UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

TEHUACÁN

MECATRÓNICA

SISTEMAS MECANICOS

Planificación de trabajos de mantenimiento

ODÓN CORTES VÁZQUEZ

Ricardo Ramos Cruz

SEMESTRE: 3 GRUPO: B

28 de julio de 2020
 Introducción.

Vivimos en un mundo material que está lleno de objetos que debido a su uso sufrirá
un desgaste físico inevitable, y que tarde o temprano tendremos que dar un
tratamiento específico, también llamado mantenimiento si es que queremos seguir
utilizándolos por un periodo más de tiempo.
Podemos definir al mantenimiento como el conjunto de todas las acciones técnicas,
administrativas y de gerencia durante el ciclo de vida de bien o equipo, destinadas
a mantenerlo o repararlo para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las
funciones requeridas.
En sí, es asegurar que todo activo (los equipos, maquinarias e instalaciones),
continúe desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la
competitividad de la empresa por medio de:
- Garantizar la disponibilidad y confiabilidad de la correcta operación del equipo y
maquinaria para prolongar su vida útil.
- Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
- Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
- Maximizar el beneficio global.
Una vez definido el concepto de mantenimiento, nos podemos dar cuenta de sus 3
clasificaciones:
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento Predictivo.
De esta forma, en las páginas siguientes, vamos a poder ver un caso real aplicado
sobre la preservación y conservación de los sistemas mecánicos que en esta
ocasión será un torno y los pasos a seguir para llevar a cabo estas actividades.
 Plan de mantenimiento
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una
instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de
coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la
instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es
decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la
instalación: basarse en las recomendaciones de los fabricantes, basarse en
protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos potenciales

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una

instalación, es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de
forma periódica en ella:

• Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

• Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
• Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el
plan, basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo
en mayor o menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando
instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.
En este artículo se repasan cada una de estas tres técnicas, indicando las ventajas
e inconvenientes de cada una de ellas.
Ventajas e inconvenientes
Las ventajas de esta forma de realización son indudables, y por ello es la forma
mayoritaria. Pero hay que tener en cuenta que a pesar de ser la técnica más
extendida no es la única forma de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es así
porque presenta muchos y graves inconvenientes:

• Unos fabricantes son poco rigurosos a la hora de elaborar las instrucciones

técnicas de mantenimiento, indicando las tareas de una forma muy general,
e indicando incluso un número de tareas a realizar claramente insuficientes
para evitar los problemas en los equipos.
• Otros fabricantes, en cambio, piensan que su equipo es el único que existe
en la instalación y proponen una cantidad de tareas a realizar que no se
justifican con la importancia que tiene el equipo en la instalación.
• Otros fabricantes proponen en la práctica sobre mantener los equipos,
partiendo de la base de que ellos no soportan el coste del mantenimiento
programado.
• Los fabricantes no suelen proponer tareas de mantenimiento predictivo,
como la realización de termografías, análisis de vibraciones, detección de
fugas por ultrasonido, etc. a pesar de que estas técnicas han demostrado
sobradamente su eficacia.
• Sorprende el hecho de que equipos técnicamente similares puedan tener
planes de mantenimiento tan diferentes. Así, una bomba centrífuga o un
transformador eléctrico pueden tener tareas de mantenimiento preventivas
completamente diferentes dependiendo del fabricante del equipo.
• El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas.
Diseñar un equipo con cero averías puede afectarle negativamente, por tocar
una parte suculenta de su facturación.
• El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y
montaje.
• Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la
tipología de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay
un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya
manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo.
Es el caso, por ejemplo, del ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías,
soportes y válvulas. Se pueden encontrar instrucciones de mantenimiento de
válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las
tuberías y la suportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el
ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias
determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.
 Ordenes de Trabajo
Una orden de trabajo es un documento escrito en el cual se describen las
características de un equipo o maquinaria y las acciones de mantenimiento por
realizar.

La implementación de la Orden de Trabajo para mantenimiento preventivo ha sido

un avance muy significativo en las empresas, y ahora que ha surgido la emisión de
órdenes de trabajo por medio de las computadoras las ventajas han sido
innumerables, como tener la posibilidad de reprogramar las actividades que no se
ejecutaron en un plazo determinado y darles un nuevo plazo aceptable, esto incluso
se realiza de forma automatizada en determinados sistemas.

