Informe Teorema de Bernoulli

INFORME TEOREMA DE BERNOULLI
Jeisson Sebastián Gómez Ariza [1], Oscar Javier Monrroy Quezada [1]
TABLAS DE DATOS
Tabla 1. Datos obtenidos para las alturas piezométricas en cada punto de la tubería para el caudal 1.
Caudal 1 Punto de la tubería 1 2 3 4 5 6

Altura Piezométrica Manómetro 55 53 62 85 110 130
(mm H2O) Pitot 170 168 169 160 157 138
Obtenido de: (Gutiérrez, M. 2020)
Tabla 2. Volumen y tiempo obtenidos para el primer caudal volumétrico.
Caudal 1
Temperatura (°C) 16,8
Volumen (mL) Tiempo (s)
430 4,14
370 3,42
350 3,07
(mm H2O) Pitot 254 253 250 248 243 222
Tabla 4. Volumen y tiempo obtenidos para el segundo caudal volumétrico.
Caudal 2
515 4,24
640 5,48
720 6,43
610 5,49
570 5,07

(mm H2O) Pitot 283 274 268 264 259 228
[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Tabla 6. Volumen y tiempo obtenidos para el tercer caudal volumétrico.
Caudal 3
715 4,91
595 4,08
865 6,37
350 2,34
530 3,62
RESULTADOS Y MUESTRA DE CALCULOS
El primer procedimiento que se realizó fue el cálculo de la velocidad haciendo uso de la ecuación de
Bernoulli, para ello se utilizó la siguiente formula:
1𝑚
𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = √2𝑔(ℎ𝑡 − ℎ𝑠 ) ∗ √ [1]
1000𝑚𝑚
𝑚
En donde g es la gravedad la cual tiene un valor de 9,81 2 , ht es la altura de la cabeza total en mm, hs
𝑠
es la altura de la cabeza de presión estática en mm, además se incluye un factor de conversión para
pasar las alturas que se obtuvieron en el ensayo de mm a m, y para incluirlo dentro de la formula se
le incluye la raíz cuadrada de manera en que no tengamos errores de dimensiones. El cálculo de la
velocidad para el primer dato obtenido para el primer caudal es el siguiente:
𝑚 1𝑚
𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = √2 ∗ 9,81 2
∗ (170𝑚𝑚 − 55𝑚𝑚) ∗ √
𝑠 1000𝑚𝑚
𝑚
𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = 1,521
𝑠
Teniendo la velocidad en cada uno de los puntos analizados en la tubería, se realiza el calculo de la
cabeza de velocidad usando la siguiente ecuación:
2
𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 1000𝑚𝑚
ℎ𝑣−𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = ∗ [2]
2∗𝑔 1𝑚
En donde g es la gravedad, y VBernoulli es la velocidad calculada mediante la ecuación 1, además se
incluye un factor de conversión para obtener la altura de la cabeza de velocidad en mm, al igual que
las otras alturas obtenidas en la experimentación. El cálculo de la primera cabeza de velocidad
obtenido para el primer caudal es el siguiente:
𝑚 2
(1,521 2) 1000𝑚𝑚
ℎ𝑣−𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = 𝑠
𝑚 ∗ 1𝑚
2 ∗ 9,81 2
𝑠

ℎ𝑣−𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖 = 115 𝑚𝑚
Estas alturas corresponden a la resta entre la altura de la cabeza total y la altura de la cabeza estática,
y al obtener el mismo valor se comprueba la ecuación de Bernoulli. Además de los cálculos realizados
anteriormente se va a determinar el número de Reynolds en cada uno de los puntos de la tubería, para
determinar el régimen de flujo en el que se encuentra el agua en el punto analizado en la tubería. El
número de Reynolds se calcula mediante la siguiente ecuación:
𝜌 ∗ 𝐷 ∗ 𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖
𝑅𝑒 = [3]
µ
𝑘𝑔
En donde Re es el número de Reynolds, 𝜌 es la densidad del agua en 𝑚3
, D es el diámetro de la
sección analizada en la tubería, VBernoulli es la velocidad calculada mediante la ecuación 1, y µ es la
𝑘𝑔
viscosidad del agua en .
𝑚∗𝑠
Ambas propiedades del agua dependen de la temperatura, por lo cual se realiza un promedio entre las
tres temperaturas utilizadas para obtener el valor de su viscosidad y densidad en dicha temperatura.
Las constantes del agua tomadas para el calculo del número de Reynolds son las siguientes:
Tabla 7. Constantes del agua utilizadas en el cálculo del número de Reynolds
Propiedad Valor
Densidad (Kg/m3) 998,6
Viscosidad (Kg/m*s) 0,001081
Además de las constantes mencionadas, se debe calcular el diámetro de cada una de las secciones,
usando las áreas proporcionadas por el fabricante usando la siguiente formula:
4∗𝐴 (1 𝑚)2
𝐷=√ ∗ [4]
𝜋 (1000𝑚𝑚)2
Donde D es el diámetro de la sección analizada, A es el área transversal de la sección de interés. Al

igual que en la ecuación 1 se utiliza el factor de conversión para pasar los diámetros a unidades de m,
de manera que tenga concordancia con las demás unidades utilizadas en la ecuación 3. A partir de la
ecuación 4, el diámetro obtenido para el primer punto de la tubería es el siguiente:
4 ∗ 78.54𝑚𝑚2 (1 𝑚)2
𝐷=√ ∗
𝜋 (1000𝑚𝑚)2
𝐷 = 0.0100 𝑚
Debido a que las secciones transversales son constantes para los tres ensayos realizados, los valores
del área y el diámetro son constantes. Los valores de estos son los siguientes:

