FACULTAD DE CIENCIAS TECNOLOGICAS

MODELO EDUCATIVO POR OBJETIVO

MATERIA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
DOCENTE: ROLY CARBALLO

HORARIO: 8:00 – 11:15 AM AULA:

1. MENCIONE Y EXPLIQUE LAS GENERACIONES DE LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

-PRIMERA GENERACION.- mantenimiento correctivo total, se esperaba que la maquina produzca
una averia para reparar.
- SEGUNDA GENERACION.- Se comienza a realizar actividades de mantenimiento para prevenir
averiasw, trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada,
-TERCERA GENERACION.- Se implaca el mantenimiento a condición, es decir se realiza
monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuara los trabajos propios, de
sustitución o reacondicionamientos de los elementos
-TERCERA GENERACION.- Se implacan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo de la organización y ejecución del mantenimiento.
2. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

El mantenimiento industrial es el proceso por el cual se revisan a detalle todas las instalaciones,
maquinaria, equipo y cualquier elemento de un proceso industrial para detectar fallas y mejoras con
el fin de repararlos a tiempo. La importancia del mantenimiento industrial es primordial, ya que hay
vidas que dependen del buen funcionamiento del equipo, sin mencionar los procesos y el costo que
puede representar una falla en el mismo

3. EXPLIQUE LAS FORMAS Y ESTRUCTURAS DE LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMENTO.

La forma de estructura de la organización de mantenimiento: Es la composición, localización, y
arreglos de los recursos para hacer frente de la mejor manera a una carga de trabajo esperada.
Algunos especialistas se inclinan por, separar la gestión de mantenimiento en varias partes,
siguiendo criterios de distribución:
• Geográfica de maquinaria y equipo.
• En tanto que otros prefieren centralizar toda la gestión en un gran taller.
Estructura Organizativa: Diferentes patrones de diseño para organizar una empresa, con el fin de
cumplir las metas propuestas y lograr objetivo deseado.
Para seleccionar una estructura adecuada es necesario comprender que cada empresa es
diferente, y puede adoptar la estructura organizacional que más se acomode a sus prioridades y
necesidades.
La organización de cualquier programa de mantenimiento dependerá de los fines y objetivos que
fije la política de la empresa, de acuerdo a la calidad de servicios que se espera y las
características propias de operación de producción.

4. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO OUTSOURCING?, CUALES SON SUS VENTAJAS Y

DESVENTAJAS.
El Outsourcing consiste en un proceso mediante el cual una organización subcontrata una serie de
servicios a una empresa externa y especializada en una determinada área de su proceso de
negocio, delegando en ella una serie de tareas que podrán desempeñar de manera mucho más
eficiente, y permitiéndoles centrarse en la parte verdaderamente importante del negocio.
Ventajas del Outsourcing
 Los costos de manufactura declinan y la inversión en planta y equipo se reduce.
 Permite a la empresa responder con rapidez a los cambios del entorno.
 Incremento en los puntos fuertes de la empresa.
 Ayuda a construir un valor compartido.
 Ayuda a redefinir la empresa.
  Construye una larga ventaja competitiva sostenida mediante un cambio de reglas y un mayor
alcance de la organización
Desventajas del outsourcing
 Estancamiento en lo referente a la innovación por parte del suplidor externo.
 La empresa pierde contacto con las nuevas tecnologías que ofrecen oportunidades para
innovar los productos y procesos.
 El costo ahorrado con el uso de Outsourcing puede que no sea el esperado.
 Las tarifas incrementan la dificultad de volver a implementar las actividades que vuelvan a
representar una ventaja competitiva para la empresa.
 Alto costo en el cambio de suplidor en caso de que el seleccionado no resulte satisfactorio.
 Reducción de beneficios
 Pérdida de control sobre la producción.

