diseñados para satisfacer dichos requisitos de medición de baja y alta presión.
En el caso de bajas presiones, tales instrumentos especiales se conocen comúnmente como
dispositivos de vacío.
Nuestra discusión resume los principales tipos de sensores de presión en uso. Esta discusión
se refiere principalmente sólo a la medición de la presión estática, porque la medición de
la presión dinámica es un área muy especializada que no es de interés general. En general,
la medición de la presión dinámica requiere instrumentos especiales, aunque las versiones
modificadas de los sensores de tipo diafragma también se puede utilizar si contienen un sensor
de desplazamiento adecuado (por lo general ya sea un cristal piezoeléctrico o un elemento
capacitivo).
12.2 Diafragmas
El diafragma, que se muestra esquemáticamente en la Figura 12.1, es uno de los tres tipos de
transductores de presión elástica de los elementos. La presión aplicada provoca el desplaza-
miento del diafragma y este movimiento se mide mediante un transductor de desplazamien-
to. Las diferentes versiones de sensores de diafragma puede medir tanto la presión absoluta
(hasta 50 bar) y presión manométrica (hasta 2000 bares) en función de si el espacio en un lado
del diafragma es, respectivamente, evacuados o abierto a la atmósfera. Un diafragma tam-
bién se puede utilizar para medir la presión diferencial (hasta 2,5 bar) mediante la aplicación
de las dos presiones de los dos lados del diafragma. El diafragma puede ser de plástico,
aleación de metal, acero inoxidable, o material cerámico. Los diafragmas de plástico son los
menos costosos, pero los diafragmas metálicos dan una mayor precisión. Acero inoxidable
se utiliza normalmente en alta temperatura o ambientes corrosivos. Diafragmas de cerámica

son resistentes incluso a los ácidos y álcalis fuertes y se usan cuando el sistema operativo es
particularmente duro. El nombre manómetro aneroide se utiliza a veces para describir este
tipo de medidor cuando el diafragma es metálico.
Figura 12.1. Representación esquemática de un sensor de presión de diafragma
La magnitud del desplazamiento del diafragma típica es de 0,1 mm, que se adapta bien a
un tipo de medidor de tensión de un transductor de medida de desplazamiento de medición
de transductor, aunque otras formas de mediciones de desplazamiento también se utilizan en
algunos tipos de sensores basados en diafragma. Si el desplazamiento se mide con medidores
de deformación, es normal utilizar cuatro medidores de deformación dispuestos en una con-
figuración de circuito puente. El voltaje de salida desde el puente es una función del cambio
de resistencia debido a la tensión en el diafragma. Esta disposición proporciona automática-
mente la compensación por los cambios de temperatura en el ambiente. Transductores más
antiguos de presión de este tipo utilizan medidores de deformación metálicos unidos a un
diafragma típicamente hecho de acero inoxidable. Sin embargo, aparte de las dificultades
de fabricación que surgen del problema de la unión de los medidores, los medidores de de-
formación metálicos tienen un factor de calibración bajo, lo que significa que la baja salida
desde el puente de medición de deformación tiene que ser amplificada por un costoso d.c.
amplificador. El desarrollo de los medidores de deformación de semiconductor (piezoresis-
tivo) proporciona una solución al problema de baja producción, ya que tienen factores de
calibre hasta 100 veces mayores que los medidores metálicos. Sin embargo, la dificultad de
medidores de unión a la membrana se mantuvo y surgió un nuevo problema con respecto a la
12.3. SENSOR DE PRESIÓN CAPACITIVO 343
característica altamente no lineal de la relación tensión-salida.
El problema de la unión de la medición de tensión se resolvió con la aparición de transduc-

tores de presión monolíticos piezoresistivos. Estos tienen una incertidumbre de medida típica
del ±0,5% y ahora son el tipo más común de transductor de presión de diafragma. La celda
monolítica consiste en un diafragma hecho de una lámina de silicio en el que las resistencias
se difunden durante el proceso de fabricación. Tales transductores de presión se pueden hacer
muy pequeños y son a menudo conocidos como microsensores. También, además de evitar
la dificultad con la unión, tales monolíticos de medición de silicio-células tienen la ventaja
de ser muy baratos de fabricar en grandes cantidades. Aunque el inconveniente de una ca-
racterística no lineal se mantiene, esto es normalmente superado mediante el procesamiento
de la señal de salida con un circuito de linealización activa o incorporando la célula en un
transductor de medida basado en un microprocesador. Este último generalmente proporciona
una conversión analógico-digital y las instalaciones de interrupción dentro de un solo chip
y dar una salida digital que se integra fácilmente en los esquemas de control del ordenador.
Estos instrumentos también pueden ofrecer una compensación automática de temperatura,
diagnósticos integrados y procedimientos sencillos de calibración. Estas características per-
miten que se reduzca la inexactitud de las mediciones a un valor tan bajo como el ±0,1% de
toda la escala de lectura.
12.3 Sensor de presión capacitivo
Un sensor de presión capacitivo es simplemente un dispositivo tipo diafragma en el cual se

determina el desplazamiento del diafragma, midiendo la variación de la capacidad entre el
diafragma y una placa de metal que está cerca de ella. Tales dispositivos son de uso común
y son a veces conocidos como Medidores Baratron. También es posible fabricar elementos
capacitivos en un chip de silicio y por tanto forman microsensores muy pequeños. Estos
tienen una incertidumbre en la medición típica de ±0,2%.
12.4 Sensores de presión de fibra óptica
Los sensores de fibra óptica, también conocidos como sensores de presión ópticos, proporcio-
nan un método alternativo de medición de los desplazamientos en el diafragma y los sensores
de presión de tubo Bourdon mediante optoelectrónicos, esto permite que los sensores re-
sultantes tengan una menor masa y tamaño en comparación con los sensores en el que el
desplazamiento se mide por otros métodos.
Figura 12.2. Sensor fotónico
Otra forma es el sensor fotónico que se muestra en la Figura 12.2 en el que la luz se desplaza
desde una fuente de luz, por una fibra óptica, que se refleja de vuelta de un diafragma, y
luego se desplaza de nuevo a lo largo de una segunda fibra a un fotodetector. Existe una
relación característica entre la luz reflejada y la distancia desde donde la fibra termina en el
diafragma, con lo que la cantidad de luz reflejada depende del desplazamiento del diafragma
y por lo tanto la presión medida.
Aparte de las ventajas en peso y tamaño de los sensores de desplazamiento de fibra óptica, la
señal de salida es inmune al ruido electromagnético. Sin embargo, la exactitud de medición
es generalmente inferior a la proporcionada por los sensores de desplazamiento alternativos,
y la elección de tales sensores también incurre en un costo. Así, los sensores que utilizan
fibras ópticas para medir el desplazamiento del diafragma o tubo Bourdon tienden a estar
limitados a aplicaciones en las que su pequeño tamaño, bajo peso, y la inmunidad al ruido
electromagnético son particularmente ventajosos.
Aparte del uso limitado con el diafragma y los sensores de tubo de Bourdon, los cables de
fibra óptica se utilizan también en otras maneras de medir la presión. En este, el índice de
refracción de la fibra (y por tanto la intensidad de luz transmitida) varía en función de la
deformación mecánica de la fibra causada por la presión. La sensibilidad de la medición de
la presión puede ser optimizada mediante la aplicación de presión a través de una cadena
de rodillos de tal manera que se aplique periódicamente flexión. El campo óptimo para la
cadena varía en función del radio, índice de refracción y el tipo de cable. Los sensores de
microcurvatura se suelen utilizar para medir los pequeños cambios de presión que generan
12.5. FUELLE 345
los flujos en el vórtice del vertimiento. Cuando los sensores de fibra óptica se utilizan en
esta función de medición de flujo, se puede utilizar la disposición alternativa mostrada en la
Figura 12.3, en donde un cable de fibra óptica está extendido a través de la tubería. Esto a
menudo simplifica la detección de vórtices. La fase moduladora de los sensores de presión
de fibra óptica también existe.
12.5 Fuelle
El fuelle, ilustrado esquemáticamente en la Figura 12.4, es otro tipo de sensor de presión

elástico que opera con principios muy similares a los del sensor de presión de diafragma.
Los cambios de presión dentro de los fuelles, que son típicamente fabricados como un tubo
sin fisuras de cualquier metal o aleación metálica, producen el movimiento de traslación del
extremo del fuelle que se pueden medir por transductores capacitivos, inductivos (LVDT),
o transductores potenciométricos. Diferentes versiones se puede medir la presión absoluta
(hasta 2,5 bar) o presión manométrica (hasta 150 bar). Las versiones doble fuelle también
existen y están diseñados para medir presiones diferenciales de hasta 30 bar.
Los fuelles tienen una incertidumbre de medida típica de sólo ±0,5%, pero tienen un costo
de fabricación relativamente alto y son propensos a fallar. Su atributo principio en el pasado
fue su mayor sensibilidad de medida en comparación con los sensores de diafragma. Sin
embargo, los avances en la electrónica muestran que el requisito de alta sensibilidad por lo
general puede ser satisfecho ahora por los dispositivos de tipo diafragma, y el uso de fuelles
está por lo tanto disminuyendo.
12.6 Tubo de Bourdon
El tubo Bourdon es también un tipo de elemento elástico transductor de presión. Es relativa-

mente barato y se utiliza comúnmente para la medición de la presión manométrica de fluidos
tanto líquidos como gaseosos. Se compone de una pieza del tubo flexible con una forma es-
pecial de sección ovalada, de metal que se fija en un extremo y libres para moverse en el otro
extremo. Cuando se aplica presión en el extremo abierto fijo del tubo, la sección transversal
ovalada se hace más circular. En consecuencia, existe un desplazamiento del extremo libre
del tubo. Este desplazamiento se mide por alguna forma de transductor de desplazamiento,
Figura 12.3. Uso de un sensor de presión de fibra óptica en un medidor de flujo vórtice-
vertimiento
Figura 12.4. Fuelles

12.6. TUBO DE BOURDON 347
que es comúnmente un potenciómetro o LVDT. Los sensores capacitivos y ópticos a veces

también se usan para medir el desplazamiento.
Las tres formas comunes de los tubos de Bourdon se muestran en la Figura 12.5. La deflexión
máxima posible del extremo libre del tubo es proporcional al ángulo subtendido por el arco a
través del cual se dobla el tubo. Para un tubo de tipo C, el valor máximo para este arco es algo
menor que 360°. Cuando mayor sensibilidad de la medida y resolución se requiere, los tubos
en espiral y helicoidales se utilizan. Estos dos dan deflexión mucho mayor en el extremo
libre de una presión aplicada. Sin embargo, este aumento en el rendimiento sólo se obtiene a
expensas de un aumento sustancial de la dificultad de fabricación y del costo en comparación
con los tubos de tipo C y también se asocia con una gran disminución de la presión máxima
que puede medirse. Los tipos espiral y helicoidal se proporcionan a veces con un puntero
giratorio que se mueve contra una escala para dar una indicación visual de la presión medida.
Los tubos tipo C están disponibles para medir presiones de hasta 6000 bares. Un típico tubo
tipo C de 5 mm de radio tiene un recorrido de desplazamiento máximo de 4 mm, dando un
nivel moderado de resolución de la medición. La inexactitud de las mediciones normalmente
se encuentra al ±1% del total de la escala.
Figura 12.5. Tres formas del tubo de Bourdon

Una precisión similar se encuentra disponible en el tipo espiral y helicoidal, pero mientras
que la resolución de la medición es más alta, la presión máxima medible es sólo de 700 bar.
La existencia de una fuente potencialmente importante de errores en la medición de la pre-

sión del tubo de Bourdon no ha sido ampliamente documentada, y pocos fabricantes de tubos
de Bourdon hacen cualquier intento de advertir a los usuarios de sus productos adecuada-
mente. El problema se refiere a la relación entre el fluido que está siendo medido y el fluido
utilizado para la calibración. El puntero de los tubos Bourdon normalmente se establece en
cero durante la fabricación, utilizando el aire como medio de calibración. Sin embargo, si un
fluido diferente, especialmente un líquido, se utiliza a continuación con un tubo Bourdon, el
fluido en el tubo causará una desviación cero de acuerdo con su peso en comparación con el
aire, dando como resultado un error de lectura de hasta 6%. Esto puede evitarse mediante
la calibración del tubo Bourdon con el fluido a medir en lugar de con aire, suponiendo por
supuesto que el usuario es consciente del problema. Alternativamente, la corrección puede
realizarse de acuerdo con el peso calculado del fluido en el tubo. Desafortunadamente, surgen
dificultades con ambas soluciones si el aire es atrapado en el tubo, ya que esto evitará que
el tubo se llene por completo con el fluido. Entonces, la cantidad de líquido realmente en el
tubo, y su peso, será desconocida.
En conclusión, los tubos de Bourdon sólo han garantizado los límites de precisión en la
medición de presiones gaseosas. Su uso para la medición precisa de las presiones líquidas
plantea muchas dificultades a menos que el medidor puede estar totalmente lleno de líquido,
tanto durante la calibración como la medición, una condición que es muy difícil de cumplir.
12.7 Manómetros
Los manómetros son instrumentos pasivos que dan una indicación visual de la presión. Exis-
ten de varios tipos.
12.7.1 Manómetro de tubo en U
El manómetro de tubo en U, que se muestra en la Figura 12.6a, es la forma más común de

manómetro. La presión aplicada provoca un desplazamiento de líquido en el interior del
tubo de vidrio en forma de U, y la lectura de la presión de salida, P, se hace mediante la
12.7. MANÓMETROS 349
observación de la diferencia, h, entre el nivel de liquido en las dos mitades del tubo A y B, de
acuerdo a la ecuación P = hρg, donde ρ es la gravedad especifica del fluido. Si una presión
desconocida es aplicada al lado A, y el lado B es abierto a la atmósfera, la lectura de salida
es la presión manométrica. Alternativamente, si el lado B del tubo esta sellado y evacuado, la
lectura de salida es la presión absoluta. El manómetro de tubo en U también mide la presión
diferencial, (P1 −P2 ), de acuerdo a la expresión (P1 −P2 )= hρg, si dos presiones desconocidas
P1 y P2 se aplican, respectivamente, a los lados A y B del tubo.
La lectura de salida de el manómetro de tubo en U está sujeto a error, principalmente porque

es muy difícil juzgar exactamente donde los niveles del menisco del liquido están en las dos
mitades del tubo.
Figura 12.6. Tres formas de manómetros. (a) Tubo U, (b) Tipo pozo y (c) Tipo inclinado
En la medida de la presión absoluta, un error adicional se produce porque es imposible eva-

cuar completamente el extremo cerrado del tubo.
Un manómetro de tubo en U se utiliza normalmente para medir presiones manométricas y

diferenciales de hasta aproximadamente 2 bar. El tipo de líquido utilizado en el instrumento
depende de la presión y las características del fluido que se está midiendo. El agua es una
opción barata y conveniente, pero se evapora fácilmente y es difícil de ver. No obstante, se
utiliza ampliamente, con el mayor obstáculo a su uso siendo superado mediante el uso de
agua de color y regularmente suplir de agua el tubo para contrarrestar la evaporación. Sin
embargo, el agua definitivamente no se utiliza en la medición de la presión de los fluidos
que reaccionan o se disuelven en el agua. El agua también es inadecuada cuando son re-
queridas mediciones de alta presión. En tales circunstancias, los líquidos tales como anilina,
tetracloruro de carbono, bromoformo, mercurio, o aceite de transformador se utilizan en su
lugar.
12.7.2 Manómetro tipo pozo (Manómetro Cisterna)
El manómetro tipo pozo o cisterna, mostrado en la Figura 12.6b, es similar a un manómetro

de tubo en U pero la mitad del tubo se hace muy grande de manera que forme un pozo. El
cambio en el nivel así como la variación de la presión medida es insignificante. Por lo tanto,
el nivel del líquido solo tiene que ser medido en un solo tubo, lo que hace del instrumento
mucho más fácil de utilizar que el manómetro de tubo en U. Si una presión desconocida, P1 ,
se aplica al puerto A y el puerto B está abierto a la atmósfera, la presión manométrica está
dada por P1 = hρ. Podría parecer que el instrumento daría mejor precisión en la medición
que el manómetro de tubo en U, porque la necesidad de restar dos mediciones de niveles de
líquido a fin de llegar al valor de presión se evita. Sin embargo, este beneficio es abrumado
por los errores que surgen debido a las variaciones típicas del área de corte transversal en el
vidrio para hacer el tubo. Tales variaciones no afectan a la exactitud del manómetro de tubo
en U para la misma medida.
12.7.3 Manómetro inclinado (medidor de corriente de aire)
El manómetro inclinado o medidor de corriente de aire se muestra en la Figura 12.6c es una

variación en el manómetro de pozo en el que una ramificación del tubo está inclinado a fin de
aumentar la sensibilidad de la medición. Sin embargo, similares comentarios a los indicados
anteriormente se aplican sobre la exactitud.
12.8 Dispositivos resonantes de alambres
Un dispositivo típico de alambre resonante se muestra esquemáticamente en la Figura 12.7.

El alambre se extiende a través de una cámara que contiene fluido a presión desconocida
12.9. MEDIDORES ELECTRÓNICOS DE PRESIÓN 351
sometida a un campo magnético. El alambre resuena a su frecuencia natural de acuerdo con

su tensión, que varía con la presión.
Figura 12.7. Dispositivo de alambre resonante
Entonces la presión se calcula midiendo la frecuencia de vibración del alambre. Esta medi-
ción de frecuencia se lleva a cabo normalmente por electrónica integrada en la celda. Tales
dispositivos son de alta precisión, con una figura típica imprecisión de un ±0, 2 a escala
completa de lectura. También son particularmente insensibles a los cambios de condiciones
ambientales y puede medir presiones entre 5 mbar y 2 bar.
12.9 Medidores electrónicos de presión
Esta sección se incluye porque muchos catálogos de los fabricantes de instrumentos dispo-
nen de una sección titulada "Los manómetros electrónicos." Sin embargo, en realidad, los
medidores electrónicos de presión son simplemente formas especiales de los medidores de
presión descritos anteriormente en el que las técnicas electrónicas se aplican para mejorar el
rendimiento. Todos los siguientes aparecen comúnmente en el catalogo de instrumentos bajo
el epígrafe "indicadores de presión electrónicos".
Transductor de presión piezoresistivo Este sensor de tipo diafragma utiliza indicadores de

tensión piezoresistiva para medir el desplazamiento del diafragma.
Transductor de presión piezoeléctrico El sensor de tipo diafragma utiliza un cristal piezo-

eléctrico para medir el desplazamiento del diafragma.
Transductor de presión magnética Esta clase de dispositivo tipo diafragma mide el des-
plazamiento del diafragma magnéticamente usando inductancia, reluctancia variable,
o sensores de corrientes de remolino.
Transductor de presión capacitivo Este sensor de tipo diafragma mide la variación de la

capacitancia entre el diafragma y una placa metálica fija cerca de él.
Sensor de presión de fibra óptica conocido alternativamente como un sensor de presión

óptico, este utiliza un sensor de fibra óptica para medir el desplazamiento de un dia-
fragma o un sensor de presión de tubo Bourdon.
Sensor de presión potenciométrico Este es un dispositivo donde el movimiento de traslación

de un sensor de presión de tipo fuelle está conectado al elemento de deslizamiento de
una potenciómetro eléctrico.
Transductor de presión resonante Esta es una forma de dispositivo de alambre resonante

de medida de presión en el cual el cambio de frecuencia de la presión inducida se mide
por la electrónica integrada en el dispositivo.
12.10 Dispositivos especiales de medición para presiones ba-

jas
El término vacío manométrico es aplicado comúnmente en la descripción de cualquier sensor

de presión diseñado para medir en el intervalo de vacío (presiones inferiores a la presión at-
mosférica, i.e., por debajo 1,013 bar) Varias versiones especiales de los tipos de transductores
de presión descritos anteriormente fueron desarrollados para mediciones en el vacío.
La mínima presión típica medida por esta forma especial de medición “normal” son instru-
mentos en valores de presión de 10 mbar (Tubos de Bourdon), 0,1 mbar (manómetros e
instrumentos de tipo fuelle), y 0,001 mbar (diafragmas). Sin embargo, además de estas ver-
siones especiales de instrumentos normales, un número de dispositivos se ha desarrollado
12.10. DISPOSITIVOS ESPECIALES DE MEDICIÓN PARA PRESIONES BAJAS 353
para medir presiones por debajo de la presión atmosférica. Estos dispositivos especiales
incluyen, el indicador de termopar, el medidor Pirani, el medidor de termistor, el medidor
McLeod, y el medidor de ionización, y se describen con mayor detalle a continuación. De-
safortunadamente, todos estos instrumentos especializados son bastante caros.
12.10.1 Indicador de termocupla termopar
Las medida de la termocupla son un grupo de valores que trabaja con el principio de conduc-
tividad térmica. A baja presión, la teoría cinemática de los gases predice una relación lineal
entre la presión y la conductividad térmica. Por lo tanto la medición de la conductividad
térmica es un indicador de presión. La Figura 12.8 muestra un diagrama de un indicador
de termocupla. El funcionamiento del medidor depende de la conducción térmica entre una
banda delgada de metal caliente en el centro y la superficie fría exterior de un tubo de vidrio
(normalmente la temperatura ambiente). La banda metálica es calentada por el paso de una
corriente a través de ella y su temperatura es medida por la termocupla. La temperatura
medida depende de la conductividad térmica del gas en el tubo y por ende de su presión.
Una de las fuentes de error en este instrumento es el hecho de que el calor se transfiere por
radiación y por conducción. Este error es de magnitud constante y es independiente de la
presión. Por lo tanto se puede medir y realizarse la debida corrección. Sin embargo, para
esto es usualmente más conveniente diseñar para perdidas bajas de radiación por cambios en
el calentamiento y del elemento emisividad. Los indicadores de termocupla son típicamente
usados en la medición de presiones que se encuentran en el rango de 10−4 mbar hasta 1 mbar
12.10.2 Medidor de termistor
Su modo de funcionamiento es idéntico al indicador de termocupla, excepto que un termistor

se utiliza para medir la temperatura de la banda metálica en vez de un termocupla. Común-
mente se comercializa bajo el nombre calibre electrónica de vacío, incluyendo un emisor de
luz digital de pantalla de diodos y rangos conmutables de salida.
12.10.3 Medidor de Pirani
Un esquema típico de medidor de Pirani se puede observar en la Figura 12.9a. Es similar

a un medidor de termocupla, pero difiere en que tiene un elemento que consta de cuatro
Figura 12.8. Indicador de termocupla
alambres enrollados de tungsteno conectados en paralelo. Normalmente se utilizan dos tubos

idénticos, conectados en un circuito de puente, como se muestra en la Figura 12.8b, uno con
un contenido de gas a presión desconocida y el otro evacuando a una presión muy baja. La
corriente se pasa a través del elemento de tungsteno, alcanzara una determinada temperatura
de acuerdo a la conductividad térmica del gas. La resistencia del elemento cambia con la
temperatura y provoca un desequilibrio del puente de medición. Así, el medidor de Pirani
evita el uso de una termocupla para medir la temperatura (medidor de termocupla) por el
uso eficaz de un termómetro de resistencia de un elemento caliente. Los medidores abarcan
rangos de presión de 10−5 a 1mbar
12.10.4 Medidor de McLeod
La Figura 12.10a muestra la forma general de un medidor McLeod en el cual el fluido de baja
presión es comprimido a una alta presión la cual es leída por medio de técnicas manométricas.
En esencia, el medidor puede ser visualizado como un manómetro de tubo en U que esta
sellado en un extremo y en donde la parte inferior
de la U puede ser bloqueada a voluntad. Para realizar la medida el pistón se retira primero.
Esto hace que el nivel de mercurio en la parte baja del medidor caiga por debajo del nivel
de J unión entre los dos tubos marcados por Y y Z. Un fluido de presión desconocida Pu
se introduce a través del tubo marcado Z, desde donde también fluye en el tubo de sección
12.10. DISPOSITIVOS ESPECIALES DE MEDICIÓN PARA PRESIONES BAJAS 355
Figura 12.9. (a) Medidor de Pirani y (b) Circuito puente de Wheatstone usado para medir
salida
Figura 12.10. Otros medidores de baja presión (a) Medidor de McLeod y (b) Medidor de
ionización
transversal A marcado Y, continuando, el pistón es empujado, moviendo el nivel de mercurio

para bloquear la unión J. En la etapa donde el J es justo bloqueado, en fluido en tubo Y esta a
una presión Pu y este contiene un volumen conocido,Vu . El movimiento posterior del pistón
comprime el fluido del tubo Y, este proceso continuo hasta que el nivel del mercurio en el
tubo Z alcanza el cero. La medición de la altura (h) por encima de la columna de mercurio
del tubo Y, permitiendo esto calcular el volumen del fluido comprimido, Vc , así Vc = hA.
Luego, por la ley de Boyle PuVu = PcVc .
Además, aplicando la ecuación manométrica normal, Pc = Pu + hρg, donde ρes la densidad

del mercurio, la presión, Pu , se puede determinar así
Ah2 gρ
Pu= (12.1)
Vu − Ah
EL volumen comprimido Vc es a menudo mucho mas pequeña que el volumen original, en

este caso la ecuación 12.1 se aproxima a
Ah2 gρ
Pu= para Ah << Vu (12.2)
Vu
Aunque la más mínima imprecisión puede lograrse con los medidores McLeod que es del
1%, esto es aún mejor que el que se consigue en la mayoría de los indicadores disponibles
para medir presión es este rango. Por lo tanto, el medidor McLeod se utiliza como medi-
dor estándar para calibrar otros medidores. La presión mínima medible normalmente es de
10−1 mbar, a pesar de esto las bajas presiones son medidas si la presión manejada es aplicada
a estas técnicas.
12.10.5 Medidor de ionización
El medidor de ionización es un tipo especial de instrumento utilizado para medir presiones

muy bajas en el rango de 10−10 a 1 mbar. Normalmente, sólo se utilizan en condiciones de
laboratorio debido a que su calibración es muy sensible a la composición de los gases en las
que operan, y el uso de un espectrómetro de masas es a menudo necesaria para determinar
la composición del gas a su alrededor. Existen en dos formas conocidas como un cátodo
caliente y un cátodo frío. La forma de cátodo caliente se muestra esquemáticamente en la
Figura 12.10b. En este, el gas de presión desconocido se introduce en un recipiente de vidrio
12.11. MEDIDORES DE ALTA PRESIÓN 357
que contiene electrones libres descargados de un filamento caliente, como se muestra en la

Figura 12.10b. La presión del gas se determina midiendo la corriente que fluye entre un
ánodo y un cátodo dentro del recipiente. Esta corriente es proporcional al número de iones
por unidad de volumen, que a su vez es proporcional a la presión del gas. El cátodo frío
funciona de forma similar, excepto que la corriente se produce por una descarga eléctrica de
alto voltaje.
12.11 Medidores de alta presión
La medición de presiones mayores a 7000 bares normalmente es llevada a cabo mediante el

monitoreo del cambio de la resistencia en hijos de materiales especiales. Estos materiales
especiales que tienen resistencias características a la presión los que son lineales y sensibles
convenientemente, son de manganina y aleaciónes de oro-cromo.
Una bobina de alambre está encerrada tal que el queroseno la selle de una forma compacta
y con un fuelle flexible, tal como se muestra en la Figura 12.11. La presión desconocida se
aplica a un extremo del fuelle, que transmite la presión a la bobina. La magnitud de la presión
aplicada se determina mediante la medición de la resistencia de la bobina. Los dispositivos
a menudo se denominan de acuerdo con el material usado en ellos, por ejemplo, Sensor de
presión de alambre de manganina y sensor de presión de alambre de oro-cromo. Presiones
de hasta 30000 bares se pueden medir por medios de dispositivos como el sensor re presión
de alambre de manganina con una inexactitud típica de 0,5%.
12.12 Transductores de presión inteligentes
Un microprocesador de adición de energía a transductores de presión da mejorías sustanciales

en sus características. Mejora la sensibilidad de medición, extensión del rango de medida, la
compensación por histéresis y la no linealidad de otros, la corrección de la temperatura ambi-
ente y los cambios en la presión son algunas de las facilidades que ofrecen los transductores
de presión inteligentes.
Por ejemplo, los valores de error tan bajos como 0,1% se pueden lograr con los dispositivos
de caballete de silicio piezoresistivos.
Figura 12.11. Medidor de alta presión, fuelle de bobina de alambre
La inclusión de los microprocesadores ha permitido también el uso de nuevas técnicas de

medida de desplazamiento, por ejemplo, el método óptico de medición de desplazamiento
que se muestra en la Figura 12.12. En este, el movimiento se transmite a una aleta que reduce
progresivamente uno de los dos fotodiodos monolíticos expuestos a radiación infrarroja. El
segundo fotodiodo actúa como una referencia, lo que permite al microprocesador calcular
una señal de la relación que se linealiza y está disponible como un análogo o una medida
digital de la presión. La inexactitud de la medida típica es de 0,1%.
Versiones de ambos membranas y tubos de Bourdon que usan esta técnica ya están disponibles.
12.13 Dispositivos de medición de presión diferenciales
Los dispositivos de medición de presión diferenciales tienen dos puertos de entrada. Una
presión desconocida se aplica a cada puerto y la salida del instrumento es la diferencia entre
las dos presiones. Una forma alternativa de medir la presión diferencial sería medir cada
una de las presiones con un instrumento por separado y luego restar una lectura de la otra.
Sin embargo esto produciría una medición mucho menos precisa que la medida de presión
diferencial, esto a causa del problema ya bien conocido en el proceso de restar las medi-
ciones amplifica la inexactitud inherente en cada medición individual. Este es un problema
en particular cuando se miden las presiones diferenciales de baja magnitud.
La presión diferencial se puede medir por formas especiales de muchos de los dispositivos
de medición de presión descritos anteriormente. Sensores de presión de membranas y sus
variantes piezoresistivas, piezoeléctricas, capacitiva y fibra óptica, están todas disponibles
12.14. SELECCIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN 359
comúnmente en un medidor de presión diferencial en donde se miden las dos presiones que
se restan apliquen en ambos lados del diafragma. Transductores de presión de doble fuelle
(incluidos los dispositivos conocidos como transductores de presión potenciométricos) tam-
bién se usan, pero son menos comunes que los sensores de base de diafragma. Una forma
especial de un manómetro de tubo en U a veces también se usa como indicador visual de
los valores de presión diferencial. Este tiene la ventaja de ser un instrumento pasivo que
no requiere una fuente de alimentación y se utiliza comúnmente indicadores de caudales de
líquidos.
Figura 12.12. Ejemplo de un medidor inteligente de medida de presión
12.14 Selección de sensores de presión
La elección entre los diversos tipos de instrumentos disponibles para presiones de rango
medio de medición (1,013-7000 bar) está generalmente influenciada fuertemente por la apli-
cación prevista. Un manómetro se usan comúnmente cuando se hace necesaria solo una
medición visual del nivel de presión, y los indicadores de peso muerto, dado a su mayor pre-
cisión, se utilizan en los procedimientos de calibración de otros dispositivos de medición de
presión. Cuando una clase de electricidad en la salida es requerida, la elección es usualmente
uno de los varios tipos de sensores de diafragma (calibrador de tensión, piezoresistivo, mag-
néticos, capacitivos o de fibra óptica) o menos común un tubo de Bourdon. Instrumentos de
fuelle a veces también son usados para este propósito, pero con mucha menos frecuencia. Si
la precisión de medida debe ser muy elevada, un dispositivo de resonancia de alambre será la
mejor opción.
En el caso de la medida de presión en el rango de vacío (menor a la presión atmosférica, es