Tabla 8. Diámetros y áreas transversales de cada uno de los puntos de la tubería.
Punto de la tubería Área (mm2) Diámetro (m)
1 78,54 0.0100
2 88,41 0.0106
3 98,87 0.0112
4 121,73 0.0125
5 174,35 0.0150
6 490,87 0.0250
Con los datos de las tablas 7 y 8, se realizó el cálculo del número de Reynolds en cada una de las
secciones, el número de Reynolds obtenido para la primera sección en el primer ensayo realizado fue
el siguiente:
𝐾𝑔 𝑚
998,6 ∗ 0.0100𝑚 ∗ 1.5021 𝑠
𝑅𝑒 = 𝑚3
𝐾𝑔
0.001081 𝑚 ∗ 𝑠
𝑅𝑒 = 13876,02
Los resultados obtenidos para las velocidades, cabezas de velocidad, número de Reynolds y su
respectivo régimen de flujo, para cada uno de los caudales fueron reportados en la tabla 9, 10 y 11.
Tabla 9. Datos obtenidos para velocidad, cabeza de velocidad (hv), número de Reynolds y su
respectivo régimen de flujo para el caudal 1 usando la ecuación de Bernoulli.
Caudal 1
Punto de la tubería Velocidad (m/s) Hv(mm) Reynolds Régimen
1 1,5021 115 13876,02 Turbulento
2 1,5021 115 14722,11 Turbulento
3 1,4490 107 15017,39 Turbulento
4 1,2131 75 13950,82 Turbulento
5 0,9603 47 13216,92 Turbulento
6 0,3962 8 9149,53 Turbulento
Caudal 2
1 1,6395 137 15145,24 Turbulento
2 1,6573 140 16243,71 Turbulento
3 1,5847 128 16425,09 Turbulento
4 1,3653 95 15701,14 Turbulento
5 1,1293 65 15543,12 Turbulento
6 0,5943 18 13724,29 Turbulento

Caudal 3
1 2,1104 227 19495,25 Turbulento
2 2,0823 221 20408,79 Turbulento
3 1,9796 199 20479,97 Turbulento
4 1,6809 144 19330,83 Turbulento
5 1,4007 100 19278,86 Turbulento
6 0,7799 31 18010,86 Turbulento
Con los resultados reportados en las tablas 1,3 y 5 para las cabezas totales y estáticas, se realiza una
gráfica para cada caudal en donde se comparan los valores de la cabeza estática y la cabeza total, en
donde la diferencia de los puntos que se encuentran en la misma sección de la tubería corresponde a
la cabeza de velocidad, de esta manera podemos observar el comportamiento de los resultados
obtenidos en las tablas 9,10 y 11 de manera gráfica, las gráficas obtenidas fueron las siguientes:
Gráfica 1. Comparación entre las alturas de la cabeza total y la cabeza estática en cada sección de
la tubería para el caudal 1, en los cálculos realizados con la ecuación de Bernoulli.
180
160
Altura de columna de agua (mm)
140
120
100
80 Cabeza Total
60 Cabeza Estatica
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Posición a lo largo de la tubería

Altura de columna de agua (mm) 300
250
200
150
Cabeza Total
100 Cabeza Estatica
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
300
250
200
150
Cabeza Total
100 Cabeza Estatica
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Por último, se calculan las perdidas por fricción promedio que se tienen en la tubería, utilizando la
ecuación de Darcy-Weisbach, la ecuación es la siguiente:
2
𝑓 ∗ 𝐿 ∗ 𝑉𝐵𝑒𝑟𝑛𝑜𝑢𝑙𝑙𝑖
ℎ𝑓 = [5]
2𝑔 ∗ 𝐷

Donde hf son las pérdidas de carga por fricción en m, f es el factor de fricción de la tubería que
depende de la rugosidad absoluta y del número de Reynolds, L es la longitud de la tubería en m y
VBernoulli es la velocidad calculada con la ecuación 1, y reportada en las tablas 9, 10 y 11 dependiendo
el caudal, g es la gravedad y D es el diámetro de la tubería.
Para realizar este cálculo, se hacen varias consideraciones, la primera de ellas es que la longitud de la
tubería es de 30cm, y que tanto f, VBernoulli, y D, son los valores promedio obtenidos para cada uno de
estos valores.
El cálculo de f se realizó usando el diagrama de Moody tomando la rugosidad de la tubería como
0.0015mm, (valor para el PVC), obteniendo 6 valores distintos para esta debido a que este valor
depende directamente del número de Reynolds. Los resultados del factor de fricción f, su respectivo
valor de número de Reynolds y diámetro de sección fueron los siguientes:
Tabla 12. Coeficientes de fricción obtenidos a partir de los cálculos realizados con la ecuación de
Bernoulli para el caudal 1.
Caudal 1
Punto de la tubería Reynolds Diámetro (m) f
1 13876,02 0.0100 0,030
2 14722,11 0.0106 0,030
3 15017,39 0.0112 0,031
4 13950,82 0.0125 0,030
5 13216,92 0.0150 0,030
6 9149,53 0.0250 0,033
Caudal 2
1 15145,24 0.0100 0,030
2 16243,71 0.0106 0,030
3 16425,09 0.0112 0,028
4 15701,14 0.0125 0,029
5 15543,12 0.0150 0,030
6 13724,29 0.0250 0,030

Caudal 3
1 19495,25 0.0100 0,026
2 20408,79 0.0106 0,026
3 20479,97 0.0112 0,026
4 19330,83 0.0125 0,026
5 19278,86 0.0150 0,025
6 18010,86 0.0250 0,027
Con los valores de f obtenidos en las tablas anteriores se va a sacar un promedio que será utilizado en
el cálculo de las perdidas usando la ecuación 5. Las perdidas en la tubería para el caudal 1 fueron:
𝑚
0,03067 ∗ 0,3𝑚 ∗ (1,1704 )2
ℎ𝑓𝑡 = 𝑠
𝑚
2 ∗ 9,81 2 ∗ 0,01403𝑚
𝑠
ℎ𝑓𝑡 = 0,04583 𝑚
ℎ𝑓𝑡 = 45,83 𝑚𝑚
Este valor obtenido para las pérdidas de carga por fricción se toma como el valor teórico, el valor
experimental de las pérdidas se obtiene mediante la resta de los valores obtenidos para las alturas de
la cabeza total en los puntos 1 y 6 de cada ensayo, los cuales son los valores máximos y mínimos de
estas alturas respectivamente, la perdida de carga experimental para el caudal 1 es la siguiente:
ℎ𝑓𝑒 = ℎ1𝑇 − ℎ6𝑇 [6]
ℎ𝑓𝑒 = 170𝑚𝑚 − 138𝑚𝑚
ℎ𝑓𝑒 = 32𝑚𝑚
Debido a que el valor obtenido mediante la ecuación de Darcy se considera un valor teórico, se puede
realizar un porcentaje de error entre las dos alturas halladas, mediante la siguiente ecuación:
ℎ𝑓𝑡 − ℎ𝑓𝑒
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 [7]
ℎ𝑓𝑡
El error obtenido para las perdidas en el primer caudal fue:

45,83𝑚𝑚 − 32𝑚𝑚
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100
45,83𝑚𝑚
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 30.177%
Los valores obtenidos para las pérdidas calculadas mediante las ecuaciones 5 y 6, y su respectivo
valor de error se reportaron en la siguiente tabla:

Tabla 15. Perdidas calculadas para los cálculos realizados usando la ecuación de Bernoulli.
Caudal Perdidas Teóricas (mm) Perdidas Experimentales (mm) %Error
1 45,83 32 30,177
2 56,74 32 43,602
3 79,19 55 30,547
Los cálculos realizados usando la ecuación de continuidad son similares a los realizados
anteriormente con la ecuación de Bernoulli. Primero se realiza el calculo del caudal medido en cada
uno de los ensayos mediante la siguiente ecuación:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑄= [8]
𝑡
En donde el volumen es el medido y reportado en las tablas 2,4 y 6, y t es el tiempo que también se
encuentra en la misma tabla que el volumen. El caudal para el primer ensayo es de:
430𝑐𝑚3
𝑄=
4,14 𝑠
𝑐𝑚3
𝑄 = 103,865 𝑠
Los valores obtenidos para cada uno de los caudales, así como su valor promedio se encuentran en
la siguiente tabla:
Tabla 16. Caudales obtenidos en cada uno de los ensayos realizados mediante el método
volumétrico.
Medición Caudal 1 (cm3/s) Caudal 2 (cm3/s) Caudal 3 (cm3/s)

1 103,865 121,462 145,621
2 108,187 116,788 145,833
3 114,007 111,975 135,792
4 - 111,111 149,573
5 - 112,426 146,409
Q prom (cm3/s) 108,686 111,742 142,416
A partir de los caudales promedio reportados en la tabla 16 se realizan los cálculos de la velocidad
en cada una de las secciones analizadas en el experimento, usando la siguiente ecuación:
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑚
𝑉𝐶𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑 = [9]
𝐴
Donde Q prom es el valor calculado anteriormente con la ecuación 8, y A es el área de la sección que
es constante para todos los ensayos y cuyo valor se encuentra en la tabla 8. El valor de la velocidad
en la primera sección de la tubería para el primer caudal, es el siguiente:

𝑐𝑚3
108,686 𝑠 1𝑚
𝑉𝐶𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2 2 ∗
78,54 𝑚𝑚 ∗ 1 𝑐𝑚 100𝑐𝑚
100 𝑚𝑚2
𝑚
𝑉𝐶𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.3838
𝑠
Además de la velocidad, se determino la cabeza de velocidad a partir de la ecuación 2, tan solo
haciendo la variación de que la velocidad en este caso va a ser la velocidad calculada mediante la
ecuación 9.
También al igual que en los cálculos realizados en la parte de la ecuación de Bernoulli, se calcula el
número de Reynolds y se define el régimen de flujo al que obedece esta región en específico. El
calculo se realiza de igual manera con la ecuación 3 usando en este caso la velocidad calculada
mediante la ecuación de continuidad.
Los resultados de la velocidad, la cabeza de velocidad, el número de Reynolds y su correspondiente
régimen de flujo para cada uno de los caudales se encuentran a continuación.
respectivo régimen de flujo para el caudal 1 usando la ecuación de continuidad.
Caudal 1
1 1,3838 97,6040 12783,50 Turbulento
2 1,2293 77,0276 12048,82 Turbulento
3 1,0993 61,5914 11393,65 Turbulento
4 0,8929 40,6307 10268,25 Turbulento
5 0,6234 19,8064 8759,94 Turbulento
6 0,2214 2,4987 5113,42 Turbulento
Caudal 2
1 1,4864 112,6089 13731,00 Turbulento
2 1,3204 88,8693 12941,87 Turbulento
3 1,1808 71,0600 12239,14 Turbulento
4 0,9590 46,8769 11029,32 Turbulento
5 0,6696 22,8513 9215,88 Turbulento
6 0,2378 2,8829 5492,43 Turbulento

Caudal 3
1 1,8133 167,5851 16750,72 Turbulento
2 1,3109 132,2557 15788,04 Turbulento
3 1,4404 105,7519 14929,55 Turbulento
4 1,1699 69,7625 13454,89 Turbulento
5 0,8168 34,0074 11242,63 Turbulento
6 0,2901 4,2903 6700,32 Turbulento
Al igual que con los cálculos realizados utilizando la ecuación de Bernoulli, se puede hacer una
gráfica que muestre el comportamiento de las cabezas de velocidad a lo largo de la tubería, solo que
en este caso vamos a considerar que las cabezas totales son la suma de las cabezas estáticas mostradas
en las tablas 1, 3 y 5, y las cabezas de velocidad reportadas en las tablas 17, 18 y 19. Las gráficas
obtenidas para cada uno de los caudales fueron las siguientes:
la tubería para el caudal 1, en los cálculos realizados con la ecuación de continuidad.
180
160
140
120
100
80 Cabeza Total
60 Cabeza estatica
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7

Altura de columna de agua (mm) 250
200
150
Cabeza Total
100
Cabeza Estatica
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
250
200
150
Cabeza Total
100
Cabeza Estatica
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Por último y nuevamente al igual que en los cálculos realizados con la ecuación de Bernoulli, se van
a calcular las pérdidas de carga debidas a la fricción mediante la ecuación de Darcy, haciendo las
mismas consideraciones en donde se toman los promedios de las velocidades de cada caudal, el
promedio de todos los diámetros de las distintas secciones de la tubería, y un factor de fricción
promedio para cada caudal. Así que los valores obtenidos para el factor de fricción, su respectivo
diámetro y numero de Reynolds son los siguientes:

continuidad para el caudal 1.
Caudal 1
1 12783,50 0.0100 0,030
2 12048,82 0.0106 0,030
3 11393,65 0.0112 0,031
4 10268,25 0.0125 0,031
5 8759,94 0.0150 0,032
6 5113,42 0.0250 0,038
Caudal 2
1 13731,00 0.0100 0,030
2 12941,87 0.0106 0,030
3 12239,14 0.0112 0,030
4 11029,32 0.0125 0,030
5 9215,88 0.0150 0,031
6 5492,43 0.0250 0,037
Caudal 3
1 16750,72 0.0100 0,027
2 15788,04 0.0106 0,027
3 14929,55 0.0112 0,029
4 13454,89 0.0125 0,030
5 11242,63 0.0150 0,030
6 6700,32 0.0250 0,034
A partir de la ecuación 5, se calculan las perdidas de carga debidas a la fricción, y este valor se toma
como teórico, mientras que aplicando la ecuación 6 a los resultados obtenidos para la cabeza de carga
total graficados en la gráfica 4,5 y 6, se halla el valor experimental de las perdidas de carga, así
mismo, se halla el error entre estos dos valores encontrados. Los valores de las pérdidas de carga
teóricas y experimentales y su respectivo porcentaje de error se encuentran a continuación.
Tabla 21. Pérdidas calculadas para los cálculos realizados usando la ecuación de continuidad.
Caudal Perdidas Teóricas (mm) Perdidas Experimentales (mm) %Error
1 28,78 20,11 30,13
2 32,51 22,73 30,08
3 45,55 22,29 51,06

PROPAGACIÓN DE INCERTIDUMBRES EN LOS CÁLCULOS
El cálculo de la propagación de incertidumbres se realizó de acuerdo a las incertidumbres de los
instrumentos de medición, con los cuales se tomaron las respectivas muestras.
Teniendo en cuenta estos valores se realizó el cálculo dependiendo de la operación matemática
utilizada en el calculo de la variable de interés, para este informe, las variables de interés fueron el
caudal y la velocidad, esta ultimas se determinaron a partir de dos ecuaciones distintas con el fin de
realizar una comparación, por esta razón se habla de dos cálculos diferentes. Las ecuaciones utilizadas
son la 1, 8 y 9, mencionadas a lo largo del informe.
Para el caso de la ecuación 1, se realizado el cálculo de la propagación de la incertidumbre con
respecto a la diferencia de longitudes de la lectura piezométrica del Pitot y la lectura piezométrica del
manómetro. Para este caso se utilizo una ecuación que permite calcular dicha propagación en
operaciones de suma y resta, esta ecuación es la siguiente:
𝑦 = (𝑥1 ± 𝑒𝑥1 ) +/− (𝑥2 ± 𝑒𝑥2 )
2 2
𝑒𝑦 = √(𝑒𝑥1 ) + (𝑒𝑥2 )
Donde e son las respectivas incertidumbres de cada variable x, involucrada en el cálculo y ey es la

incertidumbre propagada del cálculo.
La ecuación 1 involucra un cálculo de esta índole, el cual se representa como (ℎ𝑡 − ℎ𝑠 ), el calculo
correspondiente fue el siguiente:
𝑦 = (ℎ𝑡 ± 5𝑚𝑚) − (ℎ𝑠 ± 5𝑚𝑚)
𝑒𝑦 = √(5 𝑚𝑚)2 + (5 𝑚𝑚)2
𝑒𝑦 = 7.0711 𝑚𝑚
Esta propagación de la incertidumbre es válida para todas las mediciones, ya que la incertidumbre del
instrumento es la misma.
Por otra parte, se realizado el cálculo de la propagación total de la ecuación 1, en la cual la operación
principal es una raíz, para esto se utilizó una ecuación que permite calcular dicha propagación en
operaciones con potencias, esta ecuación es la siguiente:
𝑦 = 𝑥𝑎
%𝑒𝑦𝑖 = 𝑎 ∗ %𝑒𝑥𝑖
Esta propagación es de carácter relativo, ya que depende del valor de cada una de las mediciones. El
factor %ex es la incertidumbre relativa de la medición. Para obtener este valor se debe dividir la
incertidumbre de la variable involucrada entre el valor de la medición, para nuestro caso, la variable
involucrada es la diferencia de longitudes, por lo cual la incertidumbre de la variable será la hallada
anteriormente. A continuación, se mostrará el cálculo:
7.0711 𝑚𝑚
%𝑒𝑥1 = ∗ 100 = 6.149%
115 𝑚𝑚

%𝑒𝑦 = 0.5 ∗ 6.149%
%𝑒𝑦 = 3.0744%
Por último, se desea conocer el valor absoluto de dicha propagación, para esto se debe multiplicar el
valor de la propagación relativa por el valor obtenido de cada calculo, como se muestra a
continuación:
%𝑒𝑦
𝑒𝑦 = ∗ 𝑦𝑖
100
Para el primer calculo
3.0744 𝑚
𝑒𝑦1 = ∗ 1.5021
100 𝑠
𝑚
𝑒𝑦1 = 0.0462
𝑠
Este cálculo se realizó para la propagación de incertidumbre de la ecuación de Bernoulli.
Para la ecuación de continuidad, se calcularon las propagaciones de incertidumbres de la ecuación 8

y 9. La ecuación 8 hace alusión al cálculo del caudal por medio de una división entre dos variables
medidas, volumen y tiempo. A partir de esta información y teniendo en cuanta las incertidumbres de
los instrumentos, con los cuales se realizaron las mediciones de cada variable, se utilizó la siguiente
ecuación para la propagación de la incertidumbre:
𝑥1 ± 𝑒𝑥1
𝑦𝑖 =
𝑥2 ± 𝑒𝑥2
2 2
%𝑒𝑦𝑖 = √(%𝑒𝑥1 ) + (%𝑒𝑥2 )
Anteriormente se mostró como calcular la incertidumbre relativa de cada variable, para este cálculo
la incertidumbre del volumen es de 10 mL y la del tiempo es de 0.01 s, obteniendo así los siguientes
valores para los datos reportados en la tabla 2:
10 𝑚𝐿
%𝑒𝑥1 = ∗ 100; %𝑒𝑥1 = 2.3256
430 𝑚𝐿
0.01 𝑠
%𝑒𝑥2 = ∗ 100; %𝑒𝑥1 = 0.2415
4.14 𝑠
%𝑒𝑦1 = √(2.3256)2 + (0.2415)2 ; %𝑒𝑦1 = 2.3381%
Para obtener la incertidumbre relativa se multiplica el valor de la incertidumbre relativa con el valor
calculado de cada calculo, como se muestra a continuación:
%𝑒𝑦
100

2.3381 𝑐𝑚3
𝑒𝑦1 = ∗ 103.8647
100 𝑠
𝑐𝑚3
𝑒𝑦1 = 2.4285
𝑠
Los valores de incertidumbre absoluta obtenidos para cada dato se promediaron.
Este mismo procedimiento se realiza para el cálculo de la propagación de la incertidumbre de la
velocidad según la ecuación 9, la cual es una división, para este caso la incertidumbre de la variable
del caudal es la que se determinó anteriormente, y la incertidumbre del área es de 0.25 mm2.
2 2
%𝑒𝑦𝑖 = √(%𝑒𝑥1 ) + (%𝑒𝑥2 )
𝑐𝑚3
2.8826 𝑠
%𝑒𝑥1 = ∗ 100; %𝑒𝑥1 = 2.6522%
𝑐𝑚3
108.6861 𝑠
Esta incertidumbre es constante para el experimento con caudal 1.

