FACULTAD DE CIENCIAS TECNOLOGICAS

MODELO EDUCATIVO POR OBJETIVO

MATERIA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
DOCENTE: ROLY CARBALLO

HORARIO: 8:00 – 11:15 AM AULA:

NOMBRE: JAQUELINE TERCEROS PANIAGUA

CARRERA: INGENERIA INDUSTRIAL

CODIGO :8979337.

1. MENCIONE Y EXPLIQUE LAS GENERACIONES DE LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

R. En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento, desde
1930 hasta nuestros días. Cada generación representa una evolución de la anterior, aunque las últimas
coexisten en el tiempo.

 Primera generación de mantenimiento

El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a reengrases,

reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las máquinas que se empleaban. El propio
operario de la máquina era el que se hacía cargo de su reparación. Este tipo de mantenimiento, como
veremos en futuras entradas, es fundamentalmente correctivo. Esto es fácilmente comprensible si se tiene
en cuenta que se sitúa esta etapa entre 1930 y 1950 y que se empleaban máquinas robustas, lentas y
relativamente sencillas.
 Segunda generación de mantenimiento
Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la Segunda
Guerra Mundial. Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y
por una mayor complejidad en máquinas y equipos. Aparece entonces el concepto
de mantenimiento preventivo sistemático. Los equipos debían durar lo máximo posible en
condiciones óptimas de funcionamiento a los costes más bajos posibles.

 Tercera generación de mantenimiento

A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran en ocho
aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimización de los costes,
aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002),
aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de
la duración de los equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de mantenimiento
preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su
rentabilidad. Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas como el RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo total). 
 Cuarta generación de mantenimiento
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del
cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder
calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de
mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores
legales.

 Quinta generación de mantenimiento

A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energéticos por su coste y por su
carácter de agotables hace que la eficiencia energética tenga un papel capital en el mantenimiento y
explotación de las instalaciones, incluyendo en muchos casos la cesión de los contratos energéticos a las
empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de comprar la energía primaria y vender la energía
útil transformada garantizando unas ratios establecidos en contrato. Hacia esta dirección tiende la que he
llamado quinta generación de mantenimiento.

2. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

R. El mantenimiento industrial, busca mantener tus equipos en condiciones adecuadas para así

permitir la buena realización de la función que deben cumplir, aumentar la productividad y
durabilidad de la maquinaria y reducir al máximo las fallas que puedan presentarse mientras estás
realizando tu trabajo.
El mantenimiento industrial está directamente relacionado el uso de los equipos y el manejo que se
le da a los mismos, es por esto que no debe contemplarse como un gasto, sino como una inversión.
Anualmente, crecen los accidentes laborales producidos por caídas, los cuales generalmente son
ocasionados en proyectos industriales e infraestructurales. Por esta razón, es de suma importancia
tener en cuenta las prevenciones necesarias para evitar que este tipo de situaciones se presenten.

3. EXPLIQUE LAS FORMAS Y ESTRUCTURAS DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMENTO.

R. La forma de estructura de la organización de mantenimiento: Es la composición, localización, y

arreglos de los recursos para hacer frente de la mejor manera a una carga de trabajo esperada.
Algunos especialistas se inclinan por, separar la gestión de mantenimiento en varias partes,
siguiendo criterios de distribución:
• Geográfica de maquinaria y equipo.
• En tanto que otros prefieren centralizar toda la gestión en un gran taller.
Estructura Organizativa: Diferentes patrones de diseño para organizar una empresa, con el fin de
cumplir las metas propuestas y lograr objetivo deseado.
Para seleccionar una estructura adecuada es necesario comprender que cada empresa es diferente,
y puede adoptar la estructura organizacional que más se acomode a sus prioridades y necesidades.
La organización de cualquier programa de mantenimiento dependerá de los fines y objetivos que
fije la política de la empresa, de acuerdo a la calidad de servicios que se espera y las características
propias de operación de producción

4. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO OUTSOURCING?, CUALES SON SUS VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

R. El Outsourcing consiste en un proceso mediante el cual una organización subcontrata una serie
de servicios a una empresa externa y especializada en una determinada área de su proceso de
 negocio, delegando en ella una serie de tareas que podrán desempeñar de manera mucho más
eficiente, y permitiéndoles centrarse en la parte verdaderamente importante del negocio.
Ventajas del Outsourcing
 Los costos de manufactura declinan y la inversión en planta y equipo se reduce.
 Permite a la empresa responder con rapidez a los cambios del entorno.
 Incremento en los puntos fuertes de la empresa.
 Ayuda a construir un valor compartido.
 Ayuda a redefinir la empresa.
 Construye una larga ventaja competitiva sostenida mediante un cambio de reglas y un mayor
alcance de la organización
Desventajas del outsourcing
 Estancamiento en lo referente a la innovación por parte del suplidor externo.
 La empresa pierde contacto con las nuevas tecnologías que ofrecen oportunidades para innovar
los productos y procesos.
 El costo ahorrado con el uso de Outsourcing puede que no sea el esperado.
 Las tarifas incrementan la dificultad de volver a implementar las actividades que vuelvan a
representar una ventaja competitiva para la empresa.
 Alto costo en el cambio de suplidor en caso de que el seleccionado no resulte satisfactorio.
 Reducción de beneficios
 Pérdida de control sobre la producción.

