FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

“El cemento”

Autor (es):
Garcia Escobar kevin
Hinojosa Mateo Ricardo Didier
Ramos Ayala Juan Carlos
Rojas Moreno, Sergio Andres
Villanueva Reyes Karol Louis

Profesor:

Ing. German Fernando Casusol Iberico.

Lima – Perú
2018

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 ÍNDICE

Pág.

Índice ii

Introducción iii

1. Historia del cemento 4

2. Padre del cemento 7

3. Composición del cemento 10

4. Tipos del cemento 13

5. Uso del cemento 14

Conclusiones 15

Referencias 16

Anexo N° 1 17

ii 2
 Introducción

La tecnología del concreto en nuestro país, como en el resto del mundo, ha venido ligada a la
historia del cemento y al desarrollo de la Ingeniería Civil. En el Perú hacia fines del siglo XIX
se importaba cemento en barriles de madera y las obras de concreto eran ejecutadas
empíricamente siendo encargadas a ingenieros extranjeros o a algunos ingenieros peruanos con
formación en Europa. Es en el año de 1875 que se funda la Escuela Nacional de Ingeniería, hoy
Universidad Nacional de Ingeniería, bajo la dirección de una misión polaca presidida por el
Ingeniero Eduardo de Habich, creándose entonces las especialidades de Minas y la de Ingeniería
Civil.

Balta (2001). Influencia de la cantidad de agregado más fino. Tesis para obtener el título de
ingeniero civil. Elaborada en la universidad Nacional de Ingenieros; se arribaron las siguientes
conclusiones:

Como la calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero, en especial
de la granulometría y otras características de la arena; por tal razón el contenido de finos juega
un papel muy importante, de allí que existe prevención por las arenas que se encuentran en el
límite del contenido de finos de 10% estipulado por las normas, principalmente en razón de
originar concretos más caros, por su mayor exigencia de agua y por tanto de cemento, para una
trabajabilidad aceptable.

Esta inquietante preocupación se ve volcada en esta tesis al tener como objetivo principal
estudiar la influencia de la arena con producción de muy fmos que varía en 4%, 7%, 10%, 14%
y 18% en el concreto de baja y mediana resistencia con relación a/c de 0.55, 0.60, 0.65 y 0.70
usando cemento tipo I Andino y su repercusión en las propiedades del concreto.

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1. Historia del cemento

Los primeros aglomerantes del tipo que hoy llamamos cementos fueron elaborados en la antigua
Grecia utilizando tobas volcánicas. Posteriormente los romanos, siglo I, fabricaron cementos
que han resistido milenios bajo agua de mar (los cementos Portland no soportan más de 60 años
esas condiciones). Todavía subsisten, en diferentes partes de Europa, obras realizados por los
Romanos durante su Imperio: puentes, acueductos, teatros, … y muchas otras edificaciones, de
carácter público o privado, que han resistido el paso de los siglos y se mantienen en pie a pesar
del tiempo transcurrido y numerosas catástrofes naturales.

Los Romanos tenían una receta simple, unir las piedras con un material, fabricado por ellos
mismos, esa acción recibía el nombre de “cementar”, de donde deriva la palabra “cemento”. Los
ingenieros viajaban con las legiones y levantaban estas obras allá donde fueran necesarias por
distintas razones, estratégicas, transporte, abastecimiento de agua.

Lamentablemente, esa “vieja receta” para fabricar cemento se perdió con el último ingeniero
romano y, durante 14 siglos, la humanidad realizó todas las obras con cal, yeso, y otros
materiales de baja resistencia y endurecimiento lento. Los problemas se podían resolver
mientras se tratara de obras corrientes, pero cuando se trataba de obras sumergidas o en zonas
húmedas, por tiempo frío, o sometidas a esfuerzos violentos, las dificultades resultaban
insalvables.

Tiene que llegar el año 1758 para que John Smeaton descubra que mezclando una puzolana y
una caliza con alto contenido de arcilla se lograba un aglomerante con resistencia al agua de mar
y altas prestaciones mecánicas. Es el punto de arranque de una serie de descubrimientos que
pondrán a disposición de la humanidad una nueva forma de construir. Pocos años más tarde, y
casualmente, James Parker creó un nuevo tipo de cemento cociendo calizas arcillosas. Este

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cemento recibió el nombre de cemento romano, creyendo erróneamente que era similar al
fabricado por aquel pueblo; sus ventajas hicieron que la fabricación del mismo se expandiera
rápidamente, su uso se generalizó en toda Europa y Estados Unidos. Todavía hoy subsisten
fabricantes y las obras hechas con él mantienen su durabilidad, miles de ellas, desde la Galería
Vittorio Emmanuelle en Milán hasta el puente de Brooklyn. En los albores del siglo XIX
confluyen en Europa una serie de factores que hacen imprescindible la construcción de nuevas
vías de comunicación y, por lo tanto, de puentes para cruzar las vías de agua.

