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International Journal of Refrigeration, Vol. 24, No. 7, págs. 676-691, (2001). Control del
condensador evaporativo en sistemas de refrigeración industrial K. A. Manske, D.T. Reindl, y S.A.
Klein Mechanical Engineering Department University of Wisconsin – Madison

Abstract
Este documento es el resultado de un proyecto de investigación, que se centró en la optimización
de un sistema de refrigeración industrial existente para una gran instalación de distribución de
almacenamiento en frío a dos niveles de nivel de temperatura ubicada cerca de Milwaukee,
Wisconsin. Este sistema utilizó una combinación de compresores de un solo tornillo y alternativos
(cada uno de los dos operaba bajo compresión de una sola etapa), un condensador evaporativo y
una combinación de sobrealimentación líquida y evaporadores de expansión directa. Se desarrolló
un modelo matemático del sistema existente. El modelo se validó utilizando datos experimentales
registrados desde el sistema. Posteriormente, el modelo sirvió como una herramienta para evaluar
el diseño alternativo del sistema y las estrategias operativas que conducen a un rendimiento
óptimo del sistema. Los métodos, análisis y resultados presentados en este documento se centran
en el tamaño del condensador evaporativo y el control de la presión de la cabeza. Se encontró que
las presiones de los cabezales del sistema operativo que minimizan los costos de energía del
sistema son una función lineal de la temperatura exterior de la bombilla húmeda. Se presenta una
metodología para implementar la estrategia de control óptima. Los resultados de simulación para
el rendimiento anual del sistema de refrigeración investigado en este proyecto muestran una
reducción en el consumo anual de energía en un 11% como resultado de los cambios de diseño y
control recomendados.

Key Words: condensador evaporativo, control de presión de la cabeza, refrigeración de

amoníaco, modelado del sistema de refrigeración, conservación de energía,
optimización del sistema

Introduction

Los sistemas de refrigeración industrial se utilizan ampliamente para el procesamiento de alimentos, la

conservación de alimentos, la producción química y muchas otras aplicaciones especiales en las industrias de la
construcción y la fabricación. Debido a que cada sistema de refrigeración industrial es único, el diseño y la
operación del sistema tienden a ser más una forma de arte que una ciencia. A pesar de que un sistema de
refrigeración específico puede producir el resultado deseado, muchos sistemas en el campo no están
funcionando con la máxima eficiencia. Las preocupaciones recientes sobre el uso de electricidad y los costos han
llevado a muchos en la industria de la refrigeración a reevaluar la rentabilidad de sus estrategias de diseño y
operación de sistemas.
En este artículo, investigamos la influencia de las estrategias de operación del condensador
evaporativo en el rendimiento general del sistema de refrigeración. Se cuestionan las estrategias
tradicionales para dimensionar los condensadores evaporativos y se discuten las técnicas para
controlar los condensadores evaporativos para obtener un rendimiento óptimo del sistema. Por
último, presentamos un procedimiento paso a paso para establecer puntos de ajuste de control de
presión de la cabeza que minimicen el consumo de energía del sistema.

International Journal of Refrigeration, Vol. 24, No. 7, pp. 676-691, (2001).

 3
System Description
La planta de distribución de almacenamiento en frío estudiada contiene cuatro tipos de espacios
refrigerados, tal como se describe en la Tabla 1. El tipo de construcción del edificio se considera
ligero para todos los espacios, ya que en su mayoría hay aislamiento y muy poca masa térmica en
las paredes y techos. El congelador y el refrigerador con su muelle de carga son edificios separados
situados uno al lado del otro con una pasarela protegida contra congelación entre ellos. Las salas
de maduración de plátanos y tomates se encuentran en un espacio climatizado adyacente al
refrigerador. El refrigerante utilizado en todo este sistema es amoníaco anhidro (R-717). Los
evaporadores en el congelador, el refrigerador y el muelle más frío se alimentan en el fondo con
sobrealimentación de líquido bombeado. Los evaporadores de las salas de maduración de plátanos
y tomates son unidades de expansión directa controladas por válvulas de expansión térmica y
reguladores de contrapresión.

U- U- U-Value
Space Are Temp. R Value Value Perimeter
a H W all W all [Btu/hr-ft²-
[Btu/hr [Btu/hr F]
-ft²-F] -ft²-F] (W /m 2-K)
(W /m (W /m
2-K) 2-K)
54,00 0°F 0.0302 0.0304
Freezer 0 ft² (- 8 (0.172) (0.173) n/a
(5,01 17.8°C)
7 m ²) 0
%
Cooler 32,20 34°F 0.0399 0.0402 1
(1.1°C) 8 (0.226) (0.228) (5.67)
0 ft² 7
(2,99 %
1 m ²)
5,70 45°F 0.0399 0.0402 1
Cooler (7.2°C) 6
0 ft² (0.226) (0.228) (5.67)
Dock 5
(530
m ²) %
Banana 4,00 56-64°F 8 unavailabl unavail unavailable
0 ft² (13.3-
Rooms 17.8°C) 0 e able
(373
m ²) %
4,00 45-
Tomato 55°F 8 unavailabl unavail unavailable
Rooms 0 ft² (7.2- 0 e able
(373 12.8°C
m ²) ) %
Table 1: Conditioned space summary

En la Figura 1 se muestra un diagrama de los componentes de refrigeración primarios de este

sistema. En funcionamiento normal, un solo tornillo y un compresor alternativo se descargan a un
cabezal común conectado a un único condensador evaporativo. La línea de aspiración para el
compresor de un solo tornillo está conectada al receptor de baja presión, mientras que la línea de
aspiración para el compresor alternativo está conectada al receptor de presión intermedio. Los
compresores adicionales, en arreglos de tuberías paralelas a los compresores primarios, se pueden
poner en línea si la carga supera la capacidad de los compresores primarios.
International Journal of Refrigeration, Vol. 24, No. 7, pp. 676-691, (2001).
 Under
Condenser High Pressure
Floor
Receiver Heatin
g
Heat
Exchan
Throttling Valve Mass Flow Meter ger
Banana/Tomato Room
Evaporators

dx oil cooler
Int. Pressure
Receiver

subcooler
Recip.
Compressor

Cooler
Evaporator
oil cooler

Low Pressure Dock

Receiver Evaporator
H
ot
Screw Ga
Compressor subcooler s
De
Freezer fro
Evaporator

Figure 1: Diagram of the industrial refrigeration system.