5. EXPLIQUE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO.

R. El mantenimiento industrial preventivo. - consta de una exhaustiva revisión de los equipos,

herramientas e instalaciones según su uso y las necesidades de la empresa, con el fin de prevenir
accidentes, fallos o averías en el futuro. De igual forma, pueden detectarse malos usos o hábitos del
personal que pueden derivar en problemas
-El mantenimiento correctivo. -se requiere cuando hay averías en el equipo o las instalaciones, así
como cuando se necesitan corregir problemas detectados -por lo general durante un
----.-.-_mantenimiento predictivo o temprano-. Durante un mantenimiento correctivo, las
instalaciones o equipos en cuestión dejan de operar hasta que se resuelve el problema.
-El mantenimiento industrial predictivo se basa en la investigación y observación de datos en
busca de posibles anomalías en la maquinaria. Cuando las predicciones arrojan ciertos indicadores
o se detecta algún mal funcionamiento, se valora realizar un mantenimiento correctivo. Es
necesario realizar mantenimientos predictivos constantemente contemplando una visión a largo
plazo para hacer más efectiva la operación y garantizar la seguridad y rentabilidad de la empresa.
-Proactivo: este tipo de mantenimiento se asocia a los principios de colaboración, sensibilización,
solidaridad, trabajo en equipo, etc., de tal forma que los que están directa o indirectamente
implicados deben ser conscientes de los problemas de mantenimiento. De este modo, los técnicos,
gerentes, ejecutivos y profesionales actuarán de acuerdo con el puesto que ocupan en las tareas de
mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser consciente de que debe responder a las
prioridades de mantenimiento de manera eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo
siempre hay una planificación de las operaciones, que se suman al plan estratégico de las
organizaciones. Además, periódicamente se envían informes a la dirección en los que se aclaran los
avances, éxitos, logros y errores de las actividades.
6. ¿QUÉ ES EL MANTENIMINETO PREVENTIVO? Y MENSIONE SUS VENTAJAS

R. El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y

recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria
 Mejora de la fiabilidad global
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de
vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos

7. ¿EN QUÉ CONSISTE EL TPM? MENCIONE LOS PILARES SOBRE LOS QUE SE BASA

R. El TPM es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir

cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del
desarrollo del producto, incluido el diseño
Los pilares en los cuales se basan son 6:
- Mejoras enfocadas.
- Mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento de calidad.
- Educación y entrenamiento.
- Seguridad y medio ambiente.

8. CON UN EJEMPLO EXPLIQUE EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo se analiza en marcha, un claro ejemplo: en un motor se hace un
análisis de ultra sonido para ver el estado del rodamiento si los los balines están girando en su eje
adecuadamente y si no, el análisis mostrara un aumento en la frecuencia de sonido
- En el montaje de poleas de transmisión por correa se debe alinear para que la transmisión
de rpm y de potencia sea sin perdidas, y si no están alineadas un análisis de vibración nos
determinara por las vibraciones ocacionadas que se tiene una mala alineación

- En un análisis termográfico de un tablero por mal cálculo de cable o por un sobre esfuerzo
en los motores eléctricos, nos mostrara un aumento de temperatura en los componentes que
controlan a estos, esto nos determinara las correcciones y mantenimientos que se deben realizar.

- En un generador se realizar el análisis de humo el cual nos da como resultado aire con
demasiada humedad, lo que significa que el motor de combustión interna está fallando y se debe
realizar un mantenimiento antes q ocurra un paro en la maquina

9. ¿CÚAL ES EL CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS ANALISIS DE LUBRICANTES? Y ¿EN QUÉ CONSISTE

ESTE?
R. Para un análisis de lubricantes que se refiere a los aceites se debe utilizar o que dificultades
mecánicas no se aprecian a simple vista es necesario tener un conocimiento cabal para la
interpretación adecuada de los análisis de laboratorio.
El análisis de laboratorio no siempre constituye la única indicación de las dificultades del equipo,
hay que sumar la información histórica del equipo, que tiene que encontrarse en cualquier sección
de mantenimiento organizada.
Los métodos y ensayos más utilizados son:
- Medición de la viscosidad
- Medición del número básico total
- Prueba del calor
- Punto de inflamación
- Contaminación con agua
 - Dilución con combustible
- Contenido de insolubles
- Insolubles en pentano (IP) o Prueba de
- contaminación total.
- Insolubles e benceno
- Dispersancía /Detergencía.
Y las aplicaciones de un análisis de lubricación serian
- Dispersancía /Detergencía.
- Análisis de las características físicos-químicas
- Ferrografía, que da el nivel de desgaste de los mecanismos lubricados.
- Análisis por medio de espectrofotometría de emisión atómica.
- Análisis de contaminantes, como:
o Contenido de agua: ASTM 95.
o Dilución por gases o combustible: ASTM D 92.
o Contenido por partículas sólidas ISO 4406.