decir, por debajo de 1,013 bar), adecuaciones de la mayoría de los transductor de presión que
se describieron anteriormente pueden ser usados. Formas especiales de los tubos de Bourdon
miden presiones por debajo de 10 mbar, manómetros e instrumentos de fuelle pueden medir
presiones por debajo de 0,1 mbar, y diafragmas pueden ser diseñados para medir presiones
de hasta 0,001 mbar. Sin embargo, también se han desarrollado una serie de instrumentos
más especializados para medir presiones de vacío, como se discute en la Sección 12.10.
Estos generalmente dan una mejor precisión en la medida y sensibilidad comparados con
los instrumentos diseñados para medir presión de gama media. Esta precisión en particular
es mejorada evidentemente para bajas presiones. Por lo tanto, solo instrumentos especiales
descritos en la Sección 12.10 se usan para medir presiones por debajo de 10−4 mbar.
A altas presiones (>7000 bar), los únicos dispositivos de uso común son el sensor de alambre
de manganina y dispositivos similares a base de aleaciónes alternativas a la manganina.
Para la medida de presión diferencial, sensores de tipo diafragma son la opción preferida, con
sensores de doble fuelle son usados ocasionalmente. Los manómetros son también usados
a veces para dar una indicación visual del valor de la presión diferencial (especialmente en
indicadores de caudal de líquidos). Estos son instrumentos pasivos que tienen la ventaja de
no necesitar una fuente de energía
12.15 Calibración de sensores de presión
Los diferentes tipos de instrumentos de referencia se utilizan de acuerdo con el rango del
instrumento de medida de presión a ser calibrando. En el rango medio de las presiones de 0,1
mbar hasta 20 bar, los manómetros de tubo en U, los medidores de peso muerto, y todos los
barómetros pueden ser utilizados como instrumentos de referencia para fines de calibración.
12.15. CALIBRACIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN 361
El medidor de cilindro vibratorio también proporciona un patrón de referencia muy preciso

sobre una parte de este rango. A altas presiones superiores a 20 bar una resistencia de una
aleación de oro-cromo de un instrumento de referencia, se utiliza normalmente. Para bajas
presiones en el intervalo de 10−1 a 10−3 mbar, tanto el medidor McLeod y diversas formas de
micromanómetros se utilizan como estándares de medición de presión. A presiones inferiores
incluso por debajo de 10−3 mbar, una técnica de división de presión se utiliza para establecer
la calibración. Esto implica la creación de una serie de orificios de una relación de presión
conocida con exactitud y la medición de la presión aguas arriba con un medidor McLeod o
un micromanómetro.
Los límites de exactitud con la que la presión puede medirse mediante las técnicas actual-
mente conocidas son las siguientes:
10−7 mbar ±4%
10−5 mbar ±2%
10−3 mbar ± 1%
10−1 mbar ±0.1%
1 bar ±0.001%
104 bar ±0.1%
12.15.1 Instrumentos de calibración de referencia
Medidor de peso muerto (balance de presión)
El medidor de peso muerto, también conocido por los nombres alternativos de medidor de
pistón y balance de presión, se muestra en forma esquemática en la Figura 12.13. Es un
tipo de instrumento de medida de lectura nula en la que los pesos se añaden a la plataforma
del pistón, hasta que el pistón esté adyacente a una marca de referencia fija, momento en
el que la fuerza hacia abajo de los pesos en la parte superior del pistón está equilibrada por
la presión ejercida por el fluido debajo del pistón. La presión de fluido por lo tanto, es
calculada en términos del peso añadido a la plataforma y el área conocida del pistón. El
instrumento ofrece la posibilidad de medir las presiones a un alto grado de precisión y se
utiliza ampliamente como un instrumento de referencia contra el cual otros instrumentos de
medición de presión se calibran en el rango medio de presiones. Desafortunadamente, su
modo de medición hace inconveniente su uso y por lo tanto rara vez se utiliza, excepto para
las funciones de calibración.
Precauciones especiales son necesarias en la fabricación y uso de los medidores de peso

muerto. La fricción entre el pistón y el cilindro debe ser reducida a un nivel muy bajo, de lo
contrario resultaría un error de medición significativo. La reducción de la fricción se logra
mediante el diseño de una holgura de brecha pequeña entre el pistón y el cilindro por el
mecanizado del cilindro a un diámetro ligeramente mayor que el del pistón. El pistón y el
cilindro también están diseñados de modo que ellos puedan girar uno en relación con el otro,
lo que reduce la fricción aún más.
Figura 12.13. Representación esquemática de un medidor de peso muerto
Desafortunadamente, como resultado de la pequeña separación entre el pistón y el cilindro,

hay un flujo finito de fluido que pasa los sellos. Esto produce una fuerza viscosa de corte, que
en parte equilibra el peso muerto en la plataforma. Existe una fórmula teórica para el cálculo
de la magnitud de esta fuerza de corte, lo que sugiere que se puede hacer la corrección exacta
por ésta. Sin embargo, en la práctica, el pistón se deforma bajo la presión y se altera el
orificio entre el pistón y el cilindro, y el cálculo de la fuerza de corte, entonces la corrección
sólo puede ser aproximada.
A pesar de estas dificultades, el instrumento ofrece una típica imprecisión de medida de sólo
±0,01%. Normalmente se utiliza para calibrar las presiones en el intervalo de 20 mbar hasta
20 bar. Sin embargo, las versiones especiales pueden medir las presiones desde 0,1 mbar
hasta 7000 bar.
Manómetro de tubo en U
Además de su uso para las mediciones normales de proceso, el manómetro de tubo en U se

utiliza también como un instrumento de referencia para la calibración de los instrumentos
de medición de presiones medias. Aunque ésta es una desviación, en vez anular el tipo de
instrumento, logra alcanzar grados de precisión de medición similares a las del medidor de
peso muerto, debido a las fuentes de error indicados antes. La principal fuente de error en
manómetros de tubo en U surge de la dificultad de estimar el nivel del menisco de la columna
de líquido con precisión. También hay una tendencia a que el nivel del líquido se deslice en
el tubo por acción capilar, lo cual crea una fuente adicional de error.
Los tubos en U que miden presiones altas son difíciles de manejar debido a las grandes
longitudes de columna de líquido y tubo requerido. En consecuencia, los manómetros de
tubo en U se utilizan normalmente sólo para calibrar las presiones en el extremo inferior del
rango medio de presiones.
Barómetros
El tipo de barómetro más comúnmente utilizado para las tareas de calibración es el barómetro
de Fortín. Éste es un instrumento de alta precisión que ofrece niveles inexactitud de medida
entre ±0,03 y ±0,001% de la escala completa de lectura en función del rango de medición.
Para alcanzar tales niveles de precisión, el instrumento tiene que ser utilizado bajo condi-
ciones controladas muy cuidadosamente de iluminación, temperatura, y alineación vertical.
También debe ser fabricado para cumplir los estándares y es por lo tanto muy caro al com-
prarlo. Las correcciones tienen que hacerse a la lectura de salida en función a la temperatura
ambiente, el valor de la gravedad local, y la presión atmosférica. Debido a su costo y dificul-
tades de uso, el barómetro no se utiliza normalmente para calibraciones que no sean como un
estándar de referencia primaria en la parte superior de la cadena de calibración.
Medidor de cilindro vibratorio
El medidor de cilindro vibratorio, mostrado en la Figura 12.14, actúa como un instrumento

de referencia estándar para la calibración de los medidores de presión de hasta 3,5 bar. Se
compone de un cilindro en el cual las vibraciones en la frecuencia de resonancia son excitadas
por una bobina de conducción de corriente. La presión que depende de la frecuencia de
oscilación se controla mediante una bobina de captación, y esta medida de frecuencia es
convertida en una señal de voltaje por un microprocesador y un circuito de acondicionamiento

de señal contenido dentro del paquete. Evacuando el espacio en el lado exterior del cilindro,
el instrumento es capaz de medir la presión absoluta del fluido dentro del cilindro. Los errores
de medida son menos de 0,005% en el rango de presión absoluta hasta 3,5 bar.
Figura 12.14. Medidor de cilindro vibratorio
Instrumentos de resistencia de aleación de Cromo y Oro
Para medidas de presiones por encima de 7000 bar, es utilizado un instrumento basado en
la medición del cambio de resistencia de una bobina de metal como las variaciones de la
presión, y el mismo tipo de instrumento también se utiliza para fines de calibración. Tales
instrumentos comúnmente utilizan aleaciónes de manganeso u oro-cromo para las bobinas.
El oro-cromo tiene un coeficiente de temperatura significativamente más bajo (es decir, su
presión / resistencia característica se ve menos afectada por los cambios de temperatura) y es
por lo tanto la elección común para instrumentos de calibración, a pesar de su alto costo. Una
inexactitud de sólo ±0,1% se alcanza en tales dispositivos.
Medidor de McLeod
El medidor de McLeod, de cual ya se ha discutido anteriormente en la Sección 12.10, puede

ser utilizado para la calibración de los instrumentos diseñados para medir presiones bajas
entre 10−4 y 0,1 mbar (10−7 a 10−54 bar).
Medidor de ionización
Un medidor de ionización se utiliza para calibrar los instrumentos de medición de presiones

muy bajas en el rango de 10−13 a 10−37 bar. Tiene la ventaja de tener una relación lineal entre
la lectura de salida y la presión. Desafortunadamente, su precisión inherente es relativamente
pobre, y los puntos específicos de su salida característica tienen que ser calibrados contra un
medidor McLeod.
Figura 12.15. Micromanómetro centrífugo
Micromanómetros
Los micromanómetros son instrumentos que funcionan con el principio del manómetro, pero
están especialmente diseñados para minimizar los errores de lectura por los efectos capilares
y el menisco. La forma centrífuga de un micromanómetro, que se muestra esquemática-
mente en la Figura 12.15, es el tipo más preciso para usarlo como patrón de calibración
hasta presiones de 10−3 mbar. En esto, un disco giratorio sirve para amplificar una presión
de referencia, con la velocidad de rotación siendo ajustada hasta que la presión amplificada
sólo equilibra la presión desconocida. Esta posición nula se detecta mediante la observación
cuando las gotas de aceite rociadas en una cámara de vidrio dejan de moverse. La inexactitud
de las mediciones es de ±1%.
También existen otros tipos de micromanómetros, que dan niveles similares de exactitud,
pero sólo a niveles de presión algo más altos. Estos pueden ser usados como patrones de
calibración a presiones de hasta 50 mbar.
12.15.2 Cálculo de la frecuencia de los chequeos de calibración
Algunos instrumentos de medición de presión son muy estables y es poco probable que sufran
variaciones en sus características con el tiempo. Los dispositivos de esta clase incluyen dis-
positivos de alambre de resonancia, medidores de ionización, y los instrumentos de alta pre-

sión (que operan bajo el principio de que la resistencia cambia con un cambio de presión).
Todas las formas de los manómetros son igualmente estables, aunque se pueden desarrollar
pequeños errores debidos a cambios volumétricos en el vidrio en tiempos largos de operación.
Por lo tanto, para todos estos instrumentos, sólo se recomiendan controles de calibración an-
uales, a menos de que, por supuesto, algo suceda en el instrumento que ponga en tela de
juicio su calibración.
Sin embargo, la mayoría de los instrumentos utilizados para medir la presión consisten en
un elemento elástico y un transductor de desplazamiento que mide su movimiento. Ambos
componentes son de naturaleza mecánica. Los dispositivos de este tipo incluyen diafragmas,
fuelles y tubos de Bourdon. Tales instrumentos pueden sufrir cambios en sus características
por un número de razones. Una de estas, son las características del entorno operativo y el
grado en el que está expuesto. Otra razón es el mal manejo que reciben. Estos parámetros
son totalmente dependientes de la aplicación particular en la que se use el instrumento, de la
frecuencia con la que se utiliza y se expone al medio operativo. Una frecuencia adecuada de
calibración, sólo puede ser determinada de forma experimental.
Una tercera clase de instrumentos desde el punto de vista de los requisitos de calibración
es la gama de dispositivos que trabajan con el principio de la conductividad térmica. Esta
gama incluye el indicador del termopar, medidor Pirani, y el medidor de termistor. Tales
instrumentos tienen características que varían con la naturaleza del gas usado para medir y
por lo tanto debe ser calibrado cada vez que se utilizan.
12.15.3 Procedimientos de calibración
La calibración de presión requiere la lectura del instrumento que se está calibrado y la de otro
instrumento de referencia para poder ser comparadas, cuando se aplica la misma presión.
Esto requiere el diseño de un sello adecuado a prueba de fugas para conectar la medida de
presión de las cámaras de los dos instrumentos.
Las calibraciones de los transductores de presión usados en las mediciones del proceso a
menudo tienen que llevarse a cabo in situ, con el fin de evitar retrasos en las medidas. A
menudo, tales dispositivos se encuentran a cierta distancia del laboratorio más cercano de
calibración y al transportarlos para la calibración toma un tiempo inaceptablemente largo.
Debido a esto se han desarrollado instrumentos portátiles de referencia los cuales calibran
el nivel en la cadena de producción. Estos usan un suministro de aire estándar conectado

a un regulador de presión preciso para proporcionar una gama de presiones de referencia.
Una inexactitud de ±0,025% se obtiene cuando se calibran presiones de gama media de esta
manera. La calibración de niveles más altos se lleva a cabo en un laboratorio de calibración
apropiado. Sin embargo, independientemente del lugar de calibración en donde se lleve a
cabo, son necesarias varias precauciones especiales cuando se calibra determinados tipos de
instrumentos, como se describe en los párrafos siguientes.
Los manómetros de tubo en forma de U deben tener su alineación vertical colocada con
cuidado antes de su uso. Se debe tomar un cuidado especial para asegurarse de que no haya
gradientes de temperatura a través de las dos mitades del tubo. Estas diferencias de tem-
peratura podrían causar variaciones locales en el peso específico del fluido del manómetro,
dando lugar a errores de medición. También debe hacerse una corrección por el valor local
de g (aceleración de la gravedad). Estas observaciones se aplican se igual forma para el uso
de otros tipos de manómetros y micromanómetros.
La existencia de una fuente potencialmente importante de errores en la medición de la presión

del tubo de Bourdon no ha sido ampliamente documentada, y pocos fabricantes de estos
instrumentos hacen el intento de advertir adecuadamente a los usuarios de los defectos de sus
productos. Este problema hace referencia a la relación entre el fluido que está siendo medido
y el fluido utilizado para la calibración. Los punteros de los tubos Bourdon normalmente se
establecen en cero durante la fabricación, utilizando el aire como medio de calibración. Sin
embargo, si un fluido diferente, especialmente un líquido, se utiliza en un tubo Bourdon, el
fluido causará una desviación del cero de acuerdo con su peso en comparación con el aire,
dando como resultado un error de lectura de hasta 6% de la escala.
Esto se puede evitar mediante la calibración del tubo Bourdon con el fluido a medir en lu-
gar de que con el aire. Alternativamente, la corrección puede realizarse de acuerdo con el
peso calculado del fluido en el tubo. Desafortunadamente, surgen dificultades con ambas
soluciones; si el aire esta atrapado en el tubo evita que se llene por completo con el fluido.
Entonces, la cantidad real de líquido en el tubo y su peso, serán desconocidos. Para evitar
este problema, el fabricante debe proporcionar al menos una instalación de purga en el tubo,
permitiendo incertidumbres de medición menores de 0,1%.
Cuando se utiliza un medidor McLeod, se debe tener cuidado para asegurarse que el gas
medido no contenga ningún vapor. Ya que este se condensa durante el proceso de compre-
sión, causando un error de medición. Otra recomendación es la inserción de una trampa fría
líquido-aire entre el medidor y el instrumento calibrado para impedir el paso de vapor de

mercurio al instrumento.
12.16 Resumen
El capítulo comenzó mirando las definiciones formales de las tres formas en las que la pre-
sión se cuantifica en términos de vía absoluta o presión diferencial. Después se observó la
clasificación de los dispositivos utilizados para medir la presión, estos se clasifican en tres
rangos: presiones normales, de gama media entre los 1,013 bares (presión atmosférica) y
7000 bares, bajas presiones o al vacío por debajo de 1,013 bares, y las altas presiones por
encima de 7000 bar.
Se vio un gran número de dispositivos disponibles para realizar mediciones en un rango de

presión "normal". De éstos, los sensores contienen un diafragma y son usados comúnmente.
Nos fijamos en el tipo de material utilizado para el diafragma y las diferentes formas en que
se puede dar el movimiento del diafragma. Las diferentes formas de desplazamiento del
diafragma dan lugar a varios nombres basados en el tipo de sensor del diafragma, tales como
sensores capacitivos y de fibra óptica (óptica).
Cambiando de tema, se examinaron otros dispositivos utilizados para medir las presiones de
gama media. Estos incluyen sensores de fuelles, tubos de Bourdon, varios tipos de manó-
metros y sensores de resonancia de cable. También nos fijamos en la gama de dispositivos
electrónicos comúnmente llamados medidores de presión. Muchos de estos toman la me-
dida a base de sensores de diafragma usando un medio electrónico de desplazamiento del
diafragma de medición, reciben nombres como sensor de presión piezoresistivo, sensor de
presión piezoeléctrico, sensor de presión magnético, y sensor de presión potenciométrico.
A continuación, se estudiaron las mediciones de baja presión. En primer lugar, observamos

las formas especiales de los instrumentos que se utilizan comúnmente estos pueden medir
presiones menores que la de los instrumentos de presión atmosférica (Bourdon tubos de hasta
10 mbar, instrumentos tipo fuelle de hasta 0,1 mbar, manómetros de hasta 0,1 mbar, y los
sensores basados en diafragma menores a 0,001 mbar). Además de estas versiones especiales,
tubos de Bourdon, otros instrumentos han sido desarrollados especialmente para medir en el
rango de baja presión. Estos incluyen medidores de termopar y termistor (entre10−4 y 1
mbar), el medidor Pirani (entre los 10−5 y 1 mbar), el medidor McLeod (hasta 10−1 mbar
o incluso presiones inferiores si se usa en conjunto con técnicas de presión divisorias), y el

medidor de ionización (entre 10−10 a 1 mbar).
Cuando nos fijamos en la medición de altas presiones, nos pareció que nuestra elección del
instrumento es mucho más limitada. Todos los instrumentos actualmente disponibles para
esta gama de presión implican monitorear el cambio de la resistencia de una bobina de alam-
bre hechas de materiales especiales. Los dos dispositivos más comunes de este tipo son el
alambre manganina sensor de presión y el oro-cromo sensor de alambre de presión.
Las siguientes tres secciones se dedicaron a la medición de presión mediante dispositivos

inteligentes, instrumentos de medición de presión diferencial y alguna orientación sobre qué
tipo de dispositivo usar en determinadas circunstancias.
Entonces, nuestro último tema de estudio del capítulo fue el método de calibración de los
dispositivos para la medición de presión. Nos fijamos en diversos instrumentos utilizados
para la calibración, incluyendo el medidor de peso muerto, formas especiales de los manó-
metros de tubo en forma de U, barómetros, medidores de cilindro vibratorio, instrumentos
de resistencia de aleación de oro y cromo, medidores McLeod, el manómetro de ionización
y micromanómetros. A continuación, la frecuencia de recalibración debe ser determinada
por diversos tipos de dispositivos de medición de presión. Por último, nos fijamos con más
detalle en los procedimientos adecuados prácticos y precauciones que deben tomarse para la
calibración de los diferentes tipos de instrumentos.
12.17 Problemas
1. Explique la diferencia entre la presión absoluta, presión manométrica y la presión di-

ferencial. Cuando las lecturas de presión están por escrito, ¿cuál es el mecanismo para
definir si el valor es una medida, absoluta, o una presión diferencial?
2. Dé ejemplos de situaciones donde las mediciones de la presión se dan normalmente

como (a) presión absoluta, (b) de presión manométrica, y (c) la presión diferencial.
3. Resumir las clases principales de dispositivos utilizados para medir la presión absoluta.
4. Resumir las clases principales de dispositivos utilizados para medir la presión mano-
métrica.
5. Resumir las clases principales de dispositivos utilizados para medir la presión diferen-
cial.
6. Explique qué es un sensor de presión de diafragma. ¿Cuáles son los diferentes mate-
riales utilizados en la construcción de un sensor de presión de diafragma y cuáles son
sus méritos relativos?
7. Los medidores de tensión se utilizan comúnmente para medir el desplazamiento en un

sensor de presión de diafragma. ¿Cuáles son las dificultades en la unión de un medidor
de tensión estándar al diafragma y por lo general cómo se resuelven estas dificultades?
8. ¿Cuáles son las ventajas en el uso de un transductor de desplazamiento monolítico

piezoresistivo con sensores de presión de diafragma?
9. ¿Qué otros tipos de dispositivos a parte de los medidores de tensión se utilizan para
medir el desplazamiento en un medidor de deformación del diafragma? Resuma las
principales características de cada uno de estos otros tipos de sensores de desplaza-
miento.
10. Discuta el modo de funcionamiento de los sensores de presión de fibra óptica. ¿Cuáles
son sus principales ventajas sobre otras formas de sensores de presión?
11. ¿Cuáles son los sensores de presión de fuelle? ¿Cómo funcionan? Describir las aplica-
ciones típicas.
12. ¿Cómo funciona un tubo de Bourdon? ¿Cuáles son las tres formas comunes de tubos
de Bourdon y cuál es el rango de medición típica de cada tipo?
13. Describir los tres tipos de manómetros disponibles. ¿Cuál es el rango de medición
típica de cada tipo?
14. ¿Qué son los dispositivos de medición de presión de alambre de resonancia y para qué
se utilizan normalmente?
15. ¿Qué es un medidor de presión electrónico? Discuta los diferentes tipos de medidores
electrónicos que existen.
16. Hablar de la gama de instrumentos disponibles para medir presiones muy bajas (pre-
siones por debajo de la presión atmosférica).
17. ¿Cómo son las altas presiones (presiones superiores a 7000 bar) medidas normalmente?
18. ¿Qué ventajas tienen los transductores de presión inteligentes sobre sus contrapartes no
inteligentes?
19. Una presión diferencial se puede medir restando las lecturas de dos transductores de
presión separados. ¿Cuál es el problema con esto? Sugiera una mejor manera de medir
la presión diferencial.
20. ¿Cómo se calibran los transductores de presión? ¿Cuál es una frecuencia de calibración
determinada adecuada?
21. ¿Qué instrumentos se utilizan como un estándar de referencia en la calibración de los

sensores de presión?
Capítulo 13
Medición de flujo
13.1 Introducción
Ahora en este capítulo, pasamos a ver la medición de flujo. La medición de flujo se refiere
a la cuantificación de la velocidad de flujo de materiales. Dicha medición es relativamente
un requisito común en las industrias de procesos. El material medido puede estar en estado
sólido, líquido o gaseoso. Cuando el material se encuentra en estado sólido, el flujo solo
puede ser cuantificado como la velocidad de flujo másico, siendo esta la masa de material
que fluye en una unidad de tiempo. Cuando el material está en estado liquido o gaseoso, el
flujo puede ser cuantificado tanto como velocidad de flujo másico o como velocidad de flujo
volumétrico, siendo este ultimo el volumen de material que fluye en una unidad de tiempo.
De las dos, una medición de flujo en términos de velocidad de flujo másico es preferida si se
requieren mediciones muy precisas. La mayor precisión de medición de flujo másico crece
desde el hecho que la masa es invariante mientras que el volumen es una cantidad variable.
Una complicación particular en la medición de velocidad de flujo en líquidos y gases que

fluyen en tuberías es la necesidad de considerar si el flujo es laminar o turbulento. El flujo
laminar es caracterizado por un movimiento del fluido en dirección paralela a los lados de
la tubería, y se produce en tramos rectos de tubería cuando el líquido está fluyendo a una
velocidad baja. Sin embargo, cabe señalar que incluso el flujo laminar no es uniforme en
374 CAPÍTULO 13. MEDICIÓN DE FLUJO
toda la sección transversal de la tubería, con la velocidad siendo máxima en el centro de la

tubería y disminuyendo a cero inmediatamente junto a la pared de la tubería. En contraste,
el flujo turbulento implica un patrón de flujo complejo que no es uniforme en una dirección.
El flujo turbulento se produce en las secciones de tubería no rectas y también se produce en
secciones rectas cuando la velocidad del fluido supera un valor crítico. Debido a la dificultad
en la medición de flujo turbulento, la práctica habitual es restringir la medición de flujo a
los lugares donde el flujo es laminar, o por lo menos aproximadamente laminar. Esto puede
lograrse mediante la medición del flujo en el centro de una longitud larga y recta de tubería,
si la velocidad del flujo es inferior a la velocidad crítica para el flujo turbulento. En el caso
de alta velocidad media de fluido, a menudo es posible encontrar algún lugar dentro de la
trayectoria de flujo donde existe un diámetro de tubería mayor y por lo tanto la velocidad de
flujo es menor.
13.2 Velocidad de flujo másico
El método utilizado para medir la velocidad de flujo de masa se determina si la cantidad

medida está en estado sólido, líquido o gaseoso, como las diferentes técnicas apropiadas para
cada uno. Las principales técnicas disponibles para medir la velocidad de flujo de masa se
resumen aquí.
13.2.1 Métodos basados en cinta transportadora
Los métodos basados en cinta transportadora son apropiados para la medición de flujo de
sólidos en la forma de polvos o pequeñas partículas granulares. Estos polvos y partículas son
comúnmente producidos por procedimientos de trituración o molienda en procesos industria-
les, y una cinta transportadora es un medio muy adecuado para el transporte de materiales en
esta forma. El transporte de materiales en una cinta transportadora permite que la velocidad
de flujo másico sea calculada en términos de la masa de material en una longitud dada de
cinta multiplicada por la velocidad de la cinta transportadora. La Figura 13.1 muestra un
sistema de medición típico. Una celda de carga mide la masa, M, del material distribuido
sobre la longitud, L, de la cinta transportadora. Si la velocidad de la cinta es V , la velocidad
de flujo másico, Q, esta dada por:
13.2. VELOCIDAD DE FLUJO MÁSICO 375
Q = Mv/L
Como una alternativa al peso del material que fluye, un sensor nuclear de flujo másico puede
ser usado, en el cual una fuente de rayos γ es dirigida al material que se transporta a lo
largo de la cinta transportadora. El material absorbe parte de la radiación, y la cantidad de
radiación recibida por el detector en el otro lado del material indica la cantidad en la cinta.
Está técnica tiene preocupaciones obvias de seguridad y es por lo tanto sujeto de licencias y
estricta regulación.
13.2.2 Medidor de flujo Coriolis
Así como a veces se conoce por el nombre alternativo de medidor de flujo inercial, el medi-
dor de flujo Coriolis frecuentemente se refiere a un medidor de flujo de masa a causa de su
posición dominante en el mercado de medidores de flujo de masa. Sin embargo, esta suposi-
ción de que un medidor de flujo másico siempre se refiere a un medidor de Coriolis está mal,
como muchos otros tipos de dispositivos están disponibles para medir flujo másico, si bien es
cierto decir que son mucho menos comunes que los medidores Coriolis.
Figura 13.1. Medición de velocidad de flujo másico basada en cinta transportadora.
Los medidores Coriolis son usados principalmente para medir la velocidad de flujo másico
de líquidos, aunque también han sido exitósamente usados en algunas mediciones aplicadas
a flujo de gases. El medidor de flujo consiste en un par de tubos paralelos vibratorios o
como un solo tubo vibratorio que es formado en una configuración que tiene dos secciones
paralelas. Los dos tubos vibratorios (o las dos secciones paralelas de un solo tubo) se desvían
de acuerdo a la velocidad de flujo másico del fluido medido que fluye dentro. Los tubos están
hechos de varios materiales, de los cuales el acero inoxidable es el más común. Estos también
son construidos en diferentes formas, como en forma de B, forma de D, forma de U, forma
triangular, forma de hélice, y rectos. Estas alternativas en la forma están esquematizadas en la
Figura 13.2a, y un tubo en forma de U se muestra en más detalle en la Figura 13.2b Los tubos
son anclados en dos puntos. Una unidad de accionamiento electromecánico, posicionada en
la mitad del camino entre los dos anclajes, excita vibraciones en cada tubo a la frecuencia de
resonancia del tubo. Las vibraciones dentro de los dos tubos, o las dos secciones paralelas de
un solo tubo, esta 180 grados fuera de fase.
Figura 13.2. (a) Formas medidor de flujo Coriolis; (b) Medidor de flujo en forma de U
detallado
El movimiento vibratorio de cada tubo causa fuerzas sobre las partículas en el fluido que
fluye. Estas fuerzas inducen al movimiento de las partículas del fluido en una dirección que
es ortogonal a la dirección del flujo, que produce una fuerza de Coriolis. Esta fuerza de
Coriolis provoca una deformación de los tubos que se superponen en la parte superior del
movimiento vibratorio. La desviación neta de un tubo con respecto al otro viene dado por
d = k f R, donde k es una constante, f es la frecuencia de la vibración del tubo, y R es el flujo
másico del fluido dentro del tubo. Esta desviación se mide por un sensor adecuado.
Los medidores de Coriolis ofrecen una precisión excelente, con incertidumbres de medida
de ± 0,2%, que es típica. Ellos también tienen bajos requerimientos de mantenimiento. Sin
embargo, aparte de ser caro (costo típico es $6000), adolecen de una serie de problemas
operacionales. El fallo puede ocurrir después de un período de uso debido a la fatiga mecánica
en los tubos. Los tubos también están sujetos a corrosión causada por interacción química con
13.3. TASA DE FLUJO VOLUMÉTRICO 377
el fluido medido y la abrasión causada por partículas en el líquido. La desviación del fluido
que fluye alrededor del medidor de flujo hace que sufran una caída de presión significativa,
aunque esto es mucho menos evidente en los diseños de tubos rectos.
13.2.3 Medición de flujo de masa térmica
Los caudalímetros de masas térmicas se utilizan principalmente para medir la velocidad de

flujo de los gases. El principio de funcionamiento es para dirigir el material que fluye más allá
de un elemento calentado. El flujo másico es inferido en una de las dos maneras: (a) midiendo
la elevación de temperatura en el material que fluye o (b) mediante la medición de la potencia
del calentador requerido para lograr una temperatura constante en el material que fluye. En
ambos casos, el calor específico y la densidad del fluido que fluye deben ser conocidos. La
incertidumbre de medida típica es de ± 2%. Los instrumentos estándar requieren que el
gas medido sea limpio y no corrosivo. Sin embargo, las versiones de aleaciones especiales
pueden hacer frente a los gases más agresivos. Pequeñas versiones de medidores de flujo
másico térmico que se han desarrollado puede medir caudales muy pequeños en el rango de
nanolitros (10−9 litros) o microlitros (10−6 litros) por minuto.
13.2.4 La medición conjunta de flujo volumétrico y la densidad del flui-

do
Antes de la llegada del medidor de Coriolis, la forma usual de medir la velocidad de flujo de
masa era de calcular esta a partir de mediciones simultáneas por separado de la tasa de flujo de
volumen y la densidad del fluido. En muchas circunstancias, esto es todavía la opción menos
costosa, aunque la precisión de medición es sustancialmente inferior a la proporcionada por
un medidor de Coriolis.
13.3 Tasa de flujo volumétrico
El flujo volumétrico es un medio adecuado para cuantificar el flujo de todos los materiales
que están en una forma gaseosa, en suspensión líquida, o semilíquida (donde las partículas
sólidas están suspendidas en un líquido), aunque la precisión de la medición es inferior a
la medición de flujo de masa como se señaló anteriormente. Materiales en estas formas