Modeling
Los objetivos de este proyecto de investigación requerían el desarrollo de modelos matemáticos
para cada uno de los componentes del sistema en la Figura 1. La integración de estos modelos de
componentes junto con modelos de las pérdidas de presión en la tubería dio lugar a un modelo de
sistema. En este documento se presenta una breve descripción de los modelos de componentes
clave. Manske [2000] proporciona más detalles sobre los modelos de componentes o modelos de
nivel de sistema.

Compressor Modeling
 Correlaciones y mapas de compresores
Las tres cantidades que son de mayor interés para un diseñador u operador de sistema de
refrigeración son la potencia requerida por el compresor, la cantidad de refrigeración útil
(capacidad) que proporciona y la cantidad necesaria de enfriamiento de aceite. Los fabricantes de
compresores proporcionan tablas para cada uno de sus modelos de compresores que enumeran
estas tres cantidades en una gama de temperaturas/presiones de descarga saturadas y saturadas.
Las correlaciones de la potencia del compresor, la capacidad y la carga de enfriamiento de aceite se
desarrollaron como funciones polinómicas de segundo orden de temperatura de aspiración
saturada (SST) y temperatura de descarga saturada (SDT) según lo indicado por las ecuaciones 1-3.
Los coeficientes para estas ecuaciones son específicos del equipo. Los coeficientes para el equipo
en el sitio experimental son proporcionados por Manske [2000].

2 2 (
POW  P 1 P 2 SST  P 
3 SST  P4 SDT  P 5 SDT  P6
 SST  SDT 1
)
2
CAP 2 C  C  SST  C  SST  C  SDT  C   SST  (
SDT  C SDT 2
)
1 2 3 4 5 6
2
OIL 2O  O  SST  O  SST  O  SDT  O   SST  (
SDT  O SDT 3
)
1 2 3 4 5 6

Cuando los fabricantes califican sus compresores de refrigeración industrial, las

presiones de aspiración y descarga se miden en las bridas de entrada y salida del
compresor, respectivamente. La temperatura de saturación correspondiente a las
presiones medidas es la temperatura presentada en los datos del catálogo. Las
clasificaciones de compresores normalmente no incluyen pérdidas de presión y el
cambio de temperatura de saturación asociado debido a trenes de válvulas o
separadores de aceite, aunque dichos componentes auxiliares sean necesarios y
ambos se incluyan comúnmente con el paquete del compresor. Algunos fabricantes
enumeran la temperatura de descarga saturada (SDT) como "temperatura de
condensación saturada (SCT)" a pesar de que sus mediciones están en la brida de
descarga del compresor y no literalmente en el condensador.

Capacidad real de los versos puntuados

Por lo general, los fabricantes proporcionan información de capacidad en una serie de

condiciones de funcionamiento para el sobrecalentamiento especificado (que rige el
flujo de masa y la entalpía específica del refrigerante en la salida del evaporador) y el
subenfriamiento (que rige el entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador). Sin
embargo, se debe tener cuidado al aplicar la información de capacidad del fabricante,
ya que se necesitará una corrección si alguna de las variables independientes que
determinan la capacidad de refrigeración de un sistema (flujo de masa, o entalpías
específicas del refrigerante) independientemente del SST o SDT del compresor. La
ecuación (4) es una expresión compacta basada en la física del funcionamiento del
compresor que se puede utilizar para el ajuste de la capacidad del compresor
catalogado [Brownell, 1998].

CAP   v  hac (
CAP m tual 4
)
fr
actual mfr v
actual mfr
wher
e:
vmfr
= specific volume of inlet gas based on manufacturer’s specified conditions
vact
= actual specific volume of inlet gas in application
ual
= difference in specific enthalpies of refrigerant between the rated compressor
hm
suction and rated evaporator inlet
fr
 hactual = diferencia real en entalpías específicas de refrigerante entre la aspiración del
compresor y la entrada del evaporador

Para un compresor determinado, las cargas de refrigeración de energía y aceite solo dependen de las
temperaturas saturadas de aspiración y descarga saturadas y no es necesario ajustarlas para diferentes
velocidades de flujo de masa del evaporador, sobrecalentamiento y subenfriamiento.
Compressor Unloading

Los compresores de tornillo grande y alternativos suelen tener la capacidad de reducir su capacidad
para satisfacer la demanda de refrigeración requerida por el sistema. Los compresores de tornillo
realizan esta tarea mediante el uso de una válvula deslizante que cambia el punto donde comienza
el proceso de compresión a lo largo del eje del tornillo. La mayoría de los compresores de tornillo
tienen la capacidad de modular continuamente la capacidad entre el 10 y el 100% de su capacidad
de carga completa disponible. Los compresores alternativos pueden equiparse con descargadores.
Los descargadores consisten en barras de empuje accionadas hidráulica o eléctricamente que
sostienen válvulas de aspiración abiertas en cilindros individuales o grupos. Al mantener abiertas las
válvulas de aspiración, se reduce el número de cilindros que proporcionan compresión activa de
gas; reduciendo el caudal de refrigerante y la capacidad de refrigeración.
A medida que se descargan los compresores de tornillo, sus requisitos de alimentación y
refrigeración por aceite disminuyen, pero no necesariamente en proporcionalidad directa a la
capacidad. Los compresores alternativos tienden a descargar se alan más linealmente. Las curvas
de descarga tanto para el tornillo como para los compresores alternativos se muestran en la Figura
2. Estas curvas indican el porcentaje de potencia de carga completa (%FLP) que utilizará el
compresor cuando se opere a un porcentaje específico de su capacidad de carga completa (%FLC)
o relación de carga parcial.

Figura 2: Rendimiento de carga parcial del tornillo y compresor alternativo.

La ecuación (5) que representa la información de la Figura 2 para el compresor de tornillo se obtuvo del
fabricante [Fisher, 1998]. Los compresores de tornillo de otros fabricantes pueden tener diferentes
características de descarga.
2
%FLP  21.5733  0.465983 %FLC  0.00544201 %FLC
(5)
6 3 8 4 9
5.5534310 %FLC  7.4007510 %FLC  2.43589 10 
5
%FLC
La curva de descarga para el compresor alternativo utilizado en este modelo es lineal, pero no pasa
exactamente a través del origen de la Figura 3 debido al requisito de potencia del compresor de
aproximadamente tres por ciento resultante de los efectos de disipación en el cojinetes del eje de la
manivela [Fisher, 1998]. El método óptimo para secuenciar el funcionamiento de uno o más
compresores de tornillo y alternativos sujetos al comportamiento de carga parcial representado en
la Figura 3 es investigado por Manske et al. [2000].