5. EXPLIQUE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO.

-El mantenimiento industrial preventivo consta de una exhaustiva revisión de los equipos,
herramientas e instalaciones según su uso y las necesidades de la empresa, con el fin de prevenir
accidentes, fallos o averías en el futuro. De igual forma, pueden detectarse malos usos o hábitos
del personal que pueden derivar en problemas
-El mantenimiento correctivo se requiere cuando hay averías en el equipo o las instalaciones, así
como cuando se necesitan corregir problemas detectados -por lo general durante un
mantenimiento predictivo o temprano-. Durante un mantenimiento correctivo, las instalaciones o
equipos en cuestión dejan de operar hasta que se resuelve el problema.
-El mantenimiento industrial predictivo se basa en la investigación y observación de datos en busca
de posibles anomalías en la maquinaria. Cuando las predicciones arrojan ciertos indicadores o se
detecta algún mal funcionamiento, se valora realizar un mantenimiento correctivo. Es necesario
realizar mantenimientos predictivos constantemente contemplando una visión a largo plazo para
hacer más efectiva la operación y garantizar la seguridad y rentabilidad de la empresa.
-Proactivo: este tipo de mantenimiento se asocia a los principios de colaboración, sensibilización,
solidaridad, trabajo en equipo, etc., de tal forma que los que están directa o indirectamente
implicados deben ser conscientes de los problemas de mantenimiento. De este modo, los técnicos,
gerentes, ejecutivos y profesionales actuarán de acuerdo con el puesto que ocupan en las tareas
de mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser consciente de que debe responder a las
prioridades de mantenimiento de manera eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo
siempre hay una planificación de las operaciones, que se suman al plan estratégico de las
organizaciones. Además, periódicamente se envían informes a la dirección en los que se aclaran
los avances, éxitos, logros y errores de las actividades.

6. ¿QUÉ ES EL MANTENIMINETO PREVENTIVO? Y MENSIONE SUS VENTAJAS

7. Tenemos los siguientes tipos de mantenimientos:
8. a) Mantenimiento Correctivo: Correspondiente al conjunto de actividades destinadas a corregir defectos y
solucionar fallas, en este caso se espera a que ocurra el problema para brindar la solución adecuada.
9. b) Mantenimiento en Uso: Consiste en la realización de tareas cotidianas realizadas por el mismo operador
de los equipos, básicamente se trata de trabajos de limpieza, inspección visual, toma de datos, lubricación,
apriete de tornillos, etc.
10. c) Mantenimiento Preventivo: Conformado por el conjunto de actividades que buscan anticiparse a la
ocurrencia de un problema avería o falla, estas actividades son planificadas en el tiempo y espacio,
buscando fortalecer puntos frecuentes de falla, localizando vulnerabilidades, reemplazando componentes
antiguos o desgastados.
11. d) Mantenimiento Predictivo: Es aquel encargado de recopilar y analizar información que permita
determinar el momento y lugar adecuado para efectuar tareas de mantenimiento preventivo, conociendo e
informando permanentemente el estado del equipamiento de planta, lo cual requiere contar con
instrumentos adicionales que permitan adquirir dicha información, sin embargo, permite reducir costos de
mantenimiento al hacer un uso eficiente de los recursos.
12. e) Mantenimiento Periódico: Es aquel mantenimiento que tiene lugar a determinado ciclo periódico de
tiempo, sin importar las condiciones del equipo, en este mantenimiento se realiza una rutina de tareas pre
definidas, dejando los equipos en óptimas condiciones para soportar un nuevo ciclo de trabajo.
13. f) Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a
un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica
reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc.
14. g) Mantenimiento de Verificación: Tiene lugar luego de realizado un cambio importante en el equipo (Ej:
cambio de piezas internas), con el objetivo de comprobar las óptimas condiciones del equipo para entrar en
operación nuevamente.
15. h) Mantenimiento de Calibración: Consiste en la revisión y ajuste de parámetros, a fin de ubicar el equipo
en su punto óptimo de funcionamiento.
16. i) Mantenimiento Integrado: Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados
directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes
de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento.