se realizan normalmente en las tuberías, y diversos instrumentos pueden ser utilizados para
medir el flujo volumétrico como se describe más adelante. Como se señaló en la introducción,
todos éstos asumen de flujo laminar. Además, los líquidos que fluyen a veces se llevan
en un canal abierto, en cuyo caso la velocidad de flujo de volumen se puede medir por un
caudalímetro de canal abierto.
13.3.1 Medidores de presión diferencial (Tipo de obstrucción)
Los medidores de presión diferencial implican la inserción de algún dispositivo en una tubería
que transporta líquido que causa una obstrucción y crea una diferencia de presión a cada lado
del dispositivo. Estos medidores son a veces conocidos como medidores de tipo de obstruc-
ciones o medidores de flujo de restricción. Los dispositivos utilizados para obstruir el flujo
incluyen la placa de orificios, el tubo de Venturi, flujo de la boquilla, y el tubo de flujo Dall,
como se ilustra en la Figura 13.3. Cuando tal restricción se coloca en un tubo, la velocidad
del fluido aumenta y la presión disminuye. El flujo volumétrico es entonces proporcional a la
raíz cuadrada de la diferencia de presión a través de la obstrucción. La manera en que se mide
esta diferencia de presión es importante. Midiendo las dos presiones con diferentes instru-
mentos y calculando la diferencia entre las dos mediciones no es satisfactoria debido al gran
error de medición que puede surgir cuando la diferencia de presión es pequeña. Por lo tanto,
el procedimiento normal es usar un transductor de presión diferencial, que es comúnmente
un dispositivo de tipo diafragma.
El tubo de Pitot estático es otro dispositivo que mide el flujo mediante la creación de una
diferencia de presión dentro de la tubería que transporta el fluido. Sin embargo, en este caso,
no hay obstrucción insignificante de flujo en la tubería. El tubo Pitot es un tubo muy delgado
que obstruye sólo una pequeña parte del fluido que fluye y por lo tanto mide el flujo en un solo
punto en toda la sección transversal de la tubería. Esta medición sólo equivale a la velocidad
media de flujo en la tubería para el caso de un flujo uniforme. El Annubar es un tipo de
tubo de Pitot multipuerto que mide el caudal medio a través de la sección transversal del
tubo, formando el valor medio de varias mediciones de flujo locales a lo largo de la sección
transversal de la tubería.
Todas las aplicaciones de este método de medición de flujo asumen flujo laminar, garanti-
zando que las condiciones de flujo aguas arriba del dispositivo de obstrucción están en estado
estacionario; una cierta longitud mínima de tramo recto de tubo por delante del punto de
Figura 13.3. Dispositivos de obstrucción: (a) Placa de orificios, (b) Venturi, (c) Flujo de la
boquilla, y (d) Tubo de flujo de Dall
medición de caudal se especifica para lograr esto. Las longitudes mínimas requeridas para
diferentes diámetros de las tuberías se especifican en las tablas de las normas. Sin embargo,
una regla útil ampliamente utilizada en las industrias de proceso consiste en especificar una
longitud de 10 veces el diámetro de la tubería. Si las restricciones físicas hacen que esto sea
imposible de lograr, paletas especiales de suavizado de flujo se pueden insertar inmediata-
mente por delante del punto de medición.
Tipo de restricción de flujo de los instrumentos son populares porque no tienen partes móviles
y son por lo tanto fuerte, fiable y fácil de mantener. Sin embargo, una desventaja significativa
de este método es que la obstrucción causa una pérdida permanente de la presión en el fluido
que fluye. La importancia de la magnitud y por lo tanto de esta pérdida dependerá del tipo
de elemento obstrucción usado, pero en donde la pérdida de presión es grande, a veces es
necesario para recuperar la pérdida de presión por una bomba auxiliar más abajo en la línea
de flujo. Esta clase de dispositivo no es normalmente adecuado para medir el flujo de lodos,
como las tomas en el tubo para medir la presión diferencial son propensos a la obstrucción,
aunque el tubo de Venturi puede utilizarse para medir el flujo de suspensiones diluidas.
La Figura 13.4 ilustra aproximadamente la forma en que se interrumpe el patrón de flujo

cuando una placa de orificios se introduce en un tubo. Otros dispositivos obstrucción también
tienen un efecto similar a esto, aunque la magnitud de la pérdida de presión es menor. De
particular interés es el hecho de que el mínimo área de sección transversal de flujo no se
produce dentro de la obstrucción pero en un punto aguas abajo de allí. El conocimiento de la
pauta de variación de la presión a lo largo de la tubería, como se muestra en la Figura 13.5.
Figura 13.4. Perfil de flujo a través de placa de orificios
Figura 13.5. Patrón de variación de la presión a ambos lados de la placa de orificio
Es también de importancia en el uso de esta técnica de medición de volumen-caudal. Esto

muestra que el punto de presión mínima coincide con el punto de mínima sección transver-
sal de flujo aguas debajo de un pequeño camino de la obstrucción. La Figura 13.5 también
muestra que hay un pequeño aumento en la presión inmediatamente antes de la obstrucción.
Por consiguiente, es importante no sólo para situar el instrumento de medida P2 exactamente
en el punto de presión mínima, pero también para medir la presión P1 en un punto aguas
arriba del punto donde la presión comienza a subir antes de la obstrucción. En la ausencia
de mecanismos de transferencia de calor, y suponiendo flujo sin fricción de un fluido incom-
presible a través de la tubería, la tasa de flujo de volumen teórico del fluido, Q, está dada
por:
  "s #
A2 2 (P1 − P2 )
Q = q  (13.1)
2 ρ
1 − (A2/A1 )
Donde A1 y P1 son el área en sección transversal y la presión del flujo de fluido antes de la
obstrucción, A2 y P2 son el área de sección transversal y la presión del flujo de fluido en el
punto más estrecho del flujo más allá de la obstrucción, y ρ es el la densidad del fluido.
La ecuación 13.1 no es totalmente aplicable en la práctica por dos razones principales. En
primer lugar, el flujo es siempre impedido por una fuerza de fricción, que varía según el
tipo de fluido y su velocidad y se cuantifica por una constante conocida como el número
de Reynolds. En segundo lugar, el área de sección transversal del flujo de fluido después
de la obstrucción del dispositivo es menor que el diámetro del tubo que lo transporta y el
área mínima de sección transversal del fluido después de la obstrucción es menor que el
diámetro de la obstrucción. Este último problema significa que ni A1 ni A2 se pueden medir
con precisión. Afortunadamente, la tubería es lisa y por lo tanto la fuerza de fricción es
pequeña, estos dos problemas pueden ser explicada adecuadamente mediante la aplicación
de una constante llamada coeficiente de descarga. Esto modifica la ecuación 13.1 como
sigue:
 
"s #
 CD A02  2 (P1 − P2 )
Q= r 
0 2  (13.2)

A ρ
1 − A02
1
Donde A01 y A02 son los diámetros actuales de la tubería antes y en la obstrucción y CD es
el coeficiente de descarga que se corrige por la fuerza de fricción y la diferencia entre los
diámetros de la tubería y la sección transversal.
La anterior, ecuación 13.2 puede ser evaluada, el coeficiente de descarga debe ser calculado.
Como este varía entre cada situación medida, lo que se nota a primera vista es que el coefi-
ciente de descarga debe ser determinado por experimentación práctica en todos los casos. Sin
embargo, ciertas condiciones se conocen, se pueden usar la tablas estándar para obtener el
valor del coeficiente de descarga apropiado al diámetro de la tubería y el fluido involucrado.
Un problema particular con todas las restricciones de flujo del dispositivo es que la caída
de presión, (P1 − P2 ), varía como el cuadrado de la velocidad del flujo Q de acuerdo con la
ecuación 13.2. La dificultad de medir pequeñas diferencias de presión exactamente ya ha sido

anotada anteriormente. En consecuencia, la técnica es adecuada solo para medir velocidades
de flujo que estén entre 30 y 100% de la velocidad de flujo máxima que puede manejar un
dispositivo dado. Esto significa que la técnica alternativa de medición del flujo se ha usado
en aplicaciones donde la velocidad del flujo puede variar sobre un grande rango que pueda
caer por debajo del 30% de la velocidad máxima.
Placa de Orificio
El placa de orificio es un disco de metal con un agujero concéntrico, es cual es insertado

dentro de la tubería que transporta el fluido. Las placas de orificios son simples, baratas y
válidos en una amplia gama de tamaños. En consecuencia casi el 50% de los instrumentos
utilizados en la industria para medir la velocidad de flujo volumétrico cuentan con ellos. Una
limitación de la placa de orificio es que su inexactitud es generalmente al menos ±2% y puede
aproximarse a ±5%. Además, la pérdida permanente de presión causada en la medida del
flujo de fluido está entre 50 y 90% de la magnitud de la diferencia de presión, (P1 − P2 ). Otros
problemas con la placa de orificio son el cambio gradual en el coeficiente de descarga sobre
un periodo de tiempo en tanto que los bordes afilados del agujero se desgastan y las partículas
del flujo de fluido tienen tendencia a pegarse detrás del agujero, así gradualmente se reduce
su diámetro mientras se acumulan. El último problema puede ser minimizado usando una
placa de orificio con hueco excéntrico. Si este hueco está cercano del fondo de la tubería,
los sólidos en el flujo de fluido tienden a ser barridos y la acumulación de partículas debajo
del plato se minimiza. Un problema muy similar surge si hay algunas burbujas de vapor o
gas en el flujo de fluido cuando el líquido que fluye se involucra. Estas también tienden a
acumularse debajo de la placa de orificio y distorsiona el patrón de flujo. Esta dificultad se
puede evitar montando la placa de orificio en un recorrido vertical de la tubería.
Venturi y dispositivos similares
Un número de dispositivos de obstrucción válidos que son especialmente designados para

minimizar la pérdida de presión en la medida del fluido. Estos tienen varios nombres tales
como Venturi, boquilla de flujo y tubo de flujo de Dall. Ellos son mucho mas costosos que
la placa de orificio pero tienen mejor desempeño. La forma interna lisa significa que no
son propensos a que se peguen partículas sólidas o burbujas de gas en la obstrucción, así
como ocurre en la placa de orificio. La forma lisa significa también que sufren mucho menor
desgaste y consecuentemente tienen una vida más larga que los orificios de plato. Ellos
requieren también menos mantenimiento y dan gran exactitud en las medidas.
Venturi: El Venturi es una tubo de una forma especial que tiene precisión ingenieril. Este
ofrece medidas con incertidumbre de solamente ±1%. Sin embargo, el mecanizado complejo
requiere manufactura lo cual significa que es el mas costoso de todos los dispositivos de
obstrucción discutidos. La pérdida de presión permanente en el sistema de medida es 10-
15% de la diferencia de presión a través de él, (P1 − P2 ).
Tubo de flujo Dall: El tubo de flujo Dall consiste en dos reductores cónicos insertados en la
tubería transportadora. Tienen una forma similar al Venturi, excepto que este carece de una
garganta. Su constitución es mucho más fácil de manejar, la cual da al tubo de flujo Dall una
ventaja en costo respecto al Venturi, sin embargo generalmente la inexactitud en la medida es
un poco más alta (±1.5%). Otra ventaja de este tubo es su corta longitud, la cual hace que la
tarea ingenieril de inserción en la línea de flujo sea más fácil. El tubo de flujo Dall tiene una
ventaja operacional adicional en la pérdida permanente de presión impuesta en el sistema de
medida, que es alrededor de solamente 5% de la diferencia de presión medida (P1 − P2 ).
Boquilla de flujo: Esta boquilla es todavía mas simple de construir y es entonces menos cara
que el tubo de flujo de Dall y Venturi, pero la pérdida de presión impuesta sobre el flujo de
fluido es 30-50% de la diferencia de presión medida (P1 − P2 ) a través de la boquilla.
Tubo Pitot estático
El tubo Pitot estático es usado mayoritariamente para hacer medidas de flujo temporales, sin
embargo este también es usado en algunos casos para monitorear flujo permanente. Este mide
mejor la velocidad local de flujo en un punto particular de una tubería, que la velocidad de
flujo promedio medida por otros tipos de medidores de flujo. Este puede ser muy usado donde
hay un requerimiento de medida local de velocidad de flujo a través de la sección transversal
de un tubo en el caso de flujo no uniforme. Para hacer eso generalmente se usan los tubos
Pitot múltiples.
El instrumento depende del principio de que un tubo puesto con su final abierto en una corri-
ente de fluido, como se muestra en la Figura 13.6, llevará a reposar una parte del fluido que
se impregna sobre él y la perdida de energía cinética se convertirá en un incremento medible
de presión dentro del tubo. Se miden esta presión (P1 ), así como la presión estática de la
corriente libre sin perturbaciones de flujo (P2 ). la velocidad de flujo puede ser calculada de la
fórmula:
p
v=C 2g(P1 − P2 )
Figura 13.6. Tubo Pitot
La constante C, conocida como el coeficiente de tubo Pitot, es un factor de corrección por

el hecho de que no todo el fluido incidente en el final del tubo será llevado a reposar: una
proporción se deslizará al rededor de estos de acuerdo al diseño del tubo. Habiendo calculado
v, el volumen de la velocidad de flujo se puede calcular mediante la multiplicación de v por
el área de sección transversal del tubo de flujo A.
Los tubos Pitot tienen la ventaja de causar una perdida de presión despreciable en el flujo.
Estos también son baratos y el procedimiento de instalación consta del simple proceso de
presionar hacia abajo un pequeño agujero perforado en el tubo que transporta el flujo. Su
principal defecto es que la medida tiene una inexactitud que es generalmente de alrededor de
±5%, sin embargo hay versiones mas costosas que pueden reducir la inexactitud por debajo
de ±1%. El Annubar es un desarrollo del tubo Pitot que tiene puertos de sensado distribuidos
a través de la sección transversal del tubo y entonces brinda una medida aproximada del flujo
medio a través del tubo.
13.3.2 Medidores de flujo de área variable (Rotámetros)
En los medidores de flujo de área variable (los cuales a veces se conocen como rotámetros), se
usa la diferencia de presión a través de una apertura variable para ajustar el área de apertura.
El área de apertura es entonces una medida de la velocidad de flujo. El instrumento es seguro,
barato y muy usado en toda la industria, la proporción es de alrededor del 20% de todos los
medidores de flujo vendidos.
Normalmente, debido a que este tipo de instrumento solamente da una indicación visual de
la velocidad de flujo, es usado en esquemas de control automático. Sin embargo, versiones
especiales de medidores de flujo de área variable son validos ahora que se ha incorporado la
Figura 13.7. Medidor de flujo de área variable
fibra óptica. En estos, una fila de fibras detecta la posición del flotante para sensar la reflexión
de luz de ellos y una señal eléctrica de salida puede ser derivada de este.
En sus formas más simples, se muestra en la Figura 13.7, el instrumento consiste de un tubo
cónico de vidrio que contienen un flotante que toma una posición estable donde su peso
sumergido es balanceado por el empuje debido a la diferencia de presión a través de este. La
posición del flotante es una medida del área anular efectiva del paso de flujo y por lo tanto de
la velocidad de flujo. La inexactitud de los instrumentos menos caros es generalmente ±5%,
pero las versiones mas costosas ofrecen medidas de inexactitudes tan bajas como ±0,5%.
13.3.3 Medidores de flujo de desplazamiento positivo
Los medidores de flujo de desplazamiento positivo representan cerca de 10% de el número

total de medidores de flujo usado en la industria y son usados en gran cantidad de medidores
domésticos de consumo de agua y gas. Los instrumentos menos caros tienen una inexactitud
típica de alrededor de ±2%, pero la inexactitud en los más costosos puede ser tan baja como
±0,5%. Estos instrumentos de alta calidad son usados extensivamente con la industria del
aceite, así como en aplicaciones que puedan justificar el alto costo de los instrumentos.
Todos los medidores de desplazamiento positivo funcionan con divisiones mecánicas para
desplazar volúmenes discretos de fluido sucesivamente. Si bien este principio de funcio-

namiento es común, existen diferentes dispositivos mecánicos para poner en práctica este
principio. Sin embargo, todas las versiones de medidores de desplazamiento positivo son de
baja fricción, bajo mantenimiento, y son dispositivos de larga duración, aunque tienen una
pequeña pérdida de presión permanente en el flujo de fluido. Se han desarrollado dispositivos
especiales de baja fricción especialmente los más importantes en la medición de flujos de gas
y medidores mecánicos para satisfacer este requisito.
El medidor de pistón rotatorio es un tipo común de medidor de desplazamiento positivo

utilizado sobre todo para la medición de los suministros de agua doméstica. Se compone,
como se muestra en la Figura 13.8, de un pistón cilíndrico ranurado moviéndose dentro de
una cámara de trabajo cilíndrica que tiene un orificio de entrada y un orificio de salida. El
pistón se mueve alrededor de la cámara de tal manera que su superficie exterior se mantiene
en contacto con la superficie interior de la cámara, y, como esto ocurre, la ranura del pistón
se desliza hacia arriba y hacia abajo mediante una placa de división fija en la cámara. Al
comienzo de cada ciclo del movimiento del pistón, el líquido es admitido en el volumen B
desde el puerto de entrada. La presión del fluido hace que el pistón comience a girar alrededor
de la cámara, y, como esto ocurre, el líquido en el volumen C empieza a fluir fuera de la boca
de salida, y también el líquido comienza a fluir desde el orificio de entrada en el volumen
A. A medida que el pistón gira aún más, desde el puerto de entrada el volumen B se apaga,
mientras que el líquido continúa para ser admitido en A y empujado fuera de C. Cuando
el pistón alcanza el punto final de su movimiento cíclico, el puerto de salida se abre para el
volumen B, y el líquido que ha sido transportado dentro del pistón es expulsado. Después de
esto, el pistón pivota alrededor del punto de contacto entre la parte superior de la ranura y la
placa de división, y el volumen A se convierte efectivamente en un volumen C listo para el
comienzo del siguiente movimiento cíclico.
Una clavija en la parte superior del pistón provoca un movimiento de vaivén de una palanca
unida a él. Esto se hace para operar un contador, y el caudal se determina a partir del recuento
por unidad de tiempo multiplicada por la cantidad (fija) de líquido transferido entre la entrada
y salida para cada movimiento cíclico.
El medidor de disco oscilante es otra forma de medidor de desplazamiento positivo en el

que el elemento activo es un disco en el interior de una cámara de precisión mecanizado. El
líquido que fluye sobre el disco de la cámara causa una inclinación de la cabeza (oscilación), y
estas mutaciones se traducen en un movimiento rotativo por un rodillo de leva. Las rotaciones
son contadas por un transmisor de impulsos que proporciona una medición de la velocidad del
Figura 13.8. Medidor de flujo de pistón rotatorio
caudal. Esta forma de medidor se caracteriza por su robustez y larga vida. Tiene una exactitud
de medición típica de ±1,0%. Se utiliza comúnmente para la medición del suministro de agua.
El medidor de engranaje ovalado es otra forma de medidor de desplazamiento positivo que

tiene dos ruedas dentadas de forma ovalada. Se utilizan particularmente para medir la ve-
locidad de flujo de fluidos de alta viscosidad. También se puede utilizar para la medición de
fluidos que tienen viscosidad variable.
13.3.4 Medidores de turbina
Un caudalímetro de turbina consta de una rueda con múltiples palas montado en un tubo a
lo largo de un eje paralelo a la dirección del flujo de fluido en la tubería, como se muestra
en la Figura 13.9. El flujo del fluido hace girar a la rueda a una velocidad proporcional
a la velocidad de flujo volumétrico del fluido. Esta velocidad de rotación se ha medido
tradicionalmente mediante la construcción del medidor de caudal tal que se comporta como
un tacogenerador de reluctancia variable. Esto se logra mediante la fabricación de los álabes
de la turbina a partir de un material ferromagnético y colocando un imán permanente y la
bobina dentro de la caja del medidor. Un impulso de voltaje es inducido en la bobina, ya que
cada cuchilla en la rueda de la turbina se mueve hacia adelante, y si estos pulsos son medidos
por un contador de impulsos, la frecuencia del pulso y la velocidad de flujo se pueden deducir.
En los instrumentos más recientes, se utiliza la fibra óptica para contar las rotaciones medi-
ante la detección de reflejos de la punta de pala de la turbina.
Figura 13.9. Turbina para medidor de flujo
Siempre que la rueda de la turbina está montada en cojinetes de baja fricción, la inexactitud
de medición puede ser tan baja como ±0,2%. Sin embargo, los medidores de flujo de turbina
son menos resistentes y confiables ya que el flujo de tipo de restricción de los instrumentos se
vio gravemente afectado por la presencia de partículas en el fluido que fluye. El desgaste de
los cojinetes es un problema particular, que también tiene una pérdida de presión permanente
en el sistema medido. Los contadores de turbina son particularmente propensos a grandes
errores cuando hay alguna fase significativa en segundo lugar en el líquido medido. Por
ejemplo, usando un medidor de turbina calibrado sobre líquido puro para medir un líquido
que contiene 5% de aire produce un error de medición 50%. Una aplicación importante de
los medidores de turbina es en la industria petroquímica, donde las mezclas gas/aceite son
comunes, y se están desarrollando procedimientos especiales para evitar este tipo de grandes
errores de medición.
Los lectores pueden encontrar referencias en los catálogos de los fabricantes para el medidor
Woltmann. Este es un tipo de medidor de turbina que tiene cuchillas helicoidales y se utiliza
en particular para medir las altas velocidades de flujo. A veces también es conocido como un
medidor tipo hélice.
Los contadores de turbina tienen un costo y cuota de mercado similar a los medidores de
desplazamiento positivo y compiten para muchas aplicaciones, sobre todo en la industria
petrolera. Los medidores de turbina son más pequeños y ligeros que los segundos y se pre-
fieren para las mediciones de baja viscosidad, de alto flujo. Sin embargo, los medidores de
desplazamiento positivo son superiores en condiciones de alta viscosidad y velocidad de flujo
bajo.
13.3.5 Caudalímetros electromagnéticos
Los caudalímetros electromagnéticos, conocidos a veces como flujómetros magnéticos, se

limitan a medir la velocidad de flujo volumétrico de fluidos eléctricamente conductores. Una
imprecisión de medición típica alrededor del 1% es aceptable en muchas aplicaciones, pero el
instrumento es costoso tanto en términos del costo de compra inicial y en costos de operación,
principalmente debido a su consumo de electricidad. Una razón adicional para su alto costo
es la necesidad de calibración cuidadosa de cada instrumento individualmente durante la
fabricación, ya que existe una considerable variación en las propiedades de los materiales
magnéticos utilizados.
El instrumento, que se muestra en la Figura 13.10, consta de un tubo cilíndrico de acero

inoxidable equipado con un revestimiento de aislante, que transporta el fluido medido. Los
materiales típicos de revestimiento utilizados son neopreno, politetrafluoroetileno y poliure-
tano. Un campo magnético se crea en el tubo mediante la distribución de bobinas de campo
red-energizadas colocadas a cada lado, y la tensión inducida en el fluido se mide por dos
electrodos insertados en los lados opuestos del tubo. Los extremos de estos electrodos están
generalmente al ras con la superficie interior del cilindro. Los electrodos están construidos
de un material que no se ve afectado por la mayoría de los tipos de fluidos que fluyen, tales
como acero inoxidable, aleaciones de platino-iridio, Hastelloy, titanio, y tántalo.
Figura 13.10. Medidor de flujo electromagnético
En el caso de los metales más raros en esta lista, los electrodos cuentan con una parte signi-
ficativa del costo total del instrumento.
Por ley de Faraday de la inducción electromagnética, el voltaje, E, inducido a través de una

longitud, L, del fluido que fluye y se mueve a una velocidad v, en un campo magnético de
densidad de flujo, B, está dada por:
E = BLv (13.3)
donde L es la distancia entre los electrodos, que es el diámetro del tubo, y B es una constante
conocida. Por lo tanto, la medición de voltaje E inducido a través de los electrodos permite
calcular la velocidad de flujo v a partir de la ecuación 13.3. Habiendo así calculado v, es
un caso sencillo multiplicar v por el área de la sección transversal del tubo para obtener un
valor para la velocidad de flujo volumétrico. La señal de voltaje típica se mide a través de los
electrodos y es de 1 mV cuando la velocidad de flujo del fluido es de 1 m/s.
El diámetro interno de los caudalímetros electromagnéticos es normalmente el mismo que la

del resto de la tubería que transporta el flujo en el sistema. Por lo tanto, no hay obstrucción
al flujo de fluido y por consiguiente no hay pérdida de presión asociado con la medición. Al
igual que otras formas de medidores de caudal, el tipo electromagnético requiere una longitud
mínima de tubería recta inmediatamente antes del punto de medición de flujo con el fin de
garantizar la exactitud de la medición, aunque una longitud igual a cinco diámetros de tubería
es generalmente suficiente.
Mientras que el fluido va avanzando puede ser conductor eléctrico , el método es usado en
muchas aplicaciones y es particularmente útil para medir el flujo de suspensiones en la que
la fase liquida es conductora eléctrica.Fluidos corrosivos pueden ser manejados, proporcio-
nando un revestimiento adecuado al material que se utiliza. En la actualidad, medidores de
caudal electromagnéticos representan aproximadamente el 15% de los nuevos medidores de
caudal vendidos y este total está creciendo lentamente. Un problema operativo es que el ais-
lante está sujeto a dañarse cuando los fluidos abrasivos están siendo manejados, lo que puede
dar al instrumento una vida limitada.
Los nuevos desarrollos en medidores de caudal electromagnéticos están produciendo ins-

trumentos que son físicamente más pequeños que antes. Además, mediante el empleo de
mejores diseños en bobina, el consumo de electricidad se reduce. Esto significa que funcio-
nan con versiones de baterías que ahora están disponibles comercialmente. Además, mien-
tras que los medidores de caudal electromagnéticos convencionales requieren un mínimo de
conductividad del fluido de 10 µmho/cm3 , las nuevas versiones pueden enfrentarse con con-
ductividades del fluido tan bajas como 1 µmho/cm3 .
13.3.6 Medidores de caudal de vórtices
El medidor de caudal de generación de vórtices o turbulencias se utiliza como una alterna-

tiva tradicional al medidor de presión diferencial en muchas aplicaciones. El principio de
funcionamiento del instrumento se basa en el fenómeno natural de generación de vórtices,
creado mediante la ubicación de un obstáculo (conocido como un cuerpo falso) en la tubería
que transporta el fluido, como se indica en la Figura 13.11. Cuando el fluido avanza más allá
del obstáculo, de las capas limitantes de viscosidad, un movimiento lento del fluido se forma
a lo largo
Figura 13.11. Medidor de flujo de generación de vórtices
de la superficie exterior. Debido a que el obstáculo no es aerodinámico, el flujo no puede

seguir los contornos del cuerpo, allí se forman dos capas separadas que empiezan a despren-
derse y a formar remolinos o vórtices en la región de baja presión detrás del obstáculo. La
frecuencia de generación de estos vórtices es proporcional a la velocidad del fluido que pasa
por el obstáculo. Varias técnicas de detección de vórtice térmico, magnético, ultrasónico y
capacitivo son empleadas en los distintos tipos de instrumentos.
Estos instrumentos no tienen partes móviles, operan en un amplio rango de caudales, tienen
un bajo consumo de energía, requieren poco mantenimiento, y tienen un costo similar a
los instrumentos de medición que usan una placa de orificios. Se puede medir tanto flujos
líquidos como flujos gaseosos, y un valor común de inexactitud citado es de ± 1% de la
escala completa de lectura, aunque esto puede verse seriamente alterado en presencia de
perturbaciones en el flujo antes del punto de medición, por lo que se recomienda un tramo
recto de tubería de 50 diámetros de longitud antes del punto de medición. Otro problema con
el instrumento es su susceptibilidad a las vibraciones de la tubería, aunque los nuevos diseños
que se están disponibles tienen una inmunidad mejor a dichas vibraciones.
13.3.7 Medidores de flujo ultrasónicos
La técnica ultrasónica de medición de flujos volumétricos es, como el medidor de flujo mag-
nético, un método no invasivo. Este, no se limita a los fluidos conductores, sin embargo, es
particularmente útil para medir el flujo de fluidos corrosivos y suspensiones. Además de su
alta fiabilidad y bajo requerimientos de mantenimiento, una ventaja adicional de un medidor
de caudal ultrasónico sobre un medidor de flujo electromagnético es que el instrumento se
puede sujetar externamente sobre las tuberías existentes en lugar de ser insertada como una
parte integral de la línea de flujo. Como el procedimiento de abrir una tubería para insertar
un medidor de caudal puede ser tan caro como el costo del propio medidor, el caudalímetro
ultrasónico tiene enormes ventajas de costos. Su agarradera en el modo de operación tam-
bién tiene importantes ventajas de seguridad para evitar la posibilidad de que el personal de
instalación de medidores de flujo entren en contacto con fluidos peligrosos, tales como sus-
tancias venenosas, radioactivas, inflamables o explosivas. También, cualquier contaminación
del fluido que es medido (por ejemplo, sustancias alimenticias y fármacos) se evita. Medi-
dores ultrasónicos son mucho menos comunes que los medidores de diferencia de presión o
medidores de caudal electromagnéticos, aunque el uso sigue creciendo año tras año.
Dos diferentes tipos de medidores de flujo ultrasónicos existentes emplean distintas tec-
nologías: uno basado en el desplazamiento Doppler y la otra en el tiempo de tránsito. En
el pasado, la existencia de estas alternativas tecnológicas no ha sido siempre fácilmente en-
tendida y ha resultado de la tecnología ultrasónica, ser rechazada por completo cuando una
de estas dos formas es satisfactoria en una aplicación particular. Esto es lamentable porque
las dos tecnologías tienen distintas características y áreas de aplicación, muchas situaciones
existentes donde una forma es muy adecuada y la otra no lo es. Para rechazar ambas, solo
después de haber probado una, por lo tanto es un error serio. Los medidores de flujo ultra-
sónicos se han convertido en tecnologías disponibles que combinan tanto el efecto Doppler y
el tiempo de tránsito. Se debe tener un cuidado especial para asegurar un perfil de flujo es-
table en las aplicaciones del caudalímetro ultrasónico. Es habitual aumentar la especificación
normal de la longitud mínima de tubo recto antes del punto de medición, expresada como un
número de diámetros de tubería, desde un valor de 10 hasta 20 o, en algunos casos, incluso
50 diámetros de longitud. Un análisis de las razones del rendimiento deficiente en muchos
de los casos de aplicación del medidor de caudal ultrasónico ha demostrado no cumplir con
el requisito de perfil de flujo estable, siendo un factor significativo.
Medidor de flujo ultrasónico de efecto Doppler
El principio de funcionamiento del medidor de flujo ultrasónico de efecto Doppler se mues-

tra en la Figura 13.12. Un requisito fundamental de estos instrumentos es la presencia de
elementos de dispersión dentro del fluido, que desvían la salida de energía ultrasónica desde
el transmisor de tal manera que que entre al receptor. Estos pueden ser proporcionados por
partículas sólidas, burbujas de gas, o remolinos en el fluido. Los elementos de dispersión
causan un desplazamiento de frecuencia entre la energía ultrasónica transmitida y la energía
ultrasónica reflejada, la medición de este cambio permite que la velocidad del fluido pueda
ser inferida.
El instrumento consta esencialmente de un par transmisor-receptor ultrasónico sujeto a la

pared exterior de un recipiente que transporta el fluido. La energía ultrasónica se compone de
un tren de ráfagas cortas de formas de onda sinusoidal a una frecuencia entre 0,5 y 20 MHz
Este rango de frecuencia se describe como ultrasonidos, ya que está fuera del rango del oído
humano. La velocidad del flujo, v, está dada por:
Figura 13.12. Medidor de flujo ultrasónico de efecto Doppler

c ( ft − f r )
v= (13.4)
2 f f cosθ
Donde ft y fr son las frecuencias de las ondas ultrasónicas transmitidas y recibidas, respec-
tivamente, c es la velocidad del sonido en el fluido que se está midiendo, y θ es el ángulo
que incide y refleja las ondas de energía con el eje de flujo en la tubería. El flujo volumétrico
se calcula entonces fácilmente multiplicando la velocidad de flujo medida por el área de la
sección transversal de la tubería que porta el fluido.
La electrónica que participa en los medidores de flujo de desplazamiento Doppler es relati-

vamente simple y por lo tanto barato. Transmisores y receptores ultrasónicos son también
relativamente baratos , que se basa en la tecnología del oscilador piezoeléctrico. Por lo tanto,
ya que todos sus componentes son de bajo costo, el medidor de flujo Doppler en sí es barato.
La precisión de la medición obtenida depende de muchos factores, tales como el perfil del
flujo; la constancia en espesor de pared de la tubería; el número, tamaño y distribución espa-
cial de los dispersores, y la exactitud con que se conoce la velocidad del sonido en el líquido.
En consecuencia, la medición precisa sólo puede lograrse mediante el procedimiento tedioso
de calibrar el instrumento en cada aplicación de medida de flujo en particular. De lo contrario,
los errores de medición puede acercarse a 10% de la lectura; por esta razón, los medidores de
flujo Doppler son a menudo usados únicamente como indicadores de flujo en lugar de usarse
para la cuantificación precisa de la tasa de flujo volumétrico.
Las versiones ahora disponibles están siendo equipadas en el interior del tubo, al ras con
la superficie interior. Esto soluciona el problema de espesor variable de la tubería, y un
nivel de inexactitud tan pequeño como ± 0,5% es atribuido a los productos mismos. Otros
acontecimientos recientes son el uso de múltiples trayectorias para medidor de caudal que
utilizan una matriz de elementos de ultrasonidos para obtener una velocidad media de medida.
Esto reduce el error sustancialmente debido a los perfiles de flujo no uniforme, pero hay un
costo sustancial implicado en tales dispositivos.
Medidor de flujo ultrasónico basado en el tiempo de tránsito
Un medidor de flujo ultrasónico de tiempo de tránsito es un instrumento diseñado para medir