Modelado de condensador evaporative

Los condensadores evaporativos rechazan la energía del refrigerante de descarga del compresor
caliente de alta presión al aire ambiente, lo que provoca un cambio en el estado de vapor a líquido.
En la Figura 3 se muestra un diagrama esquemático que ilustra los flujos de fluidos dentro y fuera de
un condensador evaporativo.

Air Out
Cooling
Water In
Refrigerant
In

Refrigerant
Out
Air In

Water Basin Cooling

Water
Out

Figure 3: Schematic representation of the evaporative condenser.

El vapor refrigerante sobrecalentado entra en las bobinas de serpentina del condensador
evaporativo en la parte superior de la unidad. El agua de una cuenca se bombea a la parte superior
de la unidad y se rocía hacia abajo sobre el exterior de las bobinas a medida que el aire ambiente
exterior es arrastrado o soplado a través de la unidad por los ventiladores (ya sea tipo hélice o
centrífugo). A medida que el agua se vierte sobre las bobinas y se evapora en la corriente de aire,
la superficie exterior del intercambiador de calor tiende a acercarse a la temperatura exterior del
bulbo húmedo de aire. También a medida que el agua vierte sobre las bobinas, la energía se
transfiere desde el refrigerante de alta temperatura al agua relativamente más fría.El aire casi
saturado deja la parte superior del condensador a una temperatura inferior a la temperatura de
condensación saturada (SCT), es decir, la temperatura de saturación correspondiente a la presión
dentro del condensador. El refrigerante entonces drena del condensador al receptor de alta
presión del sistema. Dado que el componente principal del rechazo de calor del refrigerante es el
 resultado de la evaporación del agua en la superficie exterior del intercambiador de calor, el
condensador evaporativo es principalmente un dispositivo sensible a la bombilla húmeda.

Modelo de efectividad de la entalpía

Los fabricantes de condensadores evaporativos normalmente proporcionan el caudal de aire

volumétrico nominal, la capacidad nominal de rechazo de calor y un multiplicador de carga variable
conocido como factor de rechazo de calor (HRF). El HRF es una función de la bombilla húmeda de
aire exterior y el refrigerante SCT. El calor real rechazado por el evaporador se calcula dividiendo la
capacidad nominal de rechazo de calor por el HRF como en la ecuación (6).
Nominal Capacity
Capacity  HRF T , SCT
 wb  (6)

Se utilizó un enfoque de eficacia para representar los datos de rendimiento proporcionados por el fabricante
[Brownell, 1998]. La eficacia se define como la relación entre la capacidad del condensador y su capacidad
máxima posible en las mismas condiciones de funcionamiento. Dado que los condensadores evaporativos
rechazan la energía a través de mecanismos de transferencia de calor sensatos y de masa (latentes), el factor de
efectividad debe basarse en la entalpía, en lugar de solo de temperatura. La eficacia del condensador
evaporativo se define en la ecuación (7).

Condenser Capacity
Effectiveness   m& air   hair ,out (7)
 hair ,in 
Maximum Capacity m& air   hair ,in 

where  hair ,out Trefrig

erant ,
Sat
hair ,in = es la entalpía del aire ambiente arrastrado en el condensador evaporativo
hair ,out = es la entalpía del aire a la salida del condensador evaporativo
hair ,out = es la entalpía del aire saturado a la temperatura del refrigerante
Trefri ,Sa
t gera
nt
 Los resultados de los cálculos de eficacia utilizando los datos de un fabricante determinado se
muestran en la Figura 4. La Figura 4 muestra que la temperatura del bulbo húmedo de aire de
entrada tiene sólo un pequeño efecto en la eficacia porque el efecto de la temperatura de la
bombilla húmeda se considera directamente en la definición de la eficacia, ecuación (7).

Figura 4: Eficacia del condensador evaporativo en función de la temperatura de condensación (la eficacia puede
ajustarse a una función lineal de la temperatura de condensación con R2 a 95,9%).

En la sección "Diseño y operación del condensador evaporativo" se proporciona información

adicional sobre el funcionamiento de los condensadores evaporativos en condiciones de carga
parcial. Se configuró un modelo a nivel de sistema que incluía modelos de componentes para
compresores, condensadores, evaporadores (tanto de sobrealimentación como de expansión
directa), intercambiadores de calor (subenfriadores y enfriadores de aceite), recipientes y
tuberías de refrigerante. En el análisis se incluyó una contabilidad completa de todos los
requisitos de energía parasitaria de componentes como las bombas de refrigerante líquido. Las
pérdidas de presión en las tuberías del sistema se modelaron utilizando las ecuaciones Darcy
[Crane, 1988] y Colebrook [Avallone, 1996] para cada elemento de tubería. Se prestó especial
atención a determinar con precisión las caídas de presión en las líneas de aspiración secas
debido a su capacidad de compresor de efecto y COP. Todos los modelos de componentes se
integraron en un entorno computacional utilizando el software Engineering Equation Solver
(EES) [Klein y Alvarado,1999]. EES es un solucionador de ecuaciones no lineales de propósito
general que ha incorporado procedimientos para calcular las propiedades termodinámicas de
muchos fluidos como aire seco y húmedo, agua y la mayoría de los refrigerantes.

Model Verification
Un paso esencial antes de extraer conclusiones de un modelo es verificar/validar el modelo. Para
el sistema actual, los datos experimentales en intervalos de cinco minutos durante cuatro días
diferentes recopilados en el sitio sirvieron para este propósito. Los datos experimentales
incluyeron condiciones de aspiración y descarga del compresor, caudal de masa de refrigerante,
relaciones de carga parcial tanto para el tornillo como para los compresores alternativos, y
temperaturas de saturación en los receptores. Las cargas de refrigeración promedio mensual y el
consumo de energía de la sala de máquinas para los meses de marzo a septiembre también
estaban disponibles.
Se necesitaban datos meteorológicos por hora como entrada del modelo. Un día típico y extremo
para cada mes se sintetizaron utilizando un programa de generación del tiempo [Schmidt et al.,
1999] que proporciona datos de bombilla seca por hora, bombilla húmeda y radiación solar para
una secuencia realista de días de frío medio, extremadamente caliente o extremo para cada mes del
año en ubicaciones específicas de América del Norte. Los datos por hora extremadamente calurosos
se utilizaron para capturar la carga máxima de cada mes. El funcionamiento del sistema durante el
día extremo mensual sirvió como base para estimar la demanda eléctrica máxima (y el costo) para
el sistema. La simulación para el día promedio mensual sirvió de base para estimar el consumo de
energía mensual del sistema. Todo el año estuvo representado con 24 perfiles meteorológicos
separados; un promedio (para la estimación de energía) y un perfil de calor extremo (para la
estimación de la demanda) por mes.
La verificación del modelo se realizó en dos fases. En primer lugar, se verificó el lado refrigerante o
"húmedo" del sistema. En segundo lugar, se verificó el aire o el lado "seco" del sistema. En el
Cuadro 2 se enumeran los principales parámetros que se utilizaron y calibraron para cada fase de
verificación del modelo.
 Calibra
Component Calibration Model Input Know Assu tion
Parameters n med Parame
ter
Compressor(s) Suction Pressure X
Compressor(s) Discharge Pressure X
Compressor(s) Part Load Ratio X
Intermediate Pressure Receiver X
Temperature
Low Pressure Receiver Temperature X
Outside Dry Bulb Temperature X
Outside Wet Bulb Temperatue X
DX Evaporator Pressure X
Mechanical Room Power X
Consumption
Refrigerant Mass Flow (meters 1 and X
2)
Defrost Load X
Blow-by Fraction (from hot gas X
defrosting)
Other Equipment Power in X
Mechanical Room