10. EXPLIQUE LA CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y DE UN EJEMPLO DE CADA

UNO

R. El mantenimiento preventivo es, a su vez, un tipo de mantenimiento industrial. No obstante,

podemos encontrar tres tipos de mantenimiento preventivo: programado, de oportunidad y
predictivo.
-Programado: se realiza un programa de reparaciones, mediante un calendario, y se lleva a cabo. De
esta manera todas las máquinas se revisan de manera periódica. Ejemplo: se realiza el cambio de
rodamientos de motor
-De oportunidad: es un buen método de mantenimiento puntual que se realiza cuando nadie usa
las instalaciones o la maquinaria, como por ejemplo los periodos vacacionales.
-Predictivo: mediante el análisis de estadísticas, podemos medir el desgaste de los elementos, por
lo que podemos reemplazarlos antes de que llegue la avería.

11. ¿QUÉ ES UNA AVERÍA, Y EN QUE CONSISTE LA VALORACION DE COSTOS DE PARADA POR AVERÍA?

R. El coste de avería se refiere al coste o pérdida de beneficio que la empresa soporta por causas
relacionadas directamente con el mantenimiento.
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales, costos fijos,
costos variables y financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas productivas como a
empresas de servicios
Empresas Productivas: En las empresas productivas los costes por fallo en los equipos se deben
principalmente a:
- Pérdidas de materia prima.
- Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las reparaciones.
- Pérdidas energéticas por malas reparaciones o x no realizarlas
- Rechazo de productos por mala calidad
- Producción perdida durante la reparación, menores ventas, menores beneficios
- Averías medioambientales que pueden suponer desembolsos importantes.
- Averías que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalación.
- Costos indirectos
- Pérdidas de imagen, ventas, etc.
 12. ¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LA ADMINISTRACIÓN EN EL MANTENIMIENTO?

R. enfocándonos en la importancia de la administración del mantenimiento industrial, ésta radica

en la conservación de una planta operando en perfectas condiciones teniendo principalmente tres
objetivos en mente: que las actividades de los centros de producción se realicen en óptimas
condiciones de eficiencia, economía y seguridad para todos.

13. ¿QUÉ ES PLANEACIÓN, MENSIONE LOS 5 PUNTOS A CONSIDERAR Y CUALES SON LAS TÉCNICAS DE
ESTA?

R. Planeación es la etapa del proceso administrativo, que consiste en fijar el recurso de acción que
ha de seguirse, estableciendo los principios que habrán de orientarse, con la secuencia de
operaciones para poder realizarlo, conjuntamente con el tiempo, recursos necesarios para hacerlo.
Los 5 puntos a considerar en la planeación son
- Objetivos
- Políticas
- Procedimientos
- Programas
- Presupuestos
Y las técnicas de planeación son:
- Grafica de gant
- Método del camino critico
- Método pert

14. ¿EN QUÉ CONSISTE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES, TERMOGRAFÍA Y CÚAL ES SU CAMPO DE

APLICACIÓN?
R. El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e
implantar un plan de mantenimiento predictivo.
El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la supervisión y diagnóstico de
fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se emplearon equipos analógicos para la medida de
la vibración en banda ancha, lo que hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y
engranajes.
Aplicaciones
- Desequilibrio
- Desalineación
- Holguras
- Roces
- Ejes doblados
- Poleas excéntricas
- Rodamientos
- Engranajes
 - Fallos de origen eléctrico
Servicios de análisis térmicos aplicados a las distintas instalaciones eléctricas, mecánicas, etc., dentro del
ámbito de los mantenimientos predictivos.

Termografía es una técnica que permite medir temperaturas superficiales de los materiales a distancia con
exactitud y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación
infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se puede
convertir la energía radiada en información sobre temperatura.
La termografía se aplica en el mantenimiento predictivo de las siguientes instalaciones:
 Instalaciones eléctricas de A.T.: Análisis para dictaminar la existencia de puntos con
sobrecalentamiento.
 Instalaciones eléctricas de B.T.: Análisis para dictaminar la existencia de puntos con
sobrecalentamiento.
 Instalaciones mecánicas.: predicción de rotura de rodamientos.
 Instalaciones de paneles fotovoltaicas: detección de rotura de celdas fotovoltaicas.
 Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
 Tuberías.
 Detección de fugas en tuberías de transportes de fluidos.
 Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y
refractarios.
 Inspección de tubos y tuberías.
 Medición en tanques de almacenamiento.
 Control de calidad en procesos de producción.
 Inspección en soldaduras.
 Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.
 Aplicaciones en seguridad y defensa.
 Aplicaciones médicas.
 Medición en tanques de almacenamiento.
Control de calidad en procesos de producción