la tasa de flujo volumétrico de líquidos limpios o gases. Se compone de un par de transduc-
tores ultrasónicos montados a lo largo de un eje alineado en ángulo θ con respecto al eje de
flujo de fluido, como se muestra en la Figura 13.13.
Cada transductor consta de un par transmisor-receptor, con el transmisor emitiendo energía

ultrasónica que viaja a través del receptor en el lado opuesto de la tubería. Estos elementos
ultrasónicos son normalmente osciladores piezoeléctricos del mismo tipo utilizado en medi-
dores de flujo Doppler.
El fluido en la tubería provoca una diferencia de tiempo entre los tiempos de tránsito de las
rayos que viajan corriente arriba y corriente abajo, y la medición de esta diferencia permite
que la velocidad de flujo sea calculada. La magnitud típica de esta diferencia de tiempo es
de 100 ns en un tiempo de tránsito total de 100µs, y la electrónica de alta precisión es por lo
tanto necesitada para medir esta diferencia.
Figura 13.13. Medidor de flujo basado en el tiempo de tránsito
Hay tres maneras distintas de medir la diferencia de tiempo. Estas son la medición directa,
la conversión a un cambio de fase, y la conversión a un cambio de frecuencia. La tercera de
estas opciones es particularmente atractiva, ya que evita la necesidad de medir la velocidad
del sonido en el líquido como es requerido por los dos primeros métodos. Un esquema de
aplicación de esta tercera opción se muestra en la Figura 13.14.
Esto también multiplexa la transmisión y recepción de funciones de modo que se necesita de

sólo un elemento ultrasónico en cada transductor. Los tiempos de tránsito hacia adelante y
hacia atrás a través del tubo, T f y Tb , están dadas por:
L
Tf =
c + v ∗ cos(θ )
Figura 13.14. Sistema de medición por tiempo de tránsito
L
Tb =
c + v ∗ cos(θ )
Donde c es la velocidad del sonido en el fluido, v es la velocidad de flujo, L es la distancia

entre el transmisor y el receptor ultrasónico, y es el ángulo del haz ultrasónico con respecto
al eje de flujo de fluido. La diferencia de tiempo, δ T, está dada por:
2vLcos(θ )
δ T = Tb − T f =
c2 − v2 cos2 (θ )
Esto requiere el conocimiento de c antes de resolver la ecuación. Sin embargo, una solución
se puede encontrar mucho más simple si la recepción de un pulso se utiliza para activar la
transmisión del impulso de la energía ultrasónica siguiente. Entonces, las frecuencias de los
trenes de impulsos hacia adelante y hacia atrás están dadas por:
1 c − vcos(θ )
Ff = =
Tf L
1 c + vcos(θ )
Fb = =
Tb L
Si las dos señales de frecuencia ahora están multiplicadas entre sí, la frecuencia del pulso
resultante está dada por:
2vcos(θ )
δ F = Fb − Ff =
L
Ahora c, ha sido eliminada, y V se puede calcular a partir de una medición de δ F como:
Lδ F
v=
2cos(θ )
Esto es a menudo conocido como el medidor sing-around.
Los medidores de flujo por diferencia de tiempo son de uso más general que los medidores de
flujo Doppler, en particular cuando el diámetro del tubo en cuestión es grande y por lo tanto
el tiempo de tránsito, en consecuencia, será suficientemente grande para ser medido con una
precisión razonable. Es posible entonces reducir el valor de inexactitud hasta un 0,5%. Sin
embargo, el instrumento seria más costoso que un medidor de flujo Doppler debido a que
requiere una mayor complejidad de la electrónica para hacer mediciones precisas de tiempo
de tránsito.
Medidores de flujo combinando Doppler con cambio /tiempo de tránsito
Recientemente, algunos fabricantes han desarrollado medidores de flujo ultrasónicos que uti-
lizan una combinación de efecto Doppler y diferencia de tiempos. El mecanismo exacto
mediante el cual estos instrumentos trabajan es poco conocido, ya que los fabricantes quieren
proteger los datos de sus competidores. Sin embargo, los detalles de las diversas formas de
combinación en técnicas de medición Doppler / diferencia de tiempos se presentan en las
oficinas de patentes.
13.3.8 Otros tipos de medidores para flujo volumétrico
Medidor tipo puerta
Un medidor de compuerta consta de un resorte, con bisagras y una aleta colocada en ángulo
recto a la dirección del flujo de fluido en el tubo. La aleta está conectada a un puntero
fuera del tubo. El flujo de fluido desvía la tapa y el puntero, y el caudal se indica mediante
una escala graduada detrás del puntero. La mayor dificultad con tales dispositivos es en la
prevención de fugas en el punto de bisagra. Una variación de este principio es el medidor de
aire en la aleta, que mide la desviación de la aleta por un potenciómetro dentro de la tubería.
Esto se utiliza para medir el flujo de aire dentro de sistemas de inyección de combustible.
Otro dispositivo similar es el medidor de tope, el cual tiene forma de tapa-disco en la tubería.
La velocidad de flujo de fluido se deduce de la fuerza ejercida sobre el disco medida por
medidores de deformación unidos a él. Este medidor es muy útil para medir el flujo de
suspensiones diluidas, pero no encuentran una amplia aplicación en otros lugares, ya que
tiene un costo relativamente alto. La incertidumbre de medición en todos estos tipos de
medidores varía entre 1 y 5% de acuerdo con el costo y el diseño de cada instrumento.
Medidor jet
Estos vienen en dos formas: un medidor de chorro único y un medidor de chorro múltiple.
En el primero, el flujo se desvía en un solo chorro, que incide sobre las paletas radiales de
un impulsor. La forma de chorro múltiple desvía el flujo en chorros múltiples dispuestos en
ángulos iguales alrededor de un impulsor montado en un eje horizontal.
Un medidor de rueda de paletas es una variación del medidor de chorro único en el cual el
impulsor sólo se proyecta parcialmente en el fluido que fluye.
Medidor de flujo de ruedas Pelton
Este sistema utiliza un dispositivo mecánico similar a los molinos de agua antiguos utilizados
para la generación de energía en el momento de la revolución industrial. El fluido se dirige
sobre las aspas de la rueda del medidor de caudal por un chorro, y el caudal se determina
a partir de la velocidad de rotación de la rueda. Este tipo de medidor de flujo se utiliza
para medir la velocidad de flujo de una amplia gama de materiales en velocidades de flujo
bajas y altas, incluyendo ácidos, productos químicos agresivos, y grasas calientes. Versiones
especiales se pueden medir caudales muy pequeños hacia abajo a 3 ml/min.
Medidor de flujo Doppler con láser
Este instrumento proporciona mediciones directas de la velocidad del flujo de los líquidos
que contienen partículas en suspensión que fluye en una tubería. La luz procedente de un
láser es enfocado por un sistema óptico a un punto en el flujo, con cables de fibra óptica
que se usan comúnmente para transmitir la luz. El movimiento de las partículas provoca
un desplazamiento Doppler de la luz dispersada y produce una señal en un fotodetector que
está relacionada con la velocidad del fluido. Una gama muy amplia de velocidades de flujo
entre 10 mm/s, y 105 m/s se puede medir por esta técnica. Como las partículas suficientes
para el buen funcionamiento normalmente están presentes de forma natural en la mayoría de
los fluidos líquidos y gaseosos, la adición de partículas artificiales rara vez es necesaria. La
técnica es ventajosa en la medición de la velocidad de flujo directamente en lugar de deducirse
desde una diferencia de presión. No causa interrupción en el flujo y como el instrumento
puede ser muy pequeño, se puede medir la velocidad en zonas específicas. Una limitación es
que mide la velocidad del flujo local en la vecindad del punto focal del haz de luz, que puede
conducir a grandes errores en la estimación de la velocidad de flujo media si el perfil de flujo
no es uniforme. Sin embargo, esta limitación se puede utilizar de manera constructiva en las
aplicaciones del instrumento donde el perfil del flujo a través de la sección transversal de un
tubo se determina mediante la medición de la velocidad en una sucesión de puntos.
El comentario final sobre este instrumento tiene que ser que a pesar de que podría ser utilizado
en muchas aplicaciones, tiene la competencia de muchos otros tipos de instrumentos que
ofrecen un rendimiento similar a menor costo. Su principal aplicación actualmente es medir
el flujo sanguíneo en aplicaciones médicas.
Anemómetros térmicos
La anemometría térmica se utiliza por primera vez en un anemómetro de alambre caliente

para medir el flujo volumétrico de los gases que fluyen en las tuberías. Un anemómetro de
alambre caliente consiste en una pieza de muy fina (diámetro típico de 5 mm), el alambre
calentado eléctricamente (generalmente tungsteno, platino de un aleación de platino-iridio)
insertado en el flujo de gas. El gas que fluye tiene un efecto de enfriamiento sobre el alam-
bre, lo que reduce su resistencia. La medida del cambio de resistencia (normalmente por un
circuito de puente) permite que el flujo volumétrico del gas pueda ser calculado. Desafor-
tunadamente, el dispositivo no es resistente debido al diámetro muy pequeño del alambre
utilizado en su construcción. Sin embargo, tiene una velocidad muy rápida de respuesta, lo
cual lo hace un dispositivo de medición ideal en condiciones donde la velocidad del flujo está
cambiando. También es insensible a la dirección del flujo de gas, por lo que es un dispositivo
de medición muy útil en condiciones de flujo turbulento. Recientemente, los dispositivos
más resistentes se han realizado mediante el uso de una película delgada de metal en lugar
de un alambre, de esta forma, el dispositivo se conoce como un anemómetro de película
caliente. Generalmente, la película es de platino y se deposita sobre una sonda de cuarzo
de un diámetro típico de 0,05 mm. El aumento de la resistencia en el medidor significa que
el anemómetro de película caliente también se utiliza para medir la velocidad de flujo de
líquidos tales como agua.
Medidor Coriolis
Mientras el medidor de Coriolis está destinado principalmente a ser un medidor de caudal

másico, también se puede utilizar para medir la tasa de flujo de volumen cuando se requiere
una alta precisión en la medición. Sin embargo, su elevado costo significa que los instrumen-
tos alternativos se utilizan normalmente para medir la tasa de volumen de flujo.
13.3.9 Medidores de flujo de canal abierto
Los medidores de flujo de canal abierto son comúnmente utilizados para medir el flujo de
líquidos en vertederos y particularmente se utilizan para medir flujo en ríos como parte de la
gestión ambiental. El procedimiento normal consiste en construir una prensa o canal de área
de sección transversal constante a través del flujo y medir la velocidad y altura de líquido
inmediatamente antes de la prensa o canal de flujo con un sensor o radar de nivel ultrasónico,
tal como se muestra en la Figura 13.15. A continuación el caudal puede calcularse a partir de
esta altura medida.
Como una alternativa a la construcción de un vertedero o canal, se propone usar caudalímetros

electromagnéticos de hasta 180 mm de ancho para medir la velocidad de flujo, se logra esto si
el líquido que fluye es conductor. Ahora si el canal es más ancho de 180 mm, se propone usar
dos o más metros electromagnéticos que son colocados de lado a lado. Aparte de medir la
velocidad de flujo, también es necesario medir la altura y el ancho del canal para así calcular
la tasa de flujo volumétrico.
Como tercera alternativa, se utiliza también para medir la velocidad de flujo caudalímetros
ultrasónicos conjuntamente con un dispositivo para medir la profundidad del líquido.
Figura 13.15. Medidor de flujo de canal abierto

13.4. MEDIDORES DE FLUJO INTELIGENTES 401
13.4 Medidores de flujo inteligentes
Todos los beneficios habituales asociados a los instrumentos inteligentes son aplicables a
la mayoría de los tipos de medidores de flujo. De hecho, todos los tipos de medidores de
flujo másico habitualmente tienen una inteligencia como parte integrante del instrumento.
Para medir la tasa de flujo volumétrico, los instrumentos inteligentes medidores de presión
diferencial pueden ser usados en buena forma trabajándolos en conjunto con transductores de
flujos tipo-obstrucción.
Una ventaja inmediata para el caso más común de un flujo con restricción, es la placa con
orificio, pues esta al reducir el caudal ayuda a medir de una forma mas precisa y aceptable
valores hasta del 20% del valor de flujo máximo. En los medidores de desplazamiento po-
sitivo, la parte inteligente del instrumento permite la compensación de la expansión térmica
de los componentes del medidor y la temperatura inducida a cambios de viscosidad. Además
la corrección para las variaciones en la presión de flujo. Los medidores electromagnéticos
inteligentes son también utilizados, teniendo estos un auto-diagnostico y una capacidad de
auto-ajuste.
El rango en el cual el instrumento es utilizado es típicamente de 3 a 100% de la lectura de
escala completa, con una inexactitud de un máximo citado del 0,5%. También es normal
incluir una memoria no volátil para proteger constantes utilizadas para la corrección y mo-
dificación de las entradas como para cuando se presentan fallos en el suministro de energía.
En las turbinas los contadores inteligentes son capaces de detectar el desgaste de sus propios
cojinetes y también de informar las desviaciones de la calibración inicial debido a daños en
sus aspas, etc. Algunas versiones cuentan también con la capacidad de un auto-ajuste. La
capacidad para llevar a cabo el procesamiento de señales digitales también ha dado lugar a la
aparición del medidor de flujo ultrasónico de correlación cruzada. El medidor de flujo ultra-
sónico envía una serie de señales que se inyectan en el líquido que fluye midiendo entonces el
tiempo transitado que es el tiempo en que se demora la señal atravesar el fluido rebotar en la
pared del fondo del tanque y regresar. El receptor ultrasónico almacena el eco patrón de cada
señal de entrada y allí se utilizan las técnicas de correlación cruzada para producir un mapa
del perfil de flujo de agua para sus diferentes capas. Así, el instrumento ofrece información
sobre el perfil del flujo de agua a través de la sección transversal de la tubería en lugar de sólo
dar una medición de la velocidad de flujo media en la tubería.
La tendencia del flujo total es llevada a computadores, los cuales pueden procesar las entradas
de casi cualquier tipo de transductor. Tales dispositivos permiten la entrada al usuario de
parámetros tales como gravedad específica, densidad del fluido, viscosidad, diámetros de
tubería, coeficientes de expansión térmica y coeficientes de descarga. Las entradas auxiliares
para los transductores de temperatura son también tenidas en cuenta. Después de procesar
el flujo de salida del transductor con estos datos adicionales, los equipos son capaces de
producir las mediciones de flujo con un muy alto grado de precisión.
13.5 Elección entre medidores de flujo para aplicaciones

particulares
El número de factores relevantes a ser considerados cuando se especifica un medidor de

flujo para una determinada aplicación es muy grande. Estos incluyen temperatura, presión,
densidad, viscosidad, propiedades químicas y abrasividad, si este contiene partículas o si se
trata de un líquido o gas, etc. Esto reduce el campo a un subconjunto de los instrumentos que
son físicamente capaces de efectuar la medición. A continuación, los factores de rendimiento
requeridos de precisión, rangeabilidad, caída de presión aceptable, características de la señal
de salida, confiabilidad y vida útil debe de ser considerados. Los requisitos de exactitud
varían ampliamente a través de diferentes tipos de aplicaciones, con mediciones aceptables
de incertidumbre de ±5% y en algunos otros casos se exigen para mediciones menores de
±0,5%. Por último, la confiabilidad económica debe ser evaluada, la cual debe tener en
cuenta no sólo el costo de la compra, sino también la confiabilidad, las dificultades desde
instalación y los requisitos de mantenimiento y vida útil.
Cuando sólo se necesita una indicación visual del caudal que fluye por una tubería, el medidor
de área variable es el instrumento más utilizado. Cuando se requiere una medición de flujo
en forma de una señal eléctrica, la elección de instrumentos disponibles es muy grande y
variada. La placa de orificios se utiliza muy comúnmente para tales fines y representa casi
el 50% de los instrumentos actualmente en uso en la industria. Otras formas de medidores
de presión diferencial y medidores de caudal electromagnéticos se utilizan en cantidades
significativas. Actualmente, existe una tendencia a alejarse de los dispositivos giratorios,
tales como contadores de turbina y medidores de desplazamiento positivo. Al mismo tiempo,
el uso de medidores ultrasónicos y de vórtice se está expandiendo.
13.6. CALIBRACIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO 403
13.6 Calibración de medidores de flujo
La primera consideración que se debe tener en cuenta para una adecuada calibración de ins-
trumentos de medición de flujos es establecer exactamente qué nivel de precisión se necesita
para que el sistema de calibración establecido no cuesta más de lo necesario. En algunos
casos, como en el manejo de fluidos valiosos o cuando hay requisitos legales como en las
bombas de gasolina, los altos niveles de precisión (por ejemplo, error de 0,1%) se hace nece-
sario adecuar procedimientos costosos para alcanzar estos niveles que están justificados. Sin
embargo, en otras situaciones, tales como aditivos en la medición de la corriente principal en
una planta de proceso, sólo bajos niveles de precisión son necesarias (por ejemplo, el error de
5% es aceptable) y los procedimientos de calibración relativamente baratos son suficientes.
La exactitud de la medición del caudal se ve afectada en gran medida por las condiciones
de flujo y las características del fluido. Por lo tanto, siempre que sea posible, el proceso
de medición de flujo de los instrumentos se calibra en el lugar en donde se está operando
normalmente. Esto asegura que la calibración se realiza en las condiciones de flujo reales,
que son difíciles o imposibles de reproducir exactamente en un laboratorio. Para asegurar tal
validez en la calibración, se realiza una práctica en donde se repite la lectura del instrumento
calibrado hasta que se obtenga dos medidas iguales consecutivamente.
Si la calibración in situ no es posible o no es lo suficientemente precisa, la única alternativa

es enviar el instrumento para la calibración con equipos especializados proporcionado por los
fabricantes de instrumentos de calibración u otras empresas especializadas a distancia. Sin
embargo, esto suele ser una opción costosa. Además, la facilidad de calibración no repro-
duce las condiciones normales de funcionamiento del medidor evaluado y una compensación
apropiada para las diferencias entre las condiciones de calibración y las condiciones de uso
normal debe ser aplicada.
El equipo y los procedimientos utilizados para la calibración dependerán de lo que se está

midiendo de si la masa es un flujo líquido o un flujo gaseoso. Por lo tanto, secciones se-
paradas están dedicadas a cada uno de estos casos. También hay que destacar que todos
los procedimientos de calibración mencionados en los párrafos siguientes en relación con el
flujo de fluido se efectúa solo en una sola fase (es decir, líquidos o gases). Cuando una se-
gunda o tercera fase está presente, la calibración es mucho más difícil para esto debe buscarse
asesoramiento especializado del fabricante del instrumento utilizado para la medición.
13.6.1 Calibración de equipos y procedimientos para instrumentos me-

didores de flujo másico
Cuando el método transportador se utiliza para medir el flujo de masa de sólidos en forma
de partículas o polvos, ambos instrumentos tanto los de medida de masa y medida de la ve-
locidad se ven implicados. Las técnicas adecuadas de calibración para cada uno de éstos se
discuten en capítulos posteriores. En el caso de medidores de flujo másico térmico y de Co-
riolis, los métodos usuales de calibración in situ resultan ser bastante precisos mientras que
para mediciones que no están en su posición normal de operación trae consigo a la válvula
desviaciones después de su medida. Durante los procedimientos de calibración, la válvula
se abre para un período de tiempo en el cual permite que parte del fluido pase a un con-
tenedor que posteriormente se pesó. Alternativamente, el medidor puede ser removido para
calibración usando plataformas de evaluación especiales normalmente proporcionados por el
fabricante.
13.6.2 Equipo de calibración y procedimientos para instrumentos me-

didores de tasa de flujo volumétrico de líquidos
Tanque calibrado
Probablemente la pieza más simple del equipo disponible para calibrar instrumentos que mi-
den tasas de flujos de líquidos es el tanque calibrado. Este consiste de un recipiente cilíndrico,
mostrado en la Figura 13.16, con fondo cónico para facilitar vaciado y limpieza del tanque.
Un rotámetro con una escala graduada es colocado junto a la parte cilíndrica superior final
del tanque, el cual nos permite medir exactamente el volumen del líquido en el tanque. La
calibración de la tasa de flujo se realiza midiendo el tiempo que toma, empezando de un
tanque vacío, para que se llene en el interior del tanque un volumen determinado de líquido.
Como el procedimiento de calibración empieza y termina en condiciones de flujo cero, éste no

es adecuado para calibrar instrumentos que se ven afectados por características de aceleración
y desaceleración de flujo. Por lo tanto excluye instrumentos como medidores diferenciales de
presión (placa orificio, flujo en tobera, Venturi, tubo de flujo Dall, tubo de Pitot), medidores
de flujo turbina, y medidores de flujo por derrame agitado (derrame por vórtice). La técnica
se limita aún más a la calibración de fluidos líquidos con baja viscosidad, aunque recubrir el
tanque con una chaqueta de epoxi (resina de poliepóxido) puede permitirle al sistema trabajar
a viscosidades algo más altas. El factor limitante en este caso es la característica de drenado
del tanque, el cual debe ser tal que el líquido residual que quede después del vaciado sea un
volumen insignificante que no afecte la precisión de la siguiente calibración.
Figura 13.16. Tanque Calibrado
Tubo de prueba
La forma más común del tubo de prueba es el tipo bidireccional, que se muestra en la
Figura 13.17, el cual consiste en un tubo metálico en forma de U con precisión conocida
en la sección transversal. El propósito de la curva en U es dar una longitud de flujo más
largo dentro de un volumen espacial compacto. Varias versiones, con más de una curva en U,
también existen para atender situaciones donde se requieren longitudes de flujo más largas.
Dentro del tubo se encuentra una esfera hueca y absorbente, la cual se llena de agua hasta que
su diámetro es alrededor de 2% mayor que el diámetro del tubo. Así que, la esfera forma un
sello con los lados del tubo y actúa como un pistón. El tubo de prueba es conectado a la red
de tuberías que transporta el fluido a través de grifos, uno a cada lado de una válvula bypass.
Una válvula de cuatro vías en el comienzo del tubo en U permite que el fluido se dirija en
cualquier dirección alrededor de ella. La calibración se realiza al desviar el flujo dentro del
tubo de prueba y midiendo el tiempo que se demora la esfera en viajar entre dos detectores
del tubo. Los detectores son normalmente émbolos tipo electromecánicos.
Versiones unidireccionales de la forma anteriormente mencionada también existen en donde

el fluido solo corre en una dirección alrededor del tubo. Una válvula especial de control debe
utilizarse para regresar a la esfera a su punto de partida después de cada calibración, pero
la ausencia de una válvula de control de flujo de cuatro vías hace estos dispositivos menos
costosos que los bidireccionales.
Las tuberías de prueba son particularmente adecuadas para la calibración de instrumentos

de medida de presión que tienen un impulso en la salida, como medidores turbina. En tales
casos, el detector que cambia en el tubo puede ser hecho para obtener un impulso de salida
del instrumento. Esto permite no solamente calibrar el instrumento básico, sino también los
componentes electrónicos, todos en el mismo tiempo. El nivel de imprecisión de algunos
tubos de prueba pueden ser tan bajos como ±0,1%. Este nivel de precisión es mantenido para
niveles de fluidos con alta viscosidad y también a altas tasas de flujo. Incluso se puede lograr
precisiones más altas montando una forma alternativa del tubo de prueba, el cual consiste
de un tubo metálico largo y recto el cual contiene un pistón metálico. Sin embargo, tales
dispositivos son más costosos que los otros tipos mencionados anteriormente y sus grandes
requerimientos de espacio también causan grandes dificultades.
Figura 13.17. Tubo de prueba bidireccional
Tubo de prueba compacto
El tubo de prueba compacto tiene un principio de operación idéntico a los de los tubos de
prueba anteriormente comentados pero ocupa un volumen espacial mucho menor. Por con-
siguiente, éste es usado ampliamente en situaciones donde el espacio es insuficiente como
para usar un tubo de prueba más grande. Muchos diseños diferentes de tubos de prueba
compactos existen, operando en modos tanto unidireccionales como bidireccionales, y uno
de ellos es mostrado en la Figura 13.18. Las características comunes de los tubos de prueba
compactos son un cilindro mecanizado preciso que contiene un pistón metálico que es impul-
sado entre dos sitios de referencia debido al fluido. Los instantes en los cuales los sitios de
referencia se pasan son detectados por interruptores, en forma óptica en el caso de la versión
mostrada en la Figura 13.18 El reabastecimiento de estos instrumentos debe hacerse regre-
sando el pistón a su punto de partida después de cada calibración y un sistema hidráulico es
usado comúnmente para eso. Una vez más, midiendo el tiempo de desplazamiento del pistón
se realizan más fácilmente si los interruptores pueden estar hechos para obtener un tren de
pulsos, y por lo tanto los tubos de prueba compactos también son muy apropiados para ins-
trumentos que tienen una salida tipo pulso, tales como los medidores turbina. La medida
origina incertidumbres posibles en niveles menores a ±0,1%.
La principal dificultad técnica en los tubos de prueba compactos es medir el tiempo de des-
plazamiento, el cual puede ser tan pequeño como un segundo. El número de pulsos de un
medidor turbina en ese tiempo serían típicamente alrededor de 100, haciendo el error de me-
dida posible de 1%. Para superar este problema, se han desarrollado técnicas de interpolación
de impulsos electrónicos que pueden contar fracciones de pulsos.
Figura 13.18. Tubo de prueba compacto
Medidores de desplazamiento positivo
Medidores de flujo de desplazamiento positivo en versiones de alta calidad pueden ser usadas
como referencia estándar en calibración de mediciones de flujo. Los principios generales
son explicados en la Sección 13.3.3. Tales dispositivos pueden dar medidas con niveles de
incertidumbre por debajo de 0,2%.
Método gravimétrico
Una variación del principio de medir el volumen de líquido que corre en un tiempo deter-
minado es pesar la cantidad de fluido que corre en un tiempo determinado. Aparte de su
aplicabilidad a una amplia gama de instrumentos, esta técnica no se limita a fluidos de baja
viscosidad, así que cualquier fluido residual en el tanque antes de la calibración será detec-
tado por la balanza o báscula y por lo tanto podrá compensarse. En la implementación más
sencilla del sistema, se le permite al fluido recorrer una longitud determinada en un tiempo
dado sobre un tanque que descansa sobre una balanza o báscula. Como antes, el modo off-on
del flujo del fluido lo hace un método inadecuado para calibrar presión diferencial, turbinas
y medidores de flujo de vórtice agitado. Es inadecuado para medir altas tasas de flujo por
la dificultad de llevar a reposo el fluido. Estas restricciones pueden ser superadas dirigiendo
el fluido del tanque a válvulas de desvío (bypass). En esta alternativa, es importante que el
sistema de cronometraje se sincronice cuidadosamente con la operación de las válvulas de
desvío.
Todas las versiones de calibración gravimétrica son menos robustas que los tipos volumétri-
cos y por lo tanto no se recomiendan in situ en el equipo.
Placa de orificio
Una línea de flujo equipada con una placa orificio certificada es a veces usada como una
referencia estándar en calibración de flujo, especialmente para altas tasas de flujo a lo largo
de tuberías de gran diámetro. Aunque la medición tiene una incertidumbre del orden del
±1%, este es adecuado para calibrar muchos instrumentos medidores de flujo.
Medidor turbina
Los medidores turbina son usados también como una referencia estándar para evaluar medi-
dores de flujo. Su aplicación principal, como las placas orificio, es calibrar tasas de flujo altas
en tuberías de gran diámetro. La medición alcanza una incertidumbre de hasta ±0.2%.
13.6.3 Equipo de calibración y procedimientos para instrumentos me-

didores de tasa de flujo volumétrico de gases
La calibración de flujos gaseosos poseen dificultades considerables comparadas con la cali-

bración de flujos líquidos. Estos problemas incluyen la baja densidad de gases, su compre-
sibilidad, y dificultan en establecer una adecuada interfase líquido/gas como se utilizan en

muchos sistemas de medida de flujo líquido.
En consecuencia, los principales métodos de calibrar flujos gaseosos, como se describen a
continuación, son pocos en cantidad. Ciertamente otras técnicas especializadas, incluyendo
el método gravimétrico y el método presión-volumen-temperatura, están también disponibles.
Estos proporcionan los patrones primarios estándar para calibración de flujos gaseosos con
mediciones con incertidumbre por debajo de ±0,3%. Sin embargo, el costo de los equipos
involucrados es tal que solo se encuentran disponibles en los Laboratorios Nacionales de
Estándares.
Campana de prueba
Una campana de prueba consiste de un cilindro metálico, invertido y hueco suspendido sobre
un baño que contiene aceite ligero, tal como se muestra en la Figura 13.19. El volumen de
aire en el cilindro sobre el aceite es conectado, a través de un tubo y una válvula, al medidor
de flujo que está siendo calibrado. Un flujo de aire a través del medidor es creado al permitir
que el cilindro caiga hacia el baño, desplazando así el aire que contiene. La tasa de flujo,
que se mide tomando el tiempo de la velocidad de caída del cilindro, y puede ser ajustado
cambiando el valor del contrapeso unido a un sistema de poleas de baja fricción y al cilindro.
Es esencialmente un equipo único de laboratorio y por lo tanto una calibración in situ no es
posible.
Medidor de desplazamiento positivo
Como para la calibración de flujos líquidos, los medidores de flujo de desplazamiento positivo
pueden ser usados para la calibración de flujos gaseosos con niveles de incertidumbre por
debajo de 0,2%.
Probador compacto
Los probadores compactos de los tipos usados para calibrar flujos líquidos son inadecuados
para aplicación a flujos gaseosos. Sin embargo, diseños especiales de probadores compactos
están siendo desarrollados para flujos gaseosos, y por lo tanto dichos dispositivos pueden
encontrar aplicación en calibración de flujo gaseoso en el futuro.
13.6.4 Estándares de referencia
La trazabilidad de la calibración de la tasa de flujo, a estándares fundamentales es mejorada