Calibra
Load Calibration Model Input Know Assum tion
Paramenters n ed Parame
ter
Outside Dry Bulb Temperature X
Outside Wet Bulb Temperature X
Warehouse Transmission Heat Gain X
Monthly Refrigeration Totals X
Blow-By and Other Equipment in
Mechanical X
Room Calibration Parameters
Building Activity Schedule X
Defrost Heat Gains X
Sub-floor Heating Hot Gas Demand X
Warehouse Door Open Time Fractions X
Interior Heat Gains X
Banana/Tomato Room Loads X

Tabla 2: Parámetros de validación del modelo.

A continuación se enumera una explicación simplificada del proceso de verificación del modelo:

1. Las pérdidas de presión de la línea del cabezal de aspiración y descarga junto con el porcentaje
de capacidad de carga completa de cada compresor se utilizaron para calcular el consumo de
energía y el flujo de masa a través de los compresores.
 2. El flujo de masa acumulativa previsto por el modelo a través del compresor de baja
temperatura se comparó con el flujo de masa acumulado a través del medidor de flujo de baja
temperatura instalado en el campo durante los períodos diarios.

3. El flujo de masa total a través de compresores de alta y baja temperatura, menos la cantidad
de refrigerante utilizado para descongelar, se comparó con la cantidad de refrigerante que
fluye a través del medidor de flujo de alta temperatura.

4. La potencia de estado estacionario requerida por los compresores en cada condición de

funcionamiento se calculó en función de la presión de la línea del cabezal de aspiración y descarga
junto con el porcentaje de capacidad de carga completa. Esta potencia más un valor constante de la
maquinaria eléctrica en la sala de máquinas se comparó con la potencia registrada por los equipos de
demanda eléctrica en el sistema. Las temperaturas de las bombillas secas y húmedas durante los días
de enero y febrero elegidas para la validación fueron bajas y el condensador evaporativo de gran
tamaño requirió poco de la energía durante este período de validación.
Los datos experimentales de dos variables no estaban disponibles y se suponía que sus valores. La
primera variable es la cantidad de gas caliente utilizada en la descongelación de los evaporadores y
en el intercambiador de calor utilizado para calentar el glicol para la calefacción por subsuelo en el
congelador. Se realizaron estimaciones de la descongelación del evaporador y las cargas del
intercambiador de calor y la variable de soplado de gas caliente en el modelo del sistema se trató
como un parámetro de calibración – se ajustó hasta que la cantidad prevista de flujo de masa a
través del medidor de flujo de masa de alta temperatura coincidió con la cantidad registrada. La
segunda variable es la cantidad de potencia distribuida por el submetro de la sala mecánica
excluyendo la potencia del compresor. Se suponía que el valor variable de calibración de potencia
constante de la sala mecánica era constante durante todo el período de 24 horas. La Tabla 4 a
continuación muestra los resultados de las simulaciones de los cuatro días en que las variables de
soplado y calibración de potencia se mantienen constantes en 10,8% y 43 [kW], respectivamente.

Mechanical Room High Temp Flow Low Temp. Flow

Submeter Meter Meter
kW l L
-hr % b % b %
m m
Obser Cal diff. Obser Cal diff. Obser Cal diff.
ved c ved c ved c
Jan.12 3200 3265 2.0 48193 55059 14.2 29433 32036 8.8
Jan.13 3242 3271 0.9 48660 55122 13.3 29400 31315 6.5
Feb.8 3727 3459 -7.2 55260 56808 2.8 32653 32959 0.9
Feb.12 3308 3479 5.2 59037 55837 -5.4 30561 31303 2.4

Tabla 4: Comparación de modelos a datos medidos.

Las figuras 5 y 6 muestran las bandas de error del 5 % del flujo de masa predicha donológico e
integrado al flujo de masa medido registrado (relacionado con la capacidad del sistema) y la potencia,
respectivamente. Ambas tramas son por un período de 24 horas desde la medianoche del 7 de
febrero hasta la medianoche del 8 de febrero de 1999. Puesto que la metodología de modelado
actual supone un comportamiento cuasi estable de componentes y del sistema, no se espera una
comparación uno a uno entre las variables predichas por el modelo y las variables medidas. Una
mejor medida del rendimiento del modelo sería la comparación de variables integradas durante más
tiempo, es decir, 24 horas.

El modelo predice tanto el flujo de masa como el consumo de energía del sistema (potencia
integrada) dentro del 5% durante un período de 24 horas. La demanda máxima del sistema (dentro
de un intervalo de 15 minutos) se predice dentro del 10%.

Figura 5: Comparación de flujos de masa de refrigerante calculados y medidos en el circuito de alta

temperatura.
Figura 6: Comparación de la potencia de la sala mecánica calculada y medida

En la Figura 7 se muestra una comparación entre el consumo de energía mensual medido y el

consumo de
energía de la
sala de
máquinas
simulada. La
desviación en el
mes de
agosto se
atribuye a una
carga no
registrada en el
lado de alta

temperatura del sistema, posiblemente el resultado de una puerta más fría que se deja
involuntariamente abierta.
Figura 7: Comparación del uso mensual de energía de la sala de máquinas medida y simulada

Diseño y operación del condensador evaporativo

El objetivo principal para el desarrollo y validación de un modelo matemático de sistema de

refrigeración es proporcionar una herramienta para la investigación de métodos para optimizar el
rendimiento general del sistema. La física en la que se basa el modelo junto con el esfuerzo de
verificación experimental proporciona confianza en las predicciones del modelo. El diseño y el
tamaño adecuados, junto con una combinación de control de presión head1 (saturación del
condensador) y control del ventilador del condensador son esenciales para cumplir con los
requisitos de rechazo de calor del sistema. Las alternativas de tamaño y control son
interdependientes y deben considerarse simultáneamente. El objetivo de este documento es
investigar y comparar métodos alternativos para diseñar/seleccionar y operar condensadores
evaporativos.