Una orden de trabajo es de vital importancia cuando se presenta una avería, ya que
se debe proceder a realizar la reparación requerida para que el equipo se coloque
nuevamente en funcionamiento, en este caso se puede considerar como una orden
de trabajo para mantenimiento por avería, lo más importante que se tiene en cuenta
al emitir una orden de trabajo son la información resultante cuando está a sido
ejecutada, puesto que se registra información acerca del tipo y causa de la falla en
el equipo, materiales, repuestos, horas y personal necesario para la realización del
mantenimiento, todo esto con el objetivo de hacer un seguimiento al objeto o equipo.
Programación del mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en
ciertos puntos del tiempo.

Muchas empresas han puesto el tema de las ordenes de trabajo y en general el

mantenimiento en manos de un software especializado, logrando una mayor
automatización con todo el campo de mantenimientos preventivos, correctivos entre
otros, esta implementación de un programa a ido tomando fuerza ya que el control
de mantenimiento conlleva al control de tiempo y costos de mano de obra, también
de eficiencia en áreas de producción de las cuales depende la estructura de
empresas.
Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
• Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado
crítico del trabajo.
• Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta
(si no la orden no debe programarse).
• El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función
de operaciones.
• Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá y no lo que el
programador desea.
• Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita
la flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa y
actualiza con frecuencia).
 Bitácora de Mantenimiento
Se considera un cuaderno o publicación que permite llevar un registro escrito de
diversas acciones. En casos más exactos estos registros concentran procesos y
experiencias de experimentos. Su organización es cronológica, por lo que facilita la
revisión de los contenidos anotados.

Tipos de Bitácora
Manual: es un registro a manera de diario en el cual datos comunes son: fechar,
hora, proceso, observaciones
Electrónico: generalmente recopilan información de todo tipo y pueden ser escritos
por uno o más autores
Blogs: son bitácoras virtuales publicadas en internet de una manera no tan formal
son embargo, los requerimientos de eficacia son los siguientes:
1. Información: debe estar actualizada mantenerse al tanto de los últimos avances.
2. Actualización frecuente: se debe actualizar dos o tres días como mínimo para
despertar el interés de los internautas.
3. Cantidad de contenido: debe contener suficiente información.
4. Simple, claro y conciso: es necesario emplear un lenguaje práctico y conciso.
5. Palabras claves: ideas para los motores de búsqueda, el usar palabras clave en
lo encabezados o en el desarrollo.
6. Gramática: debe ser impecables (sin errores de ortografía)
7. Credibilidad: debe contener información totalmente transparente (limpia) y no
proyectar una imagen que no permita obtener cumplir su función.
8. Tono: los contenidos deben ser coloquiales, informal, de lectura fácil y rápida.
9. Interactividad: siempre debe estimular la participación.
Elementos Que Conforman Una Bitácora:

1. Nombre del usuario.

2. Fecha de evaluación del reporte.
3. Nombre del destinatario.
4. Fecha y hora en que ocurrió el daño o la perdida
5. Descripción de lo ocurrido
6. Datos del dispositivo periférico.
7. Datos generales.
8. Diagnósticos.
9. Observaciones.
10. Nombres y firmas del responsable
11. Nombres y firmas de la persona que reporta.

Reporte de bonos de intervenciones

El reporte de bonos es la introducción de los trabajos realizados frente a los
planificados, los activos implicados, técnicos que han participado y consumo real de
accesorios (repuestos y consumibles).
Indique para cada bono:
- Los trabajos realizados, con posibilidad de añadir trabajos adicionales a los
esperados inicialmente y el activo sobre el que se ha efectuado cada uno de ellos.
Los trabajos pueden venir tipificados según el maestro de tareas o ser trabajos
puntuales y manuales de esa intervención. Detalle en qué ha consistido cada trabajo
y rellene posibles preguntas y respuestas sobre el mismo. Indique si la máquina ha
estado parada durante la ejecución del trabajo para que las horas computen como
paro.
- El detalle de los técnicos que han participado en cada uno de los trabajos. Para
cada uno de ellos, marque las horas de inicio y finalización y opcionalmente
modifique la tarifa de coste imputable al bono.
- Los accesorios empleados en el trabajo, a partir de la propuesta de los equipados
previamente.
Tanto para los técnicos como para los accesorios, tiene la posibilidad de reportar
aquellos que sean externos su empresa, calculándose de esta forma el coste
externo del bono y generándose una orden de compra al proveedor relacionado por
el concepto de “mano de obra” y “accesorios”.
Gracias a esta integración con el módulo de Logística de EXPERT ERP® hará que
la comprobación de facturas de talleres subcontratistas se simplifique al máximo.
Gracias a los Registros de Mantenimiento dispondrá de los costos implicados y
podrá explotar los resultados a distintos niveles: costes de correctivo y preventivo
por líneas, secciones, plantas, niveles de paro de máquinas, tiempos de respuesta,
cierre de bonos, etc.