0.25 𝑚𝑚
%𝑒𝑥2 = ∗ 100; %𝑒𝑥1 = 0.3183%
78.54 𝑚𝑚
Este valor es constante para todos los experimentos ya que la tubería nunca cambia. Las áreas
correspondientes se encuentran en la tabla 8.
%𝑒𝑦1 = √(2.6522)2 + (0.3183)2 ; %𝑒𝑦1 = 2.6712%
Incertidumbre absoluta:
%𝑒𝑦
100
2.6712 𝑐𝑚
𝑒𝑦1 = ∗ 138.3832
100 𝑠
𝑐𝑚
𝑒𝑦1 = 3.6966
𝑠

Tabla 22. Incertidumbres calculadas para el experimento correspondiente al caudal 1.
Incertidumbres para experimento con caudal 1

Ecuación de Bernoulli
Tubo Piezométrico 1 2 3 4 5 6
Diferencia de alturas (mm) 115 115 107 75 47 8
Incertidumbre de la diferencia de alturas (mm) 7,0711
Velocidad (m/s) 1,5021 1,5021 1,4489 1,2131 0,9603 0,3962
Incertidumbre de la raíz (%) 3,0744 3,0744 3,3042 4,7140 7,5224 44,1942
Incertidumbre absoluta de la
0,0462 0,0462 0,0479 0,0572 0,0722 0,1751
raíz
Ecuación de Continuidad
Dato 1 2 3
Caudal Q (cm^3/s) 103,8647 108,1871 114,0065 Q Promedio (cm3/s) 108,6861
Incertidumbre relativa de la
0,0234 0,0272 0,0288 Inc. Relativa Prom 0,0264
división
Incertidumbre Absoluta de la
2,4285 2,9410 3,2784 Inc. Absoluta Prom 2,8826
división (cm3/s)
Punto de medición 1 2 3 4 5 6
Velocidad (cm/s) 138,3832 122,9342 109,9283 89,2846 62,3379 22,1415
Incertidumbre relativa de la
0,0267 0,0267 0,0266 0,0266 0,0266 0,0265
división
Incertidumbre absoluta de la
3,6966 3,2790 2,9288 2,3751 1,6558 0,5874
división

Velocidad (m/s) 1,6395 1,6573 1,5847 1,3652 1,1293 0,5943
Incertidumbre absoluta de la raíz 0,0423 0,0419 0,0438 0,0508 0,0614 0,1167
Dato 1 2 3 4 5 Promedio
Caudal Q (cm^3/s) 121,4623 116,7883 111,9751 111,1111 112,4260 114,7526
Incertidumbre relativa de la división 0,0196 0,0157 0,0140 0,0165 0,0177 0,0167
Incertidumbre Absoluta de la división 2,3758 1,8372 1,5649 1,8327 1,9848 1,9191
Velocidad (cm/s) 146,1072 129,7959 116,0641 94,2681 65,8174 23,3774
Incertidumbre absoluta de la división 2,4873 2,2015 1,9631 1,5884 1,1048 0,3911


Velocidad (m/s) 2,1104 2,0823 1,9760 1,6809 1,4007 0,7799
Incertidumbre absoluta de la raíz 0,0329 0,0333 0,0351 0,0413 0,0495 0,0889
Dato 1 2 3 4 5 Promedio
Caudal Q (cm^3/s) 145,6212 145,8333 135,7928 149,5726 146,4088 144,6458
Incertidumbre Absoluta de la división 2,0581 2,4769 1,5843 4,3210 2,7919 2,6464
Velocidad (cm/s) 184,1683 163,6079 146,2989 118,8251 82,9629 29,4672
Incertidumbre absoluta de la división 3,4202 3,0289 2,7021 2,1877 1,5225 0,5393
ANALISIS DE RESULTADOS
El primer detalle a analizar en esta práctica es la verificación del cumplimiento de la ecuación de
Bernoulli para secciones de tubería de distintos tamaños, como se puede observar en los resultados
para las cabezas de velocidad reportados en las tablas 9, 10 y 11, se evidencia que el valor de hv o la
altura de la cabeza de velocidad corresponde a la diferencia entre las alturas de la cabeza total que se
muestran en las tablas dadas por Gutiérrez, M. así que de esta manera se verifica el cumplimiento de
la ecuación de Bernoulli para tuberías con distintos tamaños. Viendo además el comportamiento de
la cabeza de velocidad obtenida para cada uno de los puntos de la tubería, se observa una disminución
en el valor de esta misma a medida que se avanza a lo largo de la tubería analizada.
Este comportamiento es el que se esperaría según lo que explica Bernoulli, en donde la cabeza de
velocidad depende directamente de la velocidad del fluido, que en nuestro caso es agua, en una
determinada sección, y esta a su vez depende de la geometría del área transversal al flujo. Debido a
que el área de la tubería se va ensanchando a medida que se avanza por la tubería, el comportamiento
de la velocidad es aceptable.
Sin embargo, hay que resaltar que entre el primer y segundo punto de la tubería existen incoherencias
de acuerdo a lo que se explica anteriormente, ya que en el punto 2 tenemos valores para la cabeza de
velocidad iguales o superiores a el valor obtenido en el primer punto de la tubería que teóricamente
debería de ser el máximo valor posible de la cabeza de velocidad en toda la tubería. En la
experimentación esta relación también se evidenció, al notar la formación de burbujas dentro del
fluido que indicaba la altura piezométrica de la segunda sección de interés de la tubería, por ende, se
determina que la medición en este punto tiene valores erróneos y sus comportamientos deberían no
concordar con el de los demás puntos en los cálculos posteriores a este.