Tamaño del condensador evaporativo

Un parámetro conveniente para normalizar el tamaño térmico de un condensador evaporativo para

un sistema de refrigeración en particular es el diseño refrigerado saturado temperatura/presión de
condensación, es decir, la temperatura / presión del refrigerante de condensación necesario para
rechazar la carga de calor en el día del diseño con el condensador funcionando a plena capacidad.
La temperatura/presión de diseño de un condensador evaporativo está relacionada con la inversa
de la superficie de transferencia de calor. Un condensador más grande da como resultado una
temperatura/presión de diseño más pequeña a la capacidad de refrigeración del diseño.
Para los sistemas de refrigeración industrial que utilizan amoníaco, los condensadores
evaporativos se dimensionan generalmente para proporcionar un sistema de temperatura/presión
de condensación saturada de 95 oF/180 psig (35 oC/1240 kPa) en condiciones de bombilla húmeda
de aire exterior de diseño. Es posible sobredimensionar el condensador como fue el caso del
sistema actual. Definimos un condensador evaporativo de gran tamaño como uno capaz de
mantener un sistema de temperatura de condensación saturada a 85 oF/152 psig (29,4 oC/1050
kPa) en condiciones de bombilla húmeda de aire exterior de diseño.
1 En este documento, la presión de la cabeza y las presiones de condensación se utilizan como
 sinónimos.

Hay efectos de la competencia asociados con el tamaño del condensador. El costo de capital de un
condensador aumenta con su tamaño, pero no necesariamente de manera lineal. Tanto el tamaño
del motor de la bomba de agua circulante como el consumo de energía de carga completa también
aumentan con el aumento del tamaño del condensador. Sin embargo, dependiendo de los
esquemas de control de presión de condensación, es posible que los ventiladores del condensador
no necesiten mover tanto aire cuando el condensador más grande se opera a la carga de la pieza
(que suele ser del 95% o más del período de funcionamiento) ofreciendo la posibilidad de energía
del ventilador del condensador ahorros en condiciones de carga parcial con la selección y los
controles adecuados del ventilador. Además, se reducirá el costo de operar los compresores en
condiciones de diseño con un condensador evaporativo de gran tamaño. Un análisis económico
completo de las alternativas de tamaño del condensador evaporativo está fuera del alcance del
presente documento. Nuestros esfuerzos aquí se dedican a comprender las diferencias operativas
y el potencial de ahorro de energía asociado con los condensadores evaporativos de tamaño
convencional y sobredimensionado.

Operación de carga parcial del condensador evaporativo

La capacidad promediada por tiempo del condensador evaporativo debe ajustarse para que
coincida con la tasa de rechazo de calor del sistema requerida. El método preferido para modular la
capacidad de un condensador evaporativo es variando el caudal de aire a través de la unidad. El
enfoque más eficiente energéticamente para variar el caudal de aire a través del condensador
evaporativo es mediante el control de la velocidad del ventilador con un variador de frecuencia. Los
métodos de control alternativos son el uso de motores de dos velocidades y aficionados al ciclismo
encendido y apagado. En el caso del ciclo del ventilador de encendido/apagado, la capacidad del
condensador evaporativo coincide con la tasa de rechazo de calor del sistema necesaria en una base
de promedio de tiempo durante el período de tiempo de ciclo del ventilador.
En condiciones de carga parcial, los ventiladores del condensador evaporativo requerirán menos
energía eléctrica; sin embargo, una menor capacidad del condensador se traduce en una mayor
presión de condensación y energía del compresor. Este equilibrio en los requisitos de energía
entre el condensador y los compresores conduce al problema de optimización que es el foco de
este papel. La ecuación (3) se utiliza para relacionar la capacidad del condensador evaporativo con
la potencia necesaria para operar los ventiladores.

N
⎛ FanSpeed ⎞
Capactual  Caprated  ⎜  actual ⎟(3)
⎝ FanSpeedrated ⎠

La teoría de la transferencia de calor sugiere que el coeficiente, N, debe estar entre 0,5 (para el flujo
laminar) y 0,8 (para el flujo turbulento) [Mitchell y Braun, 1998]. El representante del fabricante
sugirió un valor de 0,76 para sus unidades de condensador evaporativo [Kollasch, 1999].
Con la estrategia de control del motor de encendido /apagado, los ventiladores del condensador
se ejecutan a toda velocidad hasta que la presión del condensador cae por debajo de un límite
aceptable y luego los motores del ventilador se apagan. Con los ventiladores del condensador
apagados, la presión de condensación comienza a aumentar.Cuando la presión de condensación
alcanza un límite superior, los ventiladores se vuelven a encender. Los ventiladores de dos
velocidades y velocidad variable son dos opciones alternativas de control del ventilador al control
del ventilador de una sola velocidad. En la opción de control de dos velocidades, los ventiladores
se llevan primero a media velocidad y luego a toda velocidad en un esfuerzo por mantener la
presión de condensación dentro de una banda muerta especificada. La opción de ventilador de
velocidad variable utiliza variadores de frecuencia (VFD) para que los motores del ventilador
ajusten la velocidad del ventilador para mantener una presión de condensación de punto de
consigna definida. La ventaja de utilizar las opciones de control de dos velocidades y VFD se puede
explicar mejor por el hecho de que la potencia para conducir los ventiladores del condensador es
proporcional al cubo de velocidad del ventilador. Si la velocidad del ventilador se puede reducir a
la mitad, la mitad del flujo de masa de aire se logra en sólo una octava parte de la potencia del
ventilador de diseño.