en referencia a los estándares primarios de las cantidades separadas, desde que la tasa de
Figura 13.19. Campana de prueba
flujo es calculada. Las medidas de masa son calibradas en comparación con una copia del
Kilogramo Standard International, y el tiempo es calibrado en referencia al resonador están-
dar de cesio. Las medidas de volumen son calibradas de nuevo a las referencias estándar de
volumen que son calibradas por sí mismas gravimétricamente usando un sistema de medida
de masa traceable al Kilogramo estándar.
13.7 Resumen
Comenzamos este capítulo de la observación de que el caudal podría ser medido, ya sea
como caudal másico o caudal volumétrico. También se observó que el material que está
siendo medido podría estar en forma sólida, líquida o gaseosa. En el caso de los sólidos,
se encontró rápidamente que esto sólo se puede medir en términos de la tasa de flujo de
masa. Sin embargo, en el caso de líquidos y gases, se encontró que tenemos la posibilidad de
medir ya sea flujo másico o caudal volumétrico. De estas dos alternativas, se observó que la
medición de flujo de masa es la más precisa.
Antes de proceder a mirar la medición del flujo en detalle, tuvimos una breve mirada a las
diferencias entre el flujo laminar y el flujo turbulento. Esto nos enseña que la tasa de flujo
fue difícil de medir en condiciones de flujo turbulento e incluso en el flujo laminar a altas
13.7. RESUMEN 411
velocidades. Por lo tanto, hasta sea posible, la medición fue hecha en un punto en el donde
el flujo fue aproximadamente laminar y la velocidad de flujo era tan pequeña como fuese
posible.
Esto nos permitió ver los instrumentos de medida con más detalle. Empezamos con el flujo de
masa y se observó que este podría ser medido en una de las tres formas de transporte basados
en métodos, un caudalímetros Coriolis, y medidor de flujo de masa térmica. Se examinó
el modo de funcionamiento de cada una de éstas y se hizo algunos comentarios sobre su
aplicabilidad.
Continuando, entonces empezamos ver la medición del caudal volumétrico y trabajamos pro-
gresivamente a través de un gran número de instrumentos diferentes que pueden ser utiliza-
dos. En primer lugar, nos fijamos en los dispositivos de obstrucción, Estos se colocan en
un tubo que transporta líquido y provocar una diferencia de presión a través de la obstruc-
ción que es una función de la tasa de flujo del fluido. Varios dispositivos de obstrucción se
discutieron, desde la placa de orificios comúnmente usado barato pero menos precisa de los
dispositivos más caros pero más precisión, como el tubo de Venturi, flujo de la boquilla, y el
tubo de flujo Dall.
Después de mirar los dispositivos de obstrucción del flujo, nos fijamos en otra serie de instru-
mentos para la medición de la tasa de flujo que fluyen en las tuberías, incluyendo el medidor
de caudal de área variable, medidor de flujo de desplazamiento positivo, caudalímetros de
turbina, medidor de flujo electromagnético, medidor de flujo vortex, y, finalmente, por medi-
dores de ultrasonidos tanto en el tiempo transitado y las formas de desplazamiento Doppler.
También vimos brevemente en varios otros dispositivos, incluyendo los de tipo compuerta,
medidor de flujo con láser Doppler, y anemómetro térmico. Por último, también se tuvo una
breve mirada a la medición de flujo de fluidos en canales abiertos y observaron tres maneras
de hacer esto.
Hemos redondeado nuestra discusión sobre la medición de flujo mirando dispositivos in-
teligentes. Hemos observado que estos aportan las ventajas habituales asociados con ins-
trumentos inteligentes, incluyendo una mejor precisión de la medición y la ampliación del
rango de medición, con facilidades de autodiagnóstico y auto-ajuste, que también ha sido
común. Esto llevó a una cierta discusión sobre el instrumento más adecuado para su uso en
determinadas situaciones de medición de flujo y aplicaciones fuera de todos los instrumentos
contemplados en el capítulo.
A continuación, llegó a la conclusión del capítulo considerando el tema de la calibración del

medidor de caudal. Estos métodos de calibración fueron considerados en tres partes. En

primer lugar, nos fijamos en la calibración de instrumentos de medición de flujo de masa.
En segundo lugar, nos fijamos en la calibración de instrumentos de medición del caudal
volumétrico de líquidos. Por último, nos fijamos en la calibración de instrumentos de medi-
ción de la tasa de flujo volumétrico de los gases.
13.8 Problemas
1. Nombrar y discutir tres diferentes tipos de instrumentos utilizados para medir la ve-
locidad de flujo de masa de sustancias (masa que fluye por unidad de tiempo).
2. Los instrumentos usados para la medición de la tasa volumétrica de fluidos (volumen

fluyendo por unidad de tiempo) pueden ser divididos en diferentes tipos. Explique
que son esos diferentes tipos, y discuta brevemente como funciona cada clase, usando
bocetos de los instrumentos como los adecuados.
3. ¿Qué es un medidor de Coriolis? ¿Para qué sirve y cómo funciona?
4. Nombre cuatro tipos diferentes de medidores de presión diferencial. Comente breve-

mente cómo funciona cada uno y explique las principales ventajas y desventajas de
cada tipo.
5. Explique cómo funcionan los siguientes y de las típicas aplicaciones de: El rotámetro
y el medidor de pistón rotatorio.
6. ¿Cómo funciona un medidor de flujo electromagnético y para qué se utiliza normal-

mente?
7. Discutir el modo de funcionamiento y aplicaciones de cada uno de los siguientes ins-

trumentos: medidor de turbina y vórtice-vertimiento del medidor de caudal.
8. ¿Cuáles son los dos principales tipos de caudalímetros ultrasónicos? Discuta el modo
de funcionamiento de cada uno de ellos.
9. Como funcionan y cuáles son las utilidades para el medidor tipo puerta, el medidor jet,
el medidor de rueda Pelton, el caudalímetro de láser Doppler, y el anemómetro térmico.
13.8. PROBLEMAS 413
10. ¿Qué es un medidor de caudal en canal abierto? Dibuje un esquema de uno y explicar
cómo funciona.
11. ¿Qué instrumentos, equipos especiales, y procedimientos se utilizan en la calibración

de caudalímetros utilizado para medir el flujo de líquidos?
12. ¿Qué instrumentos, equipos especiales, y procedimientos se utilizan en la calibración

de caudalímetros utilizado para medir el flujo de gases?
Capítulo 14
Medición del nivel
14.1 Introducción
La medición de nivel requiere de un amplio rango de aplicaciones, donde pueden involu-

crarse la medición de sólidos en forma de polvo o partículas pequeñas, así como líquidos.
Mientras algunas aplicaciones requieren de un nivel alto de precisión al ser medidos, otras
aplicaciones sólo necesitan una medición aproximada del nivel. Existe una amplia variedad
de instrumentos disponibles para satisfacer estas necesidades diferentes.
Dispositivos simples tales como varillas de nivel o sistemas flotantes son relativamente e-
conómicos. Aunque sólo ofrece limitada precisión en la medida, son totalmente adecuados
para las aplicaciones y para encontrar un uso generalizado. Un número de dispositivos de
mayor precisión también están disponibles para aplicaciones que requieren un mayor nivel
de precisión. La lista de dispositivos de uso común que ofrecen una buena precisión de
la medición incluye medición de presión, dispositivos capacitivos, dispositivos ultrasónicos,
dispositivos de radar y dispositivos de radiación. Un número de otros dispositivos utilizados
con menor frecuencia están también disponibles. Todos estos dispositivos se discuten con
más detalle en este capítulo.
416 CAPÍTULO 14. MEDICIÓN DEL NIVEL
14.2 Varillas de nivel
Varillas de nivel ofrecen un medio simple para medir el nivel de los líquidos aproximada-
mente. Las varillas de nivel son el dispositivo más económico disponible. Este consta de una
barra metálica sobre la que está grabada una escala, como se muestra en la Figura 14.1a. La
barra se fija en una posición conocida en el recipiente que contiene el líquido. La medición
de nivel se realiza quitando el instrumento del recipiente y leyendo a fuera en la escala la dis-
tancia del líquido que se ha humedecido. Para un operador humano es necesario quitar y leer
la varilla de nivel, este método sólo se puede utilizar en recipientes relativamente pequeños
y poco profundos. Un uso común es en el control de la cantidad restante de cerveza en un
barril.
La varilla de nivel óptica, ilustrada en la Figura 14.2b , es una forma alternativa que permite
una lectura, la cual se obtiene sin necesidad de retirar la varilla de medición del recipiente
y por lo tanto es aplicable a grandes y profundos tanques. La luz procedente de una fuente
es reflejada desde un espejo, pasa alrededor del extremo biselado de la varilla, y entra en un
detector de luz después de la reflexión por un segundo espejo. Cuando el extremo biselado
entra en contacto con el líquido, sus propiedades de reflexión interna son alterados y la luz ya
no entra en el detector. Mediante el uso de un sistema adecuado de accionamiento mecánico
para mover el instrumento hacia arriba y hacia abajo y medir su posición, el nivel de líquido
se puede controlar.
Figura 14.1. Varillas de Nivel a) Simple, b) Óptica

14.3. SISTEMAS FLOTANTES 417
14.3 Sistemas flotantes
Los sistemas de flotantes son simples, de bajo costo y proporcionan un modo alternativo
de medir el nivel de líquidos aproximadamente, que es ampliamente utilizado. El sistema
consta de un flotante sobre la superficie del líquido, cuya posición se mide por medio de un
transductor adecuado. Tienen una imprecisión de medición típica de ±1%. El sistema que
utiliza un potenciómetro, mostrada en la Figura 14.2, es muy común y es bien conocido por
su aplicación al controlar el nivel en los tanques de combustible para motores de vehículos.
Un sistema alternativo, que se utiliza en mayor cantidad, se llama el flotador y cinta métrica
(o Medidor de Tanque). Esto tiene una cinta unida al flotador que pasa alrededor de una
polea situada verticalmente por encima del flotador. El otro extremo de la cinta está unido
a un contrapeso o un muelle antagonista negativo de cambio. La cantidad de rotación de la
polea, medido ya sea por una sincronización o un potenciómetro, es entonces proporcional
al nivel del líquido. Estos dos esenciales sistemas mecánicos de medición son populares en
muchas aplicaciones, pero los requisitos de mantenimiento de los mismos siempre son altos.
14.4 Dispositivos de medición de presión. (Sistemas aeros-

táticos)
Los dispositivos de medición de presión miden el nivel de líquido con una mejor precisión
y utilizan el principio de la presión hidrostática, debido a que un líquido es directamente
proporcional a su profundidad y por tanto al nivel de su superficie. Se dispone de varios
instrumentos que utilizan este principio y se utilizan ampliamente en muchas industrias, par-
ticularmente en ambientes químicos agresivos. En el caso de los vasos abiertos por arriba,
el nivel puede medirse insertando un sensor de presión en la parte inferior del recipiente,
como se muestra en la Figura 14.2a. El nivel del líquido, h, luego se relaciona con la presión
medida, P, de acuerdo con h = P/ρg, donde ρ es la densidad del líquido y g es la aceleración
debida a la gravedad. Un error en este método puede ser la imprecisión en el conocimiento
de la densidad del líquido.
Esto puede ser un problema particular en el caso de soluciones líquidas y mezclas (especial-
mente hidrocarburos), y en algunos casos sólo una estimación de la densidad se encuentra
disponible. Incluso con líquidos simples, la densidad está sujeta a variación con la tempe-
Figura 14.2. Sistemas Hidrostáticos a) Recipiente abierto por arriba, b) Recipiente cerrado,
c) Unidad de burbujeo
14.4. DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN. (SISTEMAS AEROSTÁTICOS)419
ratura, y por lo tanto, la medición de temperatura puede ser necesaria si las mediciones del
nivel deben ser muy precisas.
Cuando los recipientes están totalmente cerrados, el nivel de líquido se puede calcular mi-
diendo la presión diferencial entre la parte superior y la parte inferior del tanque, como se
muestra en la Figura 14.2b. El transductor de presión diferencial utilizado es normalmente un
tipo de diafragma estándar, aunque microsensores basados en silicio se utilizan en cantidades
crecientes. El nivel del líquido está relacionada con la diferencia de presión medida, δ P, de
acuerdo con h = δ P/ρg. Los mismos comentarios que para el caso del recipiente abierto se
aplican en relación con la incertidumbre en el valor de ρ. Un problema adicional que puede
ocurrir es una acumulación de líquido en el lado del transductor de presión diferencial al
medir la presión en la parte superior del recipiente. Esto puede surgir debido a las fluctua-
ciones de temperatura las cuales permiten que el líquido se vaporice alternativamente desde
la superficie del líquido y luego se condense en la parte superior a la presión del recipiente.
El efecto de esto sobre la precisión en la medición de presión diferencial es grave, pero el
problema se evita fácilmente colocando un tarro de drenaje en el sistema.
Una última relación de medición de nivel con la presión del sistema es la unidad de burbujeo
que se muestra en la Figura 14.2c. Este utiliza un tubo de inmersión que llega al fondo del
tanque y se purga libre de líquido por un flujo constante de gas a través de ella. La tasa
de flujo se ajusta hasta que las burbujas de gas se acaban de ver al surgir desde el extremo
del tubo. La presión en el tubo, medida por un transductor de presión, es entonces igual a la
presión del líquido en la parte inferior del tanque.Es importante que el gas utilizado sea inerte
con respecto al líquido en el recipiente. El nitrógeno, o algunas veces sólo aire, es adecuado
en la mayoría de los casos. El consumo de gas es baja, y un cilindro de nitrógeno típicamente
puede durar 6 meses. Este método es adecuado para medir la presión del líquido en el fondo
de los tanques abiertos y cerrados. Es particularmente ventajoso para evitar el problema de
mantenimiento asociados con grandes fugas en la parte inferior de los tanques en el lugar de
tomas de presión requeridas por métodos alternativos.
La incertidumbre de medición varía según la aplicación y el estado del material medido. Un

valor típico sería ±0, 5% de a gran escala de lectura, aunque ±0, 1% puede ser logrado en
algunas circunstancias.
14.5 Los dispositivos capacitivos
Dispositivos capacitivos son ampliamente utilizados para medir el nivel de ambos líquidos y
sólidos en forma de polvo o granular. Ellos funcionan bien en muchas aplicaciones, pero será
incorrecto si la sustancia medida es propensa a la contaminación por agentes que modifican
la constante dieléctrica. La penetración de la humedad en polvos es un ejemplo de esto.
También son adecuados para uso en condiciones extremas en: medición de metales líquidos
(altas temperaturas), gases licuados (bajas temperaturas), líquidos corrosivos (ácidos, etc), y
procesos de alta presión.
Figura 14.3. Sensor de Nivel Capacitivo
Dos versiones se utilizan en función de si la sustancia medida es conductora o no. Para las
sustancias no conductoras (menos de 0, 1µmho/cm3 ), dos placas metálicas de condensador
en forma de cilindros concéntricos están sumergidas en la sustancia, tal como se muestra en
la Figura 14.3. La sustancia se comporta como un dieléctrico entre las placas de acuerdo con
la profundidad de la sustancia. Para placas de cilindros concéntricos de radio a y b (b > a),
y una altura total L, la profundidad de la sustancia, h, está relacionada con la capacitancia
medida, C, por:
14.6. INDICADOR DE NIVEL ULTRASÓNICO 421
C loge (b/a) − 2πε0

h= (14.1)
2πε0 (ε − 1)
Donde ε es la permisividad relativa de la sustancia medida y ε0 es la permitividad del espacio

libre. En el caso de sustancias conductoras, se aplican exactamente las mismas técnicas de
medición, pero las placas del condensador están encapsuladas en un material aislante. La
relación entre C y h en la ecuación 14.1 entonces, tiene que ser modificada para permitir el
efecto dieléctrico del aislante. La incertidumbre de medida suele ser del 1 − 2%.
14.6 Indicador de nivel ultrasónico
La medición de nivel por ultrasonido es una de un número de técnicas disponibles sin con-
tacto. Se utiliza principalmente para medir el nivel de materiales que son o bien en una forma
líquida de alta viscosidad o en forma sólida (polvo o granular).
Figura 14.4. Medidor de nivel por ultrasonidos
El principio de la sonda de nivel ultrasónico es que la energía parte de una fuente ultrasónica
por encima del material, la cual es reflejada por la superficie del material en un detector de
energía ultrasónica, tal como se ilustra en la Figura 14.4. La medición del tiempo de vuelo
permite que el nivel de la superficie del material a ser inferida. En versiones alternativas
(válido sólo para líquidos), la fuente ultrasónica se coloca en la parte inferior del recipiente
que contiene el líquido, y el tiempo de vuelo entre la emisión, la reflexión de la superficie del
líquido, y la detección de nuevo en la parte inferior del recipiente es medida.
Las técnicas ultrasónicas son especialmente útiles en la medición de la posición de la inter-

fase entre dos líquidos inmiscibles contenidas en el mismo recipiente o para medir el nivel de
lodo o precipitado en el fondo de un tanque lleno de líquido. En cualquier caso, el método
empleado consiste en fijar el transductor ultrasónico transmisor-receptor a una altura cono-
cida en el líquido superior, como se muestra en la Figura 14.5. Esto establece el nivel del
líquido/líquido o el nivel del líquido/lodo en términos absolutos. Cuando se utiliza instrumen-
tos ultrasónicos, es esencial que la compensación apropiada se realice para la temperatura de
trabajo, si esta difiere de la temperatura de calibración, como la velocidad de los ultrasonidos
a través del aire varía con la temperatura. La velocidad del ultrasonido también tiene una
sensibilidad pequeña a la humedad, presión atmosférica, y la concentración de dióxido de
carbono, pero estos factores son generalmente insignificantes. La compensación de tempera-
tura se puede conseguir de dos maneras. En primer lugar, la temperatura de funcionamiento
puede ser medida y realizar posteriormente la corrección apropiada. En segundo lugar, y
preferiblemente, un método de comparación se puede utilizar en la cual el sistema se calibra
cada vez que se utiliza mediante la medición del tiempo de tránsito de la energía ultrasónica
entre dos puntos de referencia conocidos.
Figura 14.5. Medición de las posiciones de interfaz: (a) líquido/líquido de la interfaz y (b)
líquido/precipitado de la interfaz
Este segundo método tiene en cuenta la humedad, la presión, y las variaciones de concen-
14.7. SENSORES DE RADAR (MICROONDAS) 423
tración de dióxido de carbono, así como la proporción de compensación con la temperatura.

Con el cuidado apropiado, la incertidumbre en la medición puede ser reducida a aproximada-
mente 1%.
14.7 Sensores de radar (microondas)
Medir el nivel de los instrumentos con radares de microondas es una técnica alternativa para
la medición sin contacto. En la actualidad, todavía son muy caros (≈ $5000), pero los precios
están cayendo y su uso se está expandiendo rápidamente. Estos sistemas son capaces de pro-
porcionar la medición de nivel con éxito en aplicaciones que de otro modo son muy difíciles,
como la medición en tanques cerrados, en donde el líquido es turbulento, y en la presencia
de obstrucciones y el vapor condensado. También se puede utilizar para la detección de la
superficie de los sólidos en polvo o en forma de partículas. La técnica consiste en dirigir una
amplitud constante, señal de microondas en frecuencia modulada a la superficie del líquido.
Un receptor mide la diferencia de fase entre la señal reflejada y la señal original transmitida
directamente a través del aire, como se muestra en la Figura 14.6. Esta diferencia de fase
medida es linealmente proporcional al nivel de líquido. El sistema es similar en principio a
la medición de nivel por ultrasonidos, pero tiene la importante ventaja de que el tiempo de
transmisión de radar a través del aire no se ve afectado por la temperatura ambiente y las
fluctuaciones de presión.
Sin embargo, como la frecuencia de microondas están dentro de la banda usada para las
comunicaciones de radio, las condiciones estrictas sobre los niveles de amplitud tienen que
ser satisfechas, y las licencias adecuadas deben ser obtenidas.
14.8 Sensores nucleónicos (o radiométricos)
Nucleónicos, a veces llamado radiométrica, son sensores relativamente caros. Ellos utilizan
una fuente de radiación y sistema detector situado fuera de un depósito de la manera mostrada
en la Figura 14.7. La naturaleza no invasiva de esta técnica y el uso de una fuente y un sistema
detector fuera del tanque es particularmente atractivo. La absorción de ambos rayos, β y γ,
varía con la cantidad de material entre la fuente y el detector, y por lo tanto es una función
del nivel del material en el tanque. El Cesio-137 es usado comúnmente como la fuente de
Figura 14.6. Radar detector de nivel
rayos γ. El nivel de radiación medida por el detector, I, está relacionada con la longitud del
material en el camino, x, de acuerdo con:
I = I0 exp (−µρx) (17.2) (14.2)
DondeI0 es la intensidad de la radiación que sería recibida por el detector en ausencia de

cualquier material, µ es el coeficiente de absorción de masas para el material medido, y ρ es
la densidad de la masa del material medido.
En la configuración mostrada en la Figura 14.7, la radiación sigue una trayectoria diagonal

a través del material, por lo tanto se puede realizar un análisis para determinar el nivel del
material h a partir de x. En algunas aplicaciones, la fuente de radiación puede estar situada
en el centro de la parte inferior del tanque, y el detector se ubica verticalmente por encima de
dicha fuente. Al hacer esto, la relación entre la radiación detectada y el nivel del material se
puede obtener al sustituir h en vez de x en la ecuación 14.2.
Aparte del uso con materiales líquidos con temperatura normal este método se utiliza común-
mente para medir el nivel de calor, metales líquidos y también materiales sólidos en forma
granular o en polvo.
Desafortunadamente, debido a los peligros obvios asociados con el uso de fuentes de ra-
diación, se debe hacer regulaciones estrictas de seguridad al aplicar esta técnica. Normal-
mente se usan fuentes de radiación de baja actividad en algunos sistemas para superar los
14.9. OTRAS TÉCNICAS 425
Figura 14.7. Utilizando una fuente de radiación para medir el nivel
problemas de seguridad, pero el sistema se vuelve sensible a la radiación de fondo y hay que
tomar precauciones especiales con respecto a una protección adecuada. Debido a las muchas
dificultades en el uso de esta técnica, es sólo usada en aplicaciones especiales.
14.9 Otras técnicas
14.9.1 Sensor de nivel de vibración
El principio del sensor de nivel de vibración se muestra en la Figura 14.8. El equipo se com-
pone de dos osciladores piezoeléctricos fijados en el interior de un tubo hueco que generan
una flexión de vibraciones en el tubo en su frecuencia de resonancia. La frecuencia de reso-
nancia del tubo varía de acuerdo con la profundidad de su inmersión en el líquido. Un lazo
de circuito bloqueado en fase se utiliza para rastrear los cambios en la frecuencia resonante
y ajustar la frecuencia de excitación aplicada al tubo por los osciladores piezoeléctricos. La
medición del nivel de líquido se obtiene, pues, en términos de la frecuencia de salida del
oscilador cuando el tubo está resonando.
Figura 14.8. Sensor de nivel de vibración
14.9.2 Métodos con láser
Un método basado en el uso de láser es el sensor de nivel reflexivo. Este sensor utiliza la
luz de una fuente de láser que se refleja en la superficie del líquido medido dentro de una
agrupación de dispositivos con carga acoplada en línea, como se muestra en la Figura 14.9.
Sólo uno de estos detectará la luz, de acuerdo con el nivel del líquido. Cómo alternativa, la
técnica basada en el uso de láser opera de la misma forma que el método del radar descrito
anteriormente, pero usa pulsos de luz infrarroja generados por el láser dirigidos a la superficie
del líquido. Esto es inmune a las condiciones ambientales y se puede usar con recipientes
sellados, teniendo en cuenta que siempre debe haber una ventana de vidrio en la parte superior
del recipiente.
14.10 Instrumentos de medición de nivel inteligentes
La mayoría de los indicadores de nivel ya están disponibles en forma inteligente. Los dispos-
itivos medidores de presión (Sección 14.3) son candidatos obvios para su inclusión dentro
14.11. ESCOGER ENTRE DIFERENTES SENSORES DE NIVEL 427
de los instrumentos de medición de nivel inteligentes, y en el mercado se encuentran tam-

bién instrumentos con inexactitud de ±0, 05%. Estos instrumentos también pueden realizar
funciones adicionales, tales como proveer una compensación automática de las variaciones
de la densidad del líquido. Los microprocesadores también se utilizan para simplificar la
instalación y los procedimientos de configuración.
14.11 Escoger entre diferentes sensores de nivel
La primera consideración al elegir un sensor de nivel es si es un líquido o un sólido el que

será medido. La segunda consideración es el grado de precisión de la medición requerida.
Figura 14.9. Sensor de nivel de reflexión
Si se está midiendo líquidos y se requiere un nivel relativamente bajo de precisión, es acep-

table el uso de varillas y sistemas de flotación. Para estos dos sensores, las varillas requieren
un operador humano, mientras que el sistema de flotación proporciona una potencia eléctrica
que se puede guardar, o se puede llevarse a una pantalla si se requiere.
Si se necesita una mayor exactitud en la medición de nivel de líquidos, existe otra cantidad
de sensores que pueden ser utilizados. Éstos se pueden dividir en dos clases distintas, te-
niendo en cuenta si los instrumentos van o no van a tocar el líquido que se va a medir. La
ventaja de los dispositivos sin contacto es que tienen una mayor fiabilidad que los disposi-
tivos de contacto por diferentes razones. Todos los elementos medidores de presión (sistemas
hidrostáticos) están en la clase de dispositivos que hacen contacto con el líquido medido y se
utilizan con bastante frecuencia. Sin embargo, si existe una necesidad especial, es decir, una
alta fiabilidad, los dispositivos sin contacto, dispositivos con capacitancia, ultrasónicos o de
radiación son preferidos. De los anteriores, los sensores capacitivos son usados comúnmente,
pero son inadecuados para aplicaciones en donde el líquido puede contaminarse, debido a sus
cambios de constante dieléctrica que determina el valor de la capacitancia. Los sensores ul-
trasónicos no contaminan el líquido, pero sólo funcionan bien con los líquidos altamente
viscosos. El radar (microondas) y sensores de radiación no afectan o no producen cambios
en la temperatura, composición, contenido de humedad, y la densidad del material medido,
por lo cual se prefieren en muchas aplicaciones. Sin embargo, ambos son relativamente caros.
Una mayor orientación sobre esto se puede encontrar en otros lugares.
En el caso de mediciones de nivel para sólidos (que debe ser en forma de polvo o de partícu-
las), la elección del instrumento se limita a que sea capacitivo, de radiación (microondas),
ultrasónico o un sensor de radiación. Al igual que en la medición de nivel de los líquidos, los
sensores de radar y de radiación no producen o afectan los cambios en la temperatura, com-
posición, contenido de humedad, y la densidad del material medido y también es preferido en
muchas aplicaciones. Sin embargo, ambos tienen un alto costo. Cualquiera de los dispositi-
vos capacitivos o ultrasónicos son menos costosos. Los dispositivos capacitivos generalmente
funcionan mejor, pero no son recomendados si el material está contaminado, en cuyo caso
los sensores ultrasónicos son mejores entre éstas soluciones menos costosas.
14.12 Calibración de los sensores de nivel
La sofisticación de los procedimientos de calibración para sensores de nivel depende del

grado de precisión requerida. Si las exigencias de precisión no son demasiado altas y el
tanque es relativamente poco profundo, una varilla sencilla insertada en un tanque será sufi-
ciente para verificar la lectura de salida otra forma de sensor de nivel se usa para vigilar el
nivel del líquido en el tanque. Sin embargo, esto sólo ofrece un punto de calibración. Otros
puntos de calibración sólo pueden obtenerse poniendo más líquido en el tanque o por vaciado
14.12. CALIBRACIÓN DE LOS SENSORES DE NIVEL 429
de líquido del tanque. Tal variación del nivel del líquido puede o no puede ser conveniente.
Sin embargo, incluso si esto se puede hacer sin demasiada perturbación para el uso normal
del tanque, la lectura de la varilla es de precisión muy limitada debido a la ambigüedad en
determinar el punto exacto de contacto entre la varilla y el menisco del líquido.
Si el método de la varilla no es suficientemente preciso o es inadecuado, un método alter-

nativo de calibración de nivel es usar un tanque de calibración que tiene lados verticales y
un fondo plano de conocida área de sección transversal. Los tanques con fondos circulares
y rectangulares son a la vez de uso común. Con el sensor de nivel en posición, cantidades
medidas de líquidos se saldrán del tanque. Esto aumenta el nivel de líquido en el tanque
por pasos, y cada paso crea un punto de calibración separado. La cantidad de líquido aña-
dido en cada etapa del proceso de calibración puede medirse en términos de su volumen o
en términos de su masa. Si el volumen de cada cantidad de líquido añadido es conocido, y
conociendo el área en sección transversal de la parte inferior del tanque, es posible calcular
el nivel del líquido directamente. Si la masa de cada cantidad de líquido añadido es medida,
el peso específico del líquido tiene que ser conocida con el fin de calcular su volumen y por
lo tanto el nivel de líquido. En este caso, el uso de agua como el líquido de calibración es
beneficioso debido a que su peso específico es la unidad y por lo tanto, el cálculo de nivel se
simplifica.
Para medir el agua añadida en términos de su volumen, se usan medidas volumétricas cali-
bradas. Si un 1-litro de medida es usado, este tiene una inexactitud típica de ±0, 1%. Desafor-
tunadamente, los errores en la medición de cada cantidad de agua añadida son acumulativos,
y por lo tanto el posible error después de 10 cantidades de agua añadida aumenta 10 veces, es
decir, a ±1, 0%. Si 20 cantidades de agua se añaden se van a crear 20 puntos de calibración,
el error posible es de ±2, 0% y así sucesivamente.
Una mejor precisión puede obtenerse en el proceso de calibración si el agua añadida se

mide en términos de su masa. Esto puede hacerse convenientemente mediante el montaje
del tanque de calibración en una célula de carga electrónica. La imprecisión típica de tal
celda de carga es de ±0, 05% lectura escala completa. Esto significa que la inexactitud de
la medición de nivel cuando el depósito está lleno es de ±0, 05%, si la célula de carga se
elige de tal manera que esté dando su lectura máxima de masa a la salida cuando el depósito
está lleno. Debido a que la masa total de agua en el tanque se mide en cada punto en el
proceso de calibración, los errores de medición no son acumulables. Sin embargo, los errores
se incrementan para pequeños volúmenes de agua en el tanque puesto que hay incertidumbre
en la medición porque se expresa como un porcentaje de la lectura de escala completa de la
célula de carga. Por lo tanto, cuando el depósito está lleno sólo el 10%, el error de medición
posible es de ±0, 5%. Esto significa que aumenta la inexactitud de calibración para pequeñas
cantidades de agua en el tanque pero la incertidumbre en la medición es siempre menor que
el caso donde los volúmenes medidos de agua que se añade al depósito, incluso para niveles
bajos.
Siempre que sea posible, el líquido utilizado en el tanque de calibración debe ser agua, ya que
esto evita el coste implicado en el uso de cualquier otro líquido y también hace que el cálculo
del nivel más sencillo cuando las cantidades de agua añadida al tanque se miden en términos
de su volumen. Desafortunadamente, el líquido utilizado en el tanque a menudo tiene que
ser el que el usado para calibrar el sensor. Por ejemplo, el peso específico del líquido medido
es crucial para el funcionamiento de ambos sistemas hidrostáticos y sensores capacitivos de
ni vel.
14.13 Resumen
Hemos visto que los sensores de nivel se pueden utilizar para medir la posición de la su-
perficie dentro de algunos tipos de contenedor de materiales sólidos en forma de polvos y
de líquidos. Hemos buscado varios tipos de sensores de nivel, tras lo cual se consideran las
diversas formas para poder calibrar los sensores de nivel disponibles.
Una observación muy importante hecha al comienzo de nuestra discusión es que las necesi-
dades de precisión durante la medición de nivel varían ampliamente, esto tiene un efecto
importante sobre el tipo de sensor utilizado en cualquier situación dada y los requisitos de
calibración correspondientes. Por ejemplo, si es monitoreado el nivel de la superficie de un
líquido dentro de un tanque utilizado para refrigeración en un proceso industrial, sólo una
medida muy aproximada de nivel es necesaria para permitir una predicción para determinar
cuánto tiempo pasará antes de que haya que rellenar el tanque. Sin embargo, si el nivel de
líquido de un producto para consumo dentro de un recipiente está siendo monitoreado durante
el proceso de llenado, se requiere mucha precisión en el proceso de medición.
Cuando se necesitan sólo medidas aproximadas del nivel de líquido, hemos visto que las
varillas de nivel proporcionan un adecuado método de medición de bajo costo, aunque éstos
requieren un operador humano y por esto no puede ser utilizado como parte de un sistema
de control de nivel automático. Sistemas de flotación son también instrumentos de costo
relativamente bajo y tienen una forma eléctrica de salida que se puede utilizar como parte de
14.13. RESUMEN 431
un sistema de control automático, aunque la precisión no es mucho mejor que el de varillas