Las gráficas que salen a partir de los resultados obtenidos nos muestran de manera gráfica el
comportamiento descrito anteriormente, ya que anteriormente se logró evidenciar que la cabeza de
velocidad corresponde a la resta entre la cabeza total y la cabeza estática, entonces la distancia entre
las dos líneas nos indica que tan grande es el valor de la cabeza de velocidad y por ende de la velocidad
del fluido en ese punto. Así que, como se puede observar en las gráficas 1, 2 y 3, la cabeza de
velocidad se va reduciendo gradualmente hasta que en la última sección de la tubería llega a ser una
décima parte de lo que era al inicio, estimando estas diferencias de manera gráfica. Al igual que en
las tablas se puede ver un comportamiento anormal en el punto 2 en las tres gráficas, ya que la
distancia entre las dos líneas aumenta o se mantiene en el mejor de los casos, cuando esta debe
disminuir.
Algo llamativo que se puede ver tanto aquí en las gráficas como en las tablas de datos proporcionadas
al inicio, es que la cabeza total de los tres ensayos tiene disminuciones con respecto a su valor inicial,
es algo extraño debido a que Bernoulli dice que la energía en distintas partes de una misma tubería se
debe conservar y ser constante, algo que desde luego no se ve en nuestro experimento, por lo tanto, a
pesar de que se comprobó que la ecuación de Bernoulli es valida para todos los puntos no considera
todos los efectos que puede tener la tubería en un fluido.
Por lo tanto, hay que considerar los efectos de las perdidas por fricción y las perdidas en accesorios
por mencionar algunas de las pérdidas que puede tener un fluido a lo largo de una tubería.
También se puede analizar el resultado obtenido para el número de Reynolds, en donde se ve una
tendencia un tanto desordenada en los puntos de interés, por ejemplo, en los valores del punto 9, se
ve que en entre el punto 1 y 2, se presenta un aumento en el número de Reynolds, dicho aumento se
prolonga hasta el punto 3, y en este punto presenta una disminución en los puntos restantes de la
tubería.
Debido a que el número de Reynolds depende de la velocidad del fluido y del diámetro de la sección
a analizar, teniendo una relación de proporcionalidad directa con la velocidad y con el diámetro, y a
su vez la velocidad depende directamente del diámetro de la tubería, teniendo una relación de
proporcionalidad inversa con este. Ya que el diámetro tiene un mayor grado en la velocidad del fluido,
se espera que la contribución de la velocidad tenga un mayor efecto en el número de Reynolds que el
diámetro de la tubería. Por lo tanto, se espera que al tener un menor diámetro el número de Reynolds
tenga un valor mayor.
Esta relación mencionada anteriormente no se cumple en ninguno de los tres ensayos en donde se
realizan los cálculos utilizando la ecuación de Bernoulli, sino que se empieza a evidenciar desde el
tercer punto a analizar. Esto nos confirma las sospechas generadas con las mediciones del segundo
punto, y además nos añade una incertidumbre acerca de que tan bien están las medidas del primer
punto, cuyo valor de Reynolds se encuentra por debajo del valor del número de Reynolds en el punto
3.
Sin considerar el fallo que se puede ver en los dos primeros puntos, la relación deducida a partir de
las ecuaciones usadas en el cálculo del área, la velocidad y el número de Reynolds, se cumple en los
tres ensayos a partir del tercer punto, por lo cual se puede decir que estas medidas se realizaron de
una buena manera sin generar errores evidentes hasta esta parte de los cálculos.
Por último, algo que se puede deducir a partir de los resultados del número de Reynolds, es que las
pérdidas de carga por fricción y/o accesorios va a ser alta por que el flujo de agua en todos los puntos

de la tubería, en todos los ensayos realizados es turbulento, régimen en el cual se generan la mayor
cantidad de perdidas de carga por fricción.
Después de determinar de manera gráfica que la energía dentro del tubo se está perdiendo en algún
otro tipo de energía además de las consideradas dentro de la ecuación de Bernoulli, se trata de hacer
la estimación de dichas perdidas como perdidas de carga debidas a la fricción mediante la ecuación
de Darcy-Weisbach. Para este cálculo se realizaron muchas consideraciones así que hay que ver el
efecto que tienen estas en la estimación de las perdidas en la tubería.
Como se puede observar en la tabla 15, la diferencia entre las dos perdidas estimadas es muy
considerable, ya que como podemos ver allí mismo, el porcentaje de error mas bajo es de 30%, el
cual es 6 veces mayor al que se considera como una buena experimentación. En este valor del error
pueden influir muchos factores, el primero de ellos es las consideraciones realizadas en el cálculo del
valor teórico, en el que se basa nuestro cálculo del error. Allí se hacen varias consideraciones que
pueden no ser del todo aceptables, la primera de ellas el promedio de los diámetros puede hacer que
la estimación de este valor de la altura de las pérdidas de carga por fricción tenga un valor erróneo,
debido a la relación que se estudió antes en la deducción de que la velocidad tiene un mayor efecto
en el número de Reynolds, se obtiene que a menor diámetro la velocidad del fluido va a ser mayor, y
por lo cual va a generar más perdidas debidas a fricción. Al hacer la consideración de que el diámetro
se toma como un promedio de todos los diámetros, el valor del promedio que fue de 0.014 m es mayor
que 4 de los 6 diámetros que estamos estudiando en la práctica, así que según lo dicho anteriormente
puede causar que la altura de perdidas sea menor a la real, sin embargo, hay que ver en que secciones
hay diámetros más grandes o más pequeños, ya que no todos los puestos estaban a la misma distancia
entre sí, por lo que el ensanchamiento del diámetro no es uniforme entre una sección y otra.
Teniendo en cuenta esto último, se ve que entre la sección 5 y 6 en donde el ensanchamiento de la
tubería es mas amplio que en las demás secciones, también es una de las secciones mas largas de la
tubería y en donde durante todo el recorrido el diámetro es mayor al diámetro promedio hallado. Lo
que significa que estamos teniendo en cuenta perdidas asociadas a la fricción en zonas en donde
debería haber menos como la ultima sección de la tubería.
Al igual que con el diámetro promedio, la velocidad promedio tiene un valor mayor a 5 de las 6
velocidades medidas mediante el uso del teorema de Bernoulli, lo cual hace que se estén teniendo en
cuenta más perdidas de las que en realidad hay en esta sección de la tubería.
Otra de las consideraciones que se realizan en la estimación de las perdidas por fricción, es el
promedio de la constante de fricción f, en donde se está haciendo de manera indirecta un promedio
del número de Reynolds y a su vez del diámetro de la tubería, así que al igual que en las otras dos
consideraciones realizadas para este cálculo, se estiman más perdidas de las que en realidad existen.
Además, a esto hay que añadirle que el diagrama de Moody, depende mucho de la percepción de la
persona que lo esté usando, ya que una ligera desviación en el Reynolds o en la línea de ↋/D, hace
que la estimación del factor de fricción sea incorrecta y añada error al cálculo de la altura de perdidas
por fricción.
Así que, considerando las razones explicadas anteriormente se considera que la altura dada por la
ecuación de Darcy, tiene un valor superior al que debería tener realmente, por lo que parte del error
se puede explicar en esta parte.
Otro factor que influye en el error experimental es la mala toma de las alturas piezométricas, ya que
como se pudo ver en los resultados mostrados en el número de Reynolds, estos tienen valores ilógicos