Dependiendo del tamaño y la disposición del condensador, puede haber más de un motor que
conduzca cualquier número de ventiladores. Cada motor individual se puede dimensionar de
manera diferente. El condensador evaporativo instalado en el actual sistema de refrigeración tiene
un motor de 15 caballos (11,2 kW) que conduce un ventilador y un motor de 30 caballos de fuerza
(22,4 kW) conduciendo dos ventiladores. El condensador tiene un deflector para evitar la
recirculación interna del aire cuando sólo uno de los motores está encendido. El deflector interno
combinado con dos motores de ventilador separados divide el condensador grande en dos más
pequeños; uno con el 33,3% de la capacidad total y el otro con 66,7%.Cuando una sección está
activa, la otra seguirá rechazando aproximadamente el 10% de su capacidad nominal debido a los
efectos de convección natural. Cuando existe esta disposición, hay varias estrategias de control
diferentes para elegir. Cada estrategia de control dicta una secuencia diferente por la cual las
"partes" del condensador se activan o desactivan para modular su capacidad completa. Cuando los
motores se compran con una opción de media velocidad, el número de posibles estrategias de
control aumenta. Se seleccionaron y compararon varios esquemas de control. La Figura 8 muestra
el rendimiento del condensador evaporativo de carga parcial funcionando con los esquemas de
control de ventilador alternativos. La potencia del ventilador cae a cero a una capacidad del diez
por ciento debido a que el calor es rechazado por la convección natural.
 Figure 8: Part-load evaporative condenser operation.

Las secuencias (modos 1-5) correspondientes a las estrategias de control etiquetadas 1-5 que se muestran en la
Figura 8 se identifican a continuación en la Tabla 5. Cada secuencia (modo) de operación establece los motores
del ventilador ya sea encendido, apagado, a media velocidad, o a velocidad variable con modos más altos que
han aumentado (pero no necesariamente igual capacidad al mismo modo en otras estrategias) capacidad. Para
los requisitos de rechazo de energía intermedios, los ajustes del ventilador simplemente se reciclan entre los dos
modos más cercanos. Curiosamente, las estrategias 1 y 2 producen la misma eficiencia operativa del
condensador evaporativo pero con diferentes secuencias de operación.
 Strategy Mode 1 Mode 2 Mode 3 Mode 4 Mode
5
Small o on off on
1 Motor f
f
Large o off on on
Motor f
f
Small o off on
2 Motor f
f
Large o on on
Motor f
f
Small o on on on
3 Motor f
f
Large o off half- on
Motor f speed
f
Small o half- half- on o
4 Motor f speed speed n
f
Large o off half- half- o
Tabla 5: Motor f speed speed n Estrategias de
control de f ventiladores de
Small o variable
condensador. 5 Motor f speed
f
Large o variable
La secuencia Motor f speed de
operación para f el
control del ventilador para la estrategia 1 sería la siguiente. La capacidad nominal del condensador
a una temperatura de condensación saturada dada y la temperatura del bulbo húmedo al aire libre
se puede determinar a partir de la relación de eficacia (Ecuación 7). Si los requisitos reales de
rechazo de calor están por debajo del 40% de la capacidad nominal, entonces sólo el ventilador
pequeño tendría que ser encendido y apagado.El factor 40% es la suma de 33% de operar el lado
del ventilador pequeño y 10% del 67% restante de la convección natural del lado del ventilador
grande. Con una capacidad nominal del 25%, por ejemplo, el pequeño ventilador tendría que
encendery y apagar para que funcionara, en promedio, 62,5% (25/40*100%) de la época. Si la tasa
de rechazo de calor estuviera entre el 40% y el 70% de la capacidad, el ventilador pequeño
permanecería apagado y el ventilador grande se encendería y apagaría según fuera necesario para
cumplir con los requisitos de rechazo de calor del sistema. Con una capacidad del 50%, por
ejemplo, el ventilador grande sería operado en el 71,4% (50/70*100%) de la época. Por encima del
70% de capacidad, el pequeño ventilador se activa y apaga según sea necesario con el ventilador
grande funcionando continuamente.

El control real del condensador evaporativo es más complicado porque la temperatura de condensación
saturada no permanece fija, sino que flota a medida que cambia la carga de rechazo de calor en el
condensador. Las estrategias de control presentadas y discutidas aquí proporcionan una estimación de
la cantidad total de energía utilizada, en promedio, por los motores de ventilador [Nicoulin et al, 1997].
Un esquema para controlar de manera óptima (minimizando el consumo de energía de todo el sistema)
el funcionamiento de los ventiladores del condensador se presenta en este documento.
 Head Pressure Control

En la mayoría de los sistemas, se implementa un esquema de control de presión de cabezal fijo. En

este escenario de funcionamiento, se mantiene una presión de cabezal de consigna única
independientemente de la carga del sistema mediante el control de la operación del ventilador del
condensador. Una alternativa al control fijo de la presión de la cabeza que generalmente
proporciona costos de operación reducidos es el control de presión de la cabeza "flotante". Una
estrategia de control de presión de cabezal flotante permite que la presión de la cabeza del
sistema se equilibre o flote en función de la carga de rechazo de calor y de las condiciones de aire
exterior prevalecientes con los ventiladores que funcionan al máximo caudal. El control de la
presión del cabezal flotante normalmente requiere el establecimiento de una presión mínima
permitida del cabezal del sistema para garantizar un flujo estable a través de dispositivos de
expansión, presión suficiente para la descongelación de gas caliente, funcionamiento de
enfriadores de aceite de tornillo u otros Restricciones. Si la presión de la cabeza cae al mínimo
permitido, los ventiladores del condensador se modulan para mantener la presión mínima de la
cabeza como en el control de presión de la cabeza fija.

Una estrategia de control más sofisticada es determinar y restablecer continuamente la presión de la

cabeza para minimizar el consumo de energía del sistema. Por supuesto, la presión de la cabeza siempre
estará sujeta a restricciones operativas, como la presión mínima permitida de la cabeza. Estas
estrategias alternativas se comparan a continuación.
La demanda total de potencia del condensador y del compresor es una función de dos efectos
opuestos. Si se aumenta el punto de consigna de presión de la cabeza, los ventiladores del
condensador tienen que funcionar menos (o a velocidades más bajas) y un ahorro en los
resultados de energía del ventilador del condensador. Por otro lado, el aumento del punto de
ajuste de presión de la cabeza aumenta la presión de descarga del compresor, lo que requiere más
potencia del compresor para proporcionar una capacidad de refrigeración determinada. La Figura
9 ilustra estas compensaciones. Los resultados mostrados en la Figura 9 se basan en el sistema que
funciona en la hora pico durante un día promedio en mayo.
 Figura 9: Estrategias de control del motor del ventilador del condensador evaporativo para un día
promedio en mayo.