de nivel.
Luego la discusión se traslada a los sensores que proporcionan una mayor precisión de medi-
ción. Los primeros de estos sistemas son los hidrostáticos. Estos se utilizan ampliamente
en muchas industrias para medir el nivel de líquido, particularmente en ambientes químicos
agresivos. La incertidumbre de medición es por lo general alrededor ±0, 5% de la escala total
de lectura, aunque esta se puede reducir a ±0, 1% en los mejores sistemas hidrostáticos. Dado
que el conocimiento preciso de la densidad del líquido es importante en el funcionamiento
de los sistemas hidrostáticos, los errores graves de medición pueden ocurrir si estos sistemas
son utilizados para medir el nivel de mezclas de líquidos, como la densidad de tales mezclas
rara vez se conoce con un grado suficiente de exactitud.
Pasando a observar los sensores capacitivos de nivel, se observó que éstos son utilizados
ampliamente para medir el nivel de líquidos y sólidos en forma de polvo o granular, con una
incertidumbre de la medición típica de 1 − 2%. Estos son particularmente útiles para medir el
nivel de materiales difíciles como los metales líquidos (a altas temperaturas), gases líquidos
(a bajas temperaturas) y líquidos corrosivos (ácidos, etc.). Sin embargo, se vuelven inexactos
si la sustancia medida es propensa a la contaminación por agentes que modifican la constante
dieléctrica.
El siguiente en la lista de los dispositivos estudiados es el sensor de nivel ultrasónico. Hemos

observado que esta es una de las técnicas sin contacto disponibles. Se utiliza principalmente
para medir el nivel para materiales que están o bien en una forma líquida de alta viscosidad
o en forma sólida (polvo o granular). También se observó que es particularmente útil para
medir la posición de la interfaz entre dos líquidos inmiscibles contenidos en el mismo re-
cipiente y también para medir el lodo o el nivel de precipitado en la parte inferior de un
tanque lleno de líquido. La menor inexactitud de la medición alcanzable es ±1%, pero los
errores aumentan si el sistema no está calibrado adecuadamente, en particular respecto a
la temperatura ambiente debido a los cambios en la velocidad de los ultrasonidos que se
producen cuando la temperatura cambia.
La discusión luego se trasladó a los sensores de radar, otra técnica de medición sin contacto.
Hemos visto que esta técnica aunque es muy cara, proporciona un método para medir el nivel
en condiciones que son muy difíciles para la mayoría de las formas de sensores de nivel.
Tales condiciones incluyen medición en tanques cerrados, en donde el líquido es turbulento y
en la presencia de obstrucciones y vapor condensado. Al igual que los sensores ultrasónicos,
estos también pueden medir el nivel de sólidos en forma de polvo o granular.
A continuación, se vieron los sensores nucleónicos. Estos proporcionan otra forma más de
medición de nivel sin contacto, que encuentra aplicaciones especializadas en la medición de
los niveles de metales fundidos calientes y también en la medición del nivel de sólidos en
forma de polvo o granular. Sin embargo, aparte del alto costo de los sensores nucleónicos,
es necesario cumplir con las normas muy estrictas de seguridad cuando se utilizan como
sensores.
Habiendo luego mirado brevemente otros dos sensores de nivel menos comunes, llamados,
sensor de nivel basado en vibración y los sensores basados en láser, nos fuimos a hacer breves
comentarios sobre la inteligencia de sensores de nivel. Hemos notado que la mayoría de los
tipos de sensores de nivel discutidos hasta ahora están disponibles de forma inteligente tal
que la incertidumbre en los valores de medición desciendan a ±0, 05%.
El último tema tratado en este capítulo fue el de la calibración del sensor de nivel. Hemos
observado que dispositivos tales como una varilla de medición simple podría utilizarse para
calibrar los sensores que se requieren solamente para proporcionar mediciones aproximadas
de nivel. Sin embargo, para la calibración más precisa, se observó que era habitual el uso
de un tanque de calibrado en el cual las cantidades de líquido se añadían, midiendo ya sea el
peso o el volumen, para crear una serie de puntos de calibración. Llegamos a la conclusión
que una mayor precisión se podría lograr en los puntos de calibración si cada cantidad de
líquido fuera pesada en lugar de medir con medidas volumétricas. También notamos que el
agua era el líquido menos costoso para usar en el tanque de calibración, pero se observó que
era necesario utilizar el mismo líquido que es normalmente medido para ciertos sensores
14.14 Problemas
1. ¿Cómo funcionan las varas de nivel y los sistemas de flotación, y cuáles son sus venta-
jas y desventajas en la medición del nivel de un líquido?
2. Dibuje tres tipos de sistemas diferentes de medición de nivel hidrostático. Discutir

brevemente el modo de funcionamiento y aplicaciones de cada uno.
3. Discutir el modo de funcionamiento de los siguientes sistemas, usando un esquema

para ayudar a su apropiada discusión: sensor capacitivo de nivel y sensor de nivel
ultrasónico.
4. ¿Cuáles son los méritos de los sensores de microondas y radiométricos de nivel? Ex-
plique cómo funciona cada uno de estos dispositivos.
5. ¿Cuáles son los principales requerimientos a considerar al elegir un sensor de nivel de

líquido para una determinada aplicación? ¿Qué tipos de dispositivos se podrían utilizar
para una aplicación que requiere (a) baja precisión en la medición, (b) alta precisión
en la medición, donde es aceptable el contacto entre el sensor y el líquido medido, o
en donde (c) alta precisión en la medición pero no debe haber ningún contacto entre el
sensor y el líquido medido?
6. Discuta la gama de dispositivos capaces de medir el nivel de la superficie de material

sólido en forma de polvo contenida dentro de una tolva.
7. ¿Qué procedimientos se podrían utilizar para calibrar un sensor que sólo se requiere
para proporcionar medidas aproximadas de nivel de líquido?
8. ¿Cuál es el mejor procedimiento de calibración a utilizar para sensores que requieren

una alta precisión en la medición de nivel?
Capítulo 15
Calibración de instrumentos
15.1 Calibración de instrumentos
Los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar las variables que inter-
vienen en un proceso. Esta relación puede encontrarse también en las partes internas del
instrumento en particular cuando éste es complejo, como en el caso de un instrumento con-
trolador miniatura para montaje en panel que está compuesto por varios bloques: unidad de
mando manual, unidad de control, etc. En la Figura 15.1 se observan estas funciones en
varios tipos de instrumentos.
Figura 15.1. Relación salida-entrada de varios tipos de instrumentos
El error es universal e inevitable y acompaña a toda medida, aunque ésta sea muy elaborada, o
aunque se efectúe un gran número de veces. Es decir, el valor verdadero no puede establecerse
436 CAPÍTULO 15. CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
con completa exactitud y es necesario encontrar unos límites que lo definan, de modo que sea
práctico calcular la tolerancia de la medida.
15.2 Errores de los instrumentos
En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable com-
prendidos dentro del campo de medida, y los valores de lectura del aparato, es lineal (ver
Figura 15.2).
Figura 15.2. Relación de calibración
Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento típico, como la Figura 15.3,
con relación a la recta ideal representan los errores de medida del aparato. Descomponiendo
esta figura se pueden representar aisladamente tres tipos de errores:
• Error de cero: Todas las lecturas están desplazadas un mismo valor con relación a
la recta representativa del instrumento, ver Figura 15.4; el desplazamiento puede ser
positivo o negativo.
• Error de multiplicación: Todas las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente

con relación a la recta representativa, ver Figura 15.5.
• Error de angularidad: La curva real coincide con los puntos 0 y 100% de la recta
representativa pero se aparta de los mismos en los restantes, ver Figura 15.6.
15.2. ERRORES DE LOS INSTRUMENTOS 437
Figura 15.3. Relación medida real-lectura de un instrumento descalibrado
Figura 15.4. Error de cero
Figura 15.5. Error de multiplicación

Figura 15.6. Error de angularidad
El error cero se corrige con el tornillo de cero, que modifica directamente la posición del
índice o de la pluma de registro cambiando la curva variable de lectura paralelamente a sí
mismo, o bien sacando el índice y fijándolo al eje de lectura en otra posición. El error de
multiplicación se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicación o span que modifica
directamente la relación de amplitud de movimientos de la variable al índice o la pluma.
Para calibrar un instrumento conviene, en primer lugar, eliminar o reducir al mínimo el error
de angularidad. Este error es debido fundamentalmente a la transmisión por palancas del
movimiento del elemento primario o de la variable medida al índice de lectura o de registro
Figura 15.7.
La Figura 15.7 muestra los tornillos de ajuste (cero, angularidad y multiplicación). Los ter-
mómetros bimetálicos tienen usualmente tornillo de cero, los manómetros poseen tornillo de
cero, de multiplicación y de angularidad y los instrumentos electrónicos no tienen error de
angularidad.
15.3 Procedimiento general para calibrar un instrumento
(Ver Figura 15.8)

15.3. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA CALIBRAR UN INSTRUMENTO 439
Figura 15.7. Corrección de angularidad
1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor máximo de la variable.
3. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas sean correctas
en los valores mínimo y máximo.
4. Colocar la variable en el 50% del intervalo de medida y en este punto ajustar el tornillo
de angularidad hasta mover el índice 5 veces el valor del error en la dirección del
mismo.
5. Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación, hasta conseguir la

exactitud deseada.
Otros tipos de errores provienen de la lectura del instrumento por el observador y son: error
de paralaje y error de interpolación.
Error de paralaje: Cuando el observador efectúa la lectura de modo que su línea de obser-
vación al índice no es perpendicular a la escala del instrumento.
Error de interpolación: Se presenta cuando el índice no coincide exactamente con la gradua-

ción de la escala, y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto.
Figura 15.8. Método general de calibración

15.3. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA CALIBRAR UN INSTRUMENTO 441
Figura 15.9. Tornillos de ajuste (cero, angularidad y multiplicación)

Capítulo 16
Instalación de sensores
Traducción libre del texto: Boyes W., Instrumentation Reference Book. Fourth Edition. [13]
16.1 Sensores, diseño, instalación y puesta en marcha
No está generalmente en el ámbito de la automatización profesional diseñar realmente sen-

sores. Esto es más comúnmente realizado por proveedores de automatización y de instru-
mentación. ¿Cuáles son en el ámbito de la automatización profesional el diseño de sistemas,
instalación y puesta en marcha? Si no se instala correctamente un sensor o elemento final
de control puede llevar a consecuencias graves, como daños en el sensor, en el elemento de
control o el proceso y la infraestructura de sí mismos.
16.1.1 Conceptos básicos
Los fundamentos del sensor y el diseño del sistema son los siguientes:
Identificación de la aplicación
La selección del sensor adecuado/transmisor
La selección del elemento final de control
La selección de la metodología de control y el control
Diseño de la instalación
Instalación, puesta en marcha y calibración del sistema
444 CAPÍTULO 16. INSTALACIÓN DE SENSORES
16.1.2 Identificación de la aplicación
La mayoría de los problemas de mantenimiento en la automatización parecen ser el resultado

de la identificación incorrecta de los parámetros de aplicación. Esto conduce a la selección
errónea de los sensores y los controles y el diseño inadecuado de la instalación. Por ejemplo,
es imposible producir un bucle de control de flujo operacional si el medidor de flujo se realiza
inexacta y no lineal, por haber sido instalado en un lugar inmediatamente aguas abajo de un
productor de perturbación de flujo importante tal como una válvula de mariposa o dos codos
de 90 grados en serie. El error más común de los profesionales de la automatización es
comenzar con sus sensores y controles favoritos y tratar de hacerlos encajar con la aplicación
16.1.3 La selección del sensor adecuado/transmisor
La selección del sensor más apropiado y combinación transmisor es otro punto de error
común. Una vez que los parámetros de aplicación son conocidos, es importante para selec-
cionar el sensor más correcto y el transmisor para dichos parámetros. Hay 11 tipos básicos
de dispositivos de medición de flujo y un número similar de los principios de medición del
nivel que se utilizan en los sistemas modernos de automatización. Esto es porque a menudo
es necesario utilizar un "nicho" de los instrumentos en una aplicación particular. Hay muy
pocos lugares donde un indicador de nivel nuclear gamma sea el dispositivo más correcto
para medir el nivel, pero hay un número donde el principio gamma nuclear es la única forma
práctica de lograr la medición. Parte del conjunto de habilidades del profesional de la au-
tomatización es aplicar el conocimiento y experiencia para ser capaz de hacer la selección
apropiada de los sensores y transmisores.
16.1.4 Selección del elemento final de control
La selección del elemento final de control es tan importante como la selección del transmisor
y el sensor y está igualmente basado en los parámetros de aplicación. El elemento final de
control puede ser una válvula de control, una válvula on/off, un dispositivo de control de
temperatura, tales como un calentador, o una bomba en una aplicación de automatización del
proceso. Puede ser un relé, un Controlador Lógico Programable PLC, o un motor paso a paso
u otro dispositivo de control de movimiento en una aplicación de automatización discreta.
16.1. SENSORES, DISEÑO, INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA 445
Cualquiera que sea la aplicación, la selección del elemento de control final es crítico para el
éxito de la instalación.
A veces, también, la selección del elemento final de control se basa en factores fuera del
estricto lazo de control. Por ejemplo, el uso de una válvula de control de modulación en
comparación con el uso de un variador de velocidad que controla una bomba puede hacer la
diferencia entre el uso de alta energía en ese lazo de control y menos consumo de energía. A
veces esta diferencia puede representar un importante ahorro de costos.
16.1.5 Selección del controlador y metodología de control
Muchos profesionales de automatización olvidan que la selección de la metodología de con-

trol es tan importante como la selección del resto del lazo de control.
El uso de un sistema de control de proceso avanzado sobre la parte superior de un lazo de

control PID cuando un simple control on/off de banda muerta funcione, es un ejemplo de
la necesidad de evaluar el control y la metodología de control basada en los parámetros de
aplicación.
16.1.6 Diseño de la instalación
Tan importante como cualquier otro factor, diseñar correctamente la instalación es fundamen-
tal para la ejecución de un lazo de control con éxito. El diseño adecuado incluye el diseño
físico dentro del proceso.
No ubicar el sensor en un punto adecuado en el proceso es un error común. La localización

de un sensor de pH en el lado opuesto de un tanque de 1000 galones desde el punto de
inyección de productos químicos es un ejemplo. El sensor de pH tendrá que esperar hasta
que la inyección de productos químicos haya cambiado el pH en el recipiente entero, así
también en la tubería entrada y de salida antes de que vea el cambio. Esto podría tomar
horas. Un tiempo de retardo grande en el lazo hará que el lazo sea disfuncional.
Otro ejemplo de ubicación inadecuada es localizar el transmisor o el elemento final de control

en un lugar donde es difícil o imposible para las operaciones del personal de mantenimiento
para llegar a él después del arranque. Las instalaciones deben ser diseñadas con una vista a la
facilidad de mantenimiento y calibración. Un sensor montado a 40 metros del suelo requiere
de una grúa para llegar a la instalación, que no es adecuada.
Otro ejemplo de una instalación incorrecta es colocar un dispositivo, como un medidor de

flujo, donde el flujo del proceso se detuvo para y se debe quitar el medidor de flujo para su
reparación. Líneas de derivación deben ser instaladas alrededor en la mayoría de sensores y
elementos finales de control.
16.1.7 Instalación, puesta en marcha y calibración del sistema
La instalación del sistema que hay que hacerla de acuerdo tanto con las instrucciones del
fabricante y las buenas prácticas comerciales, artesanales y la aplicación de los códigos. En
zonas de riesgo, los códigos eléctricos nacionales, así como los códigos específicos de la
planta deben ser seguidos. La calibración debe realizarse durante la puesta en marcha y en
intervalos regulares durante la vida útil de la instalación.
16.2 Mantenimiento y operación
16.2.1 Introducción
Profesionales de la automatización en el siglo XXI pueden encontrarse trabajando en opera-

ciones de mantenimiento o en ingeniería, diseño o instrumentación y controles. Es importante
que los profesionales de la automatización puedan comprender los problemas y los principios
de mantenimiento de los sistemas de automatización, tanto de procesos continuo y por lotes
y automatización discreta de fábricas. Estos principios son similares a los principios de man-
tenimiento de equipos y han cambiado las prácticas de mantenimiento desde hace 20 años.
A continuación, el mantenimiento se hizo en base correctiva, es decir, si se estropeó, lo ar-
reglan. En algunos casos, un esquema de mantenimiento preventivo es útil. En este ejercicio,
los activos críticos de automatización serían reemplazados a intervalos específicos, indepen-
dientemente de si estaban trabajando o no. Esto dio lugar a un gasto adicional, de los sistemas
y componentes que se retiran cuando todavía estaban en funcionamiento. La práctica reciente
se ha convertido en la de mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo utiliza las
tendencias registradas de mediciones físicas en comparación con los límites definidos de in-
geniería para determinar la forma de analizar y corregir un problema antes de que ocurra una
falla. Esta práctica, donde se utiliza software de gestión de activos, junto con el diagnóstico
de sensores y el sistema permite determinar el punto en el que debe ser sustituido el activo de
16.2. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN 447
automatización, se denomina ciclo de vida de mantenimiento o la optimización del ciclo de

vida.
16.2.2 Optimización del ciclo de vida
En cualquier sistema de automatización, hay un patrón reconocido a los ciclos de vida de

todos los componentes. Este patrón se forma la conocida "curva de la bañera". Hay un signi-
ficativo número de fallas en el inicio de la curva de "mortalidad infantil", y luego, a medida
que cada componente de edad opera, hay relativamente pocas fallas. Cerca del final de la vida
útil del producto, la curva se eleva, formando el otro lado de la "bañera". Utilizando técnicas
de mantenimiento predictivo, es posible mejorar la eficiencia operativa y la disponibilidad de
todo el sistema mediante el control de parámetros físicos de los componentes seleccionados.
Por ejemplo, es evidente que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la mayoría de los com-
ponentes electrónicos es significativamente más largo que la vida de diseño del sistema de
automatización en su conjunto, después de la mortalidad infantil. Esto significa que es posi-
ble eliminar esencialmente el controlador como un punto propenso de falla en el sistema y
concentrarse en los componentes que tienen mucho más menores calificaciones MTBF, tales
como máquinas rotativas, válvulas de control, y similares.
16.2.3 Fiabilidad de ingeniería
Para la automatización profesional, la fiabilidad se define como la probabilidad de que un dis-

positivo de automatización cumpla con su función durante un período de tiempo especificado
en las condiciones que se entiendan claramente. Ingeniería de confiabilidad es la rama de
la ingeniería que diseña para cumplir con una probabilidad específica de desempeño, con un
nivel de confianza expresado estadísticamente. La ingeniería de confiabilidad es fundamental
para el mantenimiento de los sistemas de automatización.
16.2.4 Gestión de activos, optimización de activos, y la optimización de

la planta
Los sistemas de gestión de activos han crecido en los sistemas de software detallados, capas
que están plenamente integrados en las redes de sensores parámetros de medida, tales como la
vibración y el software de diagnóstico de los sensores y elementos de control final, e incluso

se integra en los sistemas de mantenimiento de las plantas. Un sistema de gestión de activos
moderno puede empezar con una lectura de un sensor de flujo de que está fuera de rango,
se remonta a una válvula de control defectuosa, y pone en marcha una orden de trabajo para
iniciar una reparación de la válvula de control, todo ello sin la intervención humana.
Esto ha hecho posible llevar a cabo la optimización de activos viable en sistemas tan grandes
y complejos como la automatización y control de una refinería o planta de proceso químico.
Utilizando las técnicas de ingeniería de confiabilidad y mantenimiento predictivo, es posible
maximizar la cantidad de tiempo que el sistema de automatización está funcionando correc-
tamente en el tiempo de funcionamiento del sistema.
Optimización de activos está unida a otra sub disciplina de la profesional de la automati-

zación: optimización de la planta. Usando el sistema de control y el sistema de gestión de
activos, es posible operar a toda la planta en su nivel máximo práctico de rendimiento.
Lecturas recomendadas
Mather, Darryl, las estrategias de Lean para la confiabilidad de los activos: planificación de
recursos de Activos, industrial Press Inc., 2009.
EAM Centro de Recursos, el impacto empresarial de Enterprise Asset Management, EAM,

2008.
Capítulo 17
Válvulas de control
17.1 Generalidades
Figura 17.1. Válvula de control representativa
En los procesos industriales la válvula de control juega un papel muy importante en el bucle
de regulación. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su
vez el valor de la variable de medida comportándose como un orificio de área continuamente
variable. Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador. En la Figura 17.1 puede verse una válvula de control típica.
La válvula de control se compone básicamente de los siguientes elementos:
450 CAPÍTULO 17. VÁLVULAS DE CONTROL
17.1.1 Servomotor
Acciona el movimiento del vástago y con ello del obturador. Puede ser neumático, eléctrico,
hidráulico o digital (siendo los dos primeros los más utilizados).
Servomotor neumático:
Consiste en un diafragma o pistón con resorte que trabaja (con algunas excepciones) entre 3
y 15 psi, es decir, que las posiciones extremas de la válvula ocurren a 3 y 15 psi.
Al aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el
mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que llega a un equilibrio entre la
fuerza ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y a la fuerza ejercida por el resorte.
Figura 17.2. Servomotor neumático
Servomotor eléctrico.
Se trata de un motor eléctrico acoplado al vástago de la válvula a través de un tren de en-

granajes. El motor se caracteriza fundamentalmente por su par y por el tiempo requerido
(usualmente 1 minuto) para hacer pasar la válvula de la posición abierta a la cerrada o vice-
versa.
Figura 17.3. Servomotor eléctrico

17.1. GENERALIDADES 451
17.1.2 Vástago
Su función es unir al obturador con el servomotor. Dispone generalmente de un índice que

señala en una escala la posición de apertura o cierre de la válvula.
17.1.3 Tapa
La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al servomotor. A su vez desliza
el vástago del obturador accionado por el motor.
Según las temperaturas de trabajo de los fluidos y el grado de estanquidad deseada existen
los siguientes tipos de tapas:
• Tapa normal (Figura 17.4a) adecuada para trabajar a temperaturas del fluido variables
entre 0° y 220° C.
• Tapa con columnas de extensión (Figura 17.4b). Las columnas son adecuadas cuando
el flujo está a temperaturas muy bajas.
• Tapa con fuelle de estanqueidad (Figura 17.4c) para temperaturas de servicio entre 20
y 450° C.
• Tapa con aletas de radiación (Figura 17.4d) circulares o verticales que pueden trabajar
entre 20° a 450° C, recomendándose por encima de los 350° C, la válvula se monte
invertida para facilitar el enfriamiento de la empaquetadura.
17.1.4 Empaquetadura
Caja de protección entre la tapa y el vástago que tiene por función impedir que el fluido se
escape a través de la tapa.
La caja de empaquetadura de la válvula consiste en unos anillos de estopada comprimidos

por medio de una tuerca (Figura 17.5a) o bien mediante una brida de presión regulable con
dos tuercas (Figura 17.5b). La empaquetadura puede ser apretada manualmente de modo
periódico o bien puede ser presionada elásticamente por un muelle apoyado interiormente en
la tapa (Figura 17.5).
Figura 17.4. Tipos de tapas
Figura 17.5. Tipos de empaquetaduras

17.1. GENERALIDADES 453
Descripción Presión Campo de Observaciones

máx. (bar) T° (° C)
Teflón en 40 -180 a 200 Adecuado en general para todo tipo
V(anticorrosión) de productos. Inadecuado para
aceite y para productos que precipi-
tan cristales o que contienen fangos
Perfluorelastómero – 0-250 Bajo nivel de fugas,bajo roza-
Con anillos de teflón miento, bajo mantenimiento
rellenos con fibras de
grafito
Grafito en filamento o – 650-165 Fluidos no oxidantes 650-1650 °C
laminado o en cinta
Tabla 17.1. Tipos de empaquetaduras
La empaquetadura normal puede ser de aros de teflón, de sección en V, comprimidos con un

resorte con la ventaja de que el teflón es autolubricante y no necesita engrase. Cuando el
fluido y las condiciones de servicio no permiten el empleo aislado del teflón se utiliza grafito
en forma de filamento, laminado y cinta. El grafito sustituyo al amianto que fue dejado de
utilizar por razones de salud humana. El grafito tiene un coeficiente de dilatación semejante
al metal de vástago, de modo que el choque térmico no es un problema. Su coeficiente de
rozamiento es del orden de 7 a 10 veces mayor que el del teflón, por lo que siempre que
sea posible debe emplearse éste. No debe permitirse que se inicie una fuga porque es difícil
solucionarla después. El grafito en presencia de humedad puede dar lugar a una severa corro-
sión galvánica del vástago, con lo que pueden presentarse fugas cuando el vástago empieza
a moverse. En los casos en que el fluido es tan tóxico que debe impedirse su fuga a través
de la estopada y por alguna razón no deben emplearse los fuelles de estanqueidad, se utilizan
empaquetaduras dobles (Figura 17.5c) con dos collarines de lubricación. Esta disposición
permite la inyección de gas inerte. Incluso, si partes pequeñas del fluido se fugan, pueden
recuperarse por succión a través de dichos collarines.
Existen diversos tipos de empaquetaduras según sean las presiones y temperaturas de trabajo
y el tipo de fluido. En la Tabla 17.1 puede verse una guía de selección.
Las fugas de las empaquetaduras más usuales (aros de teflón en V, etc.) se deben a la pérdida
de la carga axial debida al desgaste, y al choque térmico por los diferentes coeficientes de
dilatación del acero del vástago y del material de la empaquetadura (el teflón 10 veces más
que el acero). En las válvulas normales, la carga axial se mantiene apretando periódicamente
la empaquetadura, lo que aparte de un mantenimiento más caro, comporta un mayor roza-
miento de la estopada, con el correspondiente aumento de la histéresis y la zona muerta de

la válvula y un empeoramiento del control. Los nuevos sistemas de estopadas contienen aros
de perfluorelastómero (PFE) alternado con aros de teflón rellenos con fibra de grafito. Mien-
tras que la estopada clásica de aros de teflón muestra fugas mayores de 500 ppm después de
ser sometida a 10000-40000 ciclos, la nueva estopada después de 250000 ciclos (3 años de
funcionamiento) se mantiene todavía muy por debajo de las 500 ppm.
El mantenimiento normal de las válvulas con empaquetadura estándar consiste en inspec-

ciones cuatrimestrales y en un programa activo de mantenimiento de las válvulas que mane-
jan fluidos orgánicos volátiles. Con las nuevas empaquetaduras, si se llega como máximo a
fugas mayores de 500 ppm en sólo el 0,5 % de las válvulas de la planta, la norma de aire
limpio permite efectuar únicamente inspecciones anuales.
17.1.5 Cuerpo
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin pérdidas, tener
un tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosión o corrosión
producidas por el fluido.
17.1.6 Bridas
Aquí se realiza la conexión del cuerpo de la válvula con la tubería. Las bridas están normal-
izadas de acuerdo con las presiones y temperaturas de trabajo en las normas DIN y ANSI.
Figura 17.6. Tipos de conexiones del cuerpo a la tubería

17.2. DIMENSIONAMIENTO 455
17.1.7 Obturador
Es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en su propio eje o
bien tener un movimiento rotativo.
Figura 17.7. Válvula con obturador de movimiento rotativo
17.1.8 Asiento
Junto con el obturador forman el “corazón de la válvula” al controlar el caudal gracias al

orificio de paso variable que forman al variar su posición relativa, y que además tienen la
misión de cerrar el paso del fluido.
17.2 Dimensionamiento
Es el procedimiento mediante el cual se calcula el coeficiente de flujo de la válvula, Cv. Este

toma el nombre de “Método Cv”
Con el valor del Cv y el tipo de válvula a utilizar, se puede obtener el tamaño con un Catálogo
de fabricante
Definición de Cv: Es la cantidad de agua que fluye en gpm a través de la válvula completa-
mente abierta, con una caída de presión de 1 psi en la sección transversal de la válvula.
17.2.1 Ecuaciones para líquidos
La expresión generalizada para el comportamiento del flujo en una válvula de control esta
dada por la siguiente expresión:
s
∆P
f = Cv (17.1)
Gf
Lo que equivale a conocer el valor del Cv:
r
Gf
Cv = f (17.2)
∆P
donde:
f = flujo líquido, en gpm
∆P = Caída de presión, en psi
G f = Gravedad específica del líquido
Si el flujo es en lb/hr se emplean
p
W = 500Cv G f ∆P (17.3)
W
Cv = p (17.4)
500 G f ∆P
donde W = flujo líquido en lb/hr
17.2.2 Ecuaciones para gas, vapor y vapor de agua
Propuestas por Masoneilan
Flujo volumétrico de gas
√
Q GT
Cv = (17.5)
836C f P1 (y − 0, 148y3 )
Flujo de gas por peso
W
Cv = p (17.6)
2, 8C f P1 G f (y − 0, 148y3 )
17.3. CRITERIOS DE SELECCIÓN 457
Vapor de agua
W (1 + 0, 0007TSH )
Cv = (17.7)
1, 83C f P1 (y − 0, 148y3 )
donde
r
1, 63 ∆P
y= (17.8)
Cf P1
El término y se utiliza para expresar la condición crítica o subcrítica del flujo, cuando ymáx =
1, 5; se alcanza flujo crítico
Se emplean los siguientes símbolos para las ecuaciones 17.5, 17.6 y 17.7:
Q = Flujo de gas scfh,normales

G = Gravedad específica del gas, PMgas /PMaire
G f = Gravedad específica a temperatura de flujo
G f = G 520

T
T = Temperatura, R
C f = Factor de flujo crítico de 0,6 a 0,95
∆P = Caída de presión, psi
W = Flujo másico, lb/hr
TSH = Grados de sobrecalentamiento, F
Cada fabricante posee modificaciones en el Método Cv, por lo tanto lo primero que se debe
hacer es elegir el fabricante y así utilizar las ecuaciones recomiendas por él.
17.3 Criterios de selección
Estas son algunas consideraciones generales para tener presentes cuando se estudia el dimen-
sionamiento de una válvula de control.
17.3.1 Criterios de operación para condiciones de diseño
1. Para que el recorrido de la válvula desde completamente cerrada hasta completamente

abierta corresponda a los cambios de la señal de control, se emplea un factor de sobre
diseño del orden del 100%, así:
f diseño =2 f requerido
2. Ajuste de rango o rangeabilidad (R). La controlabilidad de la válvula de control debe

ser de amplio rango.
R = fmáx controlable/ fmín controlable
fmáx controlable 90 a 95% de apertura
fmín controlable 5 a 10% de apertura
3. Se debe seleccionar una válvula con un R preferiblemente mayor a 10
17.3.2 Criterios para caída de presión
La caída de presión incrementa los costos.
Costo debido a la caída de presión en una válvula
Con la siguiente fórmulas podemos establecer que la caída de presión significa un costo
de funcionamiento para una planta de proceso. En las ecuaciones siguientes el símbolo θ
significa tiempo de operación
$ $
f × ∆P × θ × = (17.9)
Potencia θ
Un análisis dimensional arroja:
L3 F $
2
θ (17.10)
θ L F ×L×θ
Los criterios empleados son:
1. Caída de presión del orden del 20% al 50% de la caída dinámica de presión total en
todo el sistema de conductos. Se consideran una caída dinámica de presión aquella que
es función de la velocidad del fluido
17.4. VAPORIZACIÓN Y CAVITACIÓN 459
2. El 25% de la caída total del sistema o 10 psig, la que sea mayor
17.4 Vaporización y cavitación
Para mantener el flujo en estado estable la velocidad del fluido debe incrementarse conforme
se disminuya el área de la sección transversal para flujo. La velocidad máxima se alcanza
en un punto posterior al área mínima de la sección transversal, llamado vena contracta y allí
se tiene la presión más baja del líquido. Luego puede ocurrir un incremento de presión por
disminución de la velocidad.
Figura 17.8. Fenómeno de vaporización y cavitación
Si la recuperación de presión es suficiente para elevar la presión por arriba de la presión de

vapor del líquido, las burbujas colapsan o implosionan, lo que se conoce como cavitación.
Los fabricantes proponen esta ecuación:
∆Pcavitación = KC (P1 − PV ) (17.11)
donde KC = coeficiente de cavitación incipiente

Figura 17.9. Coeficiente de cavitación incipiente
Figura 17.10. Bloqueo de flujo

17.5. BLOQUEO DE FLUJO 461
17.5 Bloqueo de flujo
Para un ingeniero es importante conocer la máxima caída de presión, la cual produce flujo.
Los fabricantes han elegido esta caída presión máxima y cuando ocurran caídas de presión
superiores se ocasiona bloqueo de flujo.
Masoneilan propone la siguiente ecuación
∆Pperm = C2f ∆PS (17.12)
cuando
Pv > 0, 5P1 (17.13)
siendo
r
Pv
∆PS = P1 − 0, 96 − 0, 28 Pv (17.14)
PC
pero si
Pv < 0, 5P1 (17.15)
entonces
∆PS = P1 − Pv (17.16)
La simbología empleada es:
PV = Presión de vapor del líquido, psia
C f = Factor de flujo crítico
PC = Presión crítica del líquido, psia
Fisher Controls propone la siguiente ecuación:

∆Pperm = Km (P1 − rc Pv ) (17.17)
donde
Km = Coeficiente de recuperación de la válvula
rc = Razón de presión crítica
Figura 17.11. Razón de presión crítica
17.6 Instalación
Se presenta un diagrama que muestra una forma segura de instalar una válvula de control.
17.7 Selección de la posición en falla
Los equipos de proceso fallan y las válvulas de control no son la excepción. Es función
del ingeniero que selecciona una válvula de control analizar el proceso y simular que ocurre
cuando salga de control una válvula. Una pregunta que permita resolver esta situación es:
¿Que hará la válvula cuando falle el suministro de energía?