que no corresponden a la relación establecida. Así que como el valor experimental de las perdidas
tiene una relación estrechamente directa con las mediciones tomadas en los puntos 1 y 6, si alguno
de estos dos valores es incorrecto la medición de las perdidas por fricción estará irremediablemente
afectada.
Como se puede observar en las tablas 1, 3 y 5, el valor de la altura tanto de Pitot, tienen valores
menores o iguales en el punto 1 que en el punto 2, y de manera inversa para las alturas manométricas,
en donde son mayores o iguales a las del punto 2. Esto nos indica que alguna de estas dos medidas o
incluso las dos pueden tener valores erróneos, haciendo que el valor de las perdidas experimentales
sea menor al que debe ser realmente, generando que se aleje del valor teórico dado por la ecuación
de Darcy-Weisbach.
Finalmente, analizando el error en sí de cada uno de los valores obtenidos en los cálculos realizados
usando Bernoulli, se observa que el caudal 2 es en donde mayor error se está generando teniendo un
valor de 44% aproximadamente, a pesar de que la diferencia es de casi 24 mm al igual que para el
caudal 3. Sin embargo, esos 24 mm en el segundo caudal representan un 42% del total mientras que
para el caudal 3, es un 30% del total, los cuales por otra parte son valores bastante cercanos al error
obtenido.
En cuanto a los cálculos realizados usando la ecuación de continuidad, lo primero que hay que
analizar es el flujo volumétrico promedio de cada uno de los ensayos en comparación a los valores
individuales.
En el ensayo 1, se observa que a pesar de que las mismas personas realizaron las mediciones de
tiempo y volumen respectivamente, los valores del caudal no son los mismos en las tres mediciones,
esto se explica a la imprecisión a la hora de comunicarse para parar las mediciones a tiempo, o de lo
contrario para retirar o poner la probeta en su posición según corresponda en el tiempo adecuado.
En los ensayos 2 y 3, se ve menos este efecto, ya que en 3 de las 5 mediciones hay valores
considerablemente cercanos al valor promedio por lo que aquí también existen errores, pero menos
notorios.
Las velocidades y alturas de cabeza de velocidad tienen el comportamiento esperado, como se puede
ver en las tablas 17, 18 y 19, en donde a medida que el diámetro aumenta tanto la velocidad como la
altura de la cabeza de velocidad disminuyen, algo que no se cumplió en las mediciones para los
cálculos realizados con Bernoulli.
Algo similar ocurre con el número de Reynolds, en donde se cumple la relación esperada con el
diámetro, ya que al aumentar este ultimo el Reynolds disminuye, algo que no ocurrió con los cálculos
anteriores.
Estas relaciones esperadas se pueden deber a que como se recalco anteriormente, el principal fallo
posiblemente se encuentra en las alturas piezométricas de las secciones 1 y 2, y hasta el momento las
alturas no han tenido ningún efecto en los cálculos realizados hasta el momento.
Ya analizando las gráficas realizadas a partir de las alturas totales y estáticas, usando las alturas de
velocidad calculadas con la ecuación de continuidad, se evidencian unas cuantas cosas que ocurrían
de igual forma en las gráficas 1, 2 y 3.

La primera es que la línea de cabeza estática tiene el mismo comportamiento que en las gráficas
hechas usando Bernoulli sencillamente porque se seleccionaron los mismos datos, así que los errores
de la altura piezométrica ya comienzan a afectar.
Como anteriormente se vio que el teorema de Bernoulli es aplicable a tuberías de distintos diámetros,
en este caso también se puede aplicar por lo que la diferencia entre la línea de cabeza estática y la
línea de cabeza total, corresponde a la línea de cabeza de velocidad, que como se vio anteriormente
disminuye conforme se avanza a lo largo de la tubería.
En las gráficas este efecto que se esperaría ver no se cumple del todo, debido a que en las tres graficas
podemos encontrar un mismo problema y es que al igual que en las primeras graficas contamos con
el problema de la línea de cabeza estática, pero a pesar de esto, aunque no se vea de manera tan clara
como se quiere, el efecto descrito en la parte anterior del análisis se cumple.
Así mismo, al igual que en las gráficas 1, 2 y 3, se observa una disminución e incluso en algunas
partes un aumento en la línea de cabeza total en donde se observan perdidas asociadas a la fricción o
accesorios, por otra parte, estos aumentos que se observan en la energía no tienen un sentido físico
valido, por ende, definitivamente se deduce que hay un problema en la medición de las alturas
piezométricas, ya sea de Pitot, manométricas o incluso ambas.
Por último, en la estimación de las perdidas asociadas a la fricción, se observa en la tabla 21, errores
gigantescos asociados a las mismas razones descritas en la parte de los cálculos de donde se utiliza la
ecuación de Bernoulli, así que sobra describirlas otra vez. En cuanto a los errores se ve un error tan
alto en el caudal 3 debido a que la diferencia entre los dos valores representa un 50%
aproximadamente del valor teórico, indicándonos así que el experimento tiene muchos errores a lo
largo de su ejecución, ya sea en los cálculos como en la parte experimental.
Para concluir, En los cálculos de propagación de incertidumbres se observó que se presentaron altos
valores de incertidumbre principalmente en el cálculo de la velocidad por medio de la ecuación de
Bernoulli, estos altos valores se pueden dar a que las lecturas de las longitudes piezométricas no
fueron muy exactas, ya que la escala de medición del equipo era muy grande, lo que repercute en una
baja exactitud en la medición. Por otra parte, en la ejecución del laboratorio se observó que el equipo
no se encontraba calibrado del todo ya que en ocasiones reportaba valores que eran ilógicos para el
experimento que se llevaba a cabo.
Por otra parte, se observó que en los cálculos realizados para las ecuaciones de continuidad las
incertidumbres eran proporcionales y no variaban demasiado, eso indica que a pesar de que se tenían
equipos con dificultad para algunas mediciones, como la probeta, se logró realizar medidas que
generan confianza y que indican un margen de error mínimo.
CONCLUSIONES
• Se logro verificar que la ecuación de Bernoulli tiene validez en tuberías de distintos tamaños,
a pesar de que no considera las pérdidas de energía que puede tener un fluido en su recorrido
por una tubería.
• La ecuación de Bernoulli tiene validez en escalas pequeñas como grandes, así que por esta
razón a pesar de ser una ecuación tan antigua sigue siendo válida en la industria.
• Los errores de las lecturas piezométricas pueden generar comportamientos extraños en
algunas de las variables que intervienen en los cálculos.