Para el sistema específico investigado durante el día medio de mayo, las curvas comienzan a una
presión/temperatura de saturación de amoníaco de 118 psia / 65oF (814 kPa / 18,3oC)
correspondiente a una presión de cabeza alcanzable operando el condensador a 100% de
capacidad, es decir, todo, todo ventiladores que operan a su máxima velocidad. Curiosamente,
existe una presión de condensación óptima diferente para cada tipo de control del ventilador del
condensador. El control del motor VFD requiere significativamente menos potencia del ventilador
del condensador que la potencia promediada en el tiempo para un control simple de
encendido/apagado cuando el condensador funciona entre el 30% y el 90% de su capacidad de
carga completa. Para las condiciones consideradas en la Figura 9, el control del ventilador VFD
podría ahorrar al sistema casi un 8% en los requisitos combinados de energía del compresor y del
condensador en comparación con el control de encendido/apagado existente para los dos motores
si las condiciones de condensación se establecieran en 125 psia/68 oF (862 kPa/20oC). El control
del ventilador VFD pierde su ventaja a bajas presiones de punto de consigna de condensación
porque la unidad casi nunca modula ya que los ventiladores deben funcionar casi a toda velocidad
la mayor parte del tiempo en estas condiciones. A altas presiones de punto de consigna de
condensación, los ventiladores en el control de encendido / apagado funcionan durante períodos
más cortos debido a la alta tasa de transferencia de calor que se produce a las temperaturas
elevadas del refrigerante y de nuevo, la ventaja del control del ventilador VFD se reduce. Sin
embargo, el ciclo frecuente del ventilador necesario con el control de encendido / apagado en esta
situación puede causar un desgaste excesivo en los motores y las correas del ventilador,
aumentando los costos de mantenimiento.

Si el condensador evaporativo no tiene capacidad suficiente, es posible que no haya un mínimo en la

curva de funcionamiento como se muestra en la Figura 9. En este caso, el control óptimo es operar
todos los ventiladores a la máxima capacidad y conducir la presión de la cabeza a su valor más bajo.
Sobre la base de nuestros hallazgos, un condensador evaporativo de tamaño para 95 oF/196 psia (35
oC/1350 kPa) temperatura de condensación de amoníaco saturado en el día de diseño no experimenta
una demanda de energía del sistema mínima por encima de la presión mínima permitida del cabezal del
sistema; consecuentemente, la estrategia óptima es ejecutar los ventiladores del condensador
evaporativo a su velocidad máxima para reducir la presión de condensación (pero no por debajo del
límite inferior de la presión de condensación).
La presión óptima depende tanto de la carga del sistema como del tamaño del condensador. La
Figura 10 muestra la presión optimizada de la cabeza utilizando el control del ventilador VFD para
la hora pico del día promedio entre los meses de marzo y julio. Cada mes representa una carga
creciente en el condensador. Las temperaturas exteriores dictaban que las superficies del
condensador evaporativo se mojaban. Cadalínea de la Figura 10 se hizo calculando la suma del
consumo de potencia del compresor y del condensador, ya que la presión de la cabeza era variada.
El conjunto oscuro de líneas es para el condensador que está instalado actualmente en el sistema.
El condensador actual requiere una temperatura de refrigerante de 85 oF en el día de diseño para
rechazar la cantidad necesaria de energía. El punto más alejado a la izquierda en cada línea
representa la presión a la que el condensador evaporativo ha alcanzado el 100 por ciento de
capacidad. Dado que la carga es constante, sería físicamente imposible lograr una presión de
 cabeza más baja sin añadir capacidad de condensación adicional.

Figura 10: Presión de condensación óptima para cargas variables y condiciones de aire exterior.

En el funcionamiento real del sistema real que sirvió como base para este papel, la presión de la
cabeza no puede ir por debajo de 130 psia. Por lo tanto, el sistema no puede ser operado a su
presión de cabeza ideal excepto durante los meses de junio a septiembre.

Se utilizó un algoritmo de optimización diseñado para encontrar la potencia total mínima del
condensador y del compresor junto con el modelo del sistema de refrigeración para identificar los
puntos de control óptimos en función de las condiciones exteriores. En este proceso, se descubrió
una fuerte correlación entre la temperatura del bulbo húmedo al aire libre y la presión de
condensación óptima. La Figura 11 muestra los resultados de estos cálculos tanto para un sistema
con carga variable del evaporador (cambiando con condiciones exteriores) como para una
temperatura variable del bulbo húmedo al aire libre y para un sistema con carga constante del
evaporador y temperatura variable del bulbo húmedo al aire libre. En el sistema actual, la
condición de condensación se limitaba a valores superiores a 70,5 oF/130 psia (21,4 oC/896 kPa)
debido a los requisitos diferenciales diferenciales de presión de la válvula de expansión
termostática del sistema. Si esta restricción no existiera, la tendencia lineal continuaría por debajo
de este valor.

Un hallazgo importante aquí es que la presión óptima de la cabeza tiene muy poca dependencia
de la carga del evaporador. Más bien, se determina casi en su totalidad por las características del
condensador evaporativo y compresor y es una función lineal de la temperatura de la bombilla
húmeda de aire exterior. En otras palabras, no hay un solo valor de la presión de condensación
que minimice el consumo de energía del sistema de refrigeración. Más bien, la presión de
condensación que minimizará el consumo de energía del sistema es una función lineal de la
temperatura de la bombilla húmeda de aire exterior y debe restablecerse a medida que cambian
las condiciones del aire exterior si se quiere lograr un rendimiento óptimo del sistema.

Figura 11: Puntos de ajuste óptimos de presión de la cabeza en función de la temperatura de la

bombilla húmeda.

Para demostrar los efectos de la estrategia de control del sistema y el tamaño del condensador en
todo el sistema, así como en el otro, se ejecutaron varias simulaciones anuales, cada una con una
estrategia de control o un tamaño de condensador diferente. En la Tabla 6 se proporciona una
descripción de cada simulación y los resultados normalizados se comparan gráficamente en la
Figura 12. El control óptimo de la presión de la cabeza resultó en un costo total mínimo, pero la
diferencia de costo fue pequeña en comparación con el control mínimo de presión de la cabeza
para este sistema específico.
Condens Head
Annua Condens Total
er Design Press
l er Fan Electric
Temperat ure
Simulati Control Energy
ure Contr
on ol [kWh]
1 95°F Bi- On/ 23661
(35°C) Level,Fixed Off 47
2 95°F Minimum On/ 21422
(35°C) Off 85
3 85°F Bi- On/ 22850
(29.4°C) Level,Fixed Off 70
4 85°F Minimum On/ 21973
(29.4°C) Off 89
5 85°F Minimum VFD 21357
(29.4°C) 05
6 85°F Optimum VFD 21003
(29.4°C) 44
Tabla 6: Resultados anuales de la simulación del tamaño del condensador y las alternativas de
control.
 1.0

Normalized Annual Energy Consumption [kWh]