17.8. ECUACIONES DE OPERACIÓN 463
Figura 17.12. Instalación recomendada de una válvula de control
Esta situación se llama ’posición en falla’ o ’acción de la válvula’. El principal criterio a

considerar para una correcta selección es la SEGURIDAD tanto para el personal de planta
como para la instalación.
Fail Closed FC ó Cerrada en falla ó Aire para abrir se emplea la nomenclatura AO
Fail Open FO ó Abierta en falla ó Aire para cerrar se emplea la nomenclatura AC
17.8 Ecuaciones de operación
El diagrama de bloques de una válvula de control esta compuesto por tres bloques, la figura
17.13 lo muestra. Este servirá de guía para obtener las correspondientes ecuaciones de ope-
ración.
Figura 17.13. Diagrama de bloques de una válvula de control

17.8.1 De acuerdo al actuador
Para las ecuaciones 17.18 y 17.19 el término v p es el procentaje de apertura de la válvula ,

un valor entre cero y uno y el término m es la señal que envía el controlador en porcentaje de
0% a 100 %
1. Aire para abrir

m
υp = (17.18)
100
2. Aire para cerrar
100 − m
υp = (17.19)
100
17.8.2 De acuerdo al tipo de válvula
Para cumplir con los criterios de operación en la selección de una válvula de control, se
presenta la ecuación de diseño para condiciones normales (de estado estable) sin Factor de
Sobre Diseño (FSD)
s
Gf
Cv = f (17.20)
∆Pv
Teniendo presente el Factor de Sobre Diseño FSD, se empleará la siguiente ecuación:
Cv|max
= FSD según Masoneilan (17.21)
Cv
Cg
Cv = según Fisher (17.22)
C1
En un sistema de tuberías donde se considera que esta una válvula de control pueden existir o
no equipos en serie. Existen en términos generales tres tipos de características de las válvulas
de control cuando el sistema de tuberías no contiene equipos de proceso.
1. De apertura rápida
2. Lineal
17.8. ECUACIONES DE OPERACIÓN 465
3. De igual porcentaje
El comportamiento del flujo es de la siguiente forma.
Figura 17.14. Comportamiento del flujo con características inherentes
Las ecuaciones son:
1. Lineal
Cv(v p ) = Cv|max v p
2. Igual porcentaje
Cv(v p ) = Cv|max α v p −1
α : es el parámetro de rangeabilidad (25, 50, 100) el común es 50
17.8.3 De acuerdo al tipo de flujo
Características de flujo inherentes
La expresión utilizada es
s
∆P
f = Cv
Gf
Características de flujo efectivas
Cuando en una tubería existen equipos de proceso, la válvula tiene un comportamiento di-
ferente, y sus características se llaman efectivas. La caída de presión total se reparte entre
los equipos que se encuentran en serie dentro de la tubería y la válvula de control. Existen
además en la tubería caídas de presión por otros elementos como sensores, otras válvulas
como las de cheque, pérdidas por fricción, cambios de dirección, elevaciones, etc. Será el
ingeniero que considerará si estás son o no importantes y cuales corresponden a pérdidas
dinámicas o no. El diagrama de la figura 17.15 permite analizar esta situación.
Figura 17.15. Tipos de caídas de presión en una tubería
Las pérdidas debidas a los equipos en serie y cargas dinámicas son:
∆PL = KL G f f 2 (17.23)
Recordamos que las cargas dinámicas son aquellas sonde su calculo es función de la veloci-
dad del fluido.
Las pérdidas debidas a la válvula de control son:
f2
∆PV = G f (17.24)
Cv2
Las pérdidas totales son:

2 1
∆Po = G f f KL + 2 (17.25)
Cv
Si despejamos la ecuación que rige el flujo en la válvula de control, esta es:
s
Cv ∆Po
f=p (17.26)
1 + KLCv2 Gf
17.9. GANANCIA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 467
El comportamiento de los diferentes tipos de válvulas de acuerdo a la ecuación 17.26 se

muestra en la figura 17.16 que se puede definir como una doble personalidad de las válvulas
de control.
Figura 17.16. Comportamiento del flujo con características efectivas
Usos
Como las válvulas se emplean en procesos con equipos en serie, estos son los usos frecuentes
de cada tipo de válvula.
1. Característica de flujo lineal: Para circuitos de nivel de líquido
2. Apertura rápida: Empleada en servicio abierto-cerrado
3. Igual porcentaje: Son las más comunes. Se emplean cuando hay grandes variaciones en
la presión o cuando la caída de presión a través de la válvula es un pequeño porcentaje
del total.
17.9 Ganancia de la válvula de control
Usando la figura 17.13 y aplicando la regla de la cadena, considerando que el sitema es lineal
invariante en el tiempo, la ganancia es
d f D gpm E dυ p dCV df
Kv = = × × (17.27)
dm %Co dm dυ p dCv
17.9.1 Para el actuador
Figura 17.17. Diagrama de bloques para el actuador
dυ p 1 fracciónυ p
=± (17.28)
dm 100 %Co
17.9.2 Para el tipo de válvula
Figura 17.18. Diagrama de bloques para el tipo de válvula
1. Lineal
dCv
= Cvmax (17.29)
dυ p
2. Isoporcentual
dCv
= ln α ×Cvmax × α υ p −1 = ln α ×Cv (17.30)
dυ p
17.9. GANANCIA DE LA VÁLVULA DE CONTROL 469
Figura 17.19. Diagrama de bloques para el tipo de flujo
17.9.3 Para el tipo de flujo
Caída de presión constante
La ecuación para el flujo es:
s
df ∆Pv
= (17.31)
dCv Gf
Características inherentes y válvula lineal
La ganancia es:
s
1 ∆Pv fmax gpm
Kv = ± ×Cvmax × =± < > (17.32)
100 Gf 100 %Co
Características inherentes y válvula isoporcentual
La ganancia es:
s
ln α ∆Pv D gpm E lnα
Kv = ± Cv =± f (17.33)
100 G f %Co 100
Caída de presión variable
La ecuación para flujo es:
s
3
df 2 −2 ∆Po

= 1 + KvCv (17.34)
dCv Gf
Características inherentes y válvula lineal
La ganancia es:
s
3
Cvmax 2 −2 ∆Po
Kv = ± 1 + KLCv (17.35)
100 Gf
Características inherentes y válvula isoporcentual
La ganancia es:
s
3
ln α 2 −2 ∆Po ln α f
Kv = ± 1 + KLCv =± (17.36)
100 Gf 100 1 + KLCv2
17.10 Función de transferencia de la válvula de control
Figura 17.20. Diagrama de bloque completo de una válvula de control
Kv
Gv(s) = (17.37)
τv s + 1
Donde
Kv < gpm >
τv < θ >
Capítulo 18
Acciones de control
18.1 Controladores por realimentación negativa
Un repaso de los elementos que participan en un lazo de control nos lleva a presentarlos como
el elemento primario de medida o sensor quien se dedica a observar permanentemente el valor
de la variable a controlar o variable de proceso c(t), el controlador cuyo comportamiento es
darle la inteligencia al lazo procesando matemáticamente la información suministrada por
el operario el cual configura y suministra los datos como punto de referencia r(t), tipo de
acción, valores de los parámetros generando un valor de corrección m(t) sobre el elemento
final de control o actuador el cual es quien actúa sobre el proceso para modificar la variable
controlada y mantenerla en el valor deseado.
Figura 18.1. Diagrama de bloques de un lazo de realimentación

472 CAPÍTULO 18. ACCIONES DE CONTROL
Estos elementos tienen tres funciones básicas que son:
MEDIR en forma continua la variable de proceso bien solo o complementado con un trans-
misor
DECIDIR confronta el valor deseado de la variable con el valor medido y empleando una
Ley de Control provee la acción a tomar para corregir la operación del proceso y man-
tener la variable controlada en un valor fijo
ACTUAR ejecuta una modificación utilizando el elemento final de control
18.1.1 Funcionamiento del controlador
El controlador de acuerdo a la Ley de Control y a la configuración del lazo efectúa opera-

ciones matemáticas simples o complejas. El controlador más empleado en la industria es el
de realimentación y funciona así.
1. Coteja el valor de la medida del proceso, c(t), con la de la referencia o punto de control,
r(t), generando la señal del error que es la diferencia aritmética del valor actual de la
mediada y el valor deseado; e(t) = r(t) − c(t)
2. Envía la señal adecuada, m(t), al elemento final de control para mantener la variable
controlada en el punto de control.
18.1.2 Elementos y funciones de los controladores
Los dispositivos físicos utilizados en la industria van desde micro controladores hasta com-
plejas agrupaciones de hardware. Los controladores más utilizados están fabricados para
tomar una o dos medidas y generar una o dos señales de control, conocidos como contro-
ladores de una o dos entradas y una o dos salidas de control. Están compuestos por selectores,
botones, teclados y paneles, con los cuales se ajusta el punto de control, la variable a contro-
lar, el BIAS, la forma de trabajo manual o automático, la acción de control, la Ley de Control,
su comunicación con o sin red, la recepción y envío datos alámbrica o inalámbrica, si hay o
no filtrado de la señal medida, y otras formas de configuración de acuerdo al fabricante.
18.1. CONTROLADORES POR REALIMENTACIÓN NEGATIVA 473
Un muy empleado controlador es el Autómata Programable o Controlador Lógico Progra-

mable PLC, que es una unidad dedicada a un lazo de control pero que se pueden montar en
arquitecturas de hasta 250000 unidades en las industrias petroquímicas, industrias del papel,
farmacéutica, centrales de generación, tratamiento de aguas y se pueden manejar con un
diseño llamado Sistema de Control Distribuido o DCS dirigido por uno o varios servidores.
Esta máquina posee todas las características de un computador pero no posee pantalla ni
teclado y se maneja desde un centro de control. Su configuración se realiza con el software
diseñado por el fabricante y se tiene la posibilidad de utilizarlo de Sistemas Expertos.
Otra forma de controlador empleada para investigación, laboratorios, salas de clase son los
computadores. A estos se les agregan tarjetas de adquisición de datos que poseen entradas y
salidas análogas y digitales, cronómetros, comunicaciones con la red y otras características
dadas por los fabricantes. Es necesario diseñar y adaptar el elemento final de control de
acuerdo a las necesidades.
18.1.3 Acción de los controladores
Cuando se realizan las operaciones matemáticas de la Ley de Control, se efectúa el cálculo

del error e(t). Este puede ser realizado de dos maneras, restarle al valor actual de la variable
controlada c(t) el valor del punto de ajuste r(t) o viceversa. La forma estándar de efectúa esta
resta es la dada inicialmente pero tanto el proceso como el elemento final de control pueden
afectar este cálculo. Cuando el producto de la ganancia del elemento final de control por la
ganancia del proceso es positivo se calcula el error e(t) como la resta del valor actual de la
variable de control c(t) menos el valor del punto de ajuste r(t) y esta acción se denomina
controlador de acción inversa. Cuando el valor del producto es negativo la forma de cálculo
del error e(t) es restarle al valor del punto de ajuste r(t) el valor actual de la variable de
control c(t) y se denomina controlador de acción directa.
Otra forma de ver esta situación decisión es analizar si al incrementar el valor de la variable
de controlada c(t) se debe producir una disminución de la señal de control m(t) para que el
proceso alcance el valor del punto de ajuste r(t), este controlador es de acción inversa. Si
al incrementar la variable controlada c(t) se debe incrementar la señal de control m(t) para
que el proceso alcance el valor del punto de ajuste r(t) entonces este controlador es de acción
directa.
En los controladores la configuración se dice que es de tipo Increase-Decrease o Increase-
Increase.
Figura 18.2. Salidas de las acciones inversa y directa
18.2 Tipos de controladores
• On-Off (Todo-Nada)
• Controlador Proporcional (P)
• Controlador Proporcional-Integral (PI)
• Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)
18.2.1 Control On-Off
Es la forma más simple y económica de controladores por retroalimentación. La salida solo

posee dos posiciones, conectado o desconectado, todo o nada, es decir, la señal e control es
del 100% o del 0%.
Una manera de entender el funcionamiento de este tipo de controlador es asignar el valor de

punto de ajuste r(t). Si la variable controlada c(t) es superior al punto de ajuste r(t) entonces
la salida toma un valor y si es menor toma el otro valor.
Una particularidad típica de este tipo de control es su comportamiento cíclico con tiempos
diferentes en cada uno de sus extremos. La duración de cada señal del controlador m(t)
18.2. TIPOS DE CONTROLADORES 475
Figura 18.3. Comportamiento de un controlador On-Off y su relación con la brecha diferen-

cial
se llama ton y to f f y el comportamiento de la variable controlada c(t) es tipo exponencial

creciente y decreciente.
Los controladores poseen dentro de su configuración una variable llamada brecha diferencia
o zona muerta que permite que por cambios pequeños alrededor del punto de ajuste r(t) o
cuando el error e(t) sea pequeño la conmutación en la salida de control m(t) no presente un
descontrol. La diferencia entre estos dos errores e0 y e1 es la brecha diferencial. Con lo
anterior podemos dar la ecuación de este controlador:
m(t) = 100% para e(t) < e0 (18.1)
m(t) = 0% para e(t) > e1 (18.2)
donde:
m(t) = Salida, 0%Co o 100%Co
e(t) = r(t) − c(t) = Señal de error

e0 = error para que la salida sea un extremo, m(t) = 100%
e1 = error para que la salida sea el otro extremo, m(t) = 0%
Entre las ventajas del controlador On-Off están la forma simple de operación, el bajo precio
de instalación, la fácil instalación y mantenimiento y su amplia utilización en procesos de
poca precisión. La principal desventaja es su mínima precisión y la utilización donde no se
tengan riegos en la operación
18.2.2 Control proporcional
Es el más simple de los controladores por retroalimentación y como su nombre lo dice la

salida de la señal de control m(t) es proporcional al error e(t).
m(t) = bias + KC {r(t) − c(t)}

(18.3)
m(t) = bias + KC e(t)
m(t) = Salida, psig, mA o %Co
r(t) = Punto de control, psig, mA, o %
c(t) = Variable a controlar, psig, mA, o %
e(t) = r(t) − c(t) = Señal de error psig, mA o %
bias = Valor base (bias), salida cuando el error es cero e(t) = 0, (9 psig, 12 mA o 50%Co)
KC = Ganancia del controlador (sensibilidad) en psig/psig, mA/mA, %Co/%
El valor base o bias debe ser asignado por el operario, se aconseja que corresponda a valor
central de la zona lineal del elemento final del control. La ganancia del controlador KC es la
variable que debe ser seleccionada luego de aplicar alguno de los múltiples métodos de ajuste
que existen y este procedimiento se llama sintonización del controlador. El control de solo
acción proporcional tiene una desventaja en el funcionamiento pues el proceso no alcanza
el valor de punto de ajuste sino que se acerca a él pero con una desviación o error, llamada
frecuentemente error de estado estacionario.
En la ecuación 18.3 si c(t) se incrementa por encima de r(t) entonces el error e(t) es negativo
y por lo tanto la salida del controlador m(t) decrece, lo que nos indica que el controlador
presentado es de acción inversa. Si se desea la acción directa, entonces debemos:
Figura 18.4. Comportamiento de un controlador de solo acción proporcional ante diferentes

tipos de entradas
Figura 18.5. Comportamiento de un controlador de solo acción proporcional y su relación

con el error de estado estacionario
1. Si es en un controlador real, configurar con el selector o menú la acción inversa o

directa apropiadamente.
2. Si es una simulación, cambiar de signo la constante KC
En la figura 18.5 observamos que si el valor de la ganancia proporcional aumenta, el error de

estado estacionario disminuye y dependiendo de las características de los procesos (orden) se
podría volver inestable.
La función de transferencia es
m(t) − bias = KC e(t) − 0

M(t) = m(t) − bias
E(t) = e(t) − 0 (18.4)
M(t) = KC E(t)
M(s)
= KC
E(s)
Banda proporcional, BP
No existe un estándar para fabricar los controladores y por esta razón la acción proporcional
tiene otra forma de representarse con la llamada banda proporcional:
100
BP = (18.5)
KC
La expresión de la Ley de control en función de la Banda Proporcional es
100
m(t) = bias + {r(t) − c(t)} (18.6)
BP
La banda proporcional se refiere al error medido como porcentaje de rango de la variable

controlada que se requiere para llevar la salida del controlador del valor más bajo hasta el
más alto.
La figura 18.6 nos muestra en las abscisas el valor del error e(t) y en las ordenadas la salida
de control m(t). Para el caso de la línea marcada con BP = 100 la salida es 0%Co cuando el
error del -50% y la salida es del 100%Co cuando el error es del 50%.
Figura 18.6. Cálculo de la banda proporcional
Una ganancia, KC , grande es lo mismo que una banda proporcional baja o estrecha y una
ganancia baja es lo mismo que una banda proporcional grande o ancha. Antes de empezar a
ajustar un controlador, se debe saber si en el controlador se utiliza ganancia o banda propor-
cional.
Conclusiones
• Cuanto mayor es la ganancia, KC , tanto menor es el valor del error en estado esta-
cionario
• Los controladores proporcionales logran una nueva condición de operación en estado

estable
• Lea el manual de su controlador antes de realizar una configuración
18.2.3 Control proporcional-integral
Debido a que la mayoría de los procesos no pueden trabajar con desviaciones en necesario
eliminarlas, por tal razón se han añadido nuevos elementos al control proporcional, este caso
es la acción integral
m(t) = bias + KC {r(t) − c(t)} + KτIc [r(t) − c(t)] dt

R
(18.7)
m(t) = bias + KC e(t) + KτIc e(t)dt
R
Donde:
τI =Tiempo integral, reajuste o reset time, en minutos/repetición
En el controlador con acciones proporcional e integral se tienen dos parámetros KC y τI que

se deben ajustar.
El tiempo integral τI tiene el siguiente significado, es el tiempo que toma al controlador

repetir la acción proporcional cuando la entrada es un escalón, de donde toma las unidades,
minutos/repetición
Figura 18.7. Salida del controlador ante diferentes valores del tiempo integral
En la figura 18.7 si el valor de τI es pequeño la respuesta del controlador es pronunciada

(pendiente alta de la salida), lo que significa que la respuesta es más rápida.
De acuerdo al fabricante del controlador, los parámetros tienen diferentes formas de pre-
sentación, existe el término rapidez de reajuste o reset rate,
La unidades son repeticiones /minuto
Su equivalencia es:
1
τIR = (18.8)
τI
De nuevo, al no existir una norma para presentar la ecuación de este tipo de controlador, se
pueden disponer de las siguientes expresiones:
100 100
Z
m(t) = bias + e(t) + e(t)dt
BP BP.τI Z
100 100.τIR (18.9)
m(t) = bias + e(t) + e(t)dt
BP BPZ
m(t) = bias + KC e(t) + KC τIR e(t)dt
Por lo tanto, antes de ajustar el parámetro de integración, se debe saber si el controlador

utiliza tiempo integral o rapidez de reajuste. La función de transferencia es
KC
Z
m(t) − bias = KC [e(t) − 0] + [e(t) − 0] dt
h i τI (18.10)
M(s) 1
E(s) = KC 1 + τI s
18.2.4 Control proporcional-integral-derivativo
Otro modo de control que se puede añadir al control PI es la acción derivativa, conocida
también como rapidez de derivación, preactuación, predictor, control de régimen o control
anticipatorio. El propósito de esta acción es la de anticiparse hacia donde va el proceso,
observando la rapidez de cambio del error.
KC de(t)
Z
m(t) = bias + KC e(t) + e(t)dt + KC τD (18.11)
τI dt
El tiempo derivativo, se define como el tiempo que tarda en alcanzar la acción proporcional
a la acción derivativa, cuando la entrada es una rampa. La figura 18.8 aclara la anterior
definición.
La función de transferencia es
M(s) 1
GC (s) = = KC (1 + + τD s) (18.12)
E(s) τI s
Figura 18.8. Definición del tiempo derivativo
18.3 Digitalización de la ecuación del controlador PID
Los cambios que se presentan en los procesos químicos son lentos comparados con otros tipos
de sistemas (eléctricos, electrónicos o mecánicos) razón que permite que las discretización
del controlador para trabajar en sistemas digitalizados sea simple. Se presentan a continua-
ción las expresiones matemáticas digitalizadas de cada acción.
Para el término proporcional solo debemos tener presente el tiempo de toma de muestras o
tiempo de muestreo T . Dependiendo del proceso y de las necesidades de actualización de
la señal de control puede variar desde décimas de segundo hasta minutos, la experiencia del
ingeniero de control fijará su valor. Así, e(kT ) es el valor del error en la muestra k. La
constante k muestra el valor de la secuencia.
KC e(t) → KC e(kT ) (18.13)
El término integral se puede presentar utilizando la aproximación trapezoidal o de Tustin. El

término e {(k − 1) T } es el valor del error en el tiempo de muestreo anterior.
T k e {(k − 1) T } + e (kT )
Z t
1
e (t) dt → (18.14)
τI 0 τI ∑
1 2
18.4. ESTRUCTURAS DEL CONTROLADOR PID 483
El término derivativo tiene inconvenientes en su cálculo riguroso. Se puede digitalizar me-

diante el método de Euler, tengamos presente que esta diferenciación es hacia atrás que es
la que permite un cálculo con datos reales pues la diferenciación hacia adelante es imposible
pues viola el principio de causalidad.
de (t) τd
τD → [e (kT ) − e {(k − 1) T }] (18.15)
dt T
Sumando las tres ecuaciones anteriores se obtiene el valor de la salida de control para el
tiempo de muestreo k
( )
T k e {(k − 1) T } + e (kT ) τD
m (kT ) = KC e (kT ) + ∑ + [e (kT ) − e {(k − 1) T }] (18.16)
τI 1 2 T
18.4 Estructuras del controlador PID
Los fabricantes de PLC, DCS o de los microcontroladores han adecuado la Ley PID de
acuerdo a sus necesidades. Se presentan algunas formas encontradas en equipos comerciales.
Ideal
1
" #
τI
M(s) = KC 1 + + τD s E(s)
s
Clásica
11 1 + τD s
M(s) = KC 1 + + τD s E(s)
s τI 1 + τa s
τD
donde τa es la constante del filtro y esta definida por τa = N siendo 3 ≤ N ≤ 20. El
valor típico de N es 10
Parámetros independientes

11 τD s
M(s) = KC 1 + E(s) − C(s)
s τI τa s + 1
donde τa tiene las mismas características de la ecuación anterior. C(s) es el valor de la

salida de la planta o sea de la variable controlada.
Industrial
11 τD s + 1
M(s) = KC 1 + R(s) − C(s)
s τI τa s + 1
donde R(s) es el valor del punto de ajuste.
PLC
KI
M(s) = KP + + KD s E(s)
s
KC
donde KI = KC , KI = y KD = KC τD
τI
Capítulo 19
Identificación y sintonía
19.1 Métodos de Identificación
Los temas presentados hasta el momento para modelar una planta son:
• Modelos fenomenológicos
• Modelos Entrada/Salida
Pero los controladores y específicamente las constantes de las acciones de control se pueden
calcular cuando el modelo es de primer orden más tiempo muerto que es un caso especial
de los modelos Entrada/Salida. Por la complejidad de los modelos fenomenológicos y de las
funciones de transferencia que se obtienen que son de orden alto obtenidas luego de ser linea-
lizados, podemos simplificarlas realizando ensayos en la planta o simulándolas obteniendo
modelos de primer orden mas tiempo muerto.
La obtención de estos modelos se puede realizar bien en lazo abierto o en lazo cerrado y los
parámetros de sintonización se presentan detalladamente a continuación.
19.1.1 Lazo abierto: método de la curva de reacción
Un lazo cerrado de control se puede abrir eliminado las acciones proporcional, integral y
derivativa de acuerdo a los manuales del controlador. Otra manera es trabajar el lazo es
pasarlo de Automático a Manual.
486 CAPÍTULO 19. IDENTIFICACIÓN Y SINTONÍA
Figura 19.1. Montaje de la prueba al escalón en una planta
La Figura 19.1 muestra un diagrama de bloques que indica el rompimiento del lazo las ac-
ciones sobre la planta.
La prueba de la curva de reacción consiste en realizar un cambio escalón en la entrada del

proceso y registrar la respuesta de la salida. Luego, los parámetros del modelo de la planta
son hallados utilizando la respuesta de la salida. El procedimiento para la prueba escalón
tiene los siguientes dos pasos principales:
1. Para el sistema en lazo abierto, se aplica un cambio escalón en la señal de salida del
controlador m(t). La magnitud del cambio debe ser suficientemente grande para que
se pueda medir el cambio de la señal de salida. Como la planta no está con control
automático es indispensable seguir todos los protocolos de seguridad con el fin de no
alterar significativamente el desempeño del proceso. C omo orientación estos cambios
deben ser del orden del 2 al 5% partiendo de estado estable.
2. La respuesta de la salida del proceso c(t) se grafica contra el tiempo, desde la apli-
cación del cambio escalón hasta que el sistema alcanza un nuevo estado estacionario.
Esta respuesta se obtiene en los registradores del controlador o se graba en medios
disponibles. Para un mejor análisis debe eliminarse el ruido efectuando un filtrado.
La gráfica se conoce como curva de reacción del proceso, y tiene una forma de S característica
de los procesos de segundo orden o superior, con o sin tiempo muerto (ver Figura 19.2). Se
supone que el comportamiento del proceso se aproxima a un caso simple, por ejemplo de
primer orden más tiempo muerto. Así, el siguiente paso es hallar los parámetros del modelo.
Para el proceso de la Figura 19.3, en lazo abierto la salida se expresa mediante como
C (s) = G (s) M (s) (19.1)

19.1. MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN 487
Figura 19.2. Respuesta al escalón de una planta
La función de transferencia de un proceso de primer orden más tiempo muerto se expresa de

la siguiente forma:
Ke−t0 s
G (s) = (19.2)
τs + 1
Figura 19.3. Lazo de realimentación controlado
Para un cambio escalón de magnitud ∆m en la entrada del proceso y un modelo de primer

orden mas tiempo muerto, se tiene la siguiente salida:
Ke−t0 s ∆m
C (s) = (19.3)
τs + 1 s
Utilizando Transformada de Laplace, se obtiene el cambio de la salida respecto de su valor

inicial:
h i
∆c (t) = c (t) − c (0) = K∆mµ (t − t0 ) 1 − e−(t−t0 )/τ (19.4)
La ganancia se puede calcular como el cambio de la salida del proceso dividido entre la
magnitud del cambio escalón, cuando se alcanza el estado estacionario.
∆cs lim ∆ c (t)

K= = t→∞ (19.5)
∆m ∆m
Con la anterior ecuación se calcula la ganancia K, y para el tiempo muerto t0 y la constante

de tiempo τ hay tres métodos para determinarlos.
19.1.2 Métodos para hallar las constantes de una planta de primer or-
den mas tiempo muerto
Método 1 En este caso se traza una línea tangente a la curva de reacción del proceso, en
el punto de razón máxima de cambio, es decir, el punto de inflexión. Para la curva
de reacción del proceso de la Figura 19.2, se traza la línea tangente. Así se pueden
hallar los valores de t0 y τ, como se muestra en la Figura 19.4. Cuando se emplea
software como MatLab el registro del tiempo puede estar desplazado y debe tenerse la
precaución de restar este tiempo de desplazamiento de la señal de entrada.
Método 2 En este método el tiempo muerto t0 se determina de la misma forma como en el

método 1, con la línea tangente a la curva de reacción en el punto de inflexión. En
un tiempo t = t0 + τ, el cambio de la salida alcanza un 63, 2% de su valor en estado
estacionario:
∆c (t = t0 + τ) = K∆m 1 − e−1 = 0, 632∆cs

(19.6)
Así, para hallar τ se debe ubicar el punto cuando el cambio de la salida alcanza un
63, 2% de su valor de estado estacionario. Este punto da como resultado el valor de τ,
de acuerdo con la Figura 19.5.
19.1. MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN 489
Figura 19.4. Parámetros de un modelo de primer orden orden con tiempo muerto hallados
por el método 1
Figura 19.5. Parámetros de un modelo de primer orden orden con tiempo muerto hallados
por el método 2
Método 3 El trazo de la tangente en el punto de razón máxima de cambio es muy inexacto.

El doctor Cecil L. Smith propone hallar los valores de t0 +τ, de manera que la respuesta
del modelo y la real coincidan en la región de alta tasa de cambio. De esta manera, el
análisis del gráfico consiste en hallar los tiempos en los cuales la salida ha alcanzado
el 28, 3% y el 63, 2% de la salida en estado estacionario, t1 = t0 + (1/3)τ y t2 = t0 + τ,
empleando la ecuación 19.4 el cambio de la salida es el siguiente:
∆c (t2 = t0 + τ) = K∆m h1 − e−1 =

i 0, 632∆cs (19.7)
∆c t1 = t0 + 13 τ = K∆m 1 − e−1/3 = 0, 283∆cs

Los parámetros t0 y τ, se hallan teniendo los valores de t1 y t2 así:
τ = 23 (t 2 − t1 )
(19.8)
t0 = t2 − τ
Figura 19.6. Parámetros de un modelo de primer orden con tiempo muerto hallados por el
método 3
Los valores de t0 y τ se calculan con la ecuación 19.8. Con la experiencia se ha de-

mostrado que este método da resultados más exactos que los otros dos métodos. Un
resumen de las condiciones a tener presentes cuando se utiliza este método se muestra
en la Tabla 19.1.
19.2. SINTONIZACIÓN 491
Tabla 19.1. Características del método de la curva de reacción
Característica Curva de Reacción del Proceso

Magnitud de la entrada (Escalón) Debe ser suficientemente grande para
garantizar una proporción entre la salida
y el ruido de al menos 5 a 1
Duración del experimento El proceso debe alcanzar el estado es-
table.
Cambio en la entrada Debe ser un escalón casi perfecto
Estructura del modelo Primero o segundo orden con retraso
Exactitud debido a perturbaciones no La exactitud se ve terriblemente afectada
medibles o no medidas por la aparición de perturbaciones signi-
ficativas
Diagnóstico Gráfico del modelo contra datos experi-
mentales
Cálculos Cálculos hechos a mano de manera sim-
ple
19.2 Sintonización
La sintonización es el proceso de selección de los parámetros del controlador para que el

sistema controlado cumpla con las especificaciones de operación. Existen libros dedicados
a presentar expresiones de sintonización, pero más que el número de métodos el ingeniero
debe tener claros los elementos que le permitan seleccionar los parámetros del controlador
para que este se desempeñe bien.
Un buen control debe cumplir con los siguientes requisitos:
1. Rapidez para alcanzar el estado estable
2. Sin error de estado estacionario
3. Sin oscilaciones
4. Sin sobrepaso
Cuando un controlador esta sintonizado y operando, su conducta se analiza teniendo en

cuenta su comportamiento, pueden aplicarse los siguientes criterios.
Criterios específicos 1. Relación de decaimiento

2. Minimización del tiempo de establecimiento
Criterios generales 1. Minimizar la variabilidad

2. Permanecer estable para la peor perturbación (es decir, la fiabilidad)
3. Evitar excesiva variación en la variable manipulada
Ahora si no se tiene el modelo de la planta, no es posible el diseño analítico del controlador

PID. Debemos recurrir a procedimientos experimentales, como los propuestos por Ziegler
y Nichols, Cohen y Coon, Sinkley, etc. Estos métodos presentan reglas para sintonizar el
controlador PID, cuyos parámetros son las constantes KC , τI y τD , basándose en la respuesta
experimental al escalón en lazo abierto o con base en el valor de KC que produce estabilidad
marginal cuando sólo es usada la acción de control proporcional, método de lazo cerrado.
Figura 19.7. Diagrama de bloques de lazo realimentado con controlador PID
19.2.1 Tanteo y error
Si por motivos operacionales u otras razones no existen las condiciones para sintonizar un
controlador basado en reglas, existe un método llamado por Tanteo y Error que utilizado con
las precauciones necesarias conduce a una sintonización. El procedimiento se realiza en lazo
cerrado (automático), los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se eliminan las acciones integral y derivativa del controlador.