Por una parte el comercio entre naciones se ha incrementado de forma vertiginosa y el transporte
de larga distancia se convierte en una necesidad. Por otra, la Europa de principios de ese siglo
vive una serie de guerras entre naciones que tratan de expandir sus dominios, la movilidad de los
ejércitos es crucial en la guerra y determina, frecuentemente, los resultados.

Paralelamente ha surgido una potente comunidad científica que ofrece nuevos descubrimientos a
la Humanidad y se plantea nuevos retos a diario. Uno de esos retos es precisamente recuperar la
antigua receta del cemento.

Louis Vicat, un joven Ingeniero de Caminos, recibe el encargo de Napoleón, en 1812, de

construir el puente de Souillac sobre el río Dordogne. Un río violento, con fuertes crecidas por
las aguas del deshielo, y con un fondo arenoso en el que resulta difícil asentar una obra.

De carácter metódico, inicia, desde el primer momento una serie de investigaciones que le
permitan disponer de un aglomerante hidráulico resistente y fiable. Louis Vicat mezcla
calizas con arcilla, los cuece juntos, los muele, y extiende esta pasta bajo el agua, para constatar
que, después de unos días, la mezcla endurece al combinarse con el agua. Louis Vicat acababa
de lograr un descubrimiento capital para la Humanidad. Las conclusiones de su trabajo son
presentadas en la Academia de Ciencias de París, en 1818, bajo la supervisión de sabios tan
ilustres como el propio Gay-Lussac. Pocos años después, en 1824, el puente de Souillac se
convierte en realidad. El puente se apoya sobre zapatas de hormigón fabricado con el cemento
puesto a punto por Louis Vicat. En los años sucesivos la presencia del ingeniero Vicat es
requerida para la construcción de importantes obras que llevan su firma.

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En 1842 se construye la primera fábrica de cemento propiamente dicha -comprada
posteriormente por VICAT- y no es hasta 1853 que Joseph Vicat, hijo de Louis, construye su
propia fábrica en Genevrey-de-Vif, siguiendo los consejos de fabricación recibidos de su padre.
Desde entonces la Sociedad VICAT ha seguido creciendo y aportando nuevos descubrimientos
en el mundo de los cementos. Hoy, presidida por Jacques Merceron-Vicat, bisnieto de Joseph,
ocupa el tercer lugar en el ranking de cementeras de Francia.

6
2. Padre del cemento

Pero hay una personalidad clave en la historia del cemento: Louis Joseph Vicat, un científico y
divulgador francés, considerado como el padre del cemento. En 1817 inventó el sistema de
fabricación de vía húmeda, que se sigue empleando en la actualidad, mientras estudiaba la
acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormigón. En 1818 publicó su
“Recherches experimentales” y en 1928 “Mortiers et ciments calcaires“. Estos trabajos
marcaban las pautas a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y
arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente.

En el año 1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra), daba el nombre de cemento
‘portland’ y patentaba un material, que amasado con agua y con arena, se endurecía formando
un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland.

Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras
cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción. Años más tarde, el ingeniero británico
Isambard K.Brunel utiliza en el año 1838 un cemento de la fábrica de Aspdin, en con el que
logra una parcial sinterización debido a la elección de una temperatura adecuada de cocción.
Este cemento será el que más tarde se aplicará a la construcción de un túnel bajo el río Támesis,
en Londres.

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3. Composición del cemento

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes:

Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción

superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y
minoritarios.

Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5%en

masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

Descripción de los componentes:

Caliza (L)
Especificaciones:CaCO3
>= 75% en masa.Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.Contenido de carbono orgánico total TOC)
<= 0,50% en masa.
Caliza (LL)
Especificaciones:CaCO3
>= 75% en masa.Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.Contenido de carbono orgánico total TOC)
<= 0,20% en masa.
Cenizas volantes calcáreas (W)
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículaspulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con
carbónpulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades
hidraúlicasy/o puzolánicas.Composición: SiO2 reactivo, Al2O3 ,Fe2O3
y otros compuestos.Especificaciones:
CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% lascenizas
volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una resistencia a compresiónde al menos 10,0
Mpa a 28 díasSiO2
reactivo >= 25%Expansión estabilidad) <= 10 mmPérdida por calcinación <= 5,0% en masa si
está entre el 5,0% y 7,0% en masa(pueden también aceptarse, con la condición de que las
exigencias particulares dedurabilidad, y principalmente en lo que concierne a la resistencia al
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hielo, y laompatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o
reglamentosen vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización).
Cenizas volantes silíceas (V)
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículaspulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con
carbónpulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que
tienepropiedades puzolánicas.Composición química: SiO2
reactivo, Al2O3,Fe2O2
y otros compuestos.Especificaciones:(SiO2) reactivo >= 25%CaO reactivo < 10,0% en masaCaO
libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% estambién
aceptable con la condición de que el requisito de la expansión (estabilidad)no sobrepase los 10
mmPérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% enmasa
pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particularesde durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y lacompatibilidad con los
aditivos, sean cumplidas conforme a las normas oreglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilización.
Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización deuna
mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo, pasta o harina).Composición
química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3
y otros compuestos.Especificaciones:(CaO)/(SiO2) >= 2,0MgO <= 5,0%Ca3O.SiO2+ Ca2O.SiO2>= 2/3.
Clínker Aluminato de Calcio
El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene porfusión
o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreosconteniendo
elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principaleslos óxidos de
aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO,Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos deotros
elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógicofundamental
es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).

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Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundidade
composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno
alto.Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3
y otros compuestos.Especificaciones:Fase vítrea >= 2/3CaO + MgO + SiO2>= 2/3CaO+
MgO)/SiO2) > 1,0.
Esquistos calcinados (T)
El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial
atemperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedadeshidráulicas
pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.Composición:
SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.Especificaciones:
Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPaLa expansión estabilidad) <= 10mm.
NOTA:
Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite superiorpermitido para el
contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por elfabricante del cemento
reduciendo convenientemente los constituyentes que contienensulfato de calcio.
Humo de Sílice (D)
El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón enhornos
de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consisteen
partículas esféricas muy finas.Especificaciones:SiO2) amorfo >= 85%Pérdida por calcinación <=
4,0% en masaSuperficie específica BET)>= 15,0 m2/g.
Puzolana natural (P)
Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocassedimentarias
de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, quefinamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato decalcio y aluminato de calcio
capaces de desarrollar resistencia.Composición química: SiO2reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y
otros compuestos.Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%.

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Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras orocas
sedimentarias activadas por tratamiento térmico.Composición química: SiO2reactivo, Al2O3,
Fe2O3, CaO y otros compuestos.Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%.
4. tipos de cemento

Los tipos de cemento puede realizarse en función de:

• La naturaleza de sus componentes

• Su categoría resistente

• O, en su caso, por sus características especiales

Tipos:

1. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y que cumple con las
especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el cemento tipo 1) cemento hidráulico
producido al pulverizar clinker y una o más formas de sulfato de calcio como adición de
molienda.

2. cemento hidráulico modificado con puzolana: cemento tipo MP-RTCR: cemento hidráulico
que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes
minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya proporción de componentes
está indicada en la Tabla N°1.

3. cemento hidráulico modificado con escoria: cemento MS-RTCR: cemento hidráulico que
consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y otros
componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya proporción de
componentes está indicada en la Tabla N°1.

4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR: cemento hidráulico que consiste
en una mezcla homogénea de clinker, yeso y otros componentes minerales producido por
molienda conjunta o separada, cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1.

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5. modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden incluir las siguientes
modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas en su empaque respectivo:

5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante dispersión de burbujas de

aire en el concreto producido).

5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.

5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.

5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de blancura superior a 85 en
el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE 80305:2001 (establecida por las coordenadas
CIELAB). 5.5 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de requerirse una
mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente indicada, así como debe existir una
especificación aprobada por el cliente).

5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis (deben
cumplir con los parámetros para baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis).

5.7 MH: cemento hidráulico de moderado calor dehidratación.

5.8 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos. 6. cemento de albañilería;
cemento para mortero: cemento hidráulico, usado principalmente en albañilería o en preparación
de mortero el cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material
que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales
introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado,
trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe cumplir con la norma ASTM
C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última versión.