0

0.9
0

0.8
0

0.7
0

0.6 1 2 3 4 5 6
0
Figure
0.5
12: Normalized annual simulation comparison.
0

Procedimiento para determinar la relación óptima entre la presión de condensación y la bombilla

húmeda al aire libre
La trayectoria de las presiones de condensación óptimas para las temperaturas correspondientes
de la bombilla húmeda de aire exterior que se muestra en la Figura 11 es específica del sistema de
amoníaco existente. Cada sistema tendrá su propia trayectoria única. Sin embargo, el siguiente
procedimiento se puede utilizar para desarrollar empíricamente la trayectoria de las presiones de
condensación óptimas. Tenga en cuenta que este procedimiento debe ejecutarse durante los
períodos fuera del diseño del año (durante condiciones de bombilla húmeda de aire exterior
relativamente bajas). El procedimiento también requiere la capacidad de monitorear
continuamente la temperatura de la bombilla húmeda de aire exterior, la presión de condensación
y la demanda eléctrica total de la sala de máquinas. También recomendamos que se supervisen
otras variables de estado del sistema (como presiones de aspiración, sobrecalentamiento, si
corresponde, etc.) para garantizar un funcionamiento fiable del sistema durante el procedimiento.

1. Mida la temperatura del bulbo húmedo de aire exterior.

2. Tenga en cuenta la presión de condensación actual y la demanda eléctrica del sistema.

3. Restablezca la presión de condensación hacia abajo 5 psig (35 kPa) y permita que el
sistema se equilibre.
4. Tenga en cuenta la demanda eléctrica del nuevo sistema.

5. Continúe los pasos 3 y 4 hasta que se alcance el límite inferior en el punto de consigna de
presión de condensación.
6. Trazar la demanda eléctrica del sistema frente a la presión de condensación y observar la
condensación. presión que corresponde al punto de demanda eléctrica mínima del
sistema (como la Figura 6).
 7. Trazar ese único punto de presión de condensación "óptimo" en una presión de
condensación óptima frente a la curva de temperatura de la bombilla húmeda de aire
exterior.
8. Repita los pasos del 1 al 7 en uno o más días con diferentes condiciones de bombilla
húmeda para desarrollar más plenamente una curva análoga a la Figura 11.

Una vez desarrollada la curva de trayectoria de presión de condensación óptima, se puede

programar en un PLC del sistema o controlador de supervisión para producir un rendimiento
óptimo del sistema durante todo el año. Tenga en cuenta que los procedimientos 1-6 anteriores
deben ejecutarse en un período relativamente corto de tiempo (1-2 horas) ya que la bombilla
húmeda de aire exterior cambiará a lo largo del día. En general, la temperatura exterior del bulbo
húmedo de aire tiene un rango diario de entre 7-10 oF (4 – 5,5 oC). El paso 3 anterior es
importante. El período para lograr la operación de equilibrio será más largo para sistemas más
grandes (en el orden de decenas de minutos). Por último, limite la presión de condensación de
caer por debajo de un límite inferior que degradará el funcionamiento de un sistema (debido a
válvulas de expansión, descongelación de gas caliente, etc.).

Conclusions
El control de presión de la cabeza, el control del ventilador del condensador y el tamaño del
condensador tienen efectos significativos e interrelacionados en el consumo total de energía de un
sistema de refrigeración que utiliza condensación evaporativa para el rechazo del calor. Los
sistemas que tienen un condensador evaporativo de tamaño inferior (temperaturas de
condensación de diseño de 95 oF (35 oC) o superior) que utilizan una estrategia de control de
presión de cabeza fija funcionan de manera menos eficiente. La disposición del sistema que utiliza
la menor cantidad de energía tendría un condensador de gran tamaño (temperatura de
condensación de diseño de 85 oF (29,4 oC)) con una presión de cabeza variable mantenida con
variadores de frecuencia que controlan las velocidades de los ventiladores del condensador.

Se determinó que las estrategias óptimas de funcionamiento de la presión de la cabeza para un

sistema en particular que utilizaba un condensador evaporativo eran una función fuerte y casi
lineal de la temperatura de la bombilla húmeda al aire libre. Las características del condensador
evaporativo y los compresores de los sistemas determinan la función óptima de presión de la
cabeza, mientras que la carga del sistema tiene muy poco efecto. Estas conclusiones deben ser
útiles para identificar tamaños óptimos y estrategias de control para el condensador evaporativo
en grandes sistemas de refrigeración. Se propone un procedimiento metódico para desarrollar
empíricamente las trayectorias de la presión óptima de la cabeza frente a la temperatura exterior
del bulbo húmedo.
References

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Mechanical Engineers, Ninth Edition, McGraw-Hill, Nueva York, NY, 1987. Brownell, K.A.,
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Purdue University, West Lafayette, IN, 2000.Mitchell, John W. and Braun, James E., Design,
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Madison, 1998. , Modelado informático de almacenes refrigerados comerciales Proceedings
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Heating, Refrigeration, and Air Conditioning Engineers (ASHRAE) Research Project RP-962. Struder,
G., Engineer, EVAPCO Inc., Westminster, MD, comunicación privada, 1999.

NOMENCLATURE

CAP – refrigeration capacity

CAPmfr – valor de capacidad proporcionado por el fabricante en condiciones de
funcionamiento específicas
CAPactual – capacidad real de un compresor de refrigeración o condensador evaporativo
CAPrated – capacidad de un condensador evaporativo si funciona a plena potencia del
ventilador
%FLC – percent of full load capacity
%FLP – percent of full load power
hair , – es la entalpía del aire ambiente arrastrado en el condensador evaporativo
in es la entalpía del aire a la salida del condensador evaporativo
hair ,
out
hair ,out – es la entalpía del aire saturado a la temperatura del refrigerante
Trefri ,Sa
gera
t nt

Head pressure – presión de condensación saturada

HRF – factor de rechazo de calor para un condensador evaporativo
m& air mass flow rate
air
OIL – compressor oil cooling load
POW – compressor power requirement
SCT saturated condensing temperature
SDT – saturated discharge temperature
SST saturated suction temperature
Twb – web bulb temperature
vmfr – volumen específico de gas de entrada basado en las condiciones especificadas por el
fabricante
vact
volumen específico real de gas de entrada en aplicación
ual
VFD – variable frequency drive
hm – diferencia en entalpías específicas de refrigerante entre la aspiración nominal del
fr compresor y la entrada del evaporador nominal
hactual – diferencia real en entalpías específicas de refrigerante entre la aspiración del
compresor y la entrada del evaporador nominal