2. La ganancia del controlador KC es gradualmente incrementada hasta que existan os-

cilaciones permanentes
3. Para continuar se utiliza la mitad ganancia del controlador KC /2
4. El tiempo integral τI se reduce gradualmente hasta que ocurren se presenten nueva-

mente oscilaciones permanentes
5. Usamos el tiempo integral multiplicado por 3 para continuar 3τI
6. La constante derivativa τD se incrementa de nuevo hasta que el sistema presente oscila-

ciones constantes.
7. Se emplea un tiempo derivativo dividido entre 3 τD /3
El desempeño no será el óptimo, se tiene una sintonia rápida, de poca calidad y bajo costo.
19.2.2 Ziegler y Nichols
Los métodos de Ziegler y Nichols generan un sobreimpulso máximo del 25% en la respuesta
escalón. Estos dan una primera estimación de los valores de los parámetros, brindando un
punto de partida para el ajuste fino. Cuando la planta tiene un integrador, no es posible aplicar
el primer método de Ziegler y Nichols.
Lazo abierto
Aplicamos una entrada escalón en lazo abierto y se estudia la respuesta de la salida. Si

la planta no incluye integradores o polos dominantes complejos conjugados, la curva tiene
forma de S.
La curva se caracteriza por dos parámetros: tiempo de atraso (t0 ) y la constante de tiempo
(τ), que corresponden a la función de transferencia.
C (s) Ke−t0 s
= (19.9)
M (s) τs + 1
Los valores de KC , τI y τD se fijan de acuerdo con la Tabla 19.2

Tabla 19.2. Reglas de sintonización de Ziegler y Nichols basadas en la respuesta al escalón

de la planta
Tipo de controlador KC τI τD
P τ / t0 ∞ 0
PI 0,9 τ / t0 t0 /0,3 0
PID 1,2 τ / t0 2 t0 0,5 t0
El controlador PID obtenido luego de emplear los datos de la Tabla 19.2 son:

GC (s) = KC 1 + τ1I s + τD s
2 (19.10)
GC (s) = 0, 6τ (s+1/t
s
0)
La ecuación 19.10 tiene un polo en el origen y un cero doble en s = −1/t0 .
Utilizando los tres parámetros de la planta hallados con la respuesta al escalón, K, τ y t0 ,

Ziegler y Nichols desarrollaron un método de sintonización llamado Respuesta de razón de
asentamiento de un cuarto, que como su nombre lo dice la respuesta tiene una relación de
amplitud entre las ondas de 1/4 (ver Tabla 19.3).
Tabla 19.3. Fórmulas para ajuste para respuesta de razón de asentamiento de un cuarto
1 t0 −1

P ∞ 0
K τ
0, 9 t0 −1
PI 3, 33t0 0
K τ
1, 2 t0 −1
PID 2t0 (1/2)t0
K τ
Lazo cerrado
El primer paso es configurar un lazo cerrado de control. Luego eliminamos las acciones
integral y derivativa y usamos solo la acción proporcional KC y asignamos los valores de los
parámetros τI = ∞ o el valor máximo permitido y τD = 0 o el valor mínimo permitido. Se
parte de un valor de KC = 1 y aplicamos una cambio en la referencia del proceso. Se observa
la salida y se repite el procedimiento incrementando KC hasta un valor crítico Kcr ó Ku en
el cual la salida exhiba por primera vez oscilaciones sostenidas (periodicas continuas de la
misma frecuencia y amplitud). En este punto hemos obtenido la ganancia crítica Kcr = Ku y
el período correspondiente Pcr = Pu
Figura 19.8. Salida sostenida periódica de un lazo cerrado
El diagrama de bloques es el siguiente:
Figura 19.9. Diagrama de bloques de un lazo realimentado con control solo proporcional
Otra manera de obtener la misma información es cuando se conoce la función de transferencia

de la planta. Podemos hallar los valores de Kcr y Pcr de forma analítica, este método se conoce
como sustitución directa. Recordemos que cuando se presentan salida periodicas los polos de
la función de transferencia deben ser conjugados. Pero si las salidas son periodicas continuas,
los polos son imaginarios puros. La función de transferencia del sistema en lazo cerrado es:
C (s) KC G p (s)
= (19.11)
R (s) 1 + KC G p (s)
donde la ecuación característica en lazo cerrado es la siguiente: 1 + KC G p (s) = 0. El com-

portamiento oscilatorio de la salida implica que los polos son imaginarios: s1,2 = 0 ± ω j. Al
reemplazar estos polos en la ecuación característica se obtienen los valores de Kcr y Pcr :
s=ωi
1 + KC G p (s) = 0 −→ Kcr = KC , ωcr = ω, Pcr = 2π/ωcr (19.12)
Los valores de KC , τI y τD se fijan de acuerdo con la Tabla 19.4 sin importar la forma como
se hallen los parámetros de la planta.
Tabla 19.4. Reglas de sintonización de Ziegler-Nichols basadas en la ganancia crítica Kcr y

en el período crítico Pcr
P 0, 5Kcr ∞ 0
PI 0, 45Kcr (1/1, 2)Pcr 0
PID 0, 6Kcr 0, 5Pcr 0, 125Pcr
El controlador PID obtenido es:

1
GC (s) = KC 1 + + τD s
τI s (19.13)
(s + 4/Pcr )2
GC (s) = 0, 075Kcr Pcr
s
Ejemplo
Sintonice el controlador PID para la siguiente planta:
1
G p (s) = (19.14)
s (s + 1) (s + 5)
Como primer paso, dibujamos el diagrama de bloques del sistema de control:
Debido al integrador de la planta, utilizamos el segundo método, en el cual se hace τI =

8 y τD = 0. Dado que conocemos la función de transferencia de la planta, utilizamos el
procedimiento analítico.
Figura 19.10. Diagrama de bloques del ejercicio propuesto
1 + KC G p (s) = 0
1
1 + KC =0
s (s + 1) (s + 5)
⇒ s3 + 6s2 + 5s + KC = 0 (19.15)
s=ωi
−→ Kcr = 30, ωcr = 51/2 ,
Pcr = 2π/ωcr = 2, 81
Con estos datos de Kcr y Pcr , de la Tabla 19.2 se obtienen las constantes KC = 18, τI = 1, 405
y τD = 0, 35124. La función de transferencia del controlador PID es:

1
GC (s) = 18 1 + + 0, 35124s
1, 405s (19.16)
(s + 1, 4235)2
GC (s) = 6, 3223
s
Se tiene un cero doble en s = −1, 4235. La respuesta del sistema controlado ante un cambio
escalón en la referencia, se muestra en la siguiente gráfica:
Se puede ver un sobre impulso máximo de 60%, que es excesivo y se puede reducir modifi-
cando los parámetros. Se cambia el cero doble a s = −0, 65 y se toma un valor KC = 39, 42.
Con estos valores se obtienen las constantes del PID:
4
0, 65 = Pcr ⇒ Pcr = 6, 1538
KC = 0, 6Kcr ⇒ Kcr = 65, 7
Con estos valores, de la Tabla 19.2 se obtienen las constantes KC = 39, 42, τI = 3, 0769 y
τD = 0, 7692. La función de transferencia del controlador PID es entonces:
Figura 19.11. Salida controlada con datos de sintonización teóricos

1
GC (s) = 39, 42 1 + + 0, 76925s
3, 0775s (19.17)
(s + 0, 65)2
GC (s) = 30, 32
s
El lugar de las raíces da una idea de cómo se pueden variar los parámetros para obtener un
buen compromiso entre amortiguamiento y rapidez de respuesta. Para el primer caso, donde
Pcr = 6, 1538, Kcr = 65, 7, KC = 39, 42, τI = 3, 0769, τD = 0, 7692, se tiene:
(s + 4/Pcr )2
GC (s) = 0, 075Kcr Pcr
s (19.18)
(s + 1, 4235)2
GC (s) = 6, 3223
s
19.2.3 Cohen y Coon
Estas expresiones de sintonización utilizan los datos hallados del método de la Curva de
Reacción, la expresión del controlador es la del ideal y de sus respuestas se espera tengan
una amortiguación del 25%. La Tabla 19.5 da los valores que se deben emplear.
Figura 19.12. Salida controlada con datos de sintonización modificados
Tabla 19.5. Reglas de sintonización de Cohen y Coon [17]. µ = t0 /τ
1
P (1 + µ/3) ∞ 0
µK

1 6 − 2µ
PD (5/4 + µ/6) ∞ t0
µK 22 + 3µ

1 30 + 3µ
PI (9/10 + µ/12) t0 0
µK 9 + 20µ

1 32 + 6µ 4t0
PID (4/3 + µ/4) t0
µK 13 + 8µ 11 + 2µ
19.2.4 Criterio de la integral del error
En la Universidad de Louisiana Murril y Smith realizaron una investigación para encontrar

relaciones de ajuste únicas en vista de que los parámetros de la razón de asentamiento de un
cuarto tuvieran varios valores. Emplearon sistemas de primer orden mas tiempo muerto en
lazo cerrado y la estructura del controlador era la ideal. El estudio se inicio tomando como
función objetivo la integral del error en el tiempo sea mínima.
Z ∞
Min = e(t)dt (19.19)
0
El análisis de la integral del error se efectuó sobre el área bajo la curva del error contra el
tiempo.
Figura 19.13. Gráfica del comportamiento del error contra el tiempo
Como se observa en la Figura 19.13 el primer obstáculo a superar consistió en eliminar el

signo del error pues los errores positivos y negativos se compensan y el valor de la integral no
es el mínimo buscado. Así, se establecieron nuevas formas de calcular la integral del error.
Integral del cuadrado del error, ICE
La cantidad a evaluar es la siguiente:
Z ∞
ICE = e2 (t)dt (19.20)
0
Esta integral se caracteriza porque le mayor peso a los errores grandes que se presentan al
iniciar la respuesta. Las respuestas obtenidas son rápidas, oscilatoria y de gran ganancia. La
estabilidad relativa es pobre y el criterio no es selectivo.
Integral del valor absoluto del error, IAE
Se calcula de la siguiente manera:
Z ∞
IAE = |e(t)|dt (19.21)
0
El peso de los errores causados inicialmente es alto y los posteriores son de menor peso a
medida que transcurre el tiempo. De muy fácil aplicación y sus respuestas son amortiguadas.
Integral del cuadrado del error ponderado en el tiempo, ICET
La integral es:
Z ∞
ICET = te2 (t)dt (19.22)
0
Su principal característica es la penalizar los errores iniciales son poco penalizados y luego de
transcurrir los primeros instantes instantes de tiempo los errores son altamente penalizados.
Este criterio es selectivo y la respuesta en estable.
Integral del error absoluto ponderado en el tiempo, IAET
La integral es:
Z ∞
IAET = t |e(t)|dt (19.23)
0
Se da un alto peso a los errores finales que a los iniciales. Es un método selectivo y su
respuesta es oscilatoria amortiguada y el sobrepaso es pequeño. Es el criterio mas utilizado
para sintonizar.
En los anteriores criterios en importante tener presente que aquellas estructuras de control
que no tienen acción integral van a presentar error de estado estacionario y el valor del error
no se hace cero, así las integrales crecerán y no se puede minimizar su valor.
Por último los cambios en una planta se pueden presentar de dos formas, debido a pertur-
baciones o por cambio en el punto de consigna. Las tablas que se presentan a continuación
entregan los valores para ambas formas y así calcular los parámetros de sintonización.
Tabla 19.6. Fórmulas de ajuste de integral mínima de error para cambios en la perturbación
Ke−t0 s
Modelo del proceso: G (s) =
τs + 1
Controlador proporcional (P): GC (s) = KC
Integral del error ICE IAE IAET
a t0 b
a = 1, 411 0, 902 0, 49

KC =
K τ b = −0, 917 − 0,
985 − 1, 084
1
Controlador proporcional integral (PI): GC (s) = KC 1+
τI s
a1 t0 b1 a1 = 1, 305 0, 984 0, 859
KC =
K τ b1 = −0, 959 −0, 986 −0, 977
a2 = 0, 482 0, 608 0, 674
τ t0 b2 b2 = 0, 739 0, 707 0, 680
τI =
a2 τ
1
Controlador proporcional integral derivativo (PID): GC (s) = KC 1 + + τD s
τI s
a t0 b1 a1 = 1, 495 1, 435 1, 357

KC =
K τ b1 = −0, 845 −0, 921 −0, 947
τ t0 b2 a = 1, 101 0, 878 0, 842
τI = 2
a2 τ b2 = 0, 771 0, 749 0, 738
t0 b3
τD = a3 τ a 3 = 0, 560 0, 482 0, 381
τ b3 = 1, 006 1, 137 0, 995
Tabla 19.7. Fórmulas de ajuste de integral mínima de error para cambios en el punto de ajuste
Ke−t0 s
Modelo del proceso: G (s) =
τs + 1
Controlador proporcional integral (PI): GC (s) = KC 1 + τ1I s
Integral del error IAE IAET
a1 t0 b1

a1 = 0, 758 a1 = 0, 586
KC =
K τ b1 = −0, 861 b1 = −0, 918
a2 = 1, 02 a2 = −1, 03
τ
τI = b2 = −0, 323 b2 = −0, 165
a2 + b2 (t0 /τ)
Controlador
proporcional
integral derivativo (PID): GC (s) =
KC 1 + τ1I s + τD s
Integral del error IAE IAET
a1 t0 b

a1 = 1, 086 a1 = 0, 965
KC =
K τ b1 = −0, 869 b1 = −0, 855
a2 = 0, 740 a2 = 0, 796
τ
τI = b2 = −0, 130 b2 = −0, 147
a2 + b2 (t0 /τ)
a3 = 0, 348 a3 = 0, 308
t b3 b3 = 0, 914 b3 = 0, 9292
0
τD = a3 τ
τ
19.2.5 IMC-sintonización basada en modelo interno
Se requiere un modelo de la planta para emplear este método, el ajuste IMC conduce a un
controlados agresivo y se usa un solo parámetro de ajuste, τF .
En la tablas 19.7 y 19.8 se muestran los parámetros de control para plantas estables (polos en
el semiplano izquierdo), donde el controlador es dado de la siguiente forma:

1 1
GC (s) = KC 1 + + τD s
τI s τF s + 1
Tabla 19.8. Parámetros PID para procesos estables en lazo abierto
GP (s) GLC (s) KC τI τD τF

K 1 τ
A τ - -
τs + 1 λs+1 Kλ
K 1 τ1 + τ2 τ1 τ2
B τ1 + τ2
(τ1 s + 1) (τ2 s + 1) λs+1 Kλ τ1 + τ2
K 1 2ζ τ τ
C 2 2
2ζ τ -
τ s + 2ζ τs + 1 λs+1 Kλ 2ζ
K 1 ζτ τ λ
D 2 2 2
2ζ τ
τ s + 2ζ τs + 1 (λ s + 1) Kλ 2ζ 2
K (−β s + 1) −β s + 1 2ζ τ τ βλ
E 2ζ τ
τ s2 + 2ζ τs + 1
2 (β s + 1) (λ s + 1) K (2β + λ ) 2ζ 2β + λ
K (−β s + 1) −β s + 1 2ζ τ τ
F 2ζ τ -
τ s2 + 2ζ τs + 1
2 λs+1 K (2β + λ ) 2ζ
K 1 1
G - - -
s λs+1 Kλ
K 1 1
H - τ -
s (τs + 1) λs+1 Kλ
En E y F se supone β > 0, es decir, respuesta inversa, ceros en el semiplano derecho.
Tabla 19.9. Parámetros PID para procesos de primer orden mas retardo de tiempo
Controlador KC τI τD τF Notas
τ + t20 t0 τt0 t0 λ
PID τ+ (1)
K (t0 + λ ) 2 2τ + t0 2 (t0 + λ )
τ + t20 t0 τt0
PID τ+ - (2)
K (λ + t0 /2) 2 2τ + t0
τ
PI τ - - (3)
Kλ
τ + t20 t0
PI mejorado τ+ - - (4)
Kλ 2
La planta y la función de transferencia tienen

las siguientes estructuras, respectivamente:
Ke−t0 s

1 1
GP (s) = , GC (s) = KC 1 + + τD s
τs + 1 τI s τF s + 1
(1) Con factorización paso completo (ISE óptimo) y Gq (s) semipropio. Se recomienda λ >
0, 25t0 .
(2) Con factorización (IAE) óptimo y Gq (s) impropio. Se recomienda λ > 0, 8t0 .
(3) Con aproximación de Padé de orden cero (e−t0 s ≈ 1). Se recomienda λ > 1, 7t0 .
Ke−t0 s K
(4) Con la aproximación ≈ Se recomienda λ > 1, 7t0 .
τs + 1 (τ + t0 /2) s + 1
Capítulo 20
Estabilidad
20.1 Introducción
Para el estudio de la estabilidad, primero se ensaya la es estabilidad absoluta del sistema que
indica sólo si es estable o inestable (comportamiento dinámico). Si el sistema resulta estable,
entonces es necesario averiguar en que grado lo es y ese grado es una medida de la estabilidad
relativa.
20.1.1 Definición de estabilidad
1. Un sistema de control, lineal, invariante con el tiempo, es estable, si finalmente la salida

retorna a su estado de equilibrio cuando el sistema es sometido a una perturbación. Será
inestable, si una oscilación en la salida continua indefinidamente, o si la salida diverge
sin límite de su estado de equilibrio cuando se somete a una perturbación.
2. Un sistema es estable si su salida permanece limitada para una entrada limitada
20.2 Estabilidad absoluta
20.2.1 Método del plano complejo
Se puede determinar la estabilidad de un sistema lineal de lazo cerrado observando la ubi-

cación de los polos de la función de transferencia en el plano s:
508 CAPÍTULO 20. ESTABILIDAD
1. Si todas las raíces de la ecuación característica o polos de la función de transferencia

quedan situados en el semiplano izquierdo (no incluyendo el eje imaginario), el sistema
es estable.
2. Si uno o más pares de raíces o polos están situadas sobre el eje imaginario, el sistema
es marginalmente estable.
3. Si hay una o más raíces en la región real positiva del plano complejo el sistema es
inestable.
20.2.2 Notas
1. La estabilidad o no, no depende de la entrada o función de forzamiento
2. Si todos los polos están en el semiplano izquierdo de s, no garantizan características

satisfactorias de la respuesta transitoria. Si existen polos dominantes (complejos con-
jugados) cercanos al eje imaginario, la respuesta oscilatoria puede presentar excesivas
oscilaciones o puede ser muy lenta.
3. Para garantizar respuestas transitorias rápidas y bien amortiguadas, es necesario que

los polos de la función de transferencia queden alejadas (convenientemente) del eje
imaginario.
20.2.3 Criterio de Routh Hurtwitz
El método propuesto no requiere resolver la ecuación característica y se necesitan de los

siguientes pasos:
1. Escribir la ecuación característica en forma polinomial descendente en potencias de s.
polinomio(s) = an sn + an−1 sn−1 + an−2 sn−2 + an−3 sn−3 + . . . + a1 s1 + a0 s0 (20.1)
2. Observar si los todos los coeficientes (ai ) tienen el mismo signo y si ninguno de los
coeficientes es nulo, se tiene una condición necesaria pero no suficiente para tener
estabilidad.
20.2. ESTABILIDAD ABSOLUTA 509
3. Si todos los coeficientes son positivos, se agrupan en un arreglo de filas y columnas,

donde la primera columna será la potencia de s. Los coeficientes de la ecuación carac-
terística y las fórmulas de cálculo de los otros términos del arreglo se muestran en la
tabla.
sn an an−2 . . . a3 a1
sn−1 an−1 an−3 . . . a2 a0
sn−2 b1 b2 b3 0 0 (20.2)
s1 c1 c2 0 0 0
s0 d1 0 0 0 0
an−1 an−2 − an an−3

b1 = (20.3)
an−1

b2 = (20.4)
an−1

b3 = (20.5)
an−1
b1 an−3 − an−1 b2
c1 = (20.6)
b1
b1 an−5 − an−1 b3
c2 = (20.7)
b1
c1 b2 − b1 c2
d1 = (20.8)
c1
4. Se puede asegurar estabilidad: como condición suficiente y necesaria para que todas
las raíces estén en el semiplano izquierdo; si todos los coeficientes del polinomio en s
son positivos y todos los términos en la primera columna del arreglo son positivos.
5. Si hay cambios de signo en la primera columna, el número de cambios de signo indica

el número de raíces que tienen positiva su parte real. (Están en el semiplano derecho).
Casos especiales
A veces se pueden presentar las siguientes dificultades:
1. Si aparece un cero en la primera columna y los términos restantes de ella no lo son.

En este caso se reemplaza el cero por un número positivo muy pequeño ε (para evitar
el infinito) y se calcula el resto del arreglo.
Si el signo del término sobre el cero es el mismo que el que está debajo de él, esto
indica que existen un par de raíces imaginarias (± jw).
2. Si todos los elementos o coeficientes de una fila son cero, esto indica que o hay pares
de raíces reales de signos opuestos o pares de raíces conjugadas en el eje imaginario o
raíces conjugadas formando un cuadrado en el plano s.
La ecuación formada por los coeficientes situados inmediatamente encima de la fila de
ceros, llamada ecuación auxiliar, de grado correspondiente al de la primera columna en
s, cuyo orden es siempre par, indica el orden el número de raíces pares de igual valor
absoluto pero de signo opuesto. El valor de estas raíces se puede obtener resolviendo
directamente la ecuación auxiliar.
Para corregir la fila de ceros, se toma la primera derivada de la ecuación auxiliar res-
pecto a s y reemplazamos esa fila de ceros por los coeficientes de la ecuación resultante
y se prosigue con la prueba.
El criterio de Routh Hurtwitz es de utilidad limitada porque no sugiere como mejo-
rar la estabilidad relativa o como estabilizar una sistema inestable. Sin embargo se
puede determinar los efectos de modificación de uno o dos parámetros de un sistema,
examinando los valores que producen inestabilidad.
20.3 Conclusiones
En resumen, si la ecuación característica de un sistema es:
P(s) = an sn + an−1 sn−1 + an−2 sn−2 + an−3 sn−3 + . . . + a1 s1 + a0 s0 (20.9)
donde todos los coeficientes son números reales, para que en esta ecuación no existan raíces
con la parte real positiva es necesario pero no suficiente que:
20.4. EJERCICIOS 511
1. Todos los coeficientes del polinomio tengan el mismo signo.
2. Ninguno de los coeficientes sea nulo. Para sistemas reales los polos complejos siempre
son pares conjugados y todos los coeficientes de la ecuación característica son números
reales. Si la ecuación contiene funciones exponenciales de s, como ocurre en el caso
de un sistema con retardo, el criterio de Routh Hurtwitz no puede aplicarse.
Otra limitación del criterio de Routh Hurtwitz es que solo facilita información sobre la esta-
bilidad absoluta del sistema. El que un sistema resulte estable por la prueba de Routh no es
suficiente, pues interesa además saber el grado de estabilidad, o sea, en otras palabras, cuán
cerca del eje imaginario del plano s están situadas las raíces. Por otra parte, si el sistema
es inestable, la prueba de Routh no nos proporciona indicación alguna sobre como podemos
estabilizarlo. Para estudiar la estabilidad relativa de un sistema de control, se debe aplicar el
criterio de Nyquist o el método del lugar de las raíces.
20.4 Ejercicios
1. Dados los siguientes polinomios característicos establecer si el sistema es o no estable.
(a) s3 + s2 + 2s + 24 = 0
(b) s5 + 2s4 + 2s3 + 4s2 + 11s + 10 = 0
(c) 3s4 + 2s3 + s + 10 = 0
(d) 4s4 + 3s3 + 10s2 + 8s + 1 = 0
(e) s5 + s3 + 8 = 0
(f) s6 + 6s4 + 3s2 + 10 = 0
(g) s6 + 6s5 + 21s4 + 44s3 + 62s2 + 52s + 100 = 0
(h) s5 + s4 + 4s3 + 4s2 + 2s + 1 = 0
(i) s3 + 10s2 + 16s + 160 = 0
2. ¿Para que valores de k el sistema es estable?
(a) s4 + s3 + s2 + s + k = 0
(b) s3 + 2s2 + 4s + k = 0
(c) s3 + (2 + k)s2 + (8 + k)s + 6 = 0

(d) s4 + s3 + 3s2 + 2s + 4 + k = 0
3. ¿Para que valores de a y k el sistema es estable?

s+a k
(a) GC (s) = GP (s) =
s+1 s(s + 2)(s + 5)
(b) s4 + 8s3 + 17s2 + (k + 10)s + ak = 0
Bibliografía
[1] Stephanopoulus, George, “Chemical process control”. Cuarta edición,

Prentice Hall International Series, New Jersey. 1984
[2] Hangos K., Cameron I., Process Modelling and Model Analysis Academic
Press 2001
[3] Morris A. S, Langari, R., Measurement and Instrumentation Theory and

Application Elsevier Inc 2011
[4] Creus Sole, A.,“Instrumentación Industrial”. Sexta edición, Marcombo

S.A. Barcelona España 1997.
[5] Shinskey, F.G. Feedback controllers for the process Industries McGraw
Hill, Singapore 2004
[6] Seborg, D., T. Edgar y D. Mellicamp. Process dynamics and control 2nd
Ed., John Wiley & Sons, New York 2003
[7] Palanki, Srinivas and Sampath, Vishak. A simple process dynamics expe-
riment Chemical Education, volumen 31, número 1, pg. 64- 67 1997
[8] Ogata, K. Ingeniería de Control Moderna Cuarta edición, Pearson Edu-

cación S.A., Madrid 2003
[9] Smith C.A., A. B. Corripio A.B. Principles and Practice of Automatic Pro-
cess Control Segunda edición, John Wiley and Sons 1997
[10] Smith, C., and A. B. Corripio, “Principles and practice of automatic pro-
cess control,” Tercera edición,Jhon Willey and sons INC, 1997
514 BIBLIOGRAFÍA
[11] Smith, Carlos y Corripio, Armando. Principles and Practice of Automatic

Process Control 3rd Ed., Wiley, New York 2006
[12] ANSI/ISA-5.1-1984, (R1992), Instrumentation Symbols and Identifica-

tion ISA 67 Alexander Drive P.O. Box 12277 Research Triangle Park,
North Carolina 27709 1984, R1992
[13] Boyes W., Instrumentation Reference Book Fourth Edition 2010
[14] ANSI/ISA-S75.01 Standard Control Valve Sizing Equations Instrument

Soc. of America, Pittsburgh, 1978
[15] Greene, R. W., Válvulas Selección, uso y mantenimiento. Chemical Engi-

neering Magazine Desconocido
[16] Espitia Guerra Asdrúbal, El PID bajo Control Pontificia Universidad Jave-
riana 1999
[17] Coughanowr, Donald R.and LeBlanc, Steven E., Process systems analysis
and control 3rd Ed., McGraw-Hill Chemical Engineering series 2009
[18] Villamarin López, Edgar. Sistemas automáticos de control. I. M. Univer-

sidad del Valle. Facultad de Ingeniería 1991
[19] Giraldo, B.D., Tabares G. I., Teoría de control Universidad Tecnológica

de Pereira. Apuntes de clase 1997
BIBLIOGRAFÍA 515
Se anexa una copia de la bibliografía citada en los Capítulos 11 al 14 correspondientes al

texto Morris A. S, Langari, R., Measurement and Instrumentation Theory and Application.
Elsevier Inc [3]

Rojas - Modelos, Instrumentación y Control de Procesos PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Rojas - Modelos, Instrumentación y Control de Procesos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

i

Resumen de apuntes de clase y recolección de información

José Nelson Rojas Grisales

Manizales, julio de 2013

Este documento es el resultado de la recopilación realizada desde principios de siglo cuando

Este documento resumen contiene temas de modelación de procesos, instrumentación y con-

Mi deseo es el de poner a su consideración un documento con los Conceptos Básicos de Con-

José Nelson Rojas Grisales

Manizales, julio de 2013

1 Incentivos para el control de procesos químicos 1

1.1 Suprimir la influencia de externa de las perturbaciones . . . . . . . . . . . . 3

1.2 Asegurar la estabilidad de un proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3 Perfeccionar el desempeño de un proceso químico . . . . . . . . . . . . . . . 9

2 Aspectos de diseño de un sistema de control de proceso 13

2.1 Clasificación de las variables en un proceso químico . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2 Diseñar elementos de un sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.3 Aspectos de control en una planta química completa . . . . . . . . . . . . . . 27

3 El papel de los modelos en PSE 31

3.1 La idea de un modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

3.1.1 La realidad de las matemáticas (Paso 1) . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.1.2 Solución matemática (Paso 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

3.1.3 Interpretando las salidas del modelo (Paso 3) . . . . . . . . . . . . . 35

3.1.4 Usando los resultados en el mundo real (Paso 4) . . . . . . . . . . . 36

3.2 Áreas de aplicación del modelo en PSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

3.3 Clasificación de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3.3.1 Naturaleza característica de modelos de proceso . . . . . . . . . . . . 41

3.3.2 Forma de las ecuaciones de modelos de proceso . . . . . . . . . . . . 43

3.3.3 Características de los volúmenes del sistema . . . . . . . . . . . . . 44

3.3.4 Características del comportamiento del sistema . . . . . . . . . . . . 44

3.4 Características de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

3.5 Una corta revisión histórica del modelado en PSE . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.5.1 La revolución industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.5.2 La mitad del Siglo XX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3.5.3 La era moderna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.7 Preguntas de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

3.8 Ejercicios de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

4 Enfoque sistemático para la construcción de un modelo 55

4.1 El sistema de proceso y los objetivos del modelo . . . . . . . . . . . . . . . 56

4.1.1 La noción de un sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

4.1.2 El objetivo del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

4.2 Modelos matemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

4.2.1 Modelos de caja Blanca, Negra y Gris . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

4.3 Procedimiento de modelamiento sistemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4.3.1 Construcción del modelo por sub-procedimientos . . . . . . . . . . . 70

4.3.2 Construcción de modelos incrementales . . . . . . . . . . . . . . . . 73

4.4 Ingredientes de los modelos de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4.4.1 Evolución gradual de los componentes de modelos de procesos . . . 78

4.6 Preguntas de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.7 Ejercicios de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

5.1 Principios termodinámicos de los sistemas de proceso . . . . . . . . . . . . . 88

5.1.1 El concepto de un espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

5.1.2 Campos escalares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

5.1.3 Campos vectoriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

5.1.4 Estado de agregación y fases dentro de los sistemas de proceso . . . . 95

5.1.5 Propiedades termodinámicas extensivas e intensivas en sistemas de

5.1.6 Fases y cantidades intensivas independientes . . . . . . . . . . . . . 99

5.2 Principios de conservación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

5.2.1 Balances de conservación en forma integral . . . . . . . . . . . . . . 101

5.2.2 Balances de conservación en forma diferencial . . . . . . . . . . . . 102

5.2.3 La ecuación de conservación en el sistema de coordenadas rectangu-

5.2.4 Clases de modelos en términos matemáticos . . . . . . . . . . . . . . 110

5.3 Volúmenes de control en aplicaciones del sistema de proceso . . . . . . . . . 111

5.4 Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114