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13
5. Uso del cemento

El cemento sirve como ligamento o aglomerante (sirve para unir) en la fabricación de morteros y
hormigones. Para eso se fusiona con los áridos (arena, polvo de piedra, ripio...) y el agua.
Mientras esté aislado de la humedad mantendrá todas sus características en óptimas condiciones.
Por eso es necesario protegerlo de esa posibilidad. Pero hay otras cosas que las personas ignoran
y que deben saber para manejar bien este material. Cuando está en contacto con el agua, explica
el manual de Lafarge, el cemento produce una reacción química exotérmica; es decir, libera
calor. Eso significa que puede quemar la piel; por lo tanto, se debe evitar la exposición directa y
prolongada de la piel con el cemento. Y si se lo hace, se debe utilizar equipo de protección
personal (EPP) como guantes, overoles, botas de caucho... Como es un polvo extremadamente
fino, también es recomendable usar mascarilla para que su manipulación no afecte órganos
internos, como la garganta o los pulmones. Asimismo, el contacto con los ojos puede producir
laceraciones y quemaduras, por lo que se hace obligatorio el uso de gafas protectoras. Otras
fallas importantes con el uso del cemento, explica el Arq. Renato Arcos, tienen que ver con su
manipulación. Una de ellas, por ejemplo, se da en el apilamiento, cuando se necesita guardar el
material. Es conveniente realizarlo en rumas de 10 y máximo de hasta 12 unidades. Nunca debe
estar en contacto con la humedad, peor con el agua. ¿Por qué? Porque el agua desata una
reacción química irreversible y el cemento entra en proceso de fraguado y se daña. Por eso,
cuando está almacenado hay que proveer al lugar de una buena ventilación; esto evita la
condensación de la humedad en el ambiente. Los morteros (cemento, árido fino y agua) y
hormigones, compuestos de cemento, árido grueso (ripio), árido fino (arena) y agua, deben ser
bien elaborados. Para eso, los áridos deben ser de óptima calidad. Son preferibles las rocas
trituradas de formas prismáticas libres de adherencias (tierra, lodo, limo, materia orgánica). El
agua es esencial en un buen concreto o mortero, De preferencia debe ser potable y sin
contaminantes. Y debe ser pesada.

Por tanto, también representar aspectos muy importantes en el desarrollo de generaciones con
una mayor rapidez constructiva y los ejemplos de este sistema es la prefabricación y drawell que
son moderno de tipos de vivienda que son mayor parte del mundo para la construcción.

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 Conclusiones

1. El cemento es un material que se usa en todo tipo de construcciones ya que sin ella no
podríamos ni levantar un muro

2. En una construcción, ya sea de un edificio, viviendas y otros lugares públicos hay diferentes
tipos de materiales y el más importante es el cemento.

3. El cemento es uno de los materiales importantes por eso se lo hace sus respectivos ensayos.

4. la composición del cemento es importante saberlo para que nos mientan sobre dónde viene su
procedencia.

5. Ahora en la actualidad el cemento se ha vuelto un factor muy determinante en el mundo de la

construcción.

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 Referencias

CALLEJA, J.: Recomendaciones para el uso de los cementos de las normas de 1996. IECA,
Madrid, 2000.

CALLEJA, J.: Normas españolas UNE 2002 para cementos. IECA, Madrid, 2002.
CEMBUREAU: World Cement Directory – Cement standards of the world, 1991. DUDA, W.
H.: Cement Data Book, Vol.1-3, Bauverlag Gmb, Wiesbaden y Berlin, 1985.

FERNANDEZ CANOVAS, M.: Cementos: clasificación, fabricación y propiedades.

Publicaciones Universidad Politécnica de Madrid, 1989.

GALAN GUTIERREZ, L. y AMADOR BLANCO, J. J.: Cementos. Publicaciones Escuela

Universitaria de Arquitectura Técnica de Madrid, 1993. Instrucción de Hormigón Estructural
(EHE-08). Secretaria General Técnica. Ministerio de Fomento. Madrid, España (2008). Labahn,
O.: Prontuario del cemento. De. Palestra, Barcelona, 1959. PERAY, K.: The rotary cement kiln,
Chemical Publishing Co, Nueva York, USA, 1986.

PUBLICACIONES «ASLAND»: El cemento portland y sus aplicaciones, 1926.

RODRIGUEZ GARCIA, F.: Características e identificación de los componentes en los

cementos españoles. ETSI Minas. Madrid, 1993.

TAYLOR, H.: Cement Chemistry, Academic Press, Londres, 1990.

16
ANEXO Nº 1

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file:///santacruz_bn.pdf

18