• Las consideraciones realizadas en el calculo de las perdidas por fricción, mas que ayudar a
estimar un valor confiable, hacen que se desvié el valor que buscamos llevándonos a un valor
que tiene significado erróneo.
• Las graficas 4,5 y 6, nos demuestran que se realizó algún procedimiento mal, ya que se esta
generando energía en la cabeza total.
• El diagrama de Moody añade un error al cálculo, ya que depende mucho de cómo y cuándo
se miren los valores del Reynolds y de la curva de rugosidad sobre diámetro.
• La escala de medición que tienen algunos de los instrumentos conllevan a la imprecisión y la
baja fiabilidad de la medición de variables fundamentales para los cálculos de interés.
• La incertidumbre da una primera impresión sobre la precisión de los cálculos y los márgenes
de error que se pueden obtener en los cálculos.
RECOMENDACIONES
• Se recomiendo en primera instancia calibrar el equipo para así minimizar los errores de
medición.
• Se recomienda dejar un lapso de 1 minuto o 2, para que las mediciones de las alturas
piezométricas tengan los valores más estables posibles, para evitar incongruencias en los
cálculos.
• Se recomienda medir cada una de las distancias entre los puntos de interés, para poder hacer
una estimación más acertada de las perdidas asociadas a la fricción.
• Buscar una alternativa al diagrama de Moody para el cálculo del factor de fricción, ya que
este tiene valores muy subjetivos.
• Revisar el grado de ensanchamiento de la tubería, de manera en que se pueda estimar una
perdida relacionada a este fenómeno para añadir exactitud.
• Hacer una mayor cantidad de mediciones del aforo volumétrico para tomar los valores más
parecidos entre sí, o en su defecto, tratar de aforar el mismo volumen en repetidas ocasiones
para comparar los tiempos obtenidos.
• Utilizar una hoja de papel milimétrico o algo similar para ver la escala de las alturas de mejor
manera, quitando además algo de incertidumbre a la medida.
BIBLIOGRAFÍA
[1] Cengel Y, (2006), Mecánica de fluidos: Fundamentos y aplicaciones, Obtenido de:
https://www.academia.edu/35477658/Mec%C3%A1nica_de_Flu%C3%ADdos_Cengel_Cimbala_1
ra_Edici%C3%B3n
[2] Edibon, (sf), Laboratorio Integrado de Mecánica de Fluidos Básica. Obtenido de:
https://www.edibon.com/EQUIPOS/LIFLUBA/LIFLUBA_ES.pdf
[3] Shames I. (1995). Mecánica de Fluidos. Editorial Mc Graw Hill, Tercera edición,
Obtenido de: https://avdiaz.files.wordpress.com/2008/10/mecanica-de-fluidos-shames.pdf
[4] Gutiérrez M, (sf), Incertidumbre relativa y absoluta. Propagación de la incertidumbre en

los cálculos. Obtenido de:
https://unisallevirtual.lasalle.edu.co/pluginfile.php/1312792/mod_resource/content/0/Propa
gaci%C3%B3n%20de%20incertidumbre%20en%20los%20c%C3%A1lculos.pdf

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INFORME TEOREMA DE BERNOULLI

Caudal 1 Punto de la tubería 1 2 3 4 5 6

Caudal 3 Punto de la tubería 1 2 3 4 5 6

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Donde D es el diámetro de la sección analizada, A es el área transversal de la sección de interés. Al

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Altura de columna de agua (mm) 300

100 Cabeza Estatica

100 Cabeza Estatica

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

ℎ𝑓𝑒 = ℎ1𝑇 − ℎ6𝑇 [6]

ℎ𝑓𝑒 = 170𝑚𝑚 − 138𝑚𝑚

El error obtenido para las perdidas en el primer caudal fue:

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Medición Caudal 1 (cm3/s) Caudal 2 (cm3/s) Caudal 3 (cm3/s)

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Altura de columna de agua (mm) 250

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

𝑦 = (𝑥1 ± 𝑒𝑥1 ) +/− (𝑥2 ± 𝑒𝑥2 )

Donde e son las respectivas incertidumbres de cada variable x, involucrada en el cálculo y ey es la

𝑒𝑦 = √(5 𝑚𝑚)2 + (5 𝑚𝑚)2

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Para la ecuación de continuidad, se calcularon las propagaciones de incertidumbres de la ecuación 8

%𝑒𝑦1 = √(2.3256)2 + (0.2415)2 ; %𝑒𝑦1 = 2.3381%

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Esta incertidumbre es constante para el experimento con caudal 1.

%𝑒𝑦1 = √(2.6522)2 + (0.3183)2 ; %𝑒𝑦1 = 2.6712%

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Incertidumbres para experimento con caudal 1

Tabla 23. Incertidumbres calculadas para el experimento correspondiente al caudal 2.

Incertidumbres para experimento con caudal 2

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

Incertidumbres para experimento con caudal 3

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

[4] Gutiérrez M, (sf), Incertidumbre relativa y absoluta. Propagación de la incertidumbre en

[1]. Universidad de La Salle, Facultad de Ingeniería, Ingeniería Química.

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