17. ¿EN QUÉ CONSISTE EL TPM? MENCIONE LOS PILARES SOBRE LOS QUE SE BASA
El TPM es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir
cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del
desarrollo del producto, incluido el diseño
Los pilares en los cuales se basan son 6
- Mejoras enfocadas.
- Mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento de calidad.
- Educación y entrenamiento.
- Seguridad y medio ambiente.

18. CON UN EJEMPLO EXPLIQUE EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Usted trabaja en una empresa de mensajería y tiene que viajar de ciudad a ciudad para entregar
un paquete, se percata en una camioneta le falta el liquido de frenos y se encarga de ponérselo de
nuevo.
Mantenimiento preventivo, por que el sujeto se dio cuenta a tiempo de la falta de liquido y no daño
la camioneta

19. ¿CÚAL ES EL CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS ANALISIS DE LUBRICANTES? Y ¿EN QUÉ

CONSISTE ESTE?
Para un análisis de lubricantes que se refiere a los aceites se debe utilizar o que dificultades
mecánicas no se aprecian a simple vista es necesario tener un conocimiento cabal para la
interpretación adecuada de los análisis de laboratorio.
El análisis de laboratorio no siempre constituye la única indicación de las dificultades del equipo,
hay que sumar la información histórica del equipo, que tiene que encontrarse en cualquier sección
de mantenimiento organizada.
Los métodos y ensayos más utilizados son:
- Medición de la viscosidad
- Medición del número básico total
- Prueba del calor
- Punto de inflamación
- Contaminación con agua
- Dilución con combustible
- Contenido de insolubles
- Insolubles en pentano (IP) o Prueba de
- contaminación total.
- Insolubles e benceno
- Dispersancía /Detergencía.
Y las aplicaciones de un análisis de lubricación serian
- Dispersancía /Detergencía.
- Análisis de las características físicos-químicas
- Ferrografía, que da el nivel de desgaste de los mecanismos lubricados.
- Análisis por medio de espectrofotometría de emisión atómica.
 - Análisis de contaminantes, como:
o Contenido de agua: ASTM 95.
o Dilución por gases o combustible: ASTM D 92.
o Contenido por partículas sólidas ISO 4406.
20. EXPLIQUE LA CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y DE UN EJEMPLO DE
CADA UNO
El mantenimiento preventivo es, a su vez, un tipo de mantenimiento industrial. No obstante,
podemos encontrar tres tipos de mantenimiento preventivo: programado, de oportunidad y
predictivo.
-Programado: se realiza un programa de reparaciones, mediante un calendario, y se lleva a cabo.
De esta manera todas las máquinas se revisan de manera periódica. Ejemplo: se realiza el cambio
de rodamientos de motor
-De oportunidad: es un buen método de mantenimiento puntual que se realiza cuando nadie usa
las instalaciones o la maquinaria, como por ejemplo los periodos vacacionales.
-Predictivo: mediante el análisis de estadísticas, podemos medir el desgaste de los elementos, por
lo que podemos reemplazarlos antes de que llegue la avería.

21. ¿QUÉ ES UNA AVERÍA, Y EN QUE CONSISTE LA VALORACION DE COSTOS DE PARADA

POR AVERÍA?
El coste de avería se refiere al coste o pérdida de beneficio que la empresa soporta por causas
relacionadas directamente con el mantenimiento.
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales, costos fijos,
costos variables y financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas productivas como a
empresas de servicios.
Empresas Productivas: En las empresas productivas los costes por fallo en los equipos se deben
principalmente a:
- Pérdidas de materia prima.
- Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las reparaciones.
- Pérdidas energéticas por malas reparaciones o x no realizarlas
- Rechazo de productos por mala calidad
- Producción perdida durante la reparación, menores ventas, menores beneficios
- Averías medioambientales que pueden suponer desembolsos importantes.
- Averías que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalación.
- Costos indirectos