Hoja de verificación o de chequeo

Una Hoja de Verificación (también llamada «de Control» o «de Chequeo») es un
impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos
mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas
a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se
prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad
de quien realiza el registro.
Es un formato construido especialmente para recabar datos de una manera
adecuada y sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para analizar la
manera en que los principales factores que intervienen, influyen en una situación o
problema específico.

Ventajas de las hojas de verificación

• Proporciona datos fáciles de comprender.
• Los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede
ser aplicado a cualquier área de la organización.
• Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.
Utilización
En la mejora de la calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un
problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de
datos para probar alguna hipótesis.
También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas,
como por ejemplo los Gráficos de Control, diagramas de Pareto e Histogramas.
Kaoru Ishikawa identificó cinco usos para las hojas de control en el control de
calidad. Estas pueden utilizarse para:
• Comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.
• Cuantificar defectos por tipo.
• Cuantificar defectos por ubicación.
• Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador).
Realizar un seguimiento de la finalización de los pasos en un procedimiento de
varios pasos (como una lista de verificación o checklist).
La hoja de verificación debe ser visualmente fácil y debe permitir observar la
información de manera sencilla para hacer un primer análisis que permita apreciar
la magnitud y localización de los problemas principales.
Cada área de la empresa podría diseñar sus formatos de registro de tal forma que
ayude a entender mejor la regularidad estadística de los problemas que tienen.
Algunos de los fallos más comunes pueden ser:
• Accidentes de trabajo.
• Fallos en equipos y mantenimientos.
• Fallos en trámites administrativos.
• Quejas y atención a clientes.
• Razones de incumplimiento de plazos de entrega.
 • Absentismo.
• Inspección y supervisión de operaciones.

Tipos de hojas de verificación o de chequeo

Existe un número ilimitado de formatos para una Hoja, puesto que el usuario puede
desarrollarlas basado en los datos requeridos para resolver un problema o actuar
sobre un área de mejora y puede ser creativo e inventar su propia Hoja si las
existentes no se adecuan a sus necesidades. No obstante, existen ciertos usos
comunes que se pueden resumir en los siguientes 3:

• Hoja para registro de datos.

• Hoja de localización.
• Hoja de lista de chequeo.
 Conclusión

Planear me permite saber que necesito y programar permite saber cuándo lo

necesito, una buena planeación son la llave para hacer eficiente una gestión de
mantenimiento. De la misma manera la planificación debe entenderse en el contexto
de un sistema para evitar las frustraciones de muchas empresas que han intentado
planificar sin éxito. También se entendió que la planificación del mantenimiento no
aumentará la productividad laboral si solo se concentra en la planificación de
órdenes de trabajo individuales.
Facilitar el cumplimiento de órdenes de trabajo individuales no significa
necesariamente que los supervisores asignarán más trabajo. Varios problemas del
sistema disuaden a los supervisores de la tripulación de asignar más órdenes de
trabajo para completar.

Bibliografía

file:///C:/Users/patit/Downloads/353654056-Reporte-Preservacion-y-Conservacion-
de-los-Sistemas-Mecanicos.pdf
https://es.slideshare.net/cesargerardo96/mantenimiento-mecanico-38350407
https://aprendiendocalidadyadr.com/hoja-de-verificacion-o-de-chequeo/
http://bitacorademantenimientos.blogspot.com/2016/05/concepto-de-una-bitacora-
de.html
https://htm.com.co/importancia-de-las-ordenes-de-trabajo-ot/
http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-
mantenimiento#:~:text=Un%20plan%20de%20mantenimiento%20es,vida%20%C3
%BAtil%20de%20la%20instalaci%C